JP2015125266A - 電子写真用トナー - Google Patents
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Abstract
【課題】耐オフセット性及び低温定着性を両立でき、保存中のトナーあるいは定着後の画像が熱的に十分に安定で、定着時の加熱の際には溶融粘度が十分低く、かつ高い流動性を発現することが可能な、電子写真用トナーを提供する。【解決手段】少なくとも結着樹脂を含むトナーコア粒子の表面に、シェル層用の樹脂微粒子が付着してなるカプセルトナーを含有する電子写真用トナーであって、前記樹脂微粒子は、下記の単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の共重合体の微粉化物からなり、前記単量体（Ａ１）の配合量は、前記単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の合計量１００質量部に対して５〜６０質量部である。（Ａ１）Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体。（Ａ２）アルキル（メタ）アクリレート系単量体。【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真用トナーに関し、特にカプセルトナー（コア−シェル型トナー）に関する。
近年、画像出力装置にはこれまで以上の小型化、省エネ化、高速化が要求されている。そこに用いられるトナーに対しては、帯電、定着特性等、種々の要求性能はより厳しくなり、特に低温定着性については強く求められる傾向にある。加熱ロールの表面温度が低すぎるとトナー粒子層全体が充分に加熱されず、加熱ロールに接触した面のみが軟化して加熱ロールに付着する。転写紙側のトナーは軟化していないため付着力が生じず、結局、転写紙上のトナー層は転写紙に定着することなく、ほとんどが加熱ロール側に移行する。この現象をコールドオフセットと呼んでいる。逆に、加熱ロール表面の温度が高すぎると、溶融したトナーの粘度が低下する。それに伴い、溶融したトナー層の内部凝集力も急激に低下して加熱ロールへの付着力が低下する。その結果、溶融したトナー層は破断して転写紙及び加熱ロール双方に移行する、これをホットオフセットと呼び、加熱ロールの汚染の原因となっている。加熱ロールに付着したトナーは転写紙に再転写して非画像部を汚し、画質の低下をもたらす。この様に、トナーに対してはコールドオフセットやホットオフセットを発生させることのない非オフセット温度領域の温度幅を広く、かつ非オフセット温度領域はより低温側にシフトさせる必要がある。
このため、耐オフセット性の改善技術として、オフセット防止剤の添加や低分子量重合体成分と高分子量重合体成分とで結着樹脂を設計する等の技術が提案され、これらの技術により耐オフセット性は解消したが、トナーの軟化点が上昇する等、耐オフセット性と低温定着性の両立に課題を残していた。
最近では、よりトナー設計に対する自由度の高さより、トナー組成物の水性分散液より微粒子を凝集・会合させてトナー粒子を形成する所謂凝集会合法に代表されるケミカル手法によるトナー製法が盛んに用いられている。粉砕法・ケミカル法に関わらず、定着温度領域を拡大させて耐オフセット性を向上させるために、結着樹脂中に架橋成分を導入したり高分子成分を導入する方法が検討された（例えば特許文献１，２）。しかしながら、架橋成分を導入する技術は架橋密度を制御することが難しく、特にサブミクロンの樹脂微粒子分散液と着色剤分散液とを混合して、凝集、熱融着によりトナー粒子を製造する乳化会合法では粒子形状の制御が難しいものであった。一方、高分子量成分を導入する方法も、結着樹脂の粘度上昇に起因する粒子形状の制御における熱エネルギーが過大に必要となり、また定着時の溶融粘度も上昇するため、低温定着性に劣っていた。
このような背景の中、トナーの保存安定性と定着性の両立のため、トナー表面を樹脂で被覆してトナーの性能向上を図る技術は、以前より提案されていた（例えば特許文献３）。しかしながら、膜の分子量を高めに設定したとしても分子量分布の関係で低分子成分を含むため、保管時及び輸送時の耐熱保管性の改良が十分ではなかった。
また、熱硬化性樹脂のモノマーもしくはプレポリマーを水中に溶解もしくは分散させコア表面で反応させることによりシェルを形成させたコア・シェル構造を持つトナーが提案されている（特許文献４）。しかしながら、水中でシェル化を行う際、疎水性のコア表面で選択的に熱硬化反応をさせるのが難しく、効率的にシェル化が行えないため、未反応モノマーが多く残存し、トナーの長期保存安定性を悪化させる原因となる。
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、耐オフセット性及び低温定着性を両立でき、保存中のトナーあるいは定着後の画像が熱的に十分に安定で、定着時の加熱の際には溶融粘度が十分低く、かつ高い流動性を発現することが可能な、電子写真用トナーを提供することを目的とする。
即ち、本発明は、少なくとも結着樹脂を含むトナーコア粒子の表面に、シェル層用の樹脂微粒子が付着してなるカプセルトナーを含有する電子写真用トナーであって、前記樹脂微粒子は、下記の単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の共重合体の微粉化物からなり、前記単量体（Ａ１）の配合量は、前記単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の合計量１００質量部に対して５〜６０質量部であることを要旨とする。
（Ａ１）Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体。
（Ａ２）アルキル（メタ）アクリレート系単量体。
（Ａ１）Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体。
（Ａ２）アルキル（メタ）アクリレート系単量体。
以上のように、本発明によれば、耐オフセット性及び低温定着性を両立でき、保存中のトナーあるいは定着後の画像が熱的に十分に安定で、定着時の加熱の際には溶融粘度が十分低く、かつ高い流動性を発現することが可能な、電子写真用のカプセルトナーを提供することができる。
以下、本発明に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
本実施形態に係る電子写真用トナーは、静電潜像現像用のカプセルトナーである。本実施形態のトナーは、多数のトナー粒子から構成される。
トナー粒子は、トナーコア（単に「コア」と称することもある。）と、コアの表面に形成されたシェル層と、外添剤とから構成される。
コアは、結着樹脂（結着剤）と、内添剤（着色剤、離型剤、磁性粉等）とから構成される。コアは、シェル層によって被覆されている。シェル層の表面には外添剤が付着している。ただし、トナー粒子の構成は上記に限られない。例えば必要がなければ内添剤又は外添剤を割愛してもよい。また、トナー粒子は、コアの表面に複数のシェル層を有していてもよい。トナー粒子が積層された複数のシェル層を有する場合は、複数のシェル層のうち最外のシェル層がカチオン性を有することが好ましい。
〔コア〕
本実施形態のトナー粒子を構成するコアは、結着樹脂及び内添剤（着色剤、離型剤、磁性粉）を含む。ただし、コアが上記成分の全てを有していることは必須ではなく、トナーの用途等に応じて必要のない成分（着色剤、離型剤、磁性粉等）を割愛してもよい。
本実施形態のトナー粒子を構成するコアは、結着樹脂及び内添剤（着色剤、離型剤、磁性粉）を含む。ただし、コアが上記成分の全てを有していることは必須ではなく、トナーの用途等に応じて必要のない成分（着色剤、離型剤、磁性粉等）を割愛してもよい。
〔結着樹脂（コア）〕
結着樹脂を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂の好適な例としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂等が挙げられる。中でも、スチレンアクリル系樹脂及びポリエステル樹脂はそれぞれ、トナー中の着色剤の分散性、トナーの帯電性、被記録媒体に対する定着性に優れる。
結着樹脂を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂の好適な例としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂等が挙げられる。中でも、スチレンアクリル系樹脂及びポリエステル樹脂はそれぞれ、トナー中の着色剤の分散性、トナーの帯電性、被記録媒体に対する定着性に優れる。
（スチレンアクリル系樹脂から構成される結着樹脂）
結着樹脂を構成するスチレンアクリル系樹脂は、例えばスチレン系単量体とアクリル系単量体との共重合体である。
結着樹脂を構成するスチレンアクリル系樹脂は、例えばスチレン系単量体とアクリル系単量体との共重合体である。
