JP2015100940A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】エアー残りが抑制された空気入りタイヤの製造方法の提供。【解決手段】本発明に係る製造方法の成形工程では、内ストリップ３２が周方向に螺旋状に巻かれている。内ストリップ３２の断面形状の底辺３４を半径方向内向きにして複数のループ４８が軸方向に並べられて第一層５２が形成されている。内ストリップ３２の断面形状の底辺３４を半径方向外向きにして複数のループ５４が軸方向に並べられて第二層５６が形成されている。この第一層５２の隣り合うループ４８で形成された凹部５０に第二層のループ５４が嵌め合わされている。同様にして、第三層６０に第四層６６が嵌め合わされている。外ストリップ４０が、内ストリップ部材６８の半径方向外側に周方向に螺旋状に巻かれて、外ストリップ部材７２を形成している。【選択図】図５

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

空気入りタイヤは、トレッド部材、サイドウォール部材、ビード部材等、種々の部材から形成されている。これらの部材が貼り合わされてローカバー（未加硫タイヤ）が得られる。このローカバーが加硫されて空気入りタイヤが得られる。

このトレッド部材、サイドウォール部材等は、ゴム部材からなる。このゴム部材の製造方法として、押出成形工法とストリップワインド工法とがある。この押出成形工法では、ゴム部材はゴム押出機で押出成形される。この押出成形では、口金で各ゴム部材の形状に成形される。

このストリップワインド工法では、細長いテープ状のゴムストリップが周方向に螺旋巻きに重ね合わせて、ゴム部材が形成されている。このストリップワインド工法では、ゴム押出機が不要である。また、口金が不要である。また、断面形状の異なるゴム部材毎に在庫を保管する必要がない。このストリップワインド工法を採用することで、省スペース化を図ることができる。このストリップワインド工法は、特に、多品種少量生産に適している。

このストリップワインド工法では、ゴムストリップが螺旋巻きにされるため、ゴム部材内部にエアー残りを生じ易い。このゴム部材が加硫されると、エアー残りにより、ブロンラバー（内部に残留した空気による膨らみ）やベアー（空気により形成される表面疵）が発生することがある。このブロンラバーやベアーは、タイヤの外観を損なう。このブロンラバーやベアーは、タイヤの耐久性を損なう。

特許文献１では、螺旋状に巻かれる第一のゴムストリップと、螺旋状に巻かれる第二ゴムストリップとの螺旋の捩れ向き、及び巻き付け方向を同じにして、ゴム部材を形成する製造方法が提案されている。この製造方法によれば、この螺旋の捩れ向き及び巻き付け方向を同じにすることで、ストリップ間の空所の発生が抑制されている。この空所の発生が抑制されることで、エアー残りが抑制されている。

特開２００７−１７６０８８号公報 特開２００６−４４００６号公報

特許文献１の方法では、ゴムストリップの断面形状が矩形にされている。断面が矩形のため、捩れ向き及び巻き付け方向を同じにしても空所が生じる。この製造方法では、エアー残りが改善されているが、更なる改善が求められている。

本発明の目的は、エアー残りが抑制された空気入りタイヤの製造方法の提供にある。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、ローカバーを得る成形工程と、このローカバーが加圧及び加熱される加硫工程とを備えている。この成形工程では、内ストリップと外ストリップとが準備されている。この内ストリップの断面形状は、三角形にされている。この外ストリップは、平たいテープ状の形状にされている。この内ストリップは、周方向に螺旋状に巻かれている。内ストリップの断面形状の底辺を半径方向内向きにして複数のループが軸方向に並べられて第一層が形成されている。内ストリップの断面形状の底辺を半径方向外向きにして複数のループが軸方向に並べられて第二層が形成されている。この第一層の隣り合うループで形成された凹部に、第二層のループが嵌め合わされている。この外ストリップは、内ストリップで形成された内ストリップ部材の半径方向外側に周方向に螺旋状に巻かれて外ストリップ部材を形成している。この外ストリップ部材が内ストリップ部材の半径方向外側を覆っている。加硫工程では、この内ストリップ部材と外ストリップ部材とが加圧及び加熱されて、トレッドが形成される。

