JP2015105720A

JP2015105720A - シリンダ装置

Info

Publication number: JP2015105720A
Application number: JP2013248636A
Authority: JP
Inventors: 武則小野; Takenori Ono
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2013-11-29
Filing date: 2013-11-29
Publication date: 2015-06-08
Anticipated expiration: 2033-11-29
Also published as: KR101749385B1; KR20150062972A; DE102014224232A1; TW201540982A; CN104675794B; TWI525269B; JP6292849B2; CN104675794A

Abstract

【課題】生産性を向上させることができるシリンダ装置の提供。
【解決手段】シリンダと、シリンダに対し相対移動するロッドとを有するものであって、シリンダおよびロッドのうちの少なくともいずれか一方の端部の装着部３１の外周部に環状の凹部５１が形成されており、装着部３１の外周部に嵌合され、凹部５１と対向する位置に凹部５１に連通する連通穴８５が形成されたブラケット３２と、連通穴８５から凹部５１に挿入されて装着部３１とブラケット３２とを結合する二股状の結合部材３３とを備える。
【選択図】図５

Description

本発明は、シリンダ装置に関する。

シリンダ装置において、ピストンロッドの端部に取付金具本体を嵌合させるとともに、ピストンロッドの溝に半割部材を嵌め込んで、これらをボルトによって結合することによって、取付金具本体をピストンロッドに取り付けるものがある（例えば、特許文献１参照）。

実公昭５９−２２３６１号公報

シリンダ装置において、生産性の向上が求められている。

したがって、本発明は、生産性を向上させることができるシリンダ装置の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、端部の装着部の外周部に環状の凹部が形成されており、前記装着部の外周部に嵌合され、前記凹部と対向する位置に該凹部に連通する連通穴が形成されたブラケットと、前記連通穴から前記凹部に挿入されて前記装着部と前記ブラケットとを結合する二股状の結合部材とを備える構成とした。

本発明によれば、生産性を向上させることができる。

本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置を示すブラケットを断面とした正面図である。本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置を示す要部の分解正断面図である。本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置のブラケットを示す側面図である。本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の結合部材を示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は側断面図である。本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の要部を示す平断面図で、（ａ）は結合部材の打ち込み前、（ｂ）は結合部材の打ち込み後を示すものである。本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置を示す要部の正断面図である。本発明に係る第２実施形態のシリンダ装置のブラケットを示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は正断面図、（ｃ）は側面図である。本発明に係る第２実施形態のシリンダ装置のブラケットについての図７（ａ）のＡ−Ａ断面図で、（ａ）は結合部材の打ち込み前、（ｂ）は結合部材の打ち込み後を示すものである。本発明に係る第３実施形態のシリンダ装置を示す結合部材取付前の要部の正断面図である。本発明に係る第３実施形態のシリンダ装置の結合部材を示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。本発明に係る第３実施形態のシリンダ装置を示す要部の正断面図である。本発明に係る第３実施形態のシリンダ装置を示す図１１のＸ部の拡大断面図である。本発明に係る第４実施形態のシリンダ装置を示す要部の正断面図である。本発明に係る第４実施形態のシリンダ装置を示す図１３のＹ部の拡大断面図である。

「第１実施形態」
本発明に係る第１実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。

第１実施形態のシリンダ装置１０は、シリンダ１１と、シリンダ１１に一端側が挿入され他端側がシリンダ１１から外部に延出するロッド１２とを有している。シリンダ１１は、一端側が閉塞され他端側が開口する有底筒状のシリンダ本体１５と、シリンダ本体１５の開口部１６内に嵌合されて開口部１６とロッド１２との隙間を閉鎖するロッドガイド１７と、シリンダ本体１５の底部１８に固定されてシリンダ本体１５からロッド１２とは反対方向に突出する取付部材１９とを有している。

ロッド１２のシリンダ１１の内部に配置される側の端部にはピストン２１が固定されている。ロッド１２はロッドガイド１７に軸方向に沿って摺動可能となるように支持されており、ピストン２１はシリンダ本体１５に軸方向に沿って摺動可能となるように支持されている。これにより、ロッド１２およびピストン２１は、シリンダ１１に対して軸方向に沿って相対移動する。シリンダ本体１５には、軸方向の開口部１６側の中間位置に縮径部２２が形成されている。ピストン２１は、この縮径部２２と底部１８との間に嵌合されており、よって、縮径部２２よりも開口部１６側への移動は縮径部２２によって規制されている。

シリンダ１１内は、ピストン２１によって二つの室２３と室２４とに区画されている。シリンダ１１内には、圧縮空気や圧縮窒素ガス等の加圧されたガスと少量の油が封入されている。このガスの圧力とピストン２１の受圧面積差とによりピストン２１にはロッド１２をシリンダ１１から突出させる方向の付勢力が発生する。つまり、シリンダ装置１０は、伸び側に付勢力を発生させるガススプリングとなっている。シリンダ装置１０は、外力を受けない自然状態では、ピストン２１が縮径部２２に当接して停止している。この状態では、ロッド１２がシリンダ１１から最も突出していることになる。

ピストン２１には、図示略の減衰力発生機構が設けられている。この減衰力発生機構は、ロッド１２がシリンダ１１からの突出量を増加させる伸び側に移動するとき、ピストン２１の移動により室２３から室２４にガス及び油を流すことになるが、その際に流路抵抗を増大させることになり減衰力を上げるようになっている。これによりロッド１２のシリンダ１１に対する相対移動速度を低下させる。他方、ロッド１２がシリンダ１１からの突出量を減少させる縮み側に移動するとき、減衰力発生機構は、ピストン２１の移動により室２４から室２３にガス及び油を流すことになるが、その際に流路抵抗を減少させることになり減衰力を下げるようになっている。

ロッド１２のシリンダ１１とは反対側の端部とシリンダ１１のロッド１２とは反対側の取付部材１９の端部とには、それぞれ共通形状の装着部３１が形成されている。ロッド１２の装着部３１とシリンダ１１の装着部３１とには、それぞれ、共通部品であるブラケット３２が、共通部品である結合部材３３によって取り付けられている。

シリンダ装置１０は、例えば、排煙窓の窓枠と窓本体との間に取り付けられるものである。排煙窓は、窓枠の下部に窓本体がヒンジを介して回転可能に支持される構造であり、このような排煙窓に取り付けられる場合、シリンダ装置１０は、例えばロッド１２に装着されたブラケット３２が窓本体に連結され、シリンダ１１に装着されたブラケット３２が窓枠に連結される。

