JP2015167530A - リグノセルロース含有バイオマスの酵素糖化処理方法 - Google Patents
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Abstract
Description
植物系バイオマス中の多糖類から発酵基質となる単糖や小糖類を製造する方法は2つに大別できる。一つは鉱酸を用いて加水分解する酸糖化法であり、もう一つは酵素やその酵素を生産する微生物を用いて加水分解する酵素糖化法である。
そこで、酵素の回収率の改善を目的として界面活性剤を添加して処理する方法(特許文献1参照)などが提案されている。しかし、界面活性剤処理法でも、酵素の回収率が十分であるとはいえず、また、薬品添加による酵素の失活や、処理工程付加に伴うコストアップ及び後の発酵段階における微生物への悪影響などが懸念されることなどから実用的ではない。
本発明の方法で原料として使用するリグノセルロース系原料としては、木質系として、製紙用樹木、林地残材、間伐材等のチップ又は樹皮、木本性植物の切株から発生した萌芽、製材工場等から発生する鋸屑又はおがくず、街路樹の剪定枝葉、建築廃材等が挙げられ、草本系としてケナフ、稲藁、麦わら、コーンコブ、バガス等の農産廃棄物、油用作物やゴム等の工芸作物の残渣及び廃棄物(例えば、EFB: Empty Fruit Bunch)、草本系エネルギー作物のエリアンサス、ミスカンサスやネピアグラス等が挙げられる。
また、バイオマスとしては、木材由来の紙、古紙、パルプ、パルプスラッジ、スラッジ、下水汚泥等、食品廃棄物、等を原料として利用することができる。これらのバイオマスは、単独、あるいは複数を組み合わせて使用することができる。また、バイオマスは、乾燥固形物であっても、水分を含んだ固形物であっても、スラリーであっても用いることができる。
木本性植物由来のリグノセルロース系原料の中では、林地残材(樹皮、枝葉を含む)、樹皮を用いるのが好ましい。例えば、製紙原料用として一般に用いられるユーカリ(Eucalyptus)属又はアカシア(Acacia)属等の樹種の樹皮は、製紙原料用の製材工場やチップ工場等から安定して大量に入手可能であるため、特に好適に用いられる。
本発明では、前記リグノセルロース原料に機械的処理を施すことができる。機械的処理としては、切断、裁断、破砕、磨砕等の任意の機械的手段が挙げられ、リグノセルロースを次工程の化学的処理工程で糖化され易い状態にすることである。使用する機械装置については特に限定されないが、例えば、切出し装置、一軸破砕機、二軸破砕機、ハンマークラッシャー、レファイナー、ニーダー、ボールミル等を用いることができる。
原料を洗浄する方法としては、例えば、原料に水を噴射して原料に混合されている不純物を除く方法、あるいは、原料を水中に浸漬し不純物を沈降させて取り除く方法等が挙げられる。また、メタルトラップ等の装置を用いて、不純物を原料から分離する方法が挙げられる。
原料に不純物が含まれていると、リファイナーのディスク(プレート)等の機械的処理で用いる装置の部品を破損させる可能性があるし、配管が詰まる等の製造工程内でトラブルを起こす等の問題が発生するため、不純物除去工程を導入することが望ましい。
前記、機械的処理を施したリグノセルロース原料を次に化学的処理する。化学的処理としては、リグノセルロース原料(乾燥重量)に対して5〜70質量%の亜硫酸ナトリウム及びpH調整剤として0.1〜5質量%のアルカリを添加した水溶液を加熱処理する。
本発明では、前記化学的処理により得られたリグノセルロース原料(原料懸濁液)を磨砕処理装置で磨砕することが好ましい。磨砕処理装置としては、レファイナー、ボールミル等が挙げられる。レファイナーを用いる場合は、レファイナーのディスク(プレート)のクリアランスを0.1〜2.0mmの範囲で磨砕することが好ましく、0.1〜1.0mmの範囲がさらに好ましい。使用するレファイナーとしては、シングルディスクレファイナー、ダブルディスクレファイナー等を使用することができ相対するディスクのクリアランスを0.1〜2.0mmの範囲に設定できるレファイナーであれば特に制限なく使用することができる。ディスクのクリアランスが2.0mmを超えると糖化または併行糖化発酵で得られる糖収率が低下するため好ましくない。一方、ディスクのクリアランスが0.1mmより小さいとレファイナーで磨砕処理した後の加水分解物(固形分)の収率が低下し、また、レファイナーの運転に要する電気消費量が増大するため好ましくない。
レファイナーのディスク(プレート)の材質、ディスクの型、ディスク面の刃の型、ディスク面に対する刃の方向等のディスクの形状については効果が得られる材質、形状であれば、特に制限なく使用することができる。
殺菌処理は、酸やアルカリなど、菌の生育困難なpHに原料を晒す方法でも良いが、高温下で処理する方法でも良く、両方を組み合わせても良い。酸、アルカリ処理後の原料については、中性付近、もしくは、糖化及び/又は糖化発酵工程に適したpHに調整した後に原料として使用することが好ましい。また、高温殺菌した場合も、室温もしくは糖化発酵工程に適した温度まで降温させてから原料として使用することが好ましい。このように、温度やpHを調整してから原料を送り出すことで、好適pH、好適温度外に酵素が晒されて、失活することを防ぐことができる。