好ましくは、上記成形工程では、外ストリップが周方向に螺旋状に巻かれて複数のループを形成している。この外ストリップの複数のループが軸方向において並べられている。この外ストリップの軸方向外側に位置するループの軸方向内側の一方端は、その軸方向内側に隣り合うループの軸方向外側の他方端の、半径方向内側に重ね合わされている。

好ましくは、上記内ストリップの断面形状は正三角形である。更に好ましくは、上記正三角形の一辺の長さは３ｍｍ以上１２ｍｍ以下にされている。

好ましくは、上記外ストリップの断面形状は、外ストリップの厚さが巾方向両端部において中央部側から端に向かって徐々に薄くされた形状にされている。好ましくは、上記外ストリップの断面形状が六角形である。その断面形状の、外ストリップの巾方向に延びる対向する二辺が他の四辺より長くされている。また、好ましくは、上記外ストリップの断面形状が菱形である。その断面形状の、巾方向の対角線の長さは、上下方向の対角線より長くされている。

好ましくは、上記外ストリップの厚さＴ１は、１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下にされている。巾Ｗは、１２ｍｍ以上２５ｍｍ以下にされている。

好ましくは、上記内ストリップ部材が加硫されて形成される加硫ゴムのＪＩＳ−Ａ硬度は、７０以上である。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、内ストリップが螺旋巻きにされることで、空所の発生が抑制されている。この内ストリップで形成される内ストリップ部材は、エアー残りが抑制されている。内ストリップ部材が加圧及び加熱されて得られる加硫ゴムでは、ブロンラバーやベアーの発生が抑制されている。

図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で製造された空気入りタイヤの一例が示された説明図である。 図２は、図１のタイヤの製造方法に用いられる内ストリップの断面図である。 図３は、図１のタイヤの製造方法に用いられる外ストリップの断面図である。 図４（ａ）から図４（ｂ）は、図１のタイヤのトレッドの形成途中が示された説明図である。 図５は、図１のタイヤのトレッドの他の形成途中が示された説明図である。 図６（ａ）は比較例に使用されたストリップの断面図であり、図６（ｂ）は他の比較例に使用されたストリップの断面図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１に示された空気入りタイヤ２は、トレッド４、サイドウォール６、ビード８、カーカス１０、バンド１２、インナーライナー１４及びチェーファー１６を備えている。このタイヤ２は、チューブレスタイプである。このタイヤ２は、二輪自動車に装着される。図１において、上下方向が半径方向であり、左右方向が軸方向であり、紙面との垂直方向が周方向である。図１の一点鎖線ＣＬは、タイヤ２の赤道面を表す。このタイヤ２は、赤道面ＣＬを中心としたほぼ左右対称の形状を呈する。図１の両矢印Ｔｔは、トレッド４の厚さを示している。矢印Ｃは、トレッド４のセンター領域を示している。両矢印Ｓは、ショルダー領域を示している。

トレッド４は、架橋ゴムからなる。トレッド４は、半径方向外向きに凸な形状を呈している。トレッド４は、トレッド面１８を備えている。このトレッド面１８は、路面と接地する。二輪自動車の直進走行では、センター領域Ｃのトレッド面１８が接地する。旋回走行では、ショルダー領域Ｓのトレッド面１８が接地する。このトレッド面１８には、溝が刻まれていない。このタイヤ２は、スリックタイヤである。このタイヤ２は、レース用タイヤである。なお、このトレッド面１８には溝が刻まれてもよい。この溝により、トレッドパターンが形成されてもよい。

サイドウォール６は、トレッド４の端から半径方向略内向きに延びている。このサイドウォール６は、架橋ゴムからなる。ビード８は、サイドウォール６よりも半径方向略内側に位置している。ビード８は、コア２０と、このコア２０から半径方向外向きに延びるエイペックス２２とを備えている。コア２０は、リング状である。コア２０は、非伸縮性ワイヤーが巻かれてなる。典型的には、コア２０にスチール製ワイヤーが用いられる。エイペックス２２は、半径方向外向きに先細りである。エイペックス２２は、高硬度な架橋ゴムからなる。