窓本体が窓開口を閉塞する状態では、シリンダ装置１０がロッド１２のシリンダ本体１５からの突出量を最も小さくしており、ピストン２１が最もシリンダ本体１５の底部１８側に位置している。このとき、シリンダ装置１０には、上述したようにロッド１２をシリンダ本体１５から突出させる方向の付勢力が発生している。よって、窓本体の窓枠へのロックが解除されると、シリンダ装置１０がロッド１２のシリンダ１１からの突出量を増大させるように伸長し、窓本体を押圧して、窓本体を開作動させることになる。このとき、図示略の減衰力発生機構が減衰力を上げることになり、窓本体の開放速度を低下させて開作動時の衝撃を和らげることになる。

他方、窓本体が窓開口を開放した状態から、例えば窓本体を人手により押圧して閉作動させると、シリンダ装置１０は、ロッド１２のシリンダ１１からの突出量を減少させるように縮長することになる。このとき、図示略の減衰力発生機構が減衰力を下げることになり、窓本体を閉じる際の抵抗力を下げ、操作性を向上させるようになっている。

ロッド１２の端部の装着部３１およびシリンダ１１の端部の装着部３１は、上述したように共通形状をなしており、いずれも軸部４１を有している。ロッド１２において、軸部４１は、これよりも軸方向内側つまりシリンダ１１側にある主軸部４２よりも小径となっている。よって、ロッド１２の装着部３１には、軸部４１と主軸部４２との間に、これらの軸方向に対し直交する段面４３を有する段部４４が形成されている。ロッド１２において、軸部４１の外周部には、軸方向の中間位置に、径方向内方に凹む環状の凹部５１が形成されている。よって、ロッド１２の装着部３１には、外周部に環状の凹部５１が形成され、装着部３１の外周部の凹部５１よりも軸方向内側には軸方向内側が軸方向外側よりも大径となる段部４４が設けられている。

また、シリンダ１１において、軸部４１は、これよりも軸方向内側つまりロッド１２側にあるフランジ部４５よりも小径となっている。よって、シリンダ１１の装着部３１は、軸部４１とフランジ部４５との間に、これらの軸方向に対し直交する段面４３を有する段部４４が形成されている。シリンダ１１においても、軸部４１の外周部には、軸方向の中間位置に、径方向に内方に凹む環状の凹部５１が形成されている。よって、シリンダ１１の装着部３１には、外周部に環状の凹部５１が形成され、装着部３１の外周部の凹部５１よりも軸方向内側には軸方向内側が軸方向外側よりも大径となる段部４４が設けられている。

一方のブラケット３２は、ロッド１２の軸部４１の外周部に嵌合されて一方の結合部材３３によりロッド１２に結合され、他方のブラケット３２は、シリンダ１１の軸部４１の外周部に嵌合されて他方の結合部材３３によりシリンダ１１に結合される。ロッド１２および取付部材１９は、例えば鋼材から形成されており、ブラケット３２は、例えば鋼材や樹脂等の結合部材３３の挿入により変形しにくい、硬い材料から形成されている。結合部材３３は、例えば銅あるいは真鍮等の、ロッド１２、取付部材１９およびブラケット３２よりも軟質の金属材料からなっている。

シリンダ装置１０を製造する場合、ロッド１２およびシリンダ１１に対してブラケット３２，３２を結合部材３３，３３により結合する前に塗装工程を行う。つまり、塗装工程においては、これらが取り付けられる前のシリンダ装置１０に対して、シリンダ１１から突出するロッド１２の主軸部４２および装着部３１を筒状のマスキング部材内に挿入して表面をマスキングし、また、取付部材１９の装着部３１を筒状のマスキング部材内に挿入して表面をマスキングする。そして、この状態で、シリンダ装置１０を塗液槽に浸けることにより、マスキング部材で被覆された部分を除いて塗装する。その後、塗液槽から取り出されたシリンダ装置１０から両方のマスキング部材を取り外し、ブラケット３２，３２を結合部材３３，３３により装着部３１，３１に取り付けることになる。なお、塗装方法は、塗装槽に浸ける他、例えば静電塗装等、塗装方法は何でもよい。

第１実施形態のシリンダ装置１０は、いずれもロッド１２に設けられる装着部３１、ブラケット３２および結合部材３３からなる一方の取付構造部５５と、いずれもシリンダ１１に設けられる装着部３１、ブラケット３２および結合部材３３からなる他方の取付構造部５６とが、段部４４，４４の外径を除いて共通となっている。このため、以下では、取付構造部５５を例にとり説明する。

図２に示すように、装着部３１の軸部４１は、段面４３の内周縁部から段面４３に対し同軸をなして延出する一定径の円筒外周面６１と、円筒外周面６１の段面４３とは反対側の端縁部から円筒外周面６１の軸方向に直交して径方向内方に延出する壁面６２と、壁面６２の内周縁部から円筒外周面６１に対し同軸をなして段面４３とは反対側に延出する一定径の円筒底面６３と、円筒底面６３の段面４３とは反対側の端縁部から円筒底面６３の軸方向に直交して径方向外方に延出する壁面６４とを有している。また、軸部４１は、壁面６４の外周縁部から円筒外周面６１に対し同軸同径をなして段面４３とは反対側に延出する一定径の円筒外周面６５と、円筒外周面６５の段面４３とは反対側の端縁部から段面４３から離れるほど小径となるように延出するテーパ面６６と、テーパ面６６の段面４３とは反対側の端縁部から軸方向に直交して径方向内方に延出する端面６７とを有している。壁面６２，６４および円筒底面６３によって凹部５１が形成されている。

ブラケット３２は、円筒状の胴部７１と胴部７１の軸方向一端側を閉塞する底部７２とを有し胴部７１の底部７２とは反対側が開口部７３とされた有底筒状の筒状部７４と、筒状部７４の底部７２の開口部７３とは反対側に設けられた取付部７５とを有している。取付部７５は、円板状をなしており、厚さ方向を筒状部７４の径方向に沿わせて底部７２の中心を通る直径線位置から底部７２の中心線上で延出している。つまり、ブラケット３２は、一端側に取付部７５を、他端側に有底の筒状部７４を有している。取付部７５には、厚さ方向に貫通する取付穴７７が形成されている。ブラケット３２は、この取付穴７７に挿入される部材によってシリンダ装置１０の取り付け先となる一方の対象物に回転可能に連結される。