スチレン系単量体の好適な例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｍ−ヒドロキシスチレン、ビニルトルエン、α−クロロスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン等が挙げられる。
アクリル系単量体の好適な例としては、（メタ）アクリル酸、特に（メタ）アクリル酸アルキルエステル又は（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル等が挙げられる。
なお、本発明において、（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸もしくはメタクリル酸を意味する。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルが好ましい。
（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシプロピルが好ましい。
スチレンアクリル系樹脂を調製する際に、水酸基を有する単量体（ｐ−ヒドロキシスチレン、ｍ−ヒドロキシスチレン、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル等）を用いることで、スチレンアクリル系樹脂に水酸基を導入できる。例えば水酸基を有する単量体の使用量を適宜調整することで、得られるスチレンアクリル系樹脂の水酸基価を調整することができる。
スチレンアクリル系樹脂を調製する際に、（メタ）アクリル酸を単量体として用いることで、スチレンアクリル系樹脂にカルボキシル基を導入できる。例えば（メタ）アクリル酸の使用量を適宜調整することで、得られるスチレンアクリル系樹脂の酸価を調整することができる。
コアの強度及び定着性を向上させるためには、結着樹脂を構成するスチレンアクリル系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が２０００以上３０００以下であることが好ましい。スチレンアクリル系樹脂の分子量分布（数平均分子量（Ｍｎ）と質量平均分子量（Ｍｗ）との比Ｍｗ／Ｍｎ）は１０以上２０以下であることが好ましい。結着樹脂のＭｎとＭｗの測定には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いることができる。
（ポリエステル樹脂から構成される結着樹脂）
結着樹脂を構成するポリエステル樹脂は、例えば２価又は３価以上のアルコール成分と、２価又は３価以上のカルボン酸成分とを縮重合や共縮重合することで得られる。
結着樹脂を構成するポリエステル樹脂は、例えば２価又は３価以上のアルコール成分と、２価又は３価以上のカルボン酸成分とを縮重合や共縮重合することで得られる。
２価又は３価以上のアルコール成分の好適な例としては、ジオール類、ビスフェノール類、３価以上のアルコール類等が挙げられる。
ジオール類としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールが好ましい。
ビスフェノール類としては、例えばビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡが好ましい。
３価以上のアルコール類としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンが好ましい。
２価又は３価以上のカルボン酸成分の好適な例としては、２価カルボン酸又は３価以上のカルボン酸等が挙げられる。また、これらのカルボン酸成分は、エステル形成性の誘導体（酸ハライド、酸無水物、低級アルキルエステル等）として用いてもよい。ここで、「低級アルキル」とは、炭素原子数１〜６のアルキル基を意味する。
２価カルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、アルキルもしくはアルケニルコハク酸が好ましい。さらに、アルケニルコハク酸としては、例えばｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸が好ましい。
３価以上のカルボン酸としては、例えば１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸が好ましい。
ポリエステル樹脂を製造する際に、２価又は３価以上のアルコール成分の使用量と、２価又は３価以上のカルボン酸成分の使用量とをそれぞれ適宜変更することで、ポリエステル樹脂の酸価及び水酸基価を調整することができる。また、ポリエステル樹脂の分子量を上げると、ポリエステル樹脂の酸価及び水酸基価は低下する傾向がある。
コアの強度及び定着性を向上させるためには、結着樹脂を構成するポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が１２００以上２０００以下であることが好ましい。ポリエステル樹脂の分子量分布（数平均分子量（Ｍｎ）と質量平均分子量（Ｍｗ）との比Ｍｗ／Ｍｎ）は９以上２０以下であることが好ましい。結着樹脂のＭｎとＭｗの測定には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いることができる。
結着樹脂が強いアニオン性を得るためには、結着樹脂の水酸基価（ＯＨＶ値）及び酸価（ＡＶ値）がそれぞれ１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましい。
結着樹脂の溶解指数（ＳＰ値）は１０以上であることが好ましく、１５以上であることがより好ましい。上記ＳＰ値が１０以上であると、水のＳＰ値（２３）に近づくため水との親和性を改善でき、結着樹脂の水性媒体への濡れ性が向上する。そのため、分散剤を用いなくとも結着樹脂の水性媒体への分散性が向上し、結着樹脂微粒子分散体が均一に水性媒体に分散し易くなる。
結着樹脂の軟化点（Ｔｍ）は１００℃以下が好ましく、９５℃以下がより好ましい。結着樹脂のＴｍが１００℃以下であることで、高速定着時においても十分な定着性を得ることが可能になる。また、異なるＴｍを有する複数の結着樹脂を組み合わせることで、結着樹脂のＴｍを調整することができる。
結着樹脂のＴｍは、例えば、測定試料を高化式フローテスター（例えば、島津製作所社製、ＣＦＴ−５００Ｄ）にセットし、所定の条件で試料を溶融流出させてＳ字カーブ（温度（℃）／ストローク（ｍｍ）に関するＳ字カーブ）を求め、得られたＳ字カーブから結着樹脂のＴｍを読み取ることにより測定できる。
〔着色剤（コア）〕
着色剤としては、例えばトナー粒子の色に合わせて公知の顔料や染料を用いることができる。着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上２０質量部以下であることが好ましく、３質量部以上１０質量部以下であることがより好ましい。
着色剤としては、例えばトナー粒子の色に合わせて公知の顔料や染料を用いることができる。着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上２０質量部以下であることが好ましく、３質量部以上１０質量部以下であることがより好ましい。
（黒色着色剤）
本実施形態に係るトナー粒子のコアは、黒色着色剤を含有していてもよい。黒色着色剤は、例えばカーボンブラックから構成される。また、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤等の着色剤を用いて黒色に調色された着色剤も利用できる。
本実施形態に係るトナー粒子のコアは、黒色着色剤を含有していてもよい。黒色着色剤は、例えばカーボンブラックから構成される。また、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤等の着色剤を用いて黒色に調色された着色剤も利用できる。
（カラー着色剤）
本実施形態に係るトナー粒子のコアは、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤等のカラー着色剤を含有していてもよい。
本実施形態に係るトナー粒子のコアは、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤等のカラー着色剤を含有していてもよい。
イエロー着色剤は、例えば縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物から構成されることが好ましい。イエロー着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー（３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、１９４等）、ネフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、Ｃ．Ｉ．バットイエローが好ましい。