化学的処理が施されたリグノセルロース系原料は、適量の水と酵素と混合されて原料懸濁液とされ、糖化工程へ供給される。リグノセルロース系原料は酵素(セルラーゼ、ヘミセルラーゼ)により糖化(セルロース→グルコース、ヘミセルロース→グルコース、キシロース)される。
化学的処理が施されたリグノセルロース系原料は、適量の水と酵素と混合されて原料懸濁液とされ、さらに酵母等の微生物と混合されて併行糖化発酵工程へ供給される。リグノセルロース系原料は酵素により糖化され、生成された糖が微生物によりエタノールに発酵される。
各セルロース分解酵素は、夫々の活性を有する酵素を適宜の量で添加しても良いが、市販されているセルラーゼ製剤は、上記の各種のセルラーゼ活性を有すると同時に、ヘミセルラーゼ活性も有しているものが多いので市販のセルラーゼ製剤を用いれば良い。
原料固形分100質量部に対するセルラーゼ製剤の使用量は、0.5〜100質量部が好ましく、1〜50質量部が特に好ましい。
糖化工程と発酵工程を別の反応槽で行う場合は、前記糖化工程後の処理液は、発酵工程へ移送し発酵微生物を用いて発酵を行う。
回収された固形分(残渣)は糖化工程または併行糖化発酵工程へ移送し糖化発酵の原料として用いることもできる。
固液分離工程で分離された液体分(濾液)は蒸留工程へ移送される。
併行糖化発酵工程、又は発酵工程から排出された培養液は、蒸留工程で減圧蒸留装置等のエタノール分離装置により発酵生成物(エタノール等)を蒸留分離することができる。減圧下では低い温度で発酵生成物を分離できるため、酵素の失活を防ぐことができる。減圧蒸留装置としては、ロータリーエバポレーター、フラッシュエバポレーターなどを用いることができる。
蒸留温度は25〜60℃が好ましい。25℃未満であると、生成物の蒸留に時間がかかって生産性が低下する。また、60℃より高いと、酵素が熱変性して失活してしまい、新たに追加する酵素量が増加するため経済性が悪くなる。
蒸留後の蒸留残渣留分中に残る発酵生成物濃度は0.1質量%以下であることが好ましい。このような濃度にすることによって、後段の固液分離工程において固形物とともに排出される発酵生成物量を低減することができ、収率を向上させることができる。
[前処理]
チップ状のEucalyptus globlus(ユーカリ)の林地残材(樹皮70%、枝葉30%)を20mmの丸孔スクリーンを取り付けた一軸破砕機(西邦機工社製、SC−15)で破砕し原料として用いた。
[化学的処理]
上記原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム200g及び水酸化ナトリウム10gを添加後、水を添加し水溶液の容量を8Lに調製した。前記原料懸濁液を混合後、230℃、10分間で加熱処理した。加熱処理後の原料懸濁液をレファイナー(熊谷理器工業製、KRK高濃度ディスクレファイナー)でディスク(プレート:図1参照)のクリアランスを1.0mmに設定し磨砕した。次に60メッシュ(250um)のスクリーンを用いて磨砕処理後の原料源濁液を固液分離(脱水)することにより溶液の電気伝導度が30uS/cmになるまで水で洗浄した。固液分離後の固形分を原料として下記の方法で酵素(セルラーゼ)吸着抑制試験を実施した。結果を表1に示す。
基質原料を最終濃度5質量%、CSL(コーンスティープリカー)を最終濃度1質量%、硫酸アンモニウムを最終濃度0.5質量%、となるように調製した水溶液にセルラーゼ10ml(商品名、GC220:ジェネンコア社製)を添加した。30℃、120rpmの攪拌下で糖化反応を行い、24時間後の反応液1mlを回収し、10,000rpmで5分間遠心分離した上清の酵素活性を測定した。
(ベータ−グルコシダーゼ活性)
ベータ−グルコシダーゼ活性の測定は、1.25mM 4−Methyl−umberiferyl−glucosideを含む125mM酢酸緩衝液(pH5.0)16ulに、酵素液4ul加え、37℃、10分間反応を行った後、500mM glycine−NaOH緩衝液(pH10.0)100ulを添加して反応を停止させ、350nmの励起光での460nmの蛍光強度を測定することで行った。酵素回収率は以下の計算式から求めた。
酵素回収率(%)=(上清の酵素活性/添加した酵素活性)x 100