カーカス１０は、カーカスプライ２４からなる。カーカスプライ２４は、両側のビード８の間に架け渡されており、トレッド４及びサイドウォール６の内側に沿っている。カーカスプライ２４は、コア２０の周りを、軸方向内側から外側に向かって折り返されている。図示されていないが、カーカスプライ２４は、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。各コードが赤道面に対してなす角度の絶対値は、通常は７０°から９０°である。換言すれば、このカーカス１０はラジアル構造を有する。

バンド１２は、トレッド４の半径方向内側に位置している。バンド１２は、カーカス１０の半径方向外側に位置している。バンド１２は、カーカス１０に積層されている。図示されていないが、このバンド１２は、コードとトッピングゴムとからなる。コードは実質的に周方向に延びており、螺旋状に巻かれている。バンド１２は、いわゆるジョイントレス構造を有する。コードは、通常は有機繊維からなる。

図１に示されるように、このタイヤ２では、トレッド４は、キャップ層２６及びベース層２８を備えている。ベース層２８は、半径方向においてバンド１２の外側に積層されている。キャップ層２６は、半径方向においてベース層２８の外側に積層されている。キャップ層２６は、トレッド面１８をなしている。このタイヤ２では、このキャップ層２６が路面と接地する。

図２から図５を参照しつつ、タイヤ２の製造方法が説明される。図２には、このトレッド４の形成に使用される内ストリップ３２の断面が示されている。内ストリップ３２の断面形状は、底辺３４、第一斜辺３６及び第二斜辺３８からなる三角形である。

図２の両矢印Ｌ１は、底辺３４の巾を示している。両矢印Ｌ２は、第一斜辺３６の巾を示している。両矢印Ｌ３は、第二斜辺３８の巾を示している。この内スリップ３２では、巾Ｌ１と巾Ｌ２と巾Ｌ３とが等しくされている。この内ストリップ３２の断面形状は、正三角形にされている。内ストリップ３２の断面形状は、巾Ｌ２と巾Ｌ３が等しくされた二等辺三角形であってもよい。また、この断面形状は、巾Ｌ１と巾Ｌ２と巾Ｌ３とがそれぞれ異なる三角形であってもよい。

図３には、トレッド４の形成に使用される外ストリップ４０の断面が示されている。外ストリップ４０は、平たいテープ状の形状を備えている。外ストリップ４０の断面形状は六角形にされている。外ストリップ４０の巾方向に延びる対向する二辺が他の四辺より長くされている。この外ストリップ４０の断面形状は、巾方向の両端部４０ｂで、巾方向中央部４０ａ側から端４０ｅに向かって、徐々にその厚さが小さくされた形状にされている。

図３の両矢印Ｗは、外ストリップ４０の巾を示している。両矢印Ｗ１は、対向する二辺の内の上辺の巾を示している。両矢印Ｗ２は、対向する二辺の内の底辺の巾を示している。両矢印Ｔ１は、外ストリップ４０の厚さを示している。この外ストリップ４０は、平たいテープ状であればよい。好ましくは、図３に示される様に、その断面形状が巾方向中央部４０ａ側から端４０ｅに向かって、徐々にその厚さが小さくされた形状である。例えば、この断面形状は、巾方向の対角線の長さが上下方向の対角線より長くされた菱形であってもよい。また、この断面形状は、上辺と底辺の長さが高さより大きくされた台形であってもよい。

このタイヤ２の製造方法は、成型工程及び加硫工程を備えている。成型工程では、テープ状の内ストリップ３２と、外ストリップ４０とが準備されている。更に、インナーライナー部材４２、カーカスプライ２４、バンドストリップ４４及びベース部材４６が準備されている。

インナーライナー部材４２は加硫されてインナーライナーを形成する部材である。バンドストリップ４４は、加硫されてバンド１２を形成する部材である。ベース部材４６は、加硫されてトレッド４のベース層２８を形成する部材である。内ストリップ３２と外ストリップ４０とは加硫されてトレッド４のキャップ層２６を形成する部材である。この内ストリップ３２と外ストリップ４０とは、それぞれゴム組成物がテープ状に押し出されて得られている。このタイヤ２のトレッド４が、ベース部材４６を備えることなく、この内ストリップ３２と外ストリップ４０とから形成されてもよい。