マゼンタ着色剤は、例えば縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物から構成されることが好ましい。マゼンタ着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド（２、３、５、６、７、１９、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４等）が好ましい。
シアン着色剤は、例えば銅フタロシアニン化合物、銅フタロシアニン誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物から構成されることが好ましい。シアン着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー（１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等）、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、Ｃ．Ｉ．アシッドブルーが好ましい。
〔離型剤（コア）〕
離型剤は、トナーの定着性及び耐オフセット性を向上させる目的で使用される。定着性及び耐オフセット性を向上させるためには、離型剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、５質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。
離型剤は、トナーの定着性及び耐オフセット性を向上させる目的で使用される。定着性及び耐オフセット性を向上させるためには、離型剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、５質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。
一例では、離型剤が、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスから構成されることが好ましい。別の一例では、離型剤が、酸化ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックスのブロック共重合体等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物から構成されることが好ましい。別の一例では、離型剤が、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックス等の植物系ワックスから構成されることが好ましい。別の一例では、離型剤が、みつろう、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックスから構成されることが好ましい。別の一例では、離型剤が、オゾケライト、セレシン、ベトロラクタム等の鉱物系ワックスから構成されることが好ましい。別の一例では、離型剤が、モンタン酸エステルワックス、カスターワックス等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類から構成されることが好ましい。別の一例では、離型剤が、脱酸カルナバワックス等の脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したワックスから構成されることが好ましい。
〔磁性粉（コア）〕
トナーを１成分現像剤として使用する場合、磁性及び定着性を向上させるためには、磁性粉の使用量は、トナー全量１００質量部に対して３５質量部以上６０質量部以下であることが好ましく、４０質量部以上６０質量部以下であることがより好ましい。
トナーを１成分現像剤として使用する場合、磁性及び定着性を向上させるためには、磁性粉の使用量は、トナー全量１００質量部に対して３５質量部以上６０質量部以下であることが好ましく、４０質量部以上６０質量部以下であることがより好ましい。
磁性粉は、例えば鉄（フェライト、マグネタイト等）、強磁性金属（コバルト、ニッケル等）、鉄及び／又は強磁性金属を含む合金、鉄及び／又は強磁性金属を含む化合物、熱処理等の強磁性化処理を施された強磁性合金、二酸化クロムから構成されることが好ましい。
磁性粉の粒子径は、０．１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることがより好ましい。こうした範囲に磁性粉の粒子径がある場合は、結着樹脂中に磁性粉を均一に分散させ易くなる。
〔シェル層〕
本実施形態に係るシェル層は、下記の単量体（Ａ１）と単量体（Ａ２）との共重合体を微粉化してなる樹脂微粒子を含有するシェル剤（樹脂微粒子分散液）を用いて形成される。
（Ａ１）Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体。
（Ａ２）アルキル（メタ）アクリレート系単量体。
本実施形態に係るシェル層は、下記の単量体（Ａ１）と単量体（Ａ２）との共重合体を微粉化してなる樹脂微粒子を含有するシェル剤（樹脂微粒子分散液）を用いて形成される。
（Ａ１）Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体。
（Ａ２）アルキル（メタ）アクリレート系単量体。
＜単量体（Ａ１）＞
単量体（Ａ１）としては、Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体が用いられるが、Ｎ−メチロール基を有するビニル系単量体が好ましい。
単量体（Ａ１）としては、Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体が用いられるが、Ｎ−メチロール基を有するビニル系単量体が好ましい。
前記Ｎ−メチロール基を有するビニル系単量体としては、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド等が好ましい。また、前記Ｎ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体としては、Ｎ−メトキシメチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチロール（メタ）アクリルアミド等が好ましい。これら単量体（Ａ１）は、１種又は２種以上が選択して使用される。これら単量体（Ａ１）の中でも、低温での加熱硬化性に優れるという観点から、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミドが特に好ましい。
なお、本発明において、（メタ）アクリルとは、アクリルもしくはメタクリルを意味する。
本実施形態における単量体（Ａ１）の配合量は、単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の合計量１００質量部に対して５〜６０質量部であり、１５〜６０質量部であることがより好ましく、３０〜５０質量部であることが最も好ましい。単量体（Ａ１）の配合量が少なすぎると、架橋反応が十分に進行せず、トナー粒子の耐熱保存性及び耐ストレス性が低下し、単量体（Ａ１）の配合量が多すぎると、架橋密度が高くなり、低温定着性が阻害される。
＜単量体（Ａ２）＞
単量体（Ａ２）としては、アルキル（メタ）アクリレート系単量体が用いられる。アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートが挙げられる。これら単量体（Ａ２）は、１種又は２種以上が選択して使用される。これら単量体（Ａ２）の中でも、低温定着性に優れるという観点から、メチル（メタ）アクリレートが特に好ましい。
単量体（Ａ２）としては、アルキル（メタ）アクリレート系単量体が用いられる。アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートが挙げられる。これら単量体（Ａ２）は、１種又は２種以上が選択して使用される。これら単量体（Ａ２）の中でも、低温定着性に優れるという観点から、メチル（メタ）アクリレートが特に好ましい。
なお、本発明において、（メタ）アクリレートとは、アクリレートもしくはメタクリレートを意味する。
本実施形態における単量体（Ａ２）としては、前記アルキル（メタ）アクリレート系単量体と共に、スチレン系単量体を併用することが、対ストレス性に優れるという観点から好ましい。
スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｍ−ヒドロキシスチレン、ビニルトルエン、α−クロロスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレンが挙げられる。これらは、１種又は２種以上が選択して使用される。
ここで、スチレン系単量体を併用する場合、スチレン系単量体の配合量は、単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の合計量１００質量部に対して１５質量部以下であることが好ましい。
単量体（Ａ１）におけるＮ−メチロール基やＮ−アルコキシメチロール基は、架橋性官能基であるため、脱水縮合反応、脱アルコール縮合反応により分子間を架橋させて、加熱することによって、単量体（Ａ１）と単量体（Ａ２）により形成される共重合体に架橋構造を形成することができる。なお、前記縮合反応は酸触媒によって促進される。本実施形態においては、シェル剤として、単量体（Ａ１）と単量体（Ａ２）との共重合体を微粉化してなる樹脂微粒子（疎水性微粒子）を用いることによって、疎水性のコア粒子の表面に、樹脂微粒子を効率的に付着させることができる。さらに、単量体（Ａ１）がＮ−メチロール基等の架橋性官能基を有するため、この架橋性官能基がコア粒子表面で自己架橋することにより、十分な機能を発揮するシェル層を効率的に作製することができる。
シェル層の厚さ（膜厚）は、０．２５μｍ以下であることが好ましく、０．１７μｍ以下であることがより好ましい。シェル層が厚すぎると、十分な定着性が得られない。
シェル層の厚さは、例えば、以下のようにして測定することができる。即ち、トナー粒子を、常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分に分散し、４０℃の雰囲気にて２日間硬化させて硬化物を得る。この硬化物を四酸化オスミウムにて染色した後、ダイヤモンドナイフをセットしたミクロトーム（例えば、ライカ社製、ＥＭ ＵＣ６）にて切り出し、厚さ２００ｎｍの薄片試料を得る。そして、この試料の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（例えば、日本電子社製、ＪＳＭ−６７００ Ｆ）にて撮影する。
画像解析ソフトウェア（例えば、三谷商事社製、ＷｉｎＲＯＯＦ）でＴＥＭ撮影像を解析することで、シェル層の厚さを計測する。具体的には、トナー粒子の断面の略中心で直交する２本の直線を引き、この２本の直線上の、シェル層と交差する４箇所の長さを測定する。そして、測定された４箇所の長さの平均値を測定対象である１個のトナー粒子のシェル層の厚さとする。トナーに含まれる１０個以上のトナー粒子についてシェル層の厚さを測定し、得られた１０個以上の測定値の平均値を評価値とする。
なお、シェル層の厚さが小さい場合は、ＴＥＭ画像上でのコアとシェル層との界面が不明瞭になるため、シェル層の厚さの測定が困難な場合がある。このような場合は、ＴＥＭ撮影と電子エネルギー損失分光法（ＥＥＬＳ）とを組み合わせてコアとシェル層との界面を明確にすることにより、シェル層の厚さを測定する。具体的には、ＴＥＭ画像中で、ＥＥＬＳを用いてシェル層の材質（窒素元素）に特徴的な元素のマッピングを行ことでシェル層の厚さを特定する。
〔外添剤〕
外添剤は、トナー粒子の流動性及び取扱性を向上させるために使用され、シェル層の表面に付着する。以下、外添剤により処理される前の粒子を「トナー母粒子」と記載する。流動性及び取扱性を向上させるためには、外添剤の使用量は、トナー母粒子１００質量部に対して０．５質量部以上１０質量部以下であることが好ましく、２質量部以上５質量部以下であることがより好ましい。
外添剤は、トナー粒子の流動性及び取扱性を向上させるために使用され、シェル層の表面に付着する。以下、外添剤により処理される前の粒子を「トナー母粒子」と記載する。流動性及び取扱性を向上させるためには、外添剤の使用量は、トナー母粒子１００質量部に対して０．５質量部以上１０質量部以下であることが好ましく、２質量部以上５質量部以下であることがより好ましい。
外添剤は、例えばシリカ及びアルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、もしくはチタン酸バリウムのような金属酸化物から構成されることが好ましい。
流動性及び取扱性を向上させるためには、外添剤の粒子径は０．０１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。
次に、本実施形態に係るトナーをキャリアと混合して２成分現像剤として使用する場合について説明する。所望する画像濃度を得、トナー飛散を抑制するためには、２成分現像剤中のトナーの含有量は、２成分現像剤の質量に対して３質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。
〔キャリア〕
例えば磁性キャリアを使用することが好ましい。磁性キャリアは、例えばキャリア芯材と、キャリア芯材を被覆する樹脂層とから構成される。キャリア芯材を被覆する樹脂層中に磁性粒子を分散させてもよい。
例えば磁性キャリアを使用することが好ましい。磁性キャリアは、例えばキャリア芯材と、キャリア芯材を被覆する樹脂層とから構成される。キャリア芯材を被覆する樹脂層中に磁性粒子を分散させてもよい。
一例では、キャリア芯材が、鉄、酸化処理鉄、還元鉄、マグネタイト、銅、ケイ素鋼、フェライト、ニッケル、もしくはコバルト等の粒子、又はこれらの材料とマンガン、亜鉛、及びアルミニウム等の金属との合金の粒子から構成されることが好ましい。別の一例では、キャリア芯材が、鉄−ニッケル合金、鉄−コバルト合金等の粒子から構成されることが好ましい。別の一例では、キャリア芯材が、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化銅、酸化マグネシウム、酸化鉛、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、チタン酸リチウム、チタン酸鉛、ジルコン酸鉛、ニオブ酸リチウム等のセラミックスの粒子から構成されることが好ましい。別の一例では、キャリア芯材が、リン酸二水素アンモニウム、リン酸二水素カリウム、ロッシェル塩等の高誘電率物質の粒子から構成されることが好ましい。
キャリア芯材を被覆する樹脂層は、例えば（メタ）アクリル系重合体、スチレン系重合体、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体、オレフィン系重合体（ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート、セルロース樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等）、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、アミノ樹脂から構成されることが好ましい。
磁性及び流動性を向上させるためには、キャリアの粒子径は２０μｍ以上１２０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以上８０μｍ以下であることがより好ましい。粒子径は電子顕微鏡等で観察することにより測定することができる。
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
〔コアの形成〕
コアは、例えば粉砕分級法（溶融混練法）又は凝集法により形成される。これらの方法によれば、結着樹脂中に内添剤を良好に分散させることが可能になる。
コアは、例えば粉砕分級法（溶融混練法）又は凝集法により形成される。これらの方法によれば、結着樹脂中に内添剤を良好に分散させることが可能になる。
（粉砕分級法によるコアの形成）
結着樹脂の材料と内添剤の材料とを混合し、混合物を溶融混練する。次に、溶融混練物を粉砕し、分級することにより、所望の粒子径を有するコアを得る。粉砕分級法によれば、凝集法よりも容易にコアを形成することが可能になる。
結着樹脂の材料と内添剤の材料とを混合し、混合物を溶融混練する。次に、溶融混練物を粉砕し、分級することにより、所望の粒子径を有するコアを得る。粉砕分級法によれば、凝集法よりも容易にコアを形成することが可能になる。
（凝集法によるコアの形成）
コア成分を含む微粒子を水性媒体中で凝集させる。詳しくは、結着樹脂の材料を水性媒体中で所望のサイズに微粒子化することで、結着樹脂微粒子を含む水性分散液（結着樹脂微粒子分散液）を得る。続けて、結着樹脂微粒子分散液中で結着樹脂微粒子を凝集させる。これにより、凝集粒子が形成される（凝集工程）。
コア成分を含む微粒子を水性媒体中で凝集させる。詳しくは、結着樹脂の材料を水性媒体中で所望のサイズに微粒子化することで、結着樹脂微粒子を含む水性分散液（結着樹脂微粒子分散液）を得る。続けて、結着樹脂微粒子分散液中で結着樹脂微粒子を凝集させる。これにより、凝集粒子が形成される（凝集工程）。
〔シェル層の形成〕
（シェル剤用の樹脂微粒子分散液の作製）
例えば、攪拌装置、窒素導入管及び冷却管を備えた反応容器に、重合溶媒（ｎ−プロパノール等）と、単量体（Ａ１）としてのＮ−メチロールアクリルアミド等、及び単量体（Ａ２）としてのメチルメタクリレート等を仕込み、窒素ガスを吹き込みながら所定温度（好ましくは６５℃）に加熱する。そこへ、ラジカル重合開始剤（ｔ−ヘキシルペルオキシピバレートの炭化水素希釈品等）をノルマルプロピルアルコール（ＮＰＡ）等の有機溶剤に溶解させたものを所定時間（好ましくは３時間）かけて滴下する。さらに所定時間（好ましくは５時間）重合を行った後、所定温度（好ましくは８０℃）に昇温し、その温度で所定時間（好ましくは１時間）重合を行う。これを所定条件（好ましくは１４０℃、１０ｋＰａ）で加熱減圧乾燥して溶剤分を除去し、解砕して粗粉砕物を得る。
（シェル剤用の樹脂微粒子分散液の作製）
例えば、攪拌装置、窒素導入管及び冷却管を備えた反応容器に、重合溶媒（ｎ−プロパノール等）と、単量体（Ａ１）としてのＮ−メチロールアクリルアミド等、及び単量体（Ａ２）としてのメチルメタクリレート等を仕込み、窒素ガスを吹き込みながら所定温度（好ましくは６５℃）に加熱する。そこへ、ラジカル重合開始剤（ｔ−ヘキシルペルオキシピバレートの炭化水素希釈品等）をノルマルプロピルアルコール（ＮＰＡ）等の有機溶剤に溶解させたものを所定時間（好ましくは３時間）かけて滴下する。さらに所定時間（好ましくは５時間）重合を行った後、所定温度（好ましくは８０℃）に昇温し、その温度で所定時間（好ましくは１時間）重合を行う。これを所定条件（好ましくは１４０℃、１０ｋＰａ）で加熱減圧乾燥して溶剤分を除去し、解砕して粗粉砕物を得る。
次に、前記粗粉砕物を所定の大きさ（好ましくは１０μｍ以下）に粉砕した粉砕物と、カチオン性界面活性剤及び水酸化ナトリウム水溶液を混合し、さらにイオン交換水を加えてスラリーを調製する。続いてスラリーを耐圧丸底ステンレス容器等に投入し、高速剪断乳化装置クレアミックス等を用いて容器内のスラリーを、所定条件（好ましくは１４０℃、０．５ＭＰａ）に加熱加圧しながら、クレアミックスのローター回転数（好ましくは２００００ｒｐｍ）で所定時間（好ましく３０分間）剪断分散する。その後、所定温度（好ましくは５０℃）になるまで回転数（好ましくは１５００ｒｐｍ）で撹拌しながら、所定の冷却速度（好ましくは５℃／分）で冷却を行い、樹脂微粒子分散液を作製する。
前記樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、薄膜のシェル層（シェル膜）を形成するために、０．３μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以下であることがより好ましい。前記樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、例えば、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、島津製作所社製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて測定することができる。
（カプセル化：シェル層形成工程）
例えば、温度計及び撹拌羽根を備えた容量１Ｌの３つ口フラスコを準備し、上記で作製したトナーコア粒子、アニオン性界面活性剤、イオン交換水を入れた後、ウォーターバス等を用いてフラスコ内温度を所定温度（好ましくは３０℃）に保持する。ここに塩酸水溶液等を添加してｐＨを４に調整する。次に、前記で作成した樹脂微粒子分散液を投入して所定時間（好ましく１５分間）撹拌した後、所定温度（好ましくは５５℃）まで所定の昇温レート（好ましくは１℃／５分）で昇温する。所定条件（好ましくは６０℃で１２０分間）で攪拌して樹脂微粒子の付着及び膜化を進行させる。次に、加熱を止め、好ましくは１０℃／分で急冷し所定温度（好ましくは２５℃）まで冷却する。その後、水酸化ナトリウム水溶液等の中和剤を加えてｐＨ７にまで中和し、ろ過洗浄して乾燥させる。このトナーに外添剤（シリカ等）を添加し、トナーコア粒子の表面に、シェル層用の樹脂微粒子が付着してなるカプセルトナーを作製する。
例えば、温度計及び撹拌羽根を備えた容量１Ｌの３つ口フラスコを準備し、上記で作製したトナーコア粒子、アニオン性界面活性剤、イオン交換水を入れた後、ウォーターバス等を用いてフラスコ内温度を所定温度（好ましくは３０℃）に保持する。ここに塩酸水溶液等を添加してｐＨを４に調整する。次に、前記で作成した樹脂微粒子分散液を投入して所定時間（好ましく１５分間）撹拌した後、所定温度（好ましくは５５℃）まで所定の昇温レート（好ましくは１℃／５分）で昇温する。所定条件（好ましくは６０℃で１２０分間）で攪拌して樹脂微粒子の付着及び膜化を進行させる。次に、加熱を止め、好ましくは１０℃／分で急冷し所定温度（好ましくは２５℃）まで冷却する。その後、水酸化ナトリウム水溶液等の中和剤を加えてｐＨ７にまで中和し、ろ過洗浄して乾燥させる。このトナーに外添剤（シリカ等）を添加し、トナーコア粒子の表面に、シェル層用の樹脂微粒子が付着してなるカプセルトナーを作製する。
ろ液の導電率は、トナー帯電量の環境変動が大きくなるのを抑制するため、１０μＳ／ｃｍ以下であることが好ましい。ろ液の導電率は、例えば、堀場製作所社製のＨｏｒｉｂａ ＣＯＮＤ ＭＥＴＥＲ ＥＳ−５１を用いて測定することができる。
つぎに、本発明の実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
〔実施例１〕
（低溶融トナーコアの作製）
ビスフェノールＡを骨格にしてエチレンオキサイドを付加したアルコール（ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物）に、パラフタル酸を反応させてポリエステル樹脂を作製した。このポリエステル樹脂のＯＨＶ値は２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＡＶは４０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｍは１００℃、Ｔｇは４８℃であった。このポリエステル樹脂１００質量部に対し、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（フタロシアニン顔料）を５質量部、離型剤としてエステルワックス（日油社製、ＷＥＰ−３）を５質量部配合し、混合機（ヘンシェルミキサー）を用いて混合した後、２軸押出機（池貝社製、ＰＣＭ−３０）で混練したチップを、機械式粉砕機（ターボ工業社製、ターボミル）にて６ミクロンに粉砕した。その後、分級機（日鉄鉱業社製、エルボージェット）にて分級し、６ミクロンのトナーコアを得た。このトナーコアの形状指数は０．９３、Ｔｇは４９℃、Ｔｍは９０℃であった。このトナーコアを標準キャリアＮ−０１を用いて摩擦帯電量（アニオン性）を測定すると−２０μＣ／ｇであった。さらにｐＨ４でのゼータ電位の測定値は−１５ｍＶであり、明らかなアニオン性を示した。なお、トナーコアの各測定は以下のようにして行った。
（低溶融トナーコアの作製）
ビスフェノールＡを骨格にしてエチレンオキサイドを付加したアルコール（ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物）に、パラフタル酸を反応させてポリエステル樹脂を作製した。このポリエステル樹脂のＯＨＶ値は２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＡＶは４０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｍは１００℃、Ｔｇは４８℃であった。このポリエステル樹脂１００質量部に対し、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（フタロシアニン顔料）を５質量部、離型剤としてエステルワックス（日油社製、ＷＥＰ−３）を５質量部配合し、混合機（ヘンシェルミキサー）を用いて混合した後、２軸押出機（池貝社製、ＰＣＭ−３０）で混練したチップを、機械式粉砕機（ターボ工業社製、ターボミル）にて６ミクロンに粉砕した。その後、分級機（日鉄鉱業社製、エルボージェット）にて分級し、６ミクロンのトナーコアを得た。このトナーコアの形状指数は０．９３、Ｔｇは４９℃、Ｔｍは９０℃であった。このトナーコアを標準キャリアＮ−０１を用いて摩擦帯電量（アニオン性）を測定すると−２０μＣ／ｇであった。さらにｐＨ４でのゼータ電位の測定値は−１５ｍＶであり、明らかなアニオン性を示した。なお、トナーコアの各測定は以下のようにして行った。
〔粒子径〕
ベックマンコールター社製のコールターカウンターマルチサイザー３を用いて、体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定した。
ベックマンコールター社製のコールターカウンターマルチサイザー３を用いて、体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定した。
〔トナーコアのＴｇ〕
示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製、ＤＳＣ−６２００）を用いて吸熱曲線を測定することにより、吸熱曲線における比熱の変化点から求めた。
示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製、ＤＳＣ−６２００）を用いて吸熱曲線を測定することにより、吸熱曲線における比熱の変化点から求めた。
