JP2015102183A - シール製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程において、板状部材相互の粘着防止を確実に防止できると共に、シール製品を取り付ける相手面に貼り付き防止突起を収容する為の逃がし穴を形成する必要が無いシール製品の製造方法を提供することを目的とするものである。【解決手段】貼り付き防止突起を設けた金属若しくは樹脂材製の板状部材にゴム状弾性材製のシール部材を成形金型により成形するシール製品の製造方法において、前記貼り付き防止突起の外周側に環状の逃げ溝を設けた前記板状部材を準備し、ついで前記板状部材にゴム状弾性材製の前記シール部材を前記成形金型により成形する際に、前記貼り付き防止突起が前記成形金型により押し潰されると共に、この押し潰された前記貼り付き防止突起の一部が前記環状の逃げ溝内に入り込む事により、前記貼り付き防止突起が前記板状部材の表面から突出しない状態を作り出すことを特徴とする。【選択図】図３

Description

本発明は、シールプレートやガスケット等のシール製品の製造方法に関するものである。
また、本発明は、シール製品を製造する工程において使用する、複数の金属材製の板状部材相互の粘着防止を図ったシール製品の製造方法に関するものである。

特に、複数の金属材製の板状部材を同時に接着剤液にディッピング（浸漬）して各金属部品の表面に接着剤液を塗布する作業における、板状部材相互の粘着防止を図ったシール製品の製造方法に関するものである。

シールプレートやガスケット等のシール製品のように金属上にゴムを成形する製品では、金属とゴムとを接着するために、金属部品である金属環の表面に接着剤を塗布している。
この塗布の方法としては、接着剤の膜性状や作業効率の関係から、ディッピング（浸漬）法（接着剤液層に金属環を浸し、その後、乾燥し、焼き付ける）が多用されているが、複数枚の金属材製の板状部材を同時に接着剤液に浸漬すると、板状部材同士が接着剤液を介して凝集してしまう。

この結果、この状態で、乾燥・焼結を行なうと、板状部材同士が接着剤を介して強固に固着してしまう問題を惹起した。

そこで、板状部材表面の表面粗さを大きくして板状部材相互の粘着防止を図る試みがなされたが十分ではなかった。（特許文献１）

また、板状部材相互の粘着防止を確実に防止する為に、図９、図１０及び図１１に示す様に、板状部材１００のシール部材を取り付ける孔１３０から離れた位置に、貼り付き防止突起１１０を設ける方法が提案された。

しかし、図１２、図１３及び図１４に示す様に、図９の板状部材１００にシール部材２００を成形した後においても、図１４に示す様に、貼り付き防止突起１１０が板状部材１００の表面から突出した状態が残存する。

この為、この種シール製品を取り付ける相手面に貼り付き防止突起１１０を収容する為の逃がし穴を形成する必要があり、製造コストが嵩む問題を招来した。

特開２００１−２２１３４２号公報

本発明は、製造工程において、板状部材相互の粘着防止を確実に防止できると共に、シール製品を取り付ける相手面に貼り付き防止突起を収容する為の逃がし穴を形成する必要が無いシール製品の製造方法を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するために本発明にあっては、貼り付き防止突起を設けた金属若しくは樹脂材製の板状部材にゴム状弾性材製のシール部材を成形金型により成形するシール製品の製造方法において、前記貼り付き防止突起の外周側に環状の逃げ溝を設けた前記板状部材を準備し、ついで前記板状部材にゴム状弾性材製の前記シール部材を前記成形金型により成形する際に、前記貼り付き防止突起が前記成形金型により押し潰されると共に、この押し潰された前記貼り付き防止突起の一部が前記環状の逃げ溝内に入り込む事により、前記貼り付き防止突起が前記板状部材の表面から突出しない状態を作り出すことを特徴とする。

本発明は、以下に記載されるような効果を奏する。
請求項１記載の発明のシール製品の製造方法によれば、押し潰された貼り付き防止突起の一部が環状の逃げ溝内に入り込む構成としている為、板状部材相互の粘着防止を確実に防止できると共に、シール製品を取り付ける相手面に貼り付き防止突起を収容する為の逃がし穴を形成する必要が無い。
また、請求項２記載の発明のシール製品の製造方法によれば、複数の金属若しくは樹脂材製の板状部材を同時に接着剤液にディッピング（浸漬）して各金属若しくは樹脂部品の表面に接着剤液を塗布する作業が含まれる製造方法において特に有効である。