この内ストリップ３２及び外ストリップ４０は、他の部材と共に、フォーマーに供給される。シート状のインナーライナー部材４２が、フォーマーのドラム（図示されず）に巻かれる。更に、シート状のカーカスプライ２４が巻かれる。更に、筒状とされたカーカスプライ２４に、バンドストリップ４４が螺旋状に巻回される。このバンドストリップ４４に、シート状のベース部材４６が巻かれる。

図４（ａ）から図４（ｄ）には、成型工程におけるトレッド４の形成途中が示されている。この図４において、左右方向はタイヤ２の軸方向に相当し、上下方向はタイヤ２の半径方向に相当する。筒状にされたベース部材４６の半径方向外側に、内ストリップ３２が螺旋状に巻かれる。内ストリップ３２が螺旋状に巻かれて、内ストリップ３２は複数のループ４８を形成する。

図４（ａ）に示される様に、それぞれのループ４８が軸方向に並べられている。軸方向に複数のループ４８が並べられて、第一層５２が形成されている。この第一層５２のそれぞれのループ４８では、底辺３４が半径方向内向きにされている。底辺３４とベース部材４６とが重ね合わされている。隣り合うループ４８の間に、凹部５０が形成されている。この凹部５０の形状は、底辺３４が半径方向外向きにされた、内ストリップ３２の断面形状にされている。言い換えると、凹部５０の形状は、内ストリップ３２の断面形状に対応した形状にされている。

図４（ｂ）に示される様に、第一層５２の凹部５０に沿って、更に、内ストリップ３２が螺旋状に巻かれる。内ストリップ３２が螺旋状に巻かれて、内ストリップ３２は複数のループ５４を形成する。複数のループ５４が軸方向に並べられている。複数のループ５４が並べられて、第二層５６が形成されている。それぞれのループ５４では、底辺３４が半径方向外向きにされている。ループ５４の第一斜辺３６とループ４８の第一斜辺３６とが重ね合わされている。ループ５４の第二斜辺３８とループ４８の第二斜辺３８とが重ね合わされている。ループ５４は、隣り合うループ４８の間の凹部５０に嵌め合わされている。

図４（ｃ）に示される様に、第二層５６の半径方向外側に、内ストリップ３２が螺旋状に巻かれる。内ストリップ３２が螺旋状に巻かれて、内ストリップ３２は複数のループ５８を形成する。複数のループ５８が軸方向に並べられている。複数のループ５８が並べられて、第三層６０が形成される。第三層６０のそれぞれのループ５８では、底辺３４が半径方向内向きにされている。底辺３４が第一層５２及び第二層５６に重ね合わされている。隣り合うループ５８の間に、凹部５０と同様に凹部６２が形成されている。

図４（ｄ）に示される様に、第三層６０の凹部６２に沿って、更に、内ストリップ３２が螺旋状に巻かれる。内ストリップ３２が螺旋状に巻かれて、内ストリップ３２は複数のループ６４を形成する。複数のループ６４が軸方向に並べられている。複数のループ６４が並べられて、第四層６６が形成されている。それぞれのループ６４では、底辺３４が半径方向外向きにされている。ループ６４の第一斜辺３６とループ５８の第一斜辺３６とが重ね合わされている。ループ６４の第二斜辺３８とループ５８の第二斜辺３８とが重ね合わされている。ループ６４は、隣り合うループ５８の間の凹部６２に嵌め合わされている。この様にして、内ストリップ３２から、内ストリップ部材６８が形成される。

図５に示される様に、外ストリップ４０が、第四層６６の半径方向外側に、周方向に螺旋状に巻かれる。外ストリップ４０が螺旋状に巻かれて、複数のループ７０が形成される。それぞれのループ７０は、軸方向に隣り合うループ７０と重ね合わされている。このループ７０は、外ストリップ４０の巾方向を軸方向に傾斜させている。巾方向一方の端４０ｅが他方の端４０ｅより半径方向内側にされている。ループ７０では、軸方向において中央側に位置する一方の端４０ｅが、軸方向内側に隣り合うループ７０の軸方向外側に位置する他方の端４０ｅの半径方向内側に重ね合わされている。この様にして、外ストリップ部材７２が形成される。