胴部７１の底部７２とは反対側の端面８１は、胴部７１つまり筒状部７４の軸方向に直交しており、胴部７１の内周面８２は、軸部４１の円筒外周面６１，６５を嵌合可能な内径の円筒面となっている。底部７２の胴部７１内に位置する底面８３は、胴部７１の軸方向に直交している。筒状部７４の端面８１と底面８３との軸方向距離は、装着部３１の段面４３と端面６７との軸方向距離よりも若干長く形成されており、装着部３１を筒状部７４に嵌合させたとき、段面４３と端面８１とが当接し、端面６７と底面８３とは離間する。

胴部７１には、径方向に胴部７１の内外を貫通し連通する連通穴８５が一カ所のみ軸方向の中間位置に形成されている。連通穴８５は、端面８１に近い側にあって端面８１に沿う面８６と、端面８１から遠い側にあって端面８１に沿う面８７と、図３に示すように面８６，８７を繋ぐ一対の側面８８，８８とによって形成されている。一対の側面８８，８８のうちの一方は、胴部７１の円周方向における面８６，８７の一側の端縁部同士を連結しており、一対の側面８８，８８のうちの他方は、胴部７１の円周方向における面８６，８７の逆側の端縁部同士を連結している。

面８６，８７は、端面８１と平行をなしており、よって、互いに平行をなしている。側面８８，８８は、いずれも胴部７１の軸方向に平行をなし且つ胴部７１の径方向に平行をなしている。よって、側面８８，８８は、互いに平行をなしている。ここで、側面８８，８８間の距離は胴部７１の内周面８２の内径と同等に設定されており、側面８８，８８間の中心を通り、これらに平行をなす線が内周面８２の中心線と直交する。よって、側面８８，８８は内周面８２の１８０度異なる位置からそれぞれ内周面８２の接線に一致するように延出している。

図２に示すように、装着部３１の段面４３から凹部５１の壁面６２までの距離と、ブラケット３２の端面８１から連通穴８５の面８６までの距離とは同等に設定され、凹部５１の壁面６２，６４間の距離と連通穴８５の面８６，８７間の距離とは同等に設定されている。よって、段面４３から凹部５１の壁面６４までの距離と、端面８１から連通穴８５の面８７までの距離も同等に設定されている。これらの寸法関係により、ブラケット３２が装着部３１の軸部４１の外周部に嵌合させられると、連通穴８５が凹部５１と対向する位置に配置され凹部５１に連通する。つまり、ブラケット３２には、凹部５１と対向する位置に凹部５１に連通する連通穴８５が形成されている。

結合部材３３は、塑性変形して装着部３１にブラケット３２を結合するものである。塑性変形前の結合部材３３について説明する。図４に示すように、結合部材３３は、板状をなしており、主板部１０１と、主板部１０１の両端部から互いに平行をなして主板部１０１に対して同方向に延出する一対の延出部１０２，１０２とを有している。つまり、結合部材３３は、二股状、言い換えればＵ字状をなしている。結合部材３３は、厚さ方向両側の面１０３，１０３が平坦かつ互いに平行をなしており、よって一定板厚となっている。結合部材３３の厚さ方向を板厚方向、一対の延出部１０２，１０２を結ぶ方向を板幅方向と称す。

主板部１０１は、延出部１０２，１０２の延出側に円筒面状の内円筒面１０５を有しており、延出部１０２，１０２の延出側とは反対側に円筒面状の外円筒面１０６を有している。また、主板部１０１は、板幅方向の両側に一対の平坦な外側面１０７，１０７を有している。内円筒面１０５および外円筒面１０６は略同軸状に形成されており、外円筒面１０６が内円筒面１０５よりも大径の円筒面状をなしている。外側面１０７，１０７は互いに平行をなしており、板幅方向に対して直交している。内円筒面１０５、外円筒面１０６および外側面１０７，１０７は、板厚方向に沿っている。

延出部１０２，１０２は、それぞれが、主板部１０１の内円筒面１０５の端部からその接線上で延出する平坦な内面１１１と、外側面１０７，１０７の対応する一方と同一平面で連続する平坦な外面１１２と、内面１１１および外面１１２の主板部１０１とは反対側同士を繋ぐ平坦な端面１１３とを有している。内面１１１，１１１および外面１１２，１１２はすべて平行をなしており、端面１１３，１１３はこれらに対し直交している。内面１１１，１１１、外面１１２，１１２および端面１１３，１１３は、板厚方向に沿っている。以上により、結合部材３３は、表裏の区別がない形状となっている。

次に、結合部材３３による装着部３１へのブラケット３２の結合について説明する。
図２に示すブラケット３２の筒状部７４がその内周面８２において、装着部３１の円筒外周面６１，６５に嵌合させられる。すると、ブラケット３２は、筒状部７４の端面８１が装着部３１の段面４３に当接し、連通穴８５が装着部３１の凹部５１に連通する状態になる。このとき、連通穴８５および凹部５１は、面８６と壁面６２との位置が合い、面８７と壁面６４との位置が合う状態となる。

この状態で、上記した結合部材３３が、図５（ａ）に示すように一対の延出部１０２，１０２を先頭にしてブラケット３２の連通穴８５に挿入される。すると、結合部材３３は延出部１０２，１０２が連通穴８５を通り凹部５１を通って筒状部７４の内周面８２に当接して停止する。

次に、結合部材３３が筒状部７４の径方向外側から治具Ｊを介して打ち込まれる。この治具Ｊは、結合部材３３と同様の厚さおよび幅を有しており、先端に結合部材３３の主板部１０１の外円筒面１０６と同様に湾曲する円筒面状の凹面Ｊａを有している。治具Ｊを連通穴８５に挿入し、その凹面Ｊａを外円筒面１０６に当接させた状態で結合部材３３を打ち込むと、図５（ｂ）に示すように、結合部材３３は、延出部１０２，１０２が、筒状部７４の内周面８２および凹部５１の形状に倣って、それぞれの先端側同士が近接するように円弧状に塑性変形する。その際に、結合部材３３は、図２に示す一方の面１０３が凹部５１の壁面６２で案内され、他方の面１０３が凹部５１の壁面６４で案内され、図５（ａ）に示す内面１１１，１１１が凹部５１の円筒底面６３で案内され、外面１１２，１１２が筒状部７４の内周面８２で案内されて変形することになる。

また、上記のように治具Ｊによって打ち込まれると、結合部材３３は、図５（ｂ）に示すように、主板部１０１が内円筒面１０５で円筒底面６３に当接して装着部３１を胴部７１の連通穴８５とは反対側に押し付け、主板部１０１および延出部１０２，１０２の基端側が、凹部５１で移動が規制されることによって板幅方向の寸法が拡大し板厚方向の寸法も拡大する。これによって、結合部材３３は、連通穴８５の側面８８，８８と凹部５１の円筒底面６３とに同時に圧接する状態となり、図６に示すように連通穴８５の面８６，８７と、凹部５１の壁面６２および壁面６４とにも同時に圧接する状態となる。つまり、結合部材３３は、凹部５１および連通穴８５に対してタイトな状態に挿入されることになる。

この状態では、ブラケット３２に装着部３１から抜ける方向の力が加わっても、ブラケット３２の連通穴８５の面８６が結合部材３３のこれに対向する一方の面１０３に当接し、結合部材３３の他方の面１０３が凹部５１の壁面６４に当接しているため、ブラケット３２の移動を規制することになる。つまり、ブラケット３２が装着部３１に対して結合されて取り外しが不可な状態になる。言い換えれば、結合部材３３は、連通穴８５から凹部５１に挿入されて装着部３１とブラケット３２とを結合する。しかも、結合部材３３は、連通穴８５の面８６，８７と凹部５１の壁面６２および壁面６４とに同時に圧接しているため、ブラケット３２が装着部３１に対し軸方向に移動することを両方向について規制することになり、ブラケット３２の装着部３１に対する軸方向のガタつきを規制する。

また、結合部材３３は、装着部３１とブラケット３２とを結合した状態では、図５（ｂ）に示すように、延出部１０２，１０２が凹部５１の連通穴８５とは反対側に回り込んでいるため、連通穴８５からの抜けが規制されている。また、結合部材３３は、連通穴８５の側面８８，８８に圧接し、図６に示すように連通穴８５の面８６，８７と凹部５１の壁面６２および壁面６４とにも圧接しているため、これらとの間の摩擦によっても、連通穴８５からの抜けが規制されている。加えて、結合部材３３は、打ち込み時に装着部３１の円筒底面６３に当接して装着部３１を胴部７１の連通穴８５とは反対側に押し付けていることも合わせて、上記した摩擦によって、ブラケット３２が装着部３１に対し径方向に移動することを全方向について規制することになり、ブラケット３２の装着部３１に対する径方向のガタつきを規制する。

上記した特許文献１には、ピストンロッドの端部に取付金具本体を嵌合させるとともに、ピストンロッドの溝に半割部材を嵌め込んで、これらをボルトによって結合することによって、取付金具本体をピストンロッドに取り付ける構造が開示されている。このような構造とすることにより、取付金具本体、半割部材およびボルトの装着前のロッドの形状が簡素な形状となる。その結果、シリンダの塗装時にロッドのシリンダからの突出部分を容易にマスキングすることが可能となり、塗装の生産性の向上が図れることになる。しかしながら、塗装後の取付金具本体の組み付け作業が繁雑になって、組み付け作業時の生産性が低下してしまう。また、ロッドの端部にネジを形成して、ブラケットを螺合させる構造としても、ロッドの形状が簡素になって、塗装の生産性の向上を図れるが、オネジおよびメネジを形成する必要があり、加工工程での生産性が低下してしまう。

これに対して、第１実施形態のシリンダ装置１０は、ブラケット３２のロッド１２への取付前の状態では、ロッド１２が凹部５１が形成された軸部４１と主軸部４２とを有する簡素な形状をなしている。これにより、シリンダ１１から突出するロッド１２の主軸部４２および装着部３１を筒状のマスキング部材に挿入するという簡単な作業で、これらを良好に被覆できる。また、ブラケット３２のシリンダ１１への取付前の状態では、シリンダ１１の取付部材１９の装着部３１が凹部５１が形成された軸部４１を有する簡素な形状をなしている。これにより、取付部材１９の装着部３１を筒状のマスキング部材に挿入するという簡単な作業で、これを良好に被覆できる。よって、塗装の生産性の向上が図れることになる。また、ブラケット３２を装着部３１に嵌合させてから結合部材３３を連通穴８５および凹部５１に挿入して打ち込めば良いため、ブラケット３２の組み付け作業の生産性の向上が図れることになる。また、ブラケット３２に連通穴８５を形成し、装着部３１に凹部５１を形成すれば良いため、加工工程での生産性の向上も図れることになる。

また、結合部材３３が二カ所の延出部１０２，１０２を有する二股状をなしており、これら二カ所の延出部１０２，１０２が凹部５１に径方向の両側で嵌合するため、結合強度を向上させることができる。また、ブラケット３２の装着部３１に対するガタつきを抑制することができる。

加えて、結合部材３３は、連通穴８５および凹部５１に対してタイトな状態に挿入されるため、結合部材３３を装着部３１およびブラケット３２に対して圧接させることができる。したがって、ブラケット３２の装着部３１に対するガタつきを抑制することができる。

ここで、シリンダ装置１０は、伸び方向に付勢力を発生させるものであるため、通常ブラケット３２，３２に加わる荷重は、この付勢力に抗する方向である相互近接側に加わる荷重の方が、相互離間側に加わる荷重よりも高くなる。ブラケット３２，３２は、相互近接側に加わる高い荷重に対しては、筒状部７４，７４が段部４４，４４に当接して強度の高いロッド１２やシリンダ１１に直接伝達することができる。他方で、ブラケット３２，３２は、相互離間側（シリンダ装置１０における軸方向外側）に加わる荷重については、結合部材３３，３３を介してロッド１２やシリンダ１１に伝達することになる。しかしながら、この荷重は低いため、結合部材３３，３３を大型化したり、打ち込みが困難な硬い材質にしなくても済む。

シリンダ装置１０において、上記した取付構造部５５，５６のうちのいずれか一方のみを採用しても良い。つまり、シリンダ１１およびロッド１２のうちの少なくともいずれか一方の端部の装着部３１に、ブラケット３２を結合部材３３で結合すれば良い。

「第２実施形態」
次に、本発明に係る第２実施形態を主に図７，図８に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第２実施形態では、第１実施形態のブラケット３２（図６参照）とは一部異なるブラケット３２Ａが用いられている。このブラケット３２Ａは、第１実施形態の筒状部７４とは一部異なる筒状部７４Ａを有しており、具体的に、筒状部７４Ａは、第１実施形態の底部７２が形成されておらず、第１実施形態の胴部７１とほぼ同様の形状をなしている。よって、筒状部７４Ａには、開口部７３とは反対側にも開口部１２０が形成されている。そして、筒状部７４Ａの径方向一側部分から軸方向に延出するように取付部７５Ａが形成されている。取付部７５Ａは、厚さ方向を筒状部７４Ａの径方向に沿わせて筒状部７４Ａから延出している。よって、ブラケット３２Ａは、一端側に取付部７５Ａを、他端側に底部のない筒状部７４Ａを有している。ブラケット３２Ａは、取付部７５Ａに、厚さ方向に沿って取付穴７７Ａが形成されており、この取付穴７７Ａに挿入される部材によって連結対象物に回転可能に連結される。

筒状部７４Ａの端面８１および内周面８２は、第１実施形態と同様となっている。筒状部７４Ａには、径方向に貫通する第１実施形態と同様の連通穴８５が設けられ、第１実施形態と異なり、連通穴８５と対向する位置に第２の連通穴１２２が形成されている。連通穴８５，１２２は、その周方向中心が同一直線上に形成されており、言い換えれば、筒状部７４Ａの軸方向の位置を合わせて筒状部７４Ａの円周方向に１８０度位置を異ならせて形成されている。また、第２の連通穴１２２は、連通穴８５の面８６と同一平面に配置される面８６Ａを有しており、連通穴８５の面８７と同一平面に配置される面８７Ａを有していて、軸方向の寸法が連通穴８５と同様である一方、周方向の幅が連通穴８５よりも狭くなっている。
また、内周面８２には、凹部５１及び連通穴８５，１２２と軸方向の寸法が同様の内周溝１２１が形成されている。

第２実施形態では、このようなブラケット３２Ａが第１実施形態と同様の装着部３１に嵌合される。その際に、ブラケット３２Ａの筒状部７４Ａがその内周面８２において、装着部３１の円筒外周面６１，６５に嵌合させられる。すると、ブラケット３２Ａは、筒状部７４Ａの端面８１が装着部３１の段面４３に当接し、二カ所の連通穴８５，１２２が装着部３１の凹部５１に連通する状態になる。このとき、連通穴８５，１２２および凹部５１は、面８６，８６Ａと壁面６２との位置が合い、面８７，８７Ａと壁面６４との位置が合う。凹部５１は、内周溝１２１に対しても軸方向の位置が合う状態となる。

この状態で、上記した結合部材３３に対して、より長い一対の延出部１０２Ｃ，１０２Ｃを有する結合部材３３Ｃが一対の延出部１０２Ｃ，１０２Ｃを先頭にしてブラケット３２Ａの一方の入口側（例えば取付部７５Ａから遠い側）の連通穴８５に挿入される。すると、結合部材３３Ｃは、延出部１０２Ｃ，１０２Ｃがこの入口側の連通穴８５を通り凹部５１および内周溝１２１を通って他方の出口側の連通穴１２２に挿入され、主板部１０１の内円筒面１０５が凹部５１の円筒底面６３に当接して停止する。

この状態で、結合部材３３Ｃの主板部１０１が筒状部７４Ａの径方向外側から第１実施形態と同様の治具Ｊによって打ち込まれると、結合部材３３Ｃは、第１実施形態と同様、主板部１０１が内円筒面１０５で円筒底面６３に当接して装着部３１を筒状部７４Ａの出口側の連通穴１２２側に押し付け、主板部１０１および延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの基端側が、凹部５１で移動が規制されることによって板幅方向の寸法が拡大し板厚方向の寸法も拡大する。これによって、結合部材３３Ｃは、入口側の連通穴８５の面８６，８７と側面８８，８８と凹部５１の壁面６２および壁面６４とに同時に圧接する状態となる。つまり、結合部材３３Ｃは、凹部５１および入口側の連通穴８５に対してタイトな状態に挿入されることになる。
また、結合部材３３Ｃの延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの先端が連通穴１２２に入り込み、さらには、延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの側面が凹部５１および内周溝１２１に入り込む。

この状態では、ブラケット３２Ａに装着部３１から抜ける方向の力が加わっても、ブラケット３２Ａの入口側の連通穴８５の面８６が結合部材３３Ｃのこれに対向する一方の面１０３に当接し、結合部材３３Ｃの他方の面１０３が凹部５１の壁面６４に当接しているため、ブラケット３２Ａの移動を規制することになる。つまり、ブラケット３２Ａが装着部３１に対して結合されて取り外しが不可な状態になる。しかも、結合部材３３Ｃは、入口側の連通穴８５の面８６，８７と凹部５１の壁面６２および壁面６４とに同時に圧接しているため、ブラケット３２Ａが装着部３１に対し軸方向に移動することを両方向について規制することになり、ブラケット３２Ａの装着部３１に対する軸方向のガタつきを規制する。

さらに、第２実施形態では、結合部材３３Ｃの延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの先端が連通穴１２２に入り込み、さらには、延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの側面が凹部５１および内周溝１２１に入り込むことで、略全周に渡って、ブラケット３２Ａの装着部３１から抜ける方向の力を受けるので、第１実施形態より構造は複雑になるが、より、抜け力に強い構成となる。

このような第２実施形態によれば、出口側の連通穴１２２を介して結合部材３３Ｃの塑性変形後の延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの先端が目視可能となる。したがって、結合部材３３Ｃの打ち込みが正常に行われ、結合部材３３Ｃによるブラケット３２Ａの装着部３１への結合が正常に行われたか否か（延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの先端が連通穴１２２に規定量出てきているか）を目視により確認可能となる。

ここで、第２実施形態において、結合部材３３Ｃの延出部１０２Ｃをより長く設定し、上記結合部材３３Ｃの打ち込みの後または打ち込みと同時に、出口側の連通穴１２２から出てくる延出部１０２Ｃ，１０２Ｃの先端部を加締めて、例えば第１実施形態と同様に円弧状に変形させて凹部５１の円筒底面６３に圧接させたり、凹部５１の壁面６２，６４に圧接させたり、出口側の連通穴１２２に圧接させたりしても良い。なお、この内周溝１２１や連通穴１２２の構成は、第１実施形態にも適用できる。

「第３実施形態」
次に、本発明に係る第３実施形態を主に図９〜図１２に基づいて第１，第２実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１，第２実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第３実施形態では、図９に示すように、第１実施形態のブラケット３２（図６参照）とは一部異なるブラケット３２Ｂが用いられている。このブラケット３２Ｂは、第１実施形態の筒状部７４とは一部異なる筒状部７４Ｂを有しており、具体的に、第１実施形態の胴部７１とは一部異なる胴部７１Ｂを有している。この胴部７１Ｂは、第１実施形態の連通穴８５とは一部相違する連通穴８５Ｂを二カ所有している。

連通穴８５Ｂ，８５Ｂは、それぞれ、端面８１に近い側にあって胴部７１Ｂの円周方向に沿う面８６Ｂと、端面８１から遠い側にあって端面８１に平行をなす面８７Ｂと、面８６Ｂ，８７Ｂの一端縁部同士を連結する、胴部７１Ｂの軸方向および径方向に平行をなす一方の側面８８Ｂと、面８６Ｂ，８７Ｂの他端縁部同士を連結する、胴部７１Ｂの軸方向および径方向に沿う他方の側面（断面とした関係上図示略）とによって形成されている。面８６Ｂは、胴部７１Ｂの径方向に対して傾斜している。つまり、面８６Ｂは、胴部７１Ｂにおける径方向外側ほど胴部７１Ｂにおける軸方向の位置を端面８１側に位置させるように胴部７１Ｂの径方向に対して図１２に示す角度αで傾斜している。図９に示すように、面８７Ｂは、面８６Ｂとの最小距離が第１実施形態の面８６，８７間の距離よりも広くなっている。連通穴８５Ｂ，８５Ｂは、同一直線上に形成されており、言い換えれば、筒状部７４Ｂの軸方向の位置を合わせて円周方向に１８０度位置を異ならせて形成されている。

図１０に示すように、第３実施形態では、第１実施形態の結合部材３３とは一部異なる結合部材３３Ｂが用いられている。結合部材３３Ｂは、第１実施形態の主板部１０１とは一部異なる主板部１０１Ｂを有している。主板部１０１Ｂは、延出部１０２，１０２の延出側とは反対側の端縁部に、板厚方向両側に突出する一対の突出部１４１，１４１が形成されている。よって、主板部１０１Ｂは、第１実施形態の面１０３，１０３に対して突出部１４１，１４１の分面積が減り形状が変更された面１０３Ｂ，１０３Ｂを有している。

突出部１４１，１４１は、それぞれ、面１０３Ｂから突出先端側ほど延出部１０２，１０２の延出側とは反対側に位置するように傾斜して延出する平坦な傾斜面１４２と、傾斜面１４２の面１０３Ｂとは反対側の端縁部から面１０３Ｂと平行をなして延出部１０２，１０２の延出側とは反対側に延出する平坦な面１４３とを有している。

主板部１０１Ｂには、延出部１０２，１０２の延出側とは反対側に、板厚方向に沿う平坦な面１０６Ｂが形成されており、この面１０６Ｂは、突出部１４１，１４１の一部を構成している。また、主板部１０１Ｂには、板幅方向両側に一対の外側面１０７Ｂ，１０７Ｂが形成されており、これら外側面１０７Ｂ，１０７Ｂも、突出部１４１，１４１の一部を構成している。一方の外側面１０７Ｂは一方の延出部１０２の外面１１２と同一平面に配置され、他方の外側面１０７Ｂは他方の延出部１０２の外面１１２と同一平面に配置されている。結合部材３３Ｂも、二股状、言い換えればＵ字状をなしており、表裏の区別がない形状となっている。面１０３Ｂとこれに繋がる傾斜面１４２とのなす図１２に示す角度βは、連通穴８５Ｂの面８６Ｂに関する角度αよりも小さくなっている。

図９に示すように、第３実施形態においても、ブラケット３２Ｂの筒状部７４Ｂがその内周面８２において、装着部３１の円筒外周面６１，６５に嵌合させられる。すると、ブラケット３２Ｂは、筒状部７４Ｂの端面８１が装着部３１の段面４３に当接し、二カ所の連通穴８５Ｂ，８５Ｂが装着部３１の凹部５１に連通する状態になる。このとき、連通穴８５Ｂ，８５Ｂおよび凹部５１は、面８６Ｂ，８６Ｂの筒状部７４Ｂの径方向における内端縁部と壁面６２との位置が合い、面８７Ｂ，８７Ｂは、壁面６４よりも取付部７５側に位置することになる。

この状態で、図１０に示す結合部材３３Ｂが一対の延出部１０２，１０２を先頭にしてブラケット３２Ｂの一方の入口側の連通穴８５Ｂに挿入される。すると、結合部材３３Ｂは、延出部１０２，１０２が入口側の連通穴８５Ｂを通り凹部５１を通って他方の出口側の連通穴８５Ｂに挿入され、主板部１０１Ｂの一方の突出部１４１が入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂに当接して停止する。

この状態で、結合部材３３Ｂが筒状部７４Ｂの径方向外側から治具（図５（ａ）の治具Ｊ参照）によって打ち込まれる。ここで、第３実施形態用の治具は、図示は略すが、連通穴８５Ｂの形状に合わせて厚さが厚くされており、厚さ方向の一方の面が面８６Ｂに合わせて傾斜させられている。治具によって打ち込まれると、主板部１０１Ｂは、図１１に示すように凹部５１の壁面６４に対向する面１０３Ｂが壁面６４に当接して段部４４から離れる方向の移動が規制されることになり、図１２に示すように、連通穴８５Ｂの面８６Ｂに当接する突出部１４１が面８６Ｂをその傾斜により段部４４側に押圧しブラケット３２Ｂの端面８１を段面４３に押し付けながら塑性変形する（図１２では主板部１０１Ｂの変形後の状態をハッチングで、参考として変形前の状態を網掛けで示している）。これにより、図１１に示すように、主板部１０１Ｂは、突出部１４１の変形後の面１５０が入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂに圧接し、対向する面１０３Ｂと壁面６４とが圧接する。加えて、主として主板部１０１Ｂが、凹部５１で移動が規制されることによって板厚方向の寸法が拡大し板幅方向の寸法も拡大する。これによって、結合部材３３Ｂは、入口側の連通穴８５Ｂの面８７Ｂ、一方の側面８８Ｂおよび他方の側面（図示略）にも圧接する状態となる。

この状態では、ブラケット３２Ｂに装着部３１から抜ける方向の力が加わっても、ブラケット３２Ｂの入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂが結合部材３３Ｂのこれに対向する面１５０に当接し、結合部材３３Ｂの面１０３Ｂがこれに対向する凹部５１の壁面６４に当接しているため、ブラケット３２Ｂの移動を規制することになる。つまり、ブラケット３２Ｂが装着部３１に対して結合されて取り外しが不可な状態になる。しかも、結合部材３３Ｂは、入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂと凹部５１の壁面６４とに同時に圧接しているため、端面８１と段面４３とが当接していることと合わせて、ブラケット３２Ｂが装着部３１に対し軸方向に移動することを両方向について規制することになり、ブラケット３２Ｂの装着部３１に対する軸方向のガタつきを規制する。

また、結合部材３３Ｂは、装着部３１とブラケット３２Ｂとを結合した状態では、入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂ，８７Ｂ、一方の側面８８Ｂおよび他方の側面（図示略）に圧接しているため、これらとの間の摩擦によって、入口側の連通穴８５Ｂからの抜けが規制される。加えて、結合部材３３Ｂは、打ち込み時に装着部３１の円筒底面６３に圧接して装着部３１を胴部７１Ｂに押し付けているため、上記した摩擦によって、ブラケット３２Ｂが装着部３１に対し径方向に移動することを全方向について規制することになり、ブラケット３２Ｂの装着部３１に対する径方向のガタつきを規制する。

以上により、結合部材３３Ｂは、段部４４の段面４３に筒状部７４Ｂの端面８１を当接させることでブラケット３２Ｂの装着部３１に対する軸方向の位置決めを行うようになっている。

このような第３実施形態によれば、結合部材３３Ｂは、段部４４の段面４３に筒状部７４Ｂの端面８１を当接させることでブラケット３２Ｂの装着部３１に対する軸方向の位置決めを行うため、段部４４の段面４３と筒状部７４Ｂの端面８１とを常に当接状態に維持できる。よって、ブラケット３２Ｂに、シリンダ装置１０における軸方向内側方向の高い荷重が加わっても、筒状部７４Ｂが段部４４に当接していることから、結合部材３３Ｂに不要な荷重が加わることを抑制できる。したがって、耐荷重性能を向上させることができる。

ここで、第３実施形態において、結合部材３３Ｂの上記した打ち込みの後または打ち込みと同時に、出口側の連通穴８５Ｂに挿入されている延出部１０２，１０２の先端部を加締めて、例えば第１実施形態と同様に円弧状に変形させて凹部５１の円筒底面６３に圧接させたり、凹部５１の壁面６２，６４に圧接させたり、出口側の連通穴８５Ｂに圧接させたりしても良い。

「第４実施形態」
次に、本発明に係る第４実施形態を主に図１３および図１４に基づいて第３実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第３実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

図１３に示すように、第４実施形態では、第１〜第３実施形態の装着部３１（図１１参照）とは一部異なる装着部３１Ｃに第３実施形態と同様のブラケット３２Ｂを第３実施形態と同様の結合部材３３Ｂによって結合する。装着部３１Ｃは、第１〜第３実施形態と同様の凹部５１が形成された軸部４１を有しているものの、ブラケット３２Ｂの筒状部７４Ｂを嵌合させた状態で、端面８１に当接可能な第１〜第３実施形態の段部４４が形成されていない。つまり、装着部３１Ｃは、端面６７がブラケット３２Ｂの底部７２の底面８３に当接可能となっている。

第４実施形態においては、ブラケット３２Ｂの筒状部７４Ｂがその内周面８２において、装着部３１Ｃの円筒外周面６１，６５に嵌合させられる。すると、ブラケット３２Ｂは底部７２の底面８３が装着部３１Ｃの端面６７に当接する。この状態で、ブラケット３２Ｂの連通穴８５Ｂ，８５Ｂが装着部３１Ｃの凹部５１に連通する状態になる。このとき、第３実施形態と同様、連通穴８５Ｂ，８５Ｂおよび凹部５１は、面８６Ｂ，８６Ｂの筒状部７４Ｂの径方向における内端縁部と壁面６２との位置が合い、面８７Ｂ，８７Ｂは、壁面６４よりも取付部７５側に位置することになる。

この状態で、第３実施形態と同様に、結合部材３３Ｂが一対の延出部１０２，１０２を先頭にしてブラケット３２Ｂの一方の入口側の連通穴８５Ｂに挿入される。すると、結合部材３３Ｂは、延出部１０２，１０２が入口側の連通穴８５Ｂを通り凹部５１を通って他方の出口側の連通穴８５Ｂに挿入され、主板部１０１Ｂの図１４に示す突出部１４１が入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂに当接して停止する。

この状態で、結合部材３３Ｂが筒状部７４Ｂの径方向外側から、第３実施形態と同様に治具によって打ち込まれると、主板部１０１Ｂは、図１３に示す凹部５１の壁面６４に対向する面１０３Ｂが壁面６４に当接して端面６７に近づく方向の移動が規制されることになり、図１４に示すように、連通穴８５Ｂの面８６Ｂに当接する突出部１４１が面８６Ｂをその傾斜により、図１３に示す端面６７とは反対方向に押圧しブラケット３２Ｂの底面８３を端面６７に押し付けながら塑性変形する（図１４では主板部１０１Ｂの変形後の状態をハッチングで、参考として変形前の状態を網掛けで示している）。これにより、図１３に示すように、主板部１０１Ｂは、突出部１４１の変形後の面１５０が入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂに圧接し、対向する面１０３Ｂおよび壁面６４が圧接する。加えて、主として主板部１０１Ｂが、凹部５１で移動が規制されることによって板厚方向の寸法が拡大し板幅方向の寸法も拡大する。これによって、結合部材３３Ｂは、入口側の連通穴８５Ｂの面８７Ｂと一方の側面８８Ｂと他方の側面（図示略）とにも圧接する状態となる。

この状態では、ブラケット３２Ｂに装着部３１Ｃから抜ける方向の力が加わっても、ブラケット３２Ｂの入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂが結合部材３３Ｂのこれに対向する面１５０に当接し、結合部材３３Ｂの面１０３Ｂがこれに対向する凹部５１の壁面６４に当接しているため、ブラケット３２Ｂの移動を規制することになる。つまり、ブラケット３２Ｂが装着部３１Ｃに対して結合されて取り外しが不可な状態になる。しかも、結合部材３３Ｂは、入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂと凹部５１の壁面６４とに同時に圧接しているため、底面８３と端面６７とが当接していることと合わせて、ブラケット３２Ｂが装着部３１Ｃに対し軸方向に移動することを両方向について規制することになり、ブラケット３２Ｂの装着部３１Ｃに対する軸方向のガタつきを規制する。

また、結合部材３３Ｂは、装着部３１Ｃとブラケット３２Ｂとを結合した状態では、入口側の連通穴８５Ｂの面８６Ｂ，８７Ｂ、一方の側面８８Ｂおよび他方の側面（図示略）に圧接しているため、これらとの間の摩擦によって、入口側の連通穴８５Ｂからの抜けが規制される。加えて、結合部材３３Ｂは、打ち込み時に装着部３１Ｃの円筒底面６３に圧接して装着部３１Ｃを胴部７１Ｂに押し付けているため、上記した摩擦によって、ブラケット３２Ｂが装着部３１Ｃに対し径方向に移動することを全方向について規制することになり、ブラケット３２Ｂの装着部３１Ｃに対する径方向のガタつきを規制する。

以上により、結合部材３３Ｂは、装着部３１Ｃを筒状部７４Ｂの底部７２に当接させることでブラケット３２Ｂの装着部３１Ｃに対する軸方向の位置決めを行うようになっている。

このような第４実施形態によれば、結合部材３３Ｂは、装着部３１Ｃを筒状部７４Ｂの底部７２に当接させることでブラケット３２Ｂの装着部３１Ｃに対する軸方向の位置決めを行うため、装着部３１Ｃと筒状部７４Ｂの底部７２と常に当接状態に維持できる。よって、ブラケット３２Ｂに、シリンダ装置１０における軸方向内側方向の高い荷重が加わっても、筒状部７４Ｂが底部７２に当接していることから、結合部材３３Ｂに不要な荷重が加わることを抑制できる。したがって、耐荷重性能を向上させることができる。

ここで、第４実施形態においても、結合部材３３Ｂの上記した打ち込みの後または打ち込みと同時に、出口側の連通穴８５Ｂに挿入されている延出部１０２，１０２の先端部を加締めて、例えば第１実施形態と同様に円弧状に変形させて凹部５１の円筒底面６３に圧接させたり、凹部５１の壁面６２，６４に圧接させたり、出口側の連通穴８５Ｂに圧接させたりしても良い。

以上に述べた実施形態は、シリンダと、該シリンダに対し相対移動するロッドとを有するシリンダ装置であって、前記シリンダおよび前記ロッドのうちの少なくともいずれか一方の端部の装着部には、外周部に環状の凹部が形成されており、前記装着部の外周部に嵌合され、前記凹部と対向する位置に該凹部に連通する連通穴が形成されたブラケットと、前記連通穴から前記凹部に挿入されて前記装着部と前記ブラケットとを結合する二股状の結合部材とを備える。これにより、ブラケットを装着部に嵌合させて結合部材を連通穴に挿入し、凹部に打ち込めば良いため、ブラケットの組み付け作業の生産性の向上が図れることになる。したがって、生産性を向上させることができる。

また、前記ブラケットは、一端側に取付部を、他端側に筒状部を有しており、前記装着部の外周部の前記凹部よりも軸方向内側には軸方向内側が軸方向外側よりも大径となる段部が設けられ、前記段部に前記筒状部を当接させることで前記ブラケットの前記装着部に対する軸方向の位置決めを行う。これにより、ブラケットから入力される軸方向の荷重を装着部に良好に伝達することができるため、耐荷重性能を高めることができる。

また、前記ブラケットは、一端側に取付部を、他端側に有底の筒状部を有しており、前記装着部を前記筒状部の底部に当接させることで前記ブラケットの前記装着部に対する軸方向の位置決めを行う。これにより、ブラケットから入力される軸方向の荷重を装着部に良好に伝達することができるため、耐荷重性能を高めることができる。

また、前記結合部材は前記凹部に対してタイトな状態に挿入されるため、結合部材を装着部に圧接させることができる。
また、前記結合部材は前記凹部に対して塑性変形されて挿入されている。

１０シリンダ装置
１１シリンダ
１２ロッド
３１装着部
３２ブラケット
３３結合部材
４４段部
５１凹部
７２底部
７４，７４Ａ，７４Ｂ筒状部
７５，７５Ａ取付部
８５，８５Ｂ連通穴

Claims

シリンダと、該シリンダに対し相対移動するロッドとを有するシリンダ装置であって、
前記シリンダおよび前記ロッドのうちの少なくともいずれか一方の端部の装着部には、外周部に環状の凹部が形成されており、
前記装着部の外周部に嵌合され、前記凹部と対向する位置に該凹部に連通する連通穴が形成されたブラケットと、
前記連通穴から前記凹部に挿入されて前記装着部と前記ブラケットとを結合する二股状の結合部材とを備えることを特徴とするシリンダ装置。
前記ブラケットは、一端側に取付部を、他端側に筒状部を有しており、
前記装着部の外周部の前記凹部よりも軸方向内側には軸方向内側が軸方向外側よりも大径となる段部が設けられ、
前記段部に前記筒状部を当接させることで前記ブラケットの前記装着部に対する軸方向の位置決めを行うことを特徴とする請求項１記載のシリンダ装置。
前記ブラケットは、一端側に取付部を、他端側に有底の筒状部を有しており、
前記装着部を前記筒状部の底部に当接させることで前記ブラケットの前記装着部に対する軸方向の位置決めを行うことを特徴とする請求項１記載のシリンダ装置。
前記結合部材は前記凹部に対してタイトな状態に挿入されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項記載のシリンダ装置。
前記結合部材は前記凹部に対して塑性変形されて挿入されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項記載のシリンダ装置。