JP2015126143A - リアクトル - Google Patents

Abstract

【課題】放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できるリアクトルを提供する。【解決手段】巻線２ｗを巻回してなるコイル２と、前記コイルの内側に配置される内側コア部３１、及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部３２を有する磁性コアとを備えるリアクトル１Ａであって、前記外側コア部は、磁路となるサイド本体部３２ｂを備え、前記サイド本体部は、前記内側コア部に対向する内側コア対向領域と、前記コイルの端面に対向するコイル対向領域とを含む対向面を有し、前記コイルの端面と前記コイル対向領域との間に介在され、前記コイルと前記外側コア部とを固定する端部接着層４ｅを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品に利用されるリアクトルに関するものである。特に、放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できるリアクトルに関する。

電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは、ハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。そのリアクトルとして、例えば、特許文献１に示すものがある。

特許文献１のリアクトルは、コイル及び環状のコアの一部を内側樹脂部で一体に成形したコイル成形体と上記コアの残部との組立体が外側樹脂部で覆われて構成される。コイルは、銅製の平角線をエナメル被覆した被覆平角線を用いている。このリアクトルは、液体冷媒が流通される収納部に収納されて固定される。そして、この収納部内に液体冷媒を流通させてリアクトルを浸漬状態とすることでリアクトルを冷却している。

特開２０１１−０４９４９４号公報

特許文献１に記載されるリアクトルでは、コイルの全周がコアと一体の内側樹脂部及び外側樹脂部で覆われており、コイルと液体冷媒とが直接接触しない。そのため、リアクトルに対して、液体冷媒による放熱効果を更に高めることが望まれる。仮に、これら内側樹脂部及び外側樹脂部を省略すれば放熱性を高められるが、コイルとコアとが非固定状態となる。そうすると、リアクトル動作時のコイルやコアの振動、或いは外部環境からの影響などにより、コイルがコイル軸方向及び周方向に動く。この動きに伴ってコイルとコアとが衝突したり擦れたり、コイルを形成する隣り合うターン同士が衝突したり擦れたりして騒音が増す。特に、コイルが被覆線で構成される場合には、コイルとコアとの衝突や擦れ、上記ターン同士の衝突や擦れによりコイルのエナメル被覆が損傷する虞がある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できるリアクトルを提供することにある。

本発明のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルの内側に配置される内側コア部、及び内側コア部に連結されて内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとを備える。外側コア部は、磁路となるサイド本体部を備える。サイド本体部は、内側コア部に対向する内側コア対向領域と、コイルの端面に対向するコイル対向領域とを含む対向面を有する。このリアクトルは、コイルの端面とコイル対向領域との間に介在され、コイルと外側コア部とを固定する端部接着層を備える。

本発明のリアクトルは、放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できる。

実施形態１に係るリアクトルを示す概略斜視図である。 実施形態１に係るリアクトルに備わる組合体の概略を示す分解斜視図である。 実施形態１に係るリアクトルに備わる外側コア部のコイル対向領域を説明する概略説明図である。 実施形態１に係るリアクトルの使用状態を示す概略説明図である。 実施形態２に係るリアクトルを示す縦断面図である。 実施形態３に係るリアクトルを示す概略斜視図である。 実施形態４に係るリアクトルに備わる外側コア部を示す概略斜視図である。 実施形態６に係るリアクトルを示す概略斜視図である。 ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。 コンバータを備える電力変換装置の一例を示す概略回路図である。

《本発明の実施形態の説明》
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。

（１）実施形態に係る第一のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルの内側に配置される内側コア部、及び内側コア部に連結されて内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとを備える。外側コア部は、磁路となるサイド本体部を備える。サイド本体部は、内側コア部に対向する内側コア対向領域と、コイルの端面に対向するコイル対向領域とを含む対向面を有する。このリアクトルは、コイルの端面とコイル対向領域との間に介在され、コイルと外側コア部とを固定する端部接着層を備える。コイルの端面とコイル対向領域との間に介在されるとは、端部接着層がコイルの端面とコイル対向領域との間の一部に設けられている場合と、その間の全域に亘って設けられている場合とを含む。

上記第一のリアクトルによれば、コイルと外側コア部との固定は、従来のようなコイルの全周を磁性コアと一体に覆う樹脂で行うのではなく、コイルの端面と外側コア部との間に介在される端部接着層により行う。そのため、コイルの外周面を露出させることができ、リアクトルの放熱性を高めることができる。特に、このリアクトルを液体冷媒が流通される箇所に配置した場合に、液体冷媒とコイルとを直接接触させることができる。従って、コイルの放熱性、ひいてはリアクトルの放熱性をより効果的に高めることができる。

また、上記端部接着層でコイルと外側コア部とを固定することで、リアクトルの動作時のコイルやコアの振動、或いは外部環境（例えば、上記液体冷媒など）からの影響に伴うコイルの軸方向及び周方向への動きを抑制できる。そのため、コイルと磁性コアとの衝突や擦れ、コイルのターン同士の衝突や擦れを抑制できる。従って、それらの衝突や擦れに伴う騒音や、コイルの絶縁被覆の損傷を低減できる。

更に、端部接着層の形成箇所を上記対向面の少なくとも一部とすることで、端部接着層の構成材料の塗布作業が簡易である。

（２）実施形態に係る第二のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルの内側に配置される内側コア部、及び内側コア部に連結されて内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとを備える。外側コア部は、磁路となるサイド本体部を備える。サイド本体部は、内側コア部に対向する内側コア対向領域と、コイルの端面に対向するコイル対向領域とを含む対向面を有する。このリアクトルは、コイルの設置面に配置される放熱板と、コイルの端面とコイル対向領域との間に介在され、コイルと外側コア部とを固定する端部接着層とを備える。

上記第二のリアクトルによれば、上述の第一のリアクトルと同等の効果を奏することに加え、コイルの設置面とリアクトルの設置対象との間に介在される放熱板をコイルの放熱経路に利用することで放熱性を高められる。

（３）上記第一及び第二のリアクトルの一形態として、コイルと内側コア部との間に介在され、コイルと内側コア部とを固定する内側接着層を備えることが挙げられる。この場合、内側接着層は、コイルの周方向の一部に設けられている。

上記の構成によれば、コイルの端面と外側コア部との固定に加えてコイルのターン部分と内側コア部とを固定できるため、より一層コイルの動きを抑制できる。

（４）上記第一及び第二のリアクトルの一形態として、コイルの外周面における周方向の一部に、コイルの軸方向の少なくとも一部に沿って形成されてコイルのターン同士の間隔を固定する固定被覆層を備えることが挙げられる。

上記の構成によれば、コイルの外周面の露出面積を多くしつつコイルのターン同士の間隔を固定でき、ターン同士の衝突や擦れをより一層抑制できる。

（５）上記第一及び第二のリアクトルの一形態として、端部接着層が、紫外線硬化型接着剤で構成されていることが挙げられる。

上記の構成によれば、紫外線硬化型接着剤は紫外線を照射して硬化させるため、接着層の形成の際、熱硬化性の接着剤に比べて高温に加熱する必要がない。また、紫外線硬化型接着剤は紫外線を照射しないと硬化しないので、接着層の形成の際、例えば、硬化までの時間などに制約が少ない。更に、硬化速度は比較的速いため、接着層の形成時間、ひいてはリアクトルの製造時間を短くし易い。

（６）上記第一及び第二のリアクトルの一形態として、外側コア部は、サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆ってサイド本体部とコイルとの間を絶縁するサイド樹脂モールド部を備えることが挙げられる。この場合、サイド樹脂モールド部は、サイド本体部と端部接着層との間に介在される介在領域を有する。

上記の構成によれば、上記介在領域を有するサイド樹脂モールド部を備えることで、サイド本体部とコイルとの間の絶縁を確保できる。また、サイド本体部を外部環境から保護できるため、物理的な衝撃によってサイド本体部が損傷し難い。更に、このリアクトルを液体冷媒が流通される箇所に配置した場合に、液体冷媒に対する防錆性を向上できる。

（７）上記第一及び第二のリアクトルの一形態として、サイド樹脂モールド部が介在領域を有する場合、介在領域におけるコイルとの対向面は、コイルの端面の形態に対応した傾斜面で構成されることが挙げられる。このとき、介在領域の厚さは、コイルの端面がコイル対向領域から離れるにしたがってコイルの端面の傾斜に沿って厚くしている。

上記の構成によれば、端部接着層の厚さをその全域に亘って均一にできる。そのため、コイルと外側コア部との接着強度を端部接着層全域に亘って均一にし易く、コイルと外側コア部とを強固に固定し易い。

（８）上記第一及び第二のリアクトルの一形態として、内側コア部は、磁路となるミドル本体部と、ミドル本体部の外周の少なくとも一部を覆ってミドル本体部とコイルとの間を絶縁するミドル樹脂モールド部とを備えることが挙げられる。