このタイヤ２では、内ストリップ部材６８と、内ストリップ部材６８の半径方向外側に積層された外ストリップ部材７２とから、キャップ層２６のゴム部材が形成される。この様にして、ローカバーが得られる。このローカバーが加硫工程に送られる。

この内ストリップ部材６８では、更に、内ストリップ３２からなる第五層と第六層が、第三層６０と第四層６６と同様に積層されてもよい。また、内ストリップ部材６８は、第三層６０と第四層６６とを備えること無く、第一層５２と第二層５６とからなってもよい。この内ストリップの積層数は、トレッド４の厚みと内ストリップ３２の断面の大きさから決定されればよい。外ストリップ４０も、半径方向に２層で螺旋巻きにされてもよく、３層で螺旋巻きにされてもよい。

加硫工程では、得られたローカバーがモールドに投入される。ローカバーの外面がモールドのキャビティ面と当接する。外ストリップ４０がモールドのキャビティ面と当接する。ローカバーの内面は、ブラダー又は中子に当接する。ローカバーは、モールド内で加圧及び加熱される。加圧及び加熱により、ローカバーのゴム組成物が流動する。加圧及び加熱により、内ストリップ３２が押しつぶされて内ストリップのゴム組成物を形成される。外ストリップ４０が押しつぶされ、外ストリップ４０のゴム組成物が形成される。この外ストリップ４０のゴム組成物が内ストリップ３２のゴム組成物を覆う。換言すれば、内ストリップ３２のゴム組成物は、外ストリップ４０のゴム組成物に覆われる。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤ２が得られる。内ストリップ３２と外ストリップ４０とから、トレッド４のキャップ層２６が形成される。この外ストリップ４０で形成された外表面がトレッド面１８を形成する。

このタイヤ２の製造方法では、成形工程で、この内ストリップ３２がその断面形状の底辺３４を半径方向内向きにして、複数のループ４８が軸方向に並べられている。この軸方向に並べられた複数のループ４８が第一層５２を形成している。内ストリップ３２の底辺３４を半径方向外向きにして、複数のループ５４が軸方向に並べられている。この複数のループ５４が第二層５６を形成している。この第一層５２の隣り合うループ４８で形成された凹部５０に、第二層５６のループ５４が嵌め合わされている。これにより、このループ４８とループ５２との間に空所が生じ難い。これによりエアー残りが生じ難い。このタイヤ２は、加硫工程での、ブロンラバーやベアーの発生が抑制されている。

更に、この製造方法では、内ストリップ部材６８の半径方向外側に外ストリップ部材４０が形成されている。内ストリップ部材６８から形成されたゴム部材がトレッド面１８に露出していない。トレッド面１８には、旋回走行等で剪断力が作用する。特に、二輪自動車のタイヤでは、トレッド面１８のショルダー領域Ｓに、この剪断力が局部的に大きく作用し易い。このタイヤ２では、外ストリップ部材４０からトレッド面１８が形成されているので、トレッド面１８に捲れや剥がれが発生することが抑制されている。

更に、この成形工程では、外ストリップ４０が周方向に螺旋状に巻かれて複数のループ７０を形成している。このループ７０が軸方向において並べられており、ループ７０の軸方向中央側に位置する一方の端４０ｅが、軸方向内側に隣り合うループ７０の軸方向外側に位置する他方の端４０ｅの半径方向内側に重ね合わされている。これにより、タイヤ２では、トレッド面１８の捲れや剥がれがより一層抑制されている。

この成形工程では、第一層５２のループ４８の第一斜辺３６が第二層５６のループ５４の第一斜辺３６と重ね合わされている。ループ４８の第二斜辺３８がループ５４の第二斜辺３８と重ね合わされている。ループ４８で形成された凹部５０に、第二層５６のループ５４が嵌め合わされている。これにより、ループ４８とループ５４との間に空所が生じ難い。エアー残りが抑制されている。この凹部５０とループ５４との嵌め合わせを容易にする観点から、好ましくは、内ストリップ３２の断面形状は、正三角形である。