実験例1([化学的処理])において、230℃で60分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、230℃で180分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、200℃で10分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、200℃で60分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、200℃で180分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、180℃で10分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、180℃で60分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、180℃で180分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、170℃で10分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、170℃で60分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、170℃で180分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、160℃で10分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、160℃で60分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
実験例1([化学的処理])において、160℃で180分間の加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例1と同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
以上の結果から、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム200g及び水酸化ナトリウム10gを添加し、180〜230℃で10〜180分間の加熱処理を行うことによりリグノセルロース系原料へのベータ―グルコシダーゼ(セルラーゼ)の吸着が抑制されることが判明した。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム50g及び水酸化ナトリウム1gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム300g及び水酸化ナトリウム1gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム500g及び水酸化ナトリウム1gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム50g及び水酸化ナトリウム10gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム300g及び水酸化ナトリウム10gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム500g及び水酸化ナトリウム10gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム50g及び水酸化ナトリウム30gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム300g及び水酸化ナトリウム30gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム500g及び水酸化ナトリウム30gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム50g及び水酸化ナトリウム50gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム300g及び水酸化ナトリウム50gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
実験例2([化学的処理])において、原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム500g及び水酸化ナトリウム50gを添加し、実験例2と同様の方法で加熱処理を行った。それ以外の操作は全て実験例2と同様の方法で実施した。結果を表2に示す。
Claims (4)
- リグノセルロース原料(乾燥重量)に対して5〜70質量%の亜硫酸ナトリウム及びpH調整剤として0.1〜5質量%のアルカリを添加し、前記原料懸濁液を180〜230℃で加熱処理する化学的処理工程、前記化学的処理を施した原料懸濁液を酵素により糖化処理を行う糖化工程を有することを特徴とするリグノセルロース系原料の糖化処理方法。
- 前記糖化処理が糖類を発酵基質とする発酵用微生物を用いて糖化処理と発酵処理を併行して行う併行糖化発酵処理であることを特徴とする請求項1に記載のリグノセルロース系原料の糖化処理方法。
- 前記化学的処理の前に機械的処理を行うことを特徴とする請求項1又は2に記載のリグノセルロース系原料の糖化処理方法。
- 前記化学的処理の後に磨砕処理を行うことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の糖化処理方法。
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