〔トナーコアのＴｍ〕
試料を高化式フローテスター（島津製作所社製、ＣＦＴ−５００Ｄ）にセットし、ダイス細孔経１ｍｍ、プランジャー荷重２０ｋｇ／ｃｍ２、昇温速度６℃／分で、１ｃｍ3の試料を溶融流出させてＳ字カーブを求め、得られたＳ字カーブからトナーコアのＴｍを読み取った。
試料を高化式フローテスター（島津製作所社製、ＣＦＴ−５００Ｄ）にセットし、ダイス細孔経１ｍｍ、プランジャー荷重２０ｋｇ／ｃｍ２、昇温速度６℃／分で、１ｃｍ3の試料を溶融流出させてＳ字カーブを求め、得られたＳ字カーブからトナーコアのＴｍを読み取った。
〔摩擦帯電量（アニオン性）〕
ターブラミキサーを用いて、標準キャリアＮ−０１（日本画像学会から提供される負帯電極性トナー用標準キャリア）と、この標準キャリアに対して７質量％のトナーコアとを３０分間混合した。そして、得られた混合物を測定試料として標準キャリアと摩擦させた場合のトナーコアの摩擦帯電量をＱＭメータ（ＴＲＥＫ社製、ＭＯＤＥＬ ２１０ＨＳ−２Ａ）で測定した。
ターブラミキサーを用いて、標準キャリアＮ−０１（日本画像学会から提供される負帯電極性トナー用標準キャリア）と、この標準キャリアに対して７質量％のトナーコアとを３０分間混合した。そして、得られた混合物を測定試料として標準キャリアと摩擦させた場合のトナーコアの摩擦帯電量をＱＭメータ（ＴＲＥＫ社製、ＭＯＤＥＬ ２１０ＨＳ−２Ａ）で測定した。
〔トナーコアのゼータ電位〕
トナーコア０．２ｇ、イオン交換水８０ｇ、及び１％濃度のノニオン系界面活性剤（ポリビニルピロリドン、日本触媒社製「Ｋ−８５」）２０ｇをマグネットスターラーで混合し、トナーコアを均一に分散させて分散液を得た。この分散液に希塩酸を加えて分散液のｐＨを４に調整した。そして、この分散液を測定試料として、ゼータ電位・粒度分布測定装置（ベックマン・コールター社製、Ｄｅｌｓａ Ｎａｎｏ ＨＣ）により、ｐＨ４に調整された分散液中のトナーコアのゼータ電位を測定した。
トナーコア０．２ｇ、イオン交換水８０ｇ、及び１％濃度のノニオン系界面活性剤（ポリビニルピロリドン、日本触媒社製「Ｋ−８５」）２０ｇをマグネットスターラーで混合し、トナーコアを均一に分散させて分散液を得た。この分散液に希塩酸を加えて分散液のｐＨを４に調整した。そして、この分散液を測定試料として、ゼータ電位・粒度分布測定装置（ベックマン・コールター社製、Ｄｅｌｓａ Ｎａｎｏ ＨＣ）により、ｐＨ４に調整された分散液中のトナーコアのゼータ電位を測定した。
（シェル層用の樹脂微粒子分散液の作製）
攪拌装置、窒素導入管及び冷却管を備えた反応容器に、重合溶媒としてのｎ−プロパノール（以下、ＮＰＡと略記する）２４０ｇと、単量体（Ａ１）としてのＮ−メチロールアクリルアミド（以下、Ｎ−ＭＡＡと略記する）４．５ｇ（５質量％）、及び単量体（Ａ２）としてのメチルメタクリレート（以下、ＭＭＡと略記する）８５．５ｇ（９５質量％）を仕込み、窒素ガスを吹き込みながら６５℃に加熱した。そこへ、ラジカル重合開始剤としてｔ−ヘキシルペルオキシピバレートの炭化水素希釈品（日油社製、パーヘキシルＰＶ）３ｇをＮＰＡ４０ｇに溶解させたものを３時間かけて滴下した。さらに５時間重合を行った後、８０℃に昇温し、その温度で１時間重合を行った。これを１４０℃、１０ｋＰａで加熱減圧乾燥して溶剤分を除去し、解砕して粗粉砕物を得た。この粗粉砕物を１０μｍ以下に粉砕した粉砕物１００ｇと、カチオン性界面活性剤（花王社製、コータミン２４Ｐ)１ｇ及び０．１Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液２５ｇを混合し、さらにイオン交換水を加えて全量４００ｇのスラリーを調製した。続いてスラリーを耐圧丸底ステンレス容器に投入し、高速剪断乳化装置クレアミックス（エム・テクニック社製、ＣＬＭ−２．２Ｓ）を用いて容器内のスラリーを、１４０℃、０．５ＭＰａに加熱加圧しながら、クレアミックスのローター回転数２００００ｒｐｍで３０分間剪断分散した。その後、５０℃になるまで１５０００ｒｐｍで撹拌しながら、５℃／分の冷却速度で冷却を行い、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。なお、樹脂微粒子の粒径（Ｄ５０）は、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所社製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて測定した。
攪拌装置、窒素導入管及び冷却管を備えた反応容器に、重合溶媒としてのｎ−プロパノール（以下、ＮＰＡと略記する）２４０ｇと、単量体（Ａ１）としてのＮ−メチロールアクリルアミド（以下、Ｎ−ＭＡＡと略記する）４．５ｇ（５質量％）、及び単量体（Ａ２）としてのメチルメタクリレート（以下、ＭＭＡと略記する）８５．５ｇ（９５質量％）を仕込み、窒素ガスを吹き込みながら６５℃に加熱した。そこへ、ラジカル重合開始剤としてｔ−ヘキシルペルオキシピバレートの炭化水素希釈品（日油社製、パーヘキシルＰＶ）３ｇをＮＰＡ４０ｇに溶解させたものを３時間かけて滴下した。さらに５時間重合を行った後、８０℃に昇温し、その温度で１時間重合を行った。これを１４０℃、１０ｋＰａで加熱減圧乾燥して溶剤分を除去し、解砕して粗粉砕物を得た。この粗粉砕物を１０μｍ以下に粉砕した粉砕物１００ｇと、カチオン性界面活性剤（花王社製、コータミン２４Ｐ)１ｇ及び０．１Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液２５ｇを混合し、さらにイオン交換水を加えて全量４００ｇのスラリーを調製した。続いてスラリーを耐圧丸底ステンレス容器に投入し、高速剪断乳化装置クレアミックス（エム・テクニック社製、ＣＬＭ−２．２Ｓ）を用いて容器内のスラリーを、１４０℃、０．５ＭＰａに加熱加圧しながら、クレアミックスのローター回転数２００００ｒｐｍで３０分間剪断分散した。その後、５０℃になるまで１５０００ｒｐｍで撹拌しながら、５℃／分の冷却速度で冷却を行い、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。なお、樹脂微粒子の粒径（Ｄ５０）は、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所社製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて測定した。
（カプセル化：シェル層形成工程）
まず、温度計及び撹拌羽根を備えた容量１Ｌの３つ口フラスコを準備し、上記で作製したトナーコア粒子３００ｇ、アニオン性界面活性剤（花王社製、エマール０）１．５ｇ、イオン交換水３００ｍＬを入れた後、ウォーターバスを用いてフラスコ内温度を３０℃に保持した。ここに２Ｎ−塩酸水溶液２ｇを添加してｐＨを４に調整した。次に、樹脂微粒子分散液１６０ｇを投入して１５分間撹拌（撹拌速度：１５０ｒｐｍ）した後、５５℃まで１℃／５分の昇温レートで昇温した（撹拌速度：１５０ｒｐｍ）。６０℃で１２０分間攪拌（撹拌速度：１５０ｒｐｍ）して樹脂微粒子の付着及び膜化を進行させた。次に、加熱を止め１０℃／分で急冷し２５℃まで冷却した。その後、水酸化ナトリウム水溶液（中和剤）を加えてｐＨ７にまで中和し、ろ過洗浄して乾燥させトナー母粒子を得た。ろ液の導電率を、堀場製作所社製のＨｏｒｉｂａ ＣＯＮＤ ＭＥＴＥＲ ＥＳ−５１を用いて測定した結果、４μＳ／ｃｍであった。このトナーにシリカ（日本アエロジル社製、ＲＥＡ９０）をトナー母粒子の質量に対して０．５質量部を添加し、トナーコア粒子の表面に、シェル層用の樹脂微粒子が付着してなるカプセルトナーを作製した。
まず、温度計及び撹拌羽根を備えた容量１Ｌの３つ口フラスコを準備し、上記で作製したトナーコア粒子３００ｇ、アニオン性界面活性剤（花王社製、エマール０）１．５ｇ、イオン交換水３００ｍＬを入れた後、ウォーターバスを用いてフラスコ内温度を３０℃に保持した。ここに２Ｎ−塩酸水溶液２ｇを添加してｐＨを４に調整した。次に、樹脂微粒子分散液１６０ｇを投入して１５分間撹拌（撹拌速度：１５０ｒｐｍ）した後、５５℃まで１℃／５分の昇温レートで昇温した（撹拌速度：１５０ｒｐｍ）。６０℃で１２０分間攪拌（撹拌速度：１５０ｒｐｍ）して樹脂微粒子の付着及び膜化を進行させた。次に、加熱を止め１０℃／分で急冷し２５℃まで冷却した。その後、水酸化ナトリウム水溶液（中和剤）を加えてｐＨ７にまで中和し、ろ過洗浄して乾燥させトナー母粒子を得た。ろ液の導電率を、堀場製作所社製のＨｏｒｉｂａ ＣＯＮＤ ＭＥＴＥＲ ＥＳ−５１を用いて測定した結果、４μＳ／ｃｍであった。このトナーにシリカ（日本アエロジル社製、ＲＥＡ９０）をトナー母粒子の質量に対して０．５質量部を添加し、トナーコア粒子の表面に、シェル層用の樹脂微粒子が付着してなるカプセルトナーを作製した。
〔実施例２〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を１３．５ｇ（１５質量％）、ＭＭＡの配合量を７６．５ｇ（８５質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を１３．５ｇ（１５質量％）、ＭＭＡの配合量を７６．５ｇ（８５質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔実施例３〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を２７ｇ（３０質量％）、ＭＭＡの配合量を６３ｇ（７０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１７μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を２７ｇ（３０質量％）、ＭＭＡの配合量を６３ｇ（７０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１７μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔実施例４〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を５４ｇ（６０質量％）、ＭＭＡの配合量を３６ｇ（４０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１４μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を５４ｇ（６０質量％）、ＭＭＡの配合量を３６ｇ（４０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１４μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔実施例５〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を１３．５ｇ（１５質量％）、ＭＭＡの配合量を６３ｇ（７０質量％）に変更すると共に、さらに単量体（Ａ２）としてのスチレン（Ｓｔ）１３．５ｇ（１５質量％）を配合した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１７μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を１３．５ｇ（１５質量％）、ＭＭＡの配合量を６３ｇ（７０質量％）に変更すると共に、さらに単量体（Ａ２）としてのスチレン（Ｓｔ）１３．５ｇ（１５質量％）を配合した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１７μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔実施例６〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を１３．５ｇ（１５質量％）に変更すると共に、ＭＭＡに代えてｎ−ブチルメタクリレート（以下「ＢＭＡ」と略記する）を７６．５ｇ（８５質量％）を配合した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１４μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を１３．５ｇ（１５質量％）に変更すると共に、ＭＭＡに代えてｎ−ブチルメタクリレート（以下「ＢＭＡ」と略記する）を７６．５ｇ（８５質量％）を配合した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１４μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔実施例７〕
樹脂微粒子分散液の作製工程において、クレアミックスのローター回転数を変更した以外、即ちクレアミックスのローター回転数を１００００ｒｐｍに変更し３０分間剪断分散した後、５０℃になるまで５０００ｒｐｍで撹拌しながら、５℃／分の冷却速度で冷却を行った以外は、実施例２と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．２２μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の作製工程において、クレアミックスのローター回転数を変更した以外、即ちクレアミックスのローター回転数を１００００ｒｐｍに変更し３０分間剪断分散した後、５０℃になるまで５０００ｒｐｍで撹拌しながら、５℃／分の冷却速度で冷却を行った以外は、実施例２と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．２２μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔実施例８〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡ１３．５ｇ（１５質量％）に代えて、Ｎ−メトキシメチロールメタクリルアミド（以下「ＭＭＡ」と略記する）１３．５ｇ（１５質量％）を使用した以外は、実施例２と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡ１３．５ｇ（１５質量％）に代えて、Ｎ−メトキシメチロールメタクリルアミド（以下「ＭＭＡ」と略記する）１３．５ｇ（１５質量％）を使用した以外は、実施例２と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔比較例１〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡを配合せず、ＭＭＡの配合量を７６．５ｇ（７５質量％）、スチレン（Ｓｔ）の配合量を７６．５ｇ（２５質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１５μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡを配合せず、ＭＭＡの配合量を７６．５ｇ（７５質量％）、スチレン（Ｓｔ）の配合量を７６．５ｇ（２５質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１５μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔比較例２〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を５８．５ｇ（６５質量％）、ＭＭＡの配合量を３１．５ｇ（３５質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を５８．５ｇ（６５質量％）、ＭＭＡの配合量を３１．５ｇ（３５質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１３μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
〔比較例３〕
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を２．７ｇ（３質量％）、ＭＭＡの配合量を７３．８ｇ（８２質量％）に変更し、さらにスチレン（Ｓｔ）１３．５ｇ（１５質量％）を配合した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１４μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
樹脂微粒子分散液の原料であるＮ−ＭＡＡの配合量を２．７ｇ（３質量％）、ＭＭＡの配合量を７３．８ｇ（８２質量％）に変更し、さらにスチレン（Ｓｔ）１３．５ｇ（１５質量％）を配合した以外は、実施例１と同様にして、樹脂微粒子分散液（粒径０．１４μｍ）を作製した。そして、この樹脂微粒子分散液を用いて、実施例１と同様にしてカプセルトナーを作製した。
≪評価≫
このようにして得た実施例及び比較例のカプセルトナーを用いて、下記の基準に従い各特性の評価を行った。これらの結果を下記の表１に併せて示した。
このようにして得た実施例及び比較例のカプセルトナーを用いて、下記の基準に従い各特性の評価を行った。これらの結果を下記の表１に併せて示した。
〔シェル層の膜厚〕
シェル層の厚さは、上述の方法に従い測定した。即ち、トナー粒子を、常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分に分散し、４０℃の雰囲気にて２日間硬化させて硬化物を得た。この硬化物を四酸化オスミウムにて染色した後、ダイヤモンドナイフをセットしたミクロトーム（ライカ社製、ＥＭ ＵＣ６）にて切り出し、厚さ２００ｎｍの薄片試料を得た。そして、この試料の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（日本電子社製、ＪＳＭ−６７００ Ｆ）にて撮影した。さらに、画像解析ソフトウェア（三谷商事社製、ＷｉｎＲＯＯＦ）でＴＥＭ撮影像を解析することで、シェル層の厚さを計測した。具体的には、トナー粒子の断面の略中心で直交する２本の直線を引き、この２本の直線上の、シェル層と交差する４箇所の長さを測定した。そして、測定された４箇所の長さの平均値を測定対象である１個のトナー粒子のシェル層の厚さとした。トナーに含まれる１０個以上のトナー粒子についてシェル層の厚さを測定し、得られた１０個以上の測定値の平均値を評価値とした。
シェル層の厚さは、上述の方法に従い測定した。即ち、トナー粒子を、常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分に分散し、４０℃の雰囲気にて２日間硬化させて硬化物を得た。この硬化物を四酸化オスミウムにて染色した後、ダイヤモンドナイフをセットしたミクロトーム（ライカ社製、ＥＭ ＵＣ６）にて切り出し、厚さ２００ｎｍの薄片試料を得た。そして、この試料の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（日本電子社製、ＪＳＭ−６７００ Ｆ）にて撮影した。さらに、画像解析ソフトウェア（三谷商事社製、ＷｉｎＲＯＯＦ）でＴＥＭ撮影像を解析することで、シェル層の厚さを計測した。具体的には、トナー粒子の断面の略中心で直交する２本の直線を引き、この２本の直線上の、シェル層と交差する４箇所の長さを測定した。そして、測定された４箇所の長さの平均値を測定対象である１個のトナー粒子のシェル層の厚さとした。トナーに含まれる１０個以上のトナー粒子についてシェル層の厚さを測定し、得られた１０個以上の測定値の平均値を評価値とした。
〔低温定着性〕
（現像剤の作製）
ポリアミドイミド樹脂３０ｇを水２Ｌで希釈した後、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）１２０ｇを分散させ、さらに酸化ケイ素３ｇを分散させた被覆層形成液を得た。この被覆層形成液とノンコートフェライトＥＦ−３５Ｂ(パウダーテック社製、３５μｍ)１０９ｋｇを流動床被覆装置に投入して被覆を行った。その後、２５０℃で１時間、焼付けを行いキャリアを得た。
（現像剤の作製）
ポリアミドイミド樹脂３０ｇを水２Ｌで希釈した後、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）１２０ｇを分散させ、さらに酸化ケイ素３ｇを分散させた被覆層形成液を得た。この被覆層形成液とノンコートフェライトＥＦ−３５Ｂ(パウダーテック社製、３５μｍ)１０９ｋｇを流動床被覆装置に投入して被覆を行った。その後、２５０℃で１時間、焼付けを行いキャリアを得た。
前記キャリア３００ｇと、実施例及び比較例のカプセルトナー３０ｇとを、５００ｍｌのポリボトルに秤量し、ターブラー・シェーカー・ミキサー(シンマルエンタープライザス社製、Ｔ２Ｆ型)で３０分間混合して現像剤を作製した。
前記のように調製した現像剤と、評価機としてカラープリンターＦＳ−Ｃ５４００ＤＮ（京セラドキュメントソリューションズ社製）とを用いて定着性評価を行った。定着温度を８０〜１８０℃の範囲で変化させて、０．４ｍｇ／ｃｍ２のトナー未定着画像(パッチ)２ｃｍ×２ｃｍを線速２００ｍｍ／ｓで通紙してオフセットの有無を確認した。評価はトナー画像の何れもオフセットを発生しなかった定着温度の中で最も低いもの（最低定着温度）を求め、以下の基準で評価した。
○：最低定着温度が１６０℃未満
×：最低定着温度が１６０℃以上
○：最低定着温度が１６０℃未満
×：最低定着温度が１６０℃以上
〔耐ストレス性〕
実施例及び比較例のカプセルトナーを用いてトナー濃度１０重量％の現像剤を調製し、評価機としてカラープリンターＦＳ−Ｃ５４００ＤＮ（京セラドキュメントソリューションズ社製）を用いて耐ストレス性評価を行った。評価は、任意の環境条件（ＨＨ(温度３２．５℃、湿度８０％)／ＮＮ(温度２３℃、湿度５０％)／ＬＬ(温度１０℃、湿度２０％)）において、上記評価機により白紙２０００枚の耐久試験を行った後、評価トナーを取り出して、光学顕微鏡を用いて１０００倍の倍率で視野を変えて５回観察し、トナー５００個中の破砕トナーの平均個数（３カウント）で行った。評価基準を以下に示す。
◎：破砕トナーが全くなく、実用上問題ないもの
○：破砕トナーが１〜２個存在するが、実用上問題ないもの
△：破砕トナーが３〜９個存在するが、実用上問題ないもの
×：破砕トナーが１０個以上存在し、実用上問題あるもの
実施例及び比較例のカプセルトナーを用いてトナー濃度１０重量％の現像剤を調製し、評価機としてカラープリンターＦＳ−Ｃ５４００ＤＮ（京セラドキュメントソリューションズ社製）を用いて耐ストレス性評価を行った。評価は、任意の環境条件（ＨＨ(温度３２．５℃、湿度８０％)／ＮＮ(温度２３℃、湿度５０％)／ＬＬ(温度１０℃、湿度２０％)）において、上記評価機により白紙２０００枚の耐久試験を行った後、評価トナーを取り出して、光学顕微鏡を用いて１０００倍の倍率で視野を変えて５回観察し、トナー５００個中の破砕トナーの平均個数（３カウント）で行った。評価基準を以下に示す。
◎：破砕トナーが全くなく、実用上問題ないもの
○：破砕トナーが１〜２個存在するが、実用上問題ないもの
△：破砕トナーが３〜９個存在するが、実用上問題ないもの
×：破砕トナーが１０個以上存在し、実用上問題あるもの
〔耐熱保存性〕
２０ｇのポリ容器にカプセルトナー３ｇを秤量し、オーブンにて６０℃で３時間加温後に取り出した。２５℃６５％での環境下で３０分間静置した後、目開き１０５μｍ、６３μｍ、４５μｍの篩いを重ねて保存後のカプセルトナーを載せ、パウダーテスター（ホソカワミクロン株式会社製、ＰＴ−Ｅ）にて５メモリ３０秒間振動させて下式から耐熱保存後の凝集度を算出し、耐熱保存性を評価した。評価基準を以下に示す。
（１０５μｍ篩上の重量）／３×１００・・・（ａ）
（６３μｍ篩上の重量）／３×１００×３／５・・・（ｂ）
（４５μｍ篩上の重量）／３×１００×１／５・・・（ｃ）
凝集度（％）＝（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ）
○：凝集度１５％未満
×：凝集度１５％以上
２０ｇのポリ容器にカプセルトナー３ｇを秤量し、オーブンにて６０℃で３時間加温後に取り出した。２５℃６５％での環境下で３０分間静置した後、目開き１０５μｍ、６３μｍ、４５μｍの篩いを重ねて保存後のカプセルトナーを載せ、パウダーテスター（ホソカワミクロン株式会社製、ＰＴ−Ｅ）にて５メモリ３０秒間振動させて下式から耐熱保存後の凝集度を算出し、耐熱保存性を評価した。評価基準を以下に示す。
（１０５μｍ篩上の重量）／３×１００・・・（ａ）
（６３μｍ篩上の重量）／３×１００×３／５・・・（ｂ）
（４５μｍ篩上の重量）／３×１００×１／５・・・（ｃ）
凝集度（％）＝（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ）
○：凝集度１５％未満
×：凝集度１５％以上
上記表１の結果から、実施例１〜８は、低温定着性、耐ストレス性、耐熱保存性が全て良好であった。
これに対して、比較例１は、シェル層に架橋成分であるＮ−ＭＡＡが含まれないため、シェル層内に低分子量成分が残り、耐ストレス性及び耐熱保存性が劣っていた。
比較例２は、Ｎ−ＭＡＡ含量が高いため、架橋密度が高くなり、低温定着性が劣っていた。
比較例３は、Ｎ−ＭＡＡ含量が低いため、架橋反応が十分に進行せず、耐ストレス性及び耐熱保存性が劣っていた。
比較例２は、Ｎ−ＭＡＡ含量が高いため、架橋密度が高くなり、低温定着性が劣っていた。
比較例３は、Ｎ−ＭＡＡ含量が低いため、架橋反応が十分に進行せず、耐ストレス性及び耐熱保存性が劣っていた。
本発明に係るカプセルトナーは、電子写真法が適用される画像形成装置において有用である。
Claims (3)
- 少なくとも結着樹脂を含むトナーコア粒子の表面に、シェル層用の樹脂微粒子が付着してなるカプセルトナーを含有する電子写真用トナーであって、前記樹脂微粒子は、下記の単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の共重合体の微粉化物からなり、前記単量体（Ａ１）の配合量は、前記単量体（Ａ１）及び単量体（Ａ２）の合計量１００質量部に対して５〜６０質量部であることを特徴とする電子写真用トナー。
（Ａ１）Ｎ−メチロール基又はＮ−アルコキシメチロール基を有するビニル系単量体。
（Ａ２）アルキル（メタ）アクリレート系単量体。 - 単量体（Ａ２）はさらにスチレン系単量体を含む請求項１に記載の電子写真用トナー。
- 樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は０．３μｍ以下である請求項１又は２に記載の電子写真用トナー。
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