この内ストリップ３２の断面積が小さくされることで、エアーの噛み込みが抑制される。この観点から、内ストリップ３２の三角形断面の一辺の長さＬ１、Ｌ２及びＬ３は、好ましくは１２ｍｍ以下である。この観点から、この長さＬ１、Ｌ２及びＬ３は、更に好ましくは、８ｍｍ以下であり、特に好ましくは６．５ｍｍ以下である。

一方で、内ストリップ３２の断面積が大きくされることで、内ストリップ部材６８の形成時間が短縮される。このタイヤは、成形工程に係る時間を短縮しうる。この観点から、内ストリップ３２の三角形断面の一辺の長さＬ１、Ｌ２及びＬ３は、好ましくは３ｍｍ以上である。この観点から、この長さＬ１、Ｌ２及びＬ３は、更に好ましくは、６．５ｍｍ以上であり、特に好ましくは８ｍｍ以上である。

この外ストリップ４０の断面形状は、六角形にされている。外ストリップ４０の巾方向に延びる対向する二辺は、他の四辺より長くされている。これにより、厚さＴ１が薄くされている。この外ストリップ４０は、トレッド４の厚さＴｔを細かく調整しうる。また、外ストリップ４０の厚さは、両端部４０ｂにおいて中央部４０ａ側から端に向かって徐々に薄くされているので、エアー残りが抑制されている。この外ストリップ４０の断面形状は、六角形に限られない。この断面形状は、例えば菱形や台形であってもよい。

この外ストリップ４０の厚さＴ１が小さくされることで、トレッド４の厚さＴｔの調整が容易になる。この観点から、この厚さＴ１は、好ましくは５ｍｍ以下であり、更に好ましくは３．５ｍｍ以下であり、特に好ましくは２ｍｍ以下である。一方で、この厚みＴ１が大きくされることで、外ストリップ部材７２の形成時間が短縮される。この観点から、この厚さＴ１は、好ましくは１．５ｍｍ以上であり、更に好ましくは２．５ｍｍ以上である。

この外ストリップ４０の巾Ｗが大きくされることで、外ストリップ部材７２の形成時間が短縮される。この観点から、巾Ｗは、好ましくは１２ｍｍ以上であり、更に好ましくは１６ｍｍ以上である。一方で、巾Ｗが小さくされることで、エアーの噛み込みが抑制される。この観点から、この巾Ｗは、好ましくは２５ｍｍ以下であり、更に好ましくは１８ｍｍ以下である。

一般に、螺旋巻きにされるストリップは、硬度が大きくされることで、エアー残りが生じ易い。このタイヤ２では、ストリップ３２を螺旋巻きにしているので、エアー残りが生じ難い。これにより、トレッド４のゴム硬度が大きいタイヤ２でも、エアー残りが抑制される。この観点から、この製造方法は、ゴム硬度が大きいタイヤ２に適している。この製造方法は、エアー残りを生じることなく、ゴム硬度がより大きいトレッド４を形成しうる。この観点から、上記内ストリップ部材が加硫されて形成されるトレッド４のＪＩＳ−Ａ硬度は、好ましくは７０以上であり、更に好ましくは８０以上である。

本発明では、ゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａ硬度である。このＪＩＳ−Ａ硬度は、「ＪＩＳ Ｋ６２５３」の規定に準じ、タイプＡのデュロメータによって測定される。図１に示された断面にこのデュロメータが押し付けられ、硬度が測定される。測定は、２５℃の温度下でなされる。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
図１に示される構造のタイヤが得られた。このタイヤは、本発明に係る製造方法で製造された。このタイヤサイズは、「２１０／６０Ｒ４２０」である。このタイヤは、サーキッド走行用タイヤである。このタイヤは二輪自動車用である。このタイヤに使用した内ストリップ及び外ストリップは、表１に示される通りであった。

［比較例１］
図６（ａ）に示されたストリップが準備された。実施例１の内ストリップ及び外ストリップに代えて、図６（ａ）のストリップが使用された他は、実施例１と同様にしてタイヤが得られた。

［比較例２］
図６（ｂ）に示されたストリップが準備された