上記の構成によれば、ミドル樹脂モールド部を備えることで、ミドル本体部とコイルとの間の絶縁を確保できる。また、ミドル本体部を外部環境から保護できるため、物理的な衝撃によってミドル本体部が損傷し難い。更に、このリアクトルを液体冷媒が流通される箇所に配置した場合に、液体冷媒に対する防錆性を向上できる。

（９）上記第一及び第二のリアクトルの一形態として、コイルと磁性コアとの組合体を内部に収納すると共に、液体冷媒が供給及び排出されるケースを備えることが挙げられる。

上記の構成によれば、コイルの全周が従来のように樹脂で覆われておらず、コイルを液体冷媒に直接接触させて冷却できるため、リアクトルの放熱性を向上できる。特に、ケースは液体冷媒が供給及び排出されることで、組合体を冷却する液体冷媒の流れを制御でき、組合体を効果的に冷却できる

また、上述の接着層によりコイルとコアとが固定されているため、液体冷媒がコイルにかかっても、コイルの軸方向及び周方向への動きや変形を抑制できる。そのため、コイルとコアとの衝突や擦れ、コイルのターン同士の衝突や擦れを抑制でき、騒音を低減できる。コイルが被覆線で構成されている場合には、被覆線の被覆の損傷を抑制することもできる。

《本発明の実施形態の詳細》
本発明の実施形態の詳細を、以下に図面を参照しつつ説明する。

《実施形態１》
〔リアクトルの全体構成〕
図１〜４を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。リアクトル１Ａは、詳しくは後述するリアクトル１Ａの使用状態で説明するが、例えば、液体冷媒に直接曝される箇所に配置されて使用される。リアクトル１Ａは、コイル２と、コイル２の内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア３との組合体１０を備える。リアクトル１Ａの主たる特徴とするところは、コイル２と、磁性コア３のうちコイル２の外側に配置される外側コア部３２とを固定する端部接着層４ｅを備える点にある。以下、リアクトル１Ａの特徴部分及び関連する部分の構成、並びに主要な効果を順に説明し、その後、各構成を詳細に説明する。ここでは、組合体１０の設置対象側を設置側（下側）、その反対側を対向側（上側）とする。図中の同一符号は同一名称物を示す。

〔主たる特徴部分及び関連する部分の構成〕
［組合体］
（コイル）
コイル２は、図１、２に示すように、接合部の無い１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子２ａ、２ｂと、両コイル素子２ａ、２ｂを連結する連結部２ｒとを備える。巻線２ｗには平角線からなる導体の外周に絶縁被覆と被覆した被覆平角線を用い、コイル素子２ａ、２ｂは、被覆平角線をエッジワイズ巻きにしたエッジワイズコイルで構成している。コイル素子２ａ、２ｂの配置は、各軸方向が平行するように並列（横並び）した状態としている。コイル２のコイル素子２ａ、２ｂの並列方向に沿った長さは、外側コア部３２の同方向に沿った長さよりも長い（図３）。連結部２ｒは、コイル２の一端側（図１、２紙面右側）において巻線の一部をＵ字状に屈曲して構成している。

コイル素子２ａ、２ｂの形状は、互いに同一の巻数の中空の筒状体（四角筒）である。コイル素子２ａ、２ｂの端面形状は、矩形枠の角部を丸めた形状である。コイル素子２ａ、２ｂの端面は、巻線２ｗの巻回ピッチに応じて、コイル素子２ａ、２ｂの軸方向に対して傾斜する傾斜面である。コイル素子２ａ、２ｂの内外周面は、四つの平面と、隣り合う平面同士を連結する四つの曲面とで構成されている。

コイル素子２ａ、２ｂの端面における外側コア部３２との対向領域（外側コア対向領域２ｆ）は、後述する外側コア部３２のサイズ（幅や高さ）によって適宜選択できる。ここでは、外側コア対向領域２ｆは、図２の斜線部に示すＬ字状の領域で、コイル端面全面のうち、コイル素子２ａ、２ｂの隣り合う側の内側端面と、下側の下側端面と、両端面を連結する曲端面とで構成されている。

コイル素子２ａ、２ｂの巻線２ｗの両端部２ｅは、ターン形成部から引き延ばされている。端部２ｅの引き出し箇所は、コイル軸方向連結部２ｒ側と反対側で、コイル周方向の上方側（図２の上側）に位置している。両端部２ｅには、電源などの外部装置（図示略）からコイル２への電力供給を行う導電部材（ここでは端子金具５）が接続される。リアクトル１Ａが後述するケース８を備える場合、端子金具５はケース８の外側へ引き出される（図４）。

（磁性コア）
磁性コア３は、図２に示すように、コイル素子２ａ、２ｂの内側に配置される一対の内側コア部３１と、コイル２が配置されず、コイル２から突出（露出）されている一対の外側コア部３２とを備える。磁性コア３は、離間して配置される内側コア部３１を挟むように外側コア部３２が配置され、内側コア部３１の端面と外側コア部３２の内端面３２ｅとを接触させて環状に形成される。これら内側コア部３１及び外側コア部３２により、コイル２を励磁したとき、閉磁路を形成する。内側コア部３１と外側コア部３２との具体的な連結・分離形態については後述する。外側コア部３２と内側コア部３１の上面は略面一である。一方、外側コア部３２の下面は、内側コア部３１の下面よりも突出してコイル２の下面と略面一になるように外側コア部３２の大きさを調整している。組合体１０の下面は、主として、二つの外側コア部３２の下面と、コイル２の下面とで構成される。

〈外側コア部〉
外側コア部３２の形状は、適宜選択できる。ここでは、上面・下面がドーム状（内端面３２ｅから外方に向かって断面積が小さくなる変形台形状）の柱状体としている。外側コア部３２は、図２、３に示すように、内側コア部３１に対向する内側コア対向領域（内端面３２ｅ）、及びコイル素子２ａ、２ｂ（外側コア対向領域２ｆ）に対向するコイル対向領域３２ｆ（同図斜線部）を含む対向面を有する。この対向面は、外側コア部３２の上面（下面）に直交する平面で構成されている。即ち、コイル対向領域３２ｆを構成する面は、上述の外側コア対向領域２ｆを構成する面と非平行である。ここでは、コイル対向領域３２ｆは、図２、３に斜線部に示すように、上述したコイル素子２ａ、２ｂの外側コア対向領域２ｆと同様のＬ字状の領域で、上記対向面のうち内端面３２ｅの周縁（内端面３２ｅ及び仕切部３４（後述）の間と内端面３２ｅの下側）に沿って形成されている。

［端部接着層］
端部接着層４ｅは、コイル２と外側コア部３２とを固定する。端部接着層４ｅの形成箇所は、各コイル素子２ａ，２ｂの少なくとも一端における外側コア対向領域２ｆと外側コア部３２のコイル対向領域３２ｆとの間のコア‐コイル対向領域が挙げられる。

コイル２のうち端部２ｅは端子金具５に固定されるが、端部接着層４ｅを備えない場合、ターン形成部は磁性コア３に対して固定されない。コイル２や磁性コア３が振動すると、端部２ｅは動かないが、ターン形成部はコイル２の軸方向及び周方向に動く。このターン形成部の動きは、ターン形成部から巻線２ｗの端部２ｅに至る引き出し部に応力を生じさせ、その応力の発生は巻線２ｗの端部２ｅと端子金具５との接合不良の一因となる虞がある。よって、端部接着層４ｅの形成箇所を上記コア‐コイル対向領域の少なくとも一方とすることで、ターン形成部の振動の影響が巻線２ｗの引き出し部に及ぶことを抑制し、上記接合不良の発生を可及的に低減できる。

端部接着層４ｅの形成箇所を連結部側の上記コア‐コイル対向領域とすれば、コイル素子２ａ、２ｂの動きを抑制し易い。その上、上述の端部接着層４ｅを備えない場合に比べて、上記接合不良を抑制し易い。一方、端部接着層４ｅの形成箇所を、端部２ｅ側の上記コア‐コイル対向領域とすれば、コイル素子２ａ、２ｂの動きを抑制し易い。その上、端部接着層４ｅの形成箇所を連結部側のコア‐コイル対向領域とする場合に比べて、上記接合不良を抑制し易い。特に、端部接着層４ｅの形成箇所は、端部２ｅ側及び連結部側の両方のコア‐コイル対向領域とすることが好ましい。ここでは、コイル軸方向端部側及び連結部側の両方のコア‐コイル対向領域に端部接着層４ｅを設けている。

端部接着層４ｅの形成領域は、上記コア‐コイル対向領域の少なくとも一部が挙げられる。例えば、端部接着層４ｅの形成領域は、上記コア‐コイル対向領域のうち巻線２ｗの端部２ｅに近い側が好ましい。そうすれば、コイル素子２ａ、２ｂにおける端部２ｅの上記接合箇所近傍の動きを抑制し易く、上記接合不良を抑制し易い。端部接着層４ｅの形成領域は、端部２ｅに近い側から上記コア‐コイル対向領域の全長の５０％以上に亘ることが好ましく、更には７５％以上、特に全長に亘ることが好ましい。

端部接着層４ｅの厚さは、コイル素子２ａ、２ｂと外側コア部３２とを固定でき、かつ端部接着層４ｅによりコイル素子２ａ、２ｂと外側コア部３１とが十分な絶縁を確保できる程度とすることが挙げられる。

ここでは、端部接着層４ｅの形状はＬ字状で、端部接着層４ｅの形成領域は、上記コア‐コイル対向領域の全長に亘っている（図２、３）。端部接着層４ｅの厚さは、コイル素子２ａ、２ｂの端面が外側コア部３２のコイル対向領域３２ｆから離れるにしたがってコイル素子２ａ、２ｂの外側コア対向領域２ｆの傾斜面に沿って厚くしている。即ち、端部接着層４ｅのコイル２との対向面は、コイル素子２ａ、２ｂのコア対向面２ｆの傾斜面に沿って傾斜している。

端部接着層４ｅの構成材料は、絶縁性及び耐熱性を有することが好ましい。この耐熱性とは、リアクトル１Ａの使用時における最高到達温度に対して軟化しないことを言う。そうすれば、リアクトル１Ａの動作時にコイル２と内側コア部３１とを確実に固定できる。

端部接着層４ｅの構成材料は、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性の絶縁性接着剤、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの熱可塑性の絶縁性接着剤、ウレタンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、エポキシアクリレートなどの紫外線（光）硬化型の絶縁性接着剤などを好適に利用できる。特に、紫外線硬化型の絶縁性接着剤を好適に利用できる。紫外線硬化型の絶縁性接着剤は紫外線を照射して硬化でき、端部接着層４ｅの形成の際に熱硬化性の接着剤に比べて高温まで加熱する必要がないからである。また、紫外線を照射しないと硬化しないので、端部接着層４ｅの形成の際、例えば、硬化までの時間などに制約が少ない。更に、硬化速度は比較的速いため、端部接着層４ｅの形成時間、ひいてはリアクトル１Ａの製造時間を短くし易い。

端部接着層４ｅの形成は、各コイル素子２ａ、２ｂの外側コア対向領域２ｆ及び外側コア部３２のコイル対向領域３２ｆの少なくとも一方に端部接着剤を塗布した後、外側コア部３２及びコイル素子２ａ、２ｂと端部接着剤とを接触させた状態で端部接着剤を硬化させることで行える。

〔リアクトルの主たる特徴部分における作用効果〕
リアクトル１Ａによれば、コイル素子２ａ、２ｂの端面と外側コア部３２との間の端部接着層４ｅによりコイル素子２ａ、２ｂの端面と外側コア部３２と固定することで、コイル２と磁性コア３とを固定できる。そのため、従来のようなコイル２の表面全域を覆う樹脂を備える必要がないので、液体冷媒とコイルとを直接接触させることができ、リアクトルの放熱性を高められる。また、この液体冷媒などの外部環境からの影響や、リアクトルの動作時のコイルやコアの振動などに伴うコイル２の軸方向及び周方向への動きを抑制できる。そのため、コイル２と磁性コア３との衝突や擦れ、コイル２のターン同士の衝突や擦れを抑制でき、騒音の低減、及びコイル２の絶縁被覆の損傷を低減できる。

〔その他の特徴部分を含む各構成の説明〕
［コイル］
巻線２ｗの導体の構成材料は、銅やアルミニウム、その合金といった導電性材料が挙げられ、絶縁被覆の構成材料は、エナメル（代表的にはポリアミドイミド）などの絶縁性材料が挙げられる。導体の形状は、丸線などでもよい。コイル素子２ａ、２ｂの端面形状は、円形状など適宜変更できる。コイルは、独立した２つの巻線をそれぞれ螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子と、両コイル素子とは独立した部材で、両コイル素子を連結する連結部材とを備える構成としてもよい。

［磁性コア］
磁性コア３は、上述したように一対の内側コア部３１と一対の外側コア部３２とを備える。ここでは、磁性コア３の形態は、一方の外側コア部３２（図２の紙面左側）及び両内側コア部３１を一体化したＵ字型のコア成形体３ｂと、他方の外側コア部３２（図２の紙面左側）とを備える形態としている。Ｕ字型のコア成形体３ｂと他方の外側コア部３２とは、接着剤を介して接合できる。

（コア成形体）
Ｕ字型のコア成形体３ｂは、磁路となる一方のサイド本体部３２ｂ及び磁路となる一対のミドル本体部３１ｂを有するコア部品と、このコア部品を覆って両本体部３１ｂ、３２ｂを一体化すると共にコア部品とコイル２とを絶縁する連結樹脂モールド部とを備える。具体的には、連結樹脂モールド部は、ミドル本体部３１ｂの少なくとも一部を覆うミドル樹脂モールド部３１ｃと、サイド本体部３２ｂの少なくとも一部を覆うサイド樹脂モールド部３２ｃとを備える。内側コア部３１は、ミドル本体部３１ｂとミドル樹脂モールド部３１ｃとを備え、外側コア部３２は、サイド本体部３２ｂとサイド樹脂モールド部３２ｃとを備える。ここでは、ミドル樹脂モールド部３１ｃとサイド樹脂モールド部３２ｃとは、同一の構成材料で一連（一体）に形成されている。

〈コア部品〉
｛ミドル本体部｝
ミドル本体部３１ｂは、軟磁性材料を主成分とする複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも比透磁率が小さい材料からなるギャップ材３１ｇとが交互に積層配置された積層体である（図２）。コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの一体化には、特に接着剤を利用すると扱い易い。その上、コア片３１ｍが磁歪によって振動する材質で構成され、ギャップ材３１ｇがアルミナのような剛性の高い材質で構成された場合でも、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの接触・非接触に伴う騒音を低減できると期待される。その他、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの一体化に接着テープなどを利用することもできる。ここでは、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを接着剤によって一体化している。ミドル本体部３１ｂ（磁性コア３）は、ギャップ材３１ｇを備えていない形態やエアギャップを備える形態とすることができる。

ミドル本体部３１ｂの形状は、コイル２の形状（コイル２の内部空間）に合わせた形状とすることが好ましい。ここでは、図２に示すように、ミドル本体部３１ｂの形状は直方体状であり、その角部（コイル素子２ａ、２ｂの上記曲面に対向する領域）は、コイル素子２ａ、２ｂの上記曲面に沿って丸めている。即ち、ミドル本体部３１ｂの端面形状は、角部を丸めた矩形状であり、ミドル本体部３１ｂの側面（コイル素子２ａ、２ｂの周方向に沿った面）は、四つの平面と、隣り合う平面同士を連結する四つの曲面とで構成されている。

｛サイド本体部｝
一方のサイド本体部３２ｂは、ミドル本体部３１ｂと同様、軟磁性材料を主成分とするコア片である。外側コア部３２の形状は、例えば、角柱状体とすることもできる。

一対のミドル本体部３１ｂと一方のサイド本体部３２ｂとは、接着剤によって接合できる。一対のミドル本体部３１ｂとサイド本体部３２ｂとを接着剤により接合せず、連結樹脂モールド部により一体に覆うことで接合することもできる。

〈連結樹脂モールド部〉
｛ミドル樹脂モールド部｝
ミドル樹脂モールド部３１ｃは、ミドル本体部３１ｂとコイル素子２ａ、２ｂとの間を絶縁する。ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域は、少なくともミドル本体部３１ｂにおけるコイル素子２ａ、２ｂの周方向に沿った面（上下面及び両側面）の一部とすることが挙げられる。ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域が広いほど、コイル素子２ａ、２ｂとの絶縁を確保し易い上に、例えば組合体１０を液体冷媒Ｃに接触する箇所に配置する場合、ミドル本体部３１ｂの防錆性を向上できる。

ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域には、ミドル本体部３１ｂにおける外側コア部３２側との対向面が含まれていても含まれていなくてもよい。ミドル樹脂モールド部３１ｃの構成材料は一般に非磁性材料であるため、上記対向面を覆う場合、ギャップ材として機能する。ミドル樹脂モールド部３１ｃで上記対向面を覆う（覆わず露出させる）場合、外側コア部３２のサイド本体部３２の内端面３２ｅをサイド樹脂モールド部３２から露出させる（サイド樹脂モールド部３２ｃで覆って露出させない）ことが挙げられる。ミドル本体部３１ｂの上記対向面及び他方のサイド本体部３２ｂの内端面３２ｅのいずれか一方のみを樹脂で被覆して両者を接着剤により固定すれば、樹脂成形に伴う寸法誤差を接着剤厚さで調整できてギャップ長を精度よく調整し易い。

ここでは、ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域は、ミドル本体部３１ｂにおける一方のサイド本体部３２ｂとの接続箇所を除く全面としている。即ち、ミドル本体部３１ｂの上記対向面もミドル樹脂モールド部３１ｃにより覆われ、外側コア部３２との接続箇所である内側コア部３１の端面はミドル樹脂モールド部３１ｃの構成材料により構成されている。そして、ミドル樹脂モールド部３１ｃにおける他方のサイド本体部３２ｂ側近傍の外周面は、それ以外の外周面に比べて厚さを薄くした環状の薄肉部３１ｔが形成されている。この薄肉部３１ｔは、後述する他方のサイド樹脂モールド部３２ｃの筒状部３２ｔと嵌め合わされる。それにより、コア成形体３ｂと他方の外側コア部３２とを組み合わせ易くしている。

｛サイド樹脂モールド部｝
一方のサイド樹脂モールド部３２ｃは、サイド本体部３２ｂとコイル素子２ａ、２ｂとの間を絶縁する。サイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、少なくともサイド本体部３２ｂにおけるコイル素子２ａ、２ｂとの対向箇所を覆うことが挙げられる。具体的には、サイド樹脂モールド部３２ｃは、サイド本体部３２ｂと端部接着層４ｅとの間に介在される介在領域３２ｉを有することが好ましい。ここでは、介在領域３２ｉが外側コア部３２におけるコイル素子２ａ、２ｂと対向するコイル対向領域３２ｆを構成する。即ち、介在領域３２ｉは、上述のＬ字状の領域に形成されており、外側コア部３２の上面（下面）に直交する平面で構成されている。介在領域３２ｉの厚さは、その全域に亘って均一である。

また、サイド樹脂モールド部３２ｃは、サイド本体部３２ｂの上面における連結部２ｒとの対向箇所をも覆うことが好ましい。サイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、広いほどサイド本体部３２ｂを保護できる上に、例えば組合体１０を液体冷媒Ｃに接触する箇所に配置する場合、サイド本体部３２ｂの防錆性を向上できる。サイド本体部３２ｂはコイル２から突出（露出）されており、サイド本体部３２ｂが後述のように圧粉成形体で構成されているため、サイド樹脂モールド部３２ｃにより被覆されていれば、絶縁性及び防錆性に加えて、軟磁性粉末の脱落防止にも効果的である。

ここでは、サイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、サイド本体部３２ｂにおける一対のミドル本体部３１ｂとの接触箇所を除いた全領域としている。即ち、コア成形体３ｂは、その全面が連結樹脂モールド部により覆われている。

樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの厚さは、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下が挙げられる。樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの厚さを０．１ｍｍ以上とすることで、コイル素子２ａ、２ｂに対する絶縁性を向上できる上に、液体冷媒Ｃによる磁性コア３の錆を防止できる。一方、樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの厚さを３ｍｍ以下とすることで、樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃが厚くなり過ぎない。

（他方の外側コア部）
他方の外側コア部３２は、上述の一方の外側コア部３２と同様のサイド本体部３２ｂとサイド樹脂モールド部３２ｃとを備える。他方のサイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、少なくともサイド本体部３２ｂにおけるコイル素子２ａ、２ｂとの対向箇所とすることが挙げられる。他方のサイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、上述の一方の外側コア部３２と同様の理由から広いほど好ましい。

ここでは、他方のサイド本体部３２ｂにおける内側コア部３１の端面との内側コア対向領域（内端面３２ｅ）のみ露出させ、上述の介在領域３２ｉを含むそれ以外の箇所を覆っている。サイド樹脂モールド部３２ｃにおけるサイド本体部３２ｂの内側コア対向領域の周縁には、その全周に亘って内側コア部３１側に突出して薄肉部３１ｔを囲う筒状部３２ｔが形成されている。この筒状部３２ｔの外周面は、筒状部３２ｔと薄肉部３１ｔと嵌め合わせた際、全周に亘ってミドル樹脂モールド部３１ｃの外周面と略面一となっている。

〈各本体部、ギャップ材、及び各樹脂モールド部の構成材料〉
ミドル本体部・サイド本体部を構成する各コア片の主成分である軟磁性材料には、鉄や鉄合金、フェライトといった非金属などが挙げられる。コア片は、上記軟磁性材料からなる軟磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板（例えば、ケイ素鋼板に代表される電磁鋼板）を複数積層した積層体を利用できる。上記成形体は、圧粉成形体（圧粉磁心）の他、焼結体、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料などが挙げられる。複合材料は、射出成形などを利用することで、複雑な立体形状であっても、容易に成形できる。複合材料中のバインダとなる樹脂は、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂やＰＰＳ樹脂などの熱可塑性樹脂を利用できる。上記複合材料中の軟磁性粉末の含有量は、複合材料を１００体積％とするとき、２０体積％以上７５体積％以下が挙げられる。残部は、樹脂やアルミナやシリカなどのセラミックスといった非金属有機材料、非金属無機材料などの非磁性材料である。ここでは、各コア片はいずれも圧粉成形体としている。

ギャップ材３１ｇの具体的な材料は、アルミナや不飽和ポリエステルなどの非磁性材料、ＰＰＳ樹脂などの非磁性材料と磁性材料（磁性材料の例は、鉄粉などの軟磁性粉末）とを含む混合物などが挙げられる。

樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの構成材料は、絶縁性に優れる材料が好ましく、絶縁性に加えて防錆性や熱伝導性に優れる材料が特に好ましい。このような材料としては、例えば、ＰＰＳ樹脂などが挙げられる。樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの形成は、インサート成形や構成樹脂への浸漬などで行える。

各コア片を上述の複合材料で構成した場合、樹脂モールド部で各本体部を被覆しない構成とすることもできる。即ち、内側コア部及び外側コア部はそれぞれ、複合材料からなるミドル本体部及びサイド本体部で構成される。複合材料の表面は樹脂から軟磁性粉末が殆ど露出しない状態となる。そのため、コイル素子２ａ、２ｂとの間を絶縁できる上に、複合材料に含まれる軟磁性粉末の腐食を抑制できる。勿論、上記各本体部を上述の樹脂モールド部で被覆してもよいが、その場合、樹脂モールド部の構成材料には、樹脂モールド部の形成時に複合材料の樹脂が軟化や損傷しないような材料を選択することが挙げられる。

磁性コア３は、一方の外側コア部３２及び一方の内側コア部３１を一体化したＬ字型のコア成形体を一対備える形態とすることもできる。この場合、各Ｌ字型のコア成形体は、上記一方のサイド本体部３２ｂ及び上記一方のミドル本体部３１ｂと、両本体部３２ｂ、３１ｂを一体に保持する連結樹脂モールド部とを備える。更に、磁性コア３は、各々独立した部材で構成される一対の内側コア部３１、及び一対の外側コア部３２を備える形態とすることもできる。この場合、各内側コア部３１は、上記ミドル本体部３１ｂと上記ミドル樹脂モールド部３１ｃとを備え、各外側コア部３２は、上記サイド本体部３２ｂとサイド樹脂モールド部３２ｃとを備える。Ｌ字型のコア成形体同士や、内側コア部３１と外側コア部３２とは、接着剤で接合できる。

［磁性コアのその他の構成］
（取付部）
両サイド樹脂モールド部３２ｃは、組合体１０を設置対象に固定する取付部３３を備えることが好ましい（図１、図２）。取付部３３は、サイド樹脂モールド部３２ｃの構成材料によりサイド樹脂モールド部３２ｃと一体に形成することが挙げられる。取付部３３は、サイド本体部３２ｂにおけるコイル素子２ａ、２ｂの並列方向に張り出すフランジ状に設けられている。取付部３３の形成箇所は、リアクトル１Ａの設置対象の固定箇所（後述するケース８のボス８２）の高さに合わせて適宜選択することが挙げられる。ここでは、外側コア部３２の高さ方向における略中間位置に設けている。

取付部３３には、組合体１０を設置対象に固定する際に用いられるボルト３６（図４）を貫通させて、ボルト３６による締付力を受けるカラー３５が埋設されている。カラー３５の材質は、金属などの剛性材が挙げられる。そうすれば、取付部３３を構成するサイド樹脂モールド部３２ｃの損傷を抑制でき、組合体１０をボス８２に強固に固定できる。

（仕切部）
両サイド樹脂モールド部３２ｃは、コイル素子２ａ、２ｂ同士の絶縁を確保する仕切部３４を備えることが好ましい（図２、３）。仕切部３４は、コイル素子２ａ、２ｂ間に介在するように設けられる。仕切部３４は、サイド樹脂モールド部３２ｃの構成材料によりサイド樹脂モールド部３２ｃと一体に形成することが挙げられる。

〔リアクトルの使用状態〕
リアクトル１Ａの使用状態を、図４を参照して説明する。

［ケース］
リアクトル１Ａは、組合体１０を収納・固定するケース８を備えることもできる（図４）。ケース８は、その内部に液体冷媒Ｃが供給・排出される箱状の部材で、液体冷媒Ｃをケース８内へ供給する供給口８０ｉと、ケース８内の液体冷媒Ｃをケース８外へ排出する排出口８０ｏとを備える。供給口８０ｉからケース８内に供給されて排出口８０ｏからケース８外へ排出され液体冷媒Ｃは、冷却器（図示略）などにより所定の温度に冷却されて、再び供給口８０ｉからケース８内へ供給される。こうして液体冷媒Ｃがケース８内へ循環供給される。

供給口８０ｉは、組合体１０の上方に設けられ、排出口８０ｏは、後述のボス８２の高さと略同様の位置に設けられている。排出口８０ｏの口径φ_ｏは供給口８０ｉの口径φ_ｉよりも小さくしている。そうして、図４に示すようにコイル２の上面が液体冷媒Ｃの液面下に位置するように、組合体１０が液体冷媒Ｃに常時浸漬されるようにしている。

ケース８は、組合体１０の設置側面に対向する取付面８１と、取付面８１から突設され、組合体１０をケース８内に固定するボス８２とを備えることが好ましい。そうすれば、ケース８の取付面８１全体の厚さを厚くすることなくボス８２に締め付けるボルト３６の締付長を確保でき、組合体１０をボス８２に強固に固定し易い。取付面８１の薄肉化により、ケース８を軽量化できる。ボス８２の形状は、円柱状としているが角柱状など適宜変更できる。

ボス８２の数は、取付部３３の数と同数とすることができ、ボス８２の配置箇所は、取付部３３に対応する箇所とすることが挙げられる。ボス８２の取付部３３との接触面には、取付部３３を固定するボルト３６が挿通される挿通穴が形成されている。挿通穴には、雌ねじ加工が施されており、この挿通穴にボルト３６をねじ止めして取付部３３（組合体１０）をケース８に固定できる。

ケース８の材質は、アルミニウムやその合金、マグネシウムやその合金、銅やその合金、銀やその合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼などの金属が挙げられる。特に、アルミニウムやマグネシウム、これらの合金は、軽量である上に、シールド機能を期待できる。また、アルミニウムやその合金は放熱性及び耐食性にも優れ、マグネシウムやその合金は制振性に優れるため、車載部品に好適に利用できる。その他、ケース８の材質は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ウレタン樹脂、ＰＰＳ樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの絶縁性樹脂が挙げられる。絶縁性樹脂には、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、及び炭化珪素から選択される少なくとも１種のセラミックスフィラーが含有されていてもよい。

［液体冷媒］
液体冷媒Ｃは、リアクトル１Ａの使用時の最高到達温度によって形態が変化しないもの(気化しないもの)が好適に利用できる。具体的には、オートマチックトランスミッションの潤滑油であるＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｆｌｕｉｄ）、フロリナート（登録商標）などのフッ素系不活性液体、ＨＣＦＣ−１２３やＨＦＣ−１３４ａなどのフロン系冷媒、メタノールやアルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒などが挙げられる。リアクトル１Ａが自動車用途である場合などでは、ＡＴＦを流用すると、液体冷媒Ｃを別途用意しなくてよく、ＡＴＦの循環供給機構を利用すれば、液体冷媒Ｃを利用するリアクトル１Ａにおける放熱構造を簡単に形成できる。

［センサ］
リアクトル１Ａは、リアクトル１Ａの動作時の物理量（例えば、温度、電流値、電圧値、加速度など）を測定するセンサ７ｓを備えることができる（図２）。センサ７ｓによる測定結果に基づいてリアクトル１Ａの動作を安定化させることができる。センサ７ｓは、サーミスタといった感熱素子を備える温度センサであり、感熱素子を保護する保護部（例えば、樹脂などのチューブ）と、感熱素子からの情報を外部に伝える配線７ｃとを備える。センサ７ｓの配置箇所は、例えば、コイル素子２ａ、２ｂ同士の間における下側及び上側のうち、コイル素子２ａ、２ｂの角部で囲まれる領域とすることが挙げられる。

センサ７ｓの組合体１０への組み付けは、例えば、図２に示すようなホルダ７０を用いることができる。ホルダ７０は、コイル素子２ａ、２ｂ間で両仕切部３４間に介在して支持される本体部７１と、本体部７１の両端において、仕切部３４に係合するフック７２ｆとを備える。ホルダ７０をコイル素子２ａ、２ｂ間に差し込んだ際、フック７２ｆが仕切部３４の下端と係合されると共に、本体部７１が両仕切部３４に支持される。それにより、ホルダ７０の位置が実質的にずれないのでこの位置を良好に維持できる。また、このホルダ７０によりセンサ７ｓの一部が覆われる構成としている。そうすれば、センサ７ｓは、例えば、液体冷媒Ｃに接触し難く、リアクトル１Ａの物理量を適切に測定し易い。ホルダ７０の構成材料は、上述の樹脂モールド部の構成材料と同様の絶縁性樹脂とすることができる。そうすれば、ホルダ７０がコイル素子２ａ、２ｂに接触しても、両者の絶縁性に優れる。ホルダ７０を用いずにセンサ７ｓをエポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などの接着剤のみで所定位置に固定する形態とすることもできる。

〔リアクトルの製造〕
リアクトル１Ａは、代表的には、コイル２と磁性コア３の準備⇒接着剤の塗布⇒組合体１０の組立⇒接着剤を硬化して接着層４の形成という工程により製造できる。

上述したコイル２と、上述のコア成形体３ｂ及び他方の外側コア部３２を備える磁性コア３とを準備する。続いて、各コイル素子２ａ、２ｂの端面における外側コア対向領域２ｆ、及び外側コア部３２のコイル対向領域３２ｆの少なくとも一方に端部接着層４ｅを構成する端部接着剤を塗布する。ここでは、両外側コア部３２のコイル対向領域３２ｆに端部接着剤を塗布した。また、両内側コア部３１における他方の外側コア部３２側の端面にもコア接着剤を塗布する。次に、コア成形体３ｂの内側コア部３１を各コイル素子２ａ、２ｂ内に挿入し、他方の外側コア部３２の端面３２ｅと内側コア部３１の端面とを突き合わせて各構成部材を組み合わせる。その状態で、端部接着剤及びコア接着剤を硬化すると、コア成形体３ｂと他方の外側コア部３２とが固定されると共に、コイル素子２ａ、２ｂと両外側コア部３２とが固定される。以上により、端部接着層４ｅによりコイル素子２ａ、２ｂと外側コア部３２とが固定されたリアクトル１Ａが得られる。

リアクトル１Ａがケース８を備える場合には、組合体１０をケース８に収納・固定する。ケース８のボス８２の挿通穴に、取付部３３のカラー３５の挿通孔が合うように取付面８１に組合体１０を配置する。そして、カラー３５にボルト３６を挿通させると共に、上記挿通穴にねじ止めする。そうして組合体１０をボス８２に固定する。その状態で、ケース８の供給口８０ｉからケース８内に液体冷媒Ｃを供給し、排出口８０ｏからケース８外に液体冷媒Ｃを排出することでケース８内に液体冷媒Ｃを循環供給して、リアクトル１Ａを冷却する。

《実施形態２》
実施形態２では、図５を参照して、実施形態１で説明した端部接着層４ｅに加えて、コイル２と内側コア部３１とを固定する内側接着層４ｉを備える形態を説明する。実施形態２のリアクトル１Ｂは、内側接着層４ｉを備える点を除き、その他の構成は実施形態１と同様であるので、以下の説明は実施形態１との相違点を中心に行う。図５は、リアクトル１Ｂのコイル素子２ａをその軸方向に沿った上下方向に切断した縦断面図を示す。

［内側接着層］
内側接着層４ｉは、コイル素子２ａ、２ｂのターン形成部と内側コア部３１との間の筒状領域のうち、コイル周方向の一部で、かつコイル軸方向の一部に沿って設けることが挙げられる。端部接着層４ｅによりコイル２と外側コア部３２とが固定できており、内側接着層４ｉの形成領域を筒状領域の一部としてもコイル２の動きを一層抑制できる。

内側接着層４ｉのコイル周方向における形成箇所は、上記筒状領域の上側でもよいし下側でもよい。内側接着層４ｉのコイル周方向における形成長は、コイル２の振動を適切に抑制でき、組立の際、コイル素子２ａ、２ｂ内に内側コア部３１を挿通させ難くならない程度とする。例えば、内側接着層４ｉのコイル周方向における周方向領域は、コイル２の内周面（内側コア部３１の外周面）の全周長の１５％以上５０％以下程度が好ましい。また、内側接着層４ｉのコイル周方向における形成長は、コイル素子２ａ、２ｂの内周面及び内側コア部３１の表面が平面で構成された面を有する場合には、その一つの平面の幅（平面におけるコイル周方向に沿った長さ）全長が好ましい。

内側接着層４ｉのコイル軸方向における形成箇所は、コイル２の軸方向の中央部分が好ましい。そうすれば、コイル素子２ａ、２ｂの端面及び軸方向中央を磁性コア３と固定できるため、コイル２の動きを抑制し易い。内側接着層４ｉのコイル軸方向の形成長は、コイル軸方向全長に亘る長さでも構わないが、上述したように端部接着層４ｅでコイル２と外側コア部３２とが固定できているためコイル素子２ａ、２ｂの軸方向全長に亘る長さでなくてもよい。例えば、内側接着層４ｉの軸方向領域は、コイル軸方向の長さの５０％以上１００％以下、特に５０％以上８０％以下程度が挙げられる。

内側接着層４ｉの厚さは、コイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１とを固定しつつも、コイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１との間隔を所望の間隔にできる程度が挙げられる。所望の間隔とは、例えば、内側接着層４ｉによりコイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１とが十分な絶縁を確保できる程度が挙げられる。特に、内側接着層４ｉを介してコイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１とを固定させた際に、コイル素子２ａ、２ｂの内周面と内側コア部３１の表面との間隔が周方向全周に亘って均等になるようにすることが好ましい。具体的には、内側接着層４ｉの厚さは、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が挙げられる。

ここでは、内側接着層４ｉの形状は片状である。内側接着層４ｉのコイル周方向における形成箇所はコイル素子２ａ、２ｂの下面側のみとし、その軸方向における形成箇所はコイル素子２ａ、２ｂの軸方向の略中央としている。内側接着層４ｉの周方向領域は各コイル素子２ａ、２ｂの内周面のうち一つの平面の幅全長に亘り、その軸方向領域はコイル素子２ａ、２ｂの軸方向の長さの３０％程度である（図５）。

内側接着層４ｉは、各コイル素子２ａ、２ｂのターン間の少なくとも一部に介在させることが好ましい。そうすれば、コイル素子２ａ、２ｂの各ターンの隣接する面を固定してターン間の間隔を固定でき、ターン同士の衝突や擦れをより一層抑制できる。このような内側接着層４ｉは、コイル２を外部から内側コア部３１に向けて押し、内側接着剤をコイル素子２ａ、２ｂのターン間に浸入させることで形成できる。

内側接着層４ｉの形成は、内側接着剤を各コイル素子２ａ、２ｂの外側からその外周面に垂らしてコイル素子２ａ、２ｂのターン間からコイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１との間に流動させた後、接着剤を硬化することでも行える。本例のように内側接着層４ｉを内側コア３１の下側に設ける場合、端部接着剤４ｅによりコイル２と磁性コア３とを固定した後、一旦組合体１０の上下をひっくり返してから内側接着剤を垂らすとよい。この場合、内側接着剤には、粘度の低い（例えば、１Ｐａ・ｓ程度）液状の接着剤を用いることができる。そうすれば、内側接着剤を各コイル素子２ａ、２ｂの内側（内側コア部３１との間）に流動させ易い。また、ターン間を通って各コイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１との間に流動した内側接着剤をその間に介在させた状態を維持し易い。内側接着層４ｉの構成材料は、端部接着層４ｅの構成材料と同様の材料を利用できる。

［磁性コア］
（突条部）
両ミドル樹脂モールド部３１ｃは、コイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１との間隔を保持する突条部（図示略）を備えることもできる。突条部は、コイル素子２ａ、２ｂの軸方向の少なくとも一部に沿って形成する。突条部は、ミドル樹脂モールド部３１ｃの構成材料によりミドル樹脂モールド部３１ｃと一体に形成することが挙げられる。

突条部の形成箇所は、内側コア部３１の外周面上であれば適宜選択できるが、ミドル樹脂モールド部３１ｃにおける内側接着層４ｉに接する面（下面）や、内側接着層４ｉに接する面以外の面（例えば、ミドル本体部３１を挟んで内側接着層４ｉと対向する面（上面））が挙げられる。下面側に設ける場合、二本の突条部を離隔して設けることが好ましい。そうすれば、内側接着層４ｉを形成する際、突条部間を接着剤の形成箇所に利用できる。その上、内側接着剤を硬化して内側接着層４ｉを形成する際に、上述のようにコイル素子２ａ、２ｂを内側コア部３１側に押圧して接着剤が圧接されても、突条部が壁となって他の面（側面）に接着剤が流れ難い。そのため、形成された内側接着層４ｉをその全域に亘って均一な厚さにし易い。後者の場合、突条部は、内側接着層４ｉと接する下面や対向する上面には設けず、両側面にそれぞれ一本ずつ設けることが挙げられる。そうすれば、内側コア部３１とコイル素子２ａ，２ｂとの間隔を保持し易い。

突条部のコイル軸方向に沿った長さは、長いほど内側コア部３１と各コイル素子２ａ、２ｂとをコイル２の軸方向に沿って間隔を均一に保ちやすい。そのため、突条部の長さは、コイル２の軸方向全長に亘る長さが好ましい。

〔リアクトルの製造〕
リアクトル１Ｂは、上述のリアクトル１Ａの製造において、端部接着剤の塗布及びコア接着剤の塗布の際、内側コア部３１の下面にも内側接着剤を塗布する。そして、上述のようにして各構成部材を組み合わせ、接着剤を硬化させる際に、コイル素子２ａ、２ｂの下面を内側コア部３１側へ押し寄せて、コイル素子２ａ、２ｂの内周面を内側コア部３１の下面の内側接着剤に十分に接触させる。その状態で、端部接着剤、コア接着剤、及び内側接着剤を硬化させる。以上により、端部接着層４ｅによりコイル素子２ａ、２ｂと両外側コア部３２とが固定され、内側接着層４ｉによりコイル素子２ａ、２ｂと内側コア部３１とが固定されたリアクトル１Ｂが得られる。

リアクトル１Ｂによれば、端部接着層４ｅによるコイル素子２ａ、２ｂの端面と外側コア部３２との固定に加えて、内側接着層４ｉによりコイル素子２ａ、２ｂの内周面と内側コア部３１をも固定できる。そのため、コイル２の動きをより抑制できる。勿論、従来のようなコイル２の表面全域を覆う樹脂を備える必要もない。従って、リアクトルの放熱性を高めつつ、騒音の低減、及びコイル２の絶縁被覆の損傷を低減できる。

《実施形態３》
実施形態３では、図６を参照して、実施形態１で説明した端部接着層４ｅに加えて、コイル素子２ａ、２ｂのターン同士の間隔を固定する固定被覆層４ｏを備える形態を説明する。実施形態３のリアクトル１Ｃは、固定被覆層４ｏを備える点を除き、その他の構成は実施形態１、２と同様であるので、以下の説明は実施形態１との相違点を中心に行う。図６は、リアクトル１Ｃの全体斜視図を示している。

［固定被覆層］
固定被覆層４ｏは、コイル素子２ａ、２ｂの外周面における周方向の一部に、コイル素子２ａ、２ｂの軸方向の少なくとも一部に沿って設けることが挙げられる。そうすれば、コイル素子２ａ、２ｂの外周面の露出面積を多くしつつターン同士の間隔を固定でき、ターン同士の衝突や擦れをより一層抑制できる。

固定被覆層４ｏのコイル周方向における形成箇所は、組合体１０における上側でもよいし下側でもよい。固定被覆層４ｏのコイル周方向に沿った形成長は、コイル素子２ａ、２ｂの露出面積が狭くなって放熱性があまり低下しない程度とする。例えば、コイル２の外周面の全周長の５％以上４０％以下程度が好ましい。また、固定被覆層４ｏのコイル周方向に沿った形成長は、コイル素子２ａ、２ｂの外周面が平面で構成された面を有する場合、この平面の一面の幅（平面におけるコイル周方向に沿った長さ）の３０％以上が挙げられる。そうすれば、ターン同士を固定しつつも優れた放熱性を有することができる。

固定被覆層４ｏのコイル軸方向における形成箇所は、少なくともコイル２の軸方向の中央が挙げられる。また、固定被覆層４ｏのコイル軸方向に沿った長さは、例えば、コイル軸方向の長さの５０％以上が好ましく、７５％以上、特に軸方向全長が好ましい。

固定被覆層４ｏの厚さは、薄いほど好ましい。そうすれば、優れた放熱性を有することができる。固定被覆層４ｏの厚さは、例えば、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．２ｍｍ以下が特に好ましい。固定被覆層４ｏの厚さの下限は、０．０５ｍｍ程度が挙げられる。

ここでは、図６に示すように、固定被覆層４ｏのコイル周方向における形成箇所は上面で、そのコイル軸方向における形成箇所は軸方向全長としている。つまり、固定被覆層４ｏのコイル軸方向の形成長は、コイル軸方向の全長に亘っている。固定被覆層４ｏのコイル周方向の形成長さは、上面の幅の３０％程度（コイル全周の５％程度）である。固定被覆層４ｏの厚さは、０．２ｍｍである。

固定被覆層４ｏは、内側接着層４ｉと同様の理由から、各コイル素子２ａ、２ｂのターン間の少なくとも一部に介在させることが好ましい。固定被覆層４ｏの形成は、固定被覆層４ｏの硬化前の構成材料を塗布やスプレー後、或いは構成材料への浸漬後、硬化させることで行える。その際、ターン間に上記構成材料を介在させた状態で固定すれば、ターン間に介在した固定被覆層４ｏが得られる。

固定被覆層４ｏの構成材料には、絶縁被覆に使用される絶縁樹脂（絶縁ワニス）を用いることができる。具体的には、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステルイミド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂などの絶縁樹脂が挙げられる。

〔リアクトルの製造〕
リアクトル１Ｃは、コイル２と磁性コア３とを組み合わせる前に、コイル２の外周面に上述の固定被覆層４ｏを被覆する。ここでは、固定被覆層４ｏの構成材料をコイル素子２ａ、２ｂの外周面の所定の箇所に刷毛により塗布した後、上記構成材料を硬化させる。それにより、ターン間同士の間隔が固定されたコイル素子２ａ、２ｂを形成できる。このコイル素子２ａ、２ｂを上述したリアクトル１Ａの製造と同様にして、端部接着層４ｅによりコイル素子２ａ、２ｂと外側コア部３２とを固定する。そうして、固定被覆層４ｏによりコイル素子２ａ、２ｂのターン同士が固定されたリアクトル１Ｃが得られる。

リアクトル１Ｃによれば、端部接着層４ｅによるコイル素子２ａ、２ｂの端面と外側コア部３２との固定に加えて、固定被覆層４ｏによりコイル素子２ａ、２ｂのターン同士の間隔をも固定できる。そのため、コイル２の動きをより一層抑制できる。勿論、従来のようなコイル２の表面全域を覆う樹脂を備える必要もない。従って、リアクトルの放熱性を高めつつ、騒音の低減、及びコイル２の絶縁被覆の損傷を低減できる。

なお、実施形態２で説明した内側接着層４ｉ（図５参照）を備えてもよい。その場合、固定被覆層４ｏの形成箇所は、内側コア部を挟んで内側接着層との対向側が挙げられる。ターン同士を固定被覆層４ｏで固定できる上に、内側接着層によりコイルと内側コア部を固定できるため、コイルの動きを抑制し易い。

《実施形態４》
実施形態１では、サイド樹脂モールド部３２ｃの介在領域３２ｉの厚さをその全域に亘って均一な形態を説明した。即ち、厚さがコイル２の傾斜面に沿って厚くなる端部接着層４ｅを備える形態を説明した。実施形態４では、主に図７を参照して、介在領域３２ｉの厚さがコイルの傾斜面に沿って厚くなる形態を説明する。以下の説明は、実施形態１〜３との相違点を中心に行う。図７は、説明の便宜上、他方の外側コア部３２（図１では紙面左側）のみを示しているが、一方の外側コア部３２（図１紙面右側参照）も同様の構成を備える。

サイド樹脂モールド部３２ｃの介在領域３２ｉは、実施形態１〜３と同様、図７の斜線部に示すように、サイド本体部３２ｂの内側コア対向領域（内端面３２ｅ）の周縁に沿って形成されるＬ字状の領域である。介在領域３２ｉにおけるコイル素子との対向面は、コイル素子の端面の形態に対応した傾斜面で構成する。即ち、介在領域３２ｉを構成する面とコイル素子の端面とは平行である。そして、介在領域３２ｉの厚さは、コイル素子の端面が介在領域３１ｉ（コイル対向領域３２ｆ）から離れるにしたがってコイル素子の端面の傾斜に沿って厚くしている。

具体的には、介在領域３２ｉの厚さは、図７において右回りに沿って徐々に厚くなる。即ち、コイル素子２ａ（図１参照）に対向する介在領域３２ｉ（図７左側）の厚さは、外側コア部３２の上側から下側にかけて徐々に厚くなっている。そして、その介在領域３２ｉの厚さは、外側コア部３２の下側において外側コア部３２の中央側（図７右側）からその幅方向外側（図７左側）にかけて徐々に厚くなっている。一方、コイル素子２ｂ（図１参照）に対向する介在領域３２ｉ（図７右側）の厚さは、外側コア部３２の下側において、幅方向外側（図７右側）から外側コア部３２の中央側（図７左側）にかけて徐々に厚くなっている。そして、その介在領域３２ｉの厚さは、外側コア部３２の下側から上側にかけて徐々に厚くなっている。この介在領域３２ｉを有するサイド樹脂モールド部３２ｃは、インサート成形などにより形成できる。

この構成によれば、端部接着層の厚さをその全域に亘って均一にできるため、コイル素子と外側コア部３２との接着強度を端部接着層全域に亘って均一にし易く、コイル素子と外側コア部３２とを強固に固定し易い。

《実施形態５》
実施形態１では、端部接着層４ｅの形状がＬ字状である形態を説明した。実施形態５として、端部接着層の形状をＵ字状とすることもできる。具体的には、外側コア部は、サイド本体部の幅方向外側へ突出して、コイル端面における幅方向外側の面と対向する張出部を備える形態や、幅がコイル幅以上のサイド本体部を備える形態が挙げられる。前者の場合、上記張出部はサイド樹脂モールド部の構成材料によりサイド樹脂モールド部と一体に形成することが挙げられる。この構成によれば、Ｕ字状の端部接着層をコイル端面と外側コア部との間に介在させてコイルと外側コア部とを固定でき、Ｌ字状の端部接着層に比べて端部接着層の接着領域が広いためコイルの動きをより一層抑制できる。

《実施形態６》
実施形態６では、図８を参照して、実施形態１で説明したケース８に代えて、放熱板９を備える形態を説明する。実施形態６のリアクトル１Ｄは、ケース８の代わりに放熱板９を備える点を除き、その他の構成は実施形態１〜５と同様であるので、以下の説明は相違点を中心に行う。図８は、リアクトル１Ｂの全体斜視図を示しており、放熱板９をコイル２から離隔して示している。

［放熱板］
放熱板９は、使用時に発熱するコイル２の任意の箇所に配置することができる。ここでは、放熱板９は、コイル２の下面に配置され、コイル２と設置対象との間に介在される（図８）。放熱板９は、コイル２の下面に接触可能な大きさを有していればよく、その大きさ、形状は適宜選択することができる。ここでは、放熱板９は、コイル２だけでなく磁性コア３をも含む組合体１０の下面に接触可能な大きさを有する矩形板状の部材で構成している。そのため、リアクトル１Ｄは、コイル２の熱に加えて、磁性コア３の熱をも設置対象に伝えられる。また、放熱板９を組合体１０の下面よりも十分に大きくすることで、組合体１０を一体に支持する台座としての機能を放熱板９に持たせることもでき、リアクトルの持ち運びや取り扱いが容易になると期待される。放熱板９を組合体１０の下面よりも大きくする場合は、例えば、上述した設置対象に固定するためのボルト３６や設置対象に形成されたボス８２（図５参照）と干渉しないように、放熱板９の四隅に貫通孔や切欠き（図示せず）を設けるとよい。放熱板９の厚さは、適宜選択することができ、例えば、２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が挙げられる。放熱板９の構成材料は、上述したケースと同様の金属材料が挙げられる。

組合体１０（コイル２）と放熱板９とは、接着剤や接着シート（図示略）により固定できる。上述の接着層４によりコイル２の動きを十分に抑制できるが、この固定によりコイル２の動き（特に、端部２ｅと端子金具５との接合不良）をより一層抑制できる。

《実施形態７》
実施形態１〜６のリアクトルは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車両などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用できる。

ハイブリッド自動車や電気自動車などの車両１２００は、図９に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。図９では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態とすることができる。

電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。

コンバータ１１１０は、図１０に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ）、絶縁ゲートバイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）などのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、実施形態１〜６のいずれかのリアクトルを備える。特に、コンバータ１１１０内に液体冷媒Ｃが循環供給可能なケース８を備える場合、このケース８内にリアクトル１Ａなどを収納することで、放熱性に優れる構造を容易に構築できる。放熱性に優れるリアクトルなどを備えることで、電力変換装置１１００やコンバータ１１１０も、放熱性の向上が期待できる。

車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、実施形態１〜５のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用できる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、実施形態１〜６のリアクトルなどを利用することもできる。

本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。例えば、コイル素子を一つのみ備えるリアクトルとすることができる。また、コイルへの電力供給を行う導電部材として導体線とすることができる。導体線は、銅や銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金といった導電性に優れる金属によって構成された単一の線材、又は複数の線材を撚り合わせた撚線、又は撚線を圧縮成形した圧縮線などが挙げられる。この導体線は、絶縁被覆を有していない裸線でもよいし、絶縁被覆を備える被覆線でもよい。

本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に好適に利用できる。

１Ａ、１Ｂ、１Ｃ リアクトル １０ 組合体
２ コイル
２ａ、２ｂ コイル素子 ２ｒ 連結部 ２ｗ 巻線 ２ｅ 端部
２ｆ 外側コア対向領域
３ 磁性コア
３ｂ コア成形体
３１ 内側コア部
３１ｂ ミドル本体部 ３１ｍ コア片 ３１ｇ ギャップ材
３１ｃ ミドル樹脂モールド部 ３１ｔ 薄肉部
３２ 外側コア部 ３２ｅ 内端面（内側コア対向領域）
３２ｂ サイド本体部 ３２ｆ コイル対向領域
３２ｃ サイド樹脂モールド部
３２ｉ 介在領域 ３２ｔ 筒状部
３３ 取付部 ３４ 仕切部 ３５ カラー ３６ ボルト
４ｅ 端部接着層 ４ｉ 内側接着層 ４ｏ 固定被覆層
５ 端子金具
６ 放熱板
７ｓ センサ ７ｃ 配線
７０ ホルダ
７１ 本体部 ７２ｆ フック
８ ケース Ｃ 液体冷媒
８０ｉ 供給口 ８０ｏ 排出口 ８１ 取付面 ８２ ボス
９ 放熱板
１１００ 電力変換装置 １１１０ コンバータ
１１１１ スイッチング素子 １１１２ 駆動回路
Ｌ リアクトル １１２０ インバータ
１１５０ 給電装置用コンバータ １１６０ 補機電源用コンバータ
１２００ 車両 １２１０ メインバッテリ １２２０ モータ
１２３０ サブバッテリ １２４０ 補機類 １２５０ 車輪

端部接着層４ｅの厚さは、コイル素子２ａ、２ｂと外側コア部３２とを固定でき、かつ端部接着層４ｅによりコイル素子２ａ、２ｂと外側コア部３２とが十分な絶縁を確保できる程度とすることが挙げられる。

端部接着層４ｅの構成材料は、絶縁性及び耐熱性を有することが好ましい。この耐熱性とは、リアクトル１Ａの使用時における最高到達温度に対して軟化しないことを言う。そうすれば、リアクトル１Ａの動作時にコイル２と外側コア部３２とを確実に固定できる。

［磁性コア］
磁性コア３は、上述したように一対の内側コア部３１と一対の外側コア部３２とを備える。ここでは、磁性コア３の形態は、一方の外側コア部３２（図２の紙面右側）及び両内側コア部３１を一体化したＵ字型のコア成形体３ｂと、他方の外側コア部３２（図２の紙面左側）とを備える形態としている。Ｕ字型のコア成形体３ｂと他方の外側コア部３２とは、接着剤を介して接合できる。

ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域には、ミドル本体部３１ｂにおける外側コア部３２側との対向面が含まれていても含まれていなくてもよい。ミドル樹脂モールド部３１ｃの構成材料は一般に非磁性材料であるため、上記対向面を覆う場合、ギャップ材として機能する。ミドル樹脂モールド部３１ｃで上記対向面を覆う（覆わず露出させる）場合、外側コア部３２のサイド本体部３２ｂの内端面３２ｅをサイド樹脂モールド部３２ｃから露出させる（サイド樹脂モールド部３２ｃで覆って露出させない）ことが挙げられる。ミドル本体部３１ｂの上記対向面及び他方のサイド本体部３２ｂの内端面３２ｅのいずれか一方のみを樹脂で被覆して両者を接着剤により固定すれば、樹脂成形に伴う寸法誤差を接着剤厚さで調整できてギャップ長を精度よく調整し易い。

［ケース］
リアクトル１Ａは、組合体１０を収納・固定するケース８を備えることもできる（図４）。ケース８は、その内部に液体冷媒Ｃが供給・排出される箱状の部材で、液体冷媒Ｃをケース８内へ供給する供給口８０ｉと、ケース８内の液体冷媒Ｃをケース８外へ排出する排出口８０ｏとを備える。供給口８０ｉからケース８内に供給されて排出口８０ｏからケース８外へ排出された液体冷媒Ｃは、冷却器（図示略）などにより所定の温度に冷却されて、再び供給口８０ｉからケース８内へ供給される。こうして液体冷媒Ｃがケース８内へ循環供給される。

《実施形態６》
実施形態６では、図８を参照して、実施形態１で説明したケース８に代えて、放熱板９を備える形態を説明する。実施形態６のリアクトル１Ｄは、ケース８の代わりに放熱板９を備える点を除き、その他の構成は実施形態１〜５と同様であるので、以下の説明は相違点を中心に行う。図８は、リアクトル１Ｄの全体斜視図を示しており、放熱板９をコイル２から離隔して示している。

組合体１０（コイル２）と放熱板９とは、接着剤や接着シート（図示略）により固定できる。上述の端部接着層４ｅによりコイル２の動きを十分に抑制できるが、この固定によりコイル２の動き（特に、端部２ｅと端子金具５との接合不良）をより一層抑制できる。

車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、実施形態１〜６のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用できる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、実施形態１〜６のリアクトルなどを利用することもできる。

１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ リアクトル １０ 組合体
２ コイル
２ａ、２ｂ コイル素子 ２ｒ 連結部 ２ｗ 巻線 ２ｅ 端部
２ｆ 外側コア対向領域
３ 磁性コア
３ｂ コア成形体
３１ 内側コア部
３１ｂ ミドル本体部 ３１ｍ コア片 ３１ｇ ギャップ材
３１ｃ ミドル樹脂モールド部 ３１ｔ 薄肉部
３２ 外側コア部 ３２ｅ 内端面（内側コア対向領域）
３２ｂ サイド本体部 ３２ｆ コイル対向領域
３２ｃ サイド樹脂モールド部
３２ｉ 介在領域 ３２ｔ 筒状部
３３ 取付部 ３４ 仕切部 ３５ カラー ３６ ボルト
４ｅ 端部接着層 ４ｉ 内側接着層 ４ｏ 固定被覆層
５ 端子金具
７ｓ センサ ７ｃ 配線
７０ ホルダ
７１ 本体部 ７２ｆ フック
８ ケース Ｃ 液体冷媒
８０ｉ 供給口 ８０ｏ 排出口 ８１ 取付面 ８２ ボス
９ 放熱板
１１００ 電力変換装置 １１１０ コンバータ
１１１１ スイッチング素子 １１１２ 駆動回路
Ｌ リアクトル １１２０ インバータ
１１５０ 給電装置用コンバータ １１６０ 補機電源用コンバータ
１２００ 車両 １２１０ メインバッテリ １２２０ モータ
１２３０ サブバッテリ １２４０ 補機類 １２５０ 車輪

Claims (9)

1. 巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内側に配置される内側コア部、及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとを備えるリアクトルであって、
   前記外側コア部は、磁路となるサイド本体部を備え、
   前記サイド本体部は、前記内側コア部に対向する内側コア対向領域と、前記コイルの端面に対向するコイル対向領域とを含む対向面を有し、
   前記コイルの設置面に配置される放熱板と、
   前記コイルの端面と前記コイル対向領域との間に介在され、前記コイルと前記外側コア部とを固定する端部接着層とを備えるリアクトル。
2. 巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内側に配置される内側コア部、及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとを備えるリアクトルであって、
   前記外側コア部は、磁路となるサイド本体部を備え、
   前記サイド本体部は、前記内側コア部に対向する内側コア対向領域と、前記コイルの端面に対向するコイル対向領域とを含む対向面を有し、
   前記コイルの端面と前記コイル対向領域との間に介在され、前記コイルと前記外側コア部とを固定する端部接着層を備えるリアクトル。
3. 前記コイルと前記内側コア部との間に介在され、前記コイルと前記内側コア部とを固定する内側接着層を備え、
   前記内側接着層は、前記コイルの周方向の一部に設けられている請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記コイルの外周面における周方向の一部に、前記コイルの軸方向の少なくとも一部に沿って形成されて前記コイルのターン同士の間隔を固定する固定被覆層を備える請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 前記端部接着層が、紫外線硬化型接着剤で構成されている請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 前記外側コア部は、前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記コイルとの間を絶縁するサイド樹脂モールド部を備え、
   前記サイド樹脂モールド部は、前記サイド本体部と前記端部接着層との間に介在される介在領域を有する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記介在領域における前記コイルとの対向面は、前記コイルの端面の形態に対応した傾斜面で構成され、
   前記介在領域の厚さは、前記コイルの端面が前記コイル対向領域から離れるにしたがって前記コイルの端面の傾斜に沿って厚くしている請求項６に記載のリアクトル。
8. 前記内側コア部は、
   磁路となるミドル本体部と、
   前記ミドル本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記ミドル本体部と前記コイルとの間を絶縁するミドル樹脂モールド部とを備える請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のリアクトル。
9. 前記コイルと前記磁性コアとの組合体を内部に収納すると共に、液体冷媒が供給及び排出されるケースを備える請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のリアクトル。

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