更に、請求項３記載の発明のシール製品の製造方法によれば、シール製品を取り付ける相手面を傷つける事を確実に回避出来る。

本発明に係るシール部材を成形する前の板状部材の平面図。 図１のＡ−Ａ断面図。 図１のＢ−Ｂ断面図。 図１の板状部材にシール部材を成形した後の平面図。 図４のＣ−Ｃ断面図。 図４のＤ−Ｄ断面図。 本発明に係る貼り付き防止突起の第２の態様を図３と同様に示した図。 本発明に係る貼り付き防止突起の第３の態様を図３と同様に示した図。 従来技術に係るシール部材を成形する前の板状部材の平面図。 図９のＥ−Ｅ断面図。 図９のＦ−Ｆ断面図。 図９の板状部材にシール部材を成形した後の平面図。 図１２のＧ−Ｇ断面図。 図１２のＨ−Ｈ断面図。

以下、本発明を実施するための最良の形態につい図１乃至図６に基づき説明する。
本発明に係るシール製品の製造方法は、貼り付き防止突起１１を設けた金属若しくは樹脂材製の板状部材１にゴム状弾性材製のシール部材２を成形金型により成形する基本構成を備えている。

そして、図１乃至図３に示す様に、最初に、この円柱形状の貼り付き防止突起１１の外周側に環状の逃げ溝１２を設けた板状部材１を準備する。

ついで、図４乃至図５に示す様に、この板状部材１のシール部材取付孔にゴム状弾性材製のシール部材２を成形金型により成形する。

この際に、図６に示す様に、貼り付き防止突起１１が成形金型の型締め力により押し潰されると共に、この押し潰された貼り付き防止突起１１の一部が環状の逃げ溝１２内に入り込む事により、貼り付き防止突起１１が板状部材１の表面から突出しない状態を作り出すことが出来る。

この結果、板状部材１相互の粘着防止を確実に防止できると共に、シール製品を取り付ける相手面に、貼り付き防止突起１１を収容する為の逃がし穴を形成する必要が無い。

このシール製品の製造方法は、貼り付き防止突起１１を設けた板状部材１にシール部材２を成形する前に、板状部材１に接着剤をディッピングにより塗布する工程を備えたシール製品の製造方法において特に有効である。
板状部材１にシール部材２を成形する方法としては、圧縮成形、射出成形、トランスファー成形等が適宜選択して用いられる。

また、本実施態様においては、図６に示す様に、貼り付き防止突起１１を板状部材１の表面と同一平面と成る様に押し潰したが、貼り付き防止突起１１を板状部材１の表面より内側に凹ます態様とする事により、シール製品を取り付ける相手面を傷つける事を確実に回避出来る。

また、貼り付き防止突起１１の第２の態様としては、図７に示す様な、円弧形状としても良く、また、貼り付き防止突起１１の第３の態様として、図８に示す様な、円錐台形状としても良い。

ゴム状弾性材製のシール部材２の材質としては、ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭ、ＣＲ、シリコーンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等が挙げられ、各種用途に応じて適宜選択して用いられる。

また、板状部材１に使用される材料は、ステンレス、冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム合板等の金属材料及びポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンド等の熱可塑性樹脂、フェノール、ポリカーボネート、ポリアミド等の熱硬化樹脂が挙げられ、各種用途に応じて適宜選択して用いられる。

また、本発明は上述の発明を実施するための最良の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得ることはもちろんである。

本発明に係るシール製品の製造方法は、シールプレートやガスケット等のシール製品の製造方法に有効に使用できる。

１ 板状部材
２ シール部材
１１ 貼り付き防止突起
１２ 逃げ溝
１３ シール部材取付孔

Claims (3)

1. 貼り付き防止突起（１１）を設けた金属若しくは樹脂材製の板状部材（１）にゴム状弾性材製のシール部材（２）を成形金型により成形するシール製品の製造方法において、
   前記貼り付き防止突起（１１）の外周側に環状の逃げ溝（１２）を設けた前記板状部材（１）を準備し、ついで前記板状部材（１）にゴム状弾性材製の前記シール部材（２）を前記成形金型により成形する際に、前記貼り付き防止突起（１１）が前記成形金型により押し潰されると共に、この押し潰された前記貼り付き防止突起（１１）の一部が前記環状の逃げ溝（１２）内に入り込む事により、前記貼り付き防止突起（１１）が前記板状部材（１）の表面から突出しない状態を作り出すことを特徴とするシール製品の製造方法。
2. 前記貼り付き防止突起（１１）を設けた前記板状部材（１）に前記シール部材（２）を成形する前に、前記板状部材（１）に接着剤をディッピングにより塗布することを特徴とする請求項１記載のシール製品の製造方法。
3. 前記貼り付き防止突起（１１）を前記板状部材（１）の表面より内側に凹ますことを特徴とする請求項１または２記載のシール製品の製造方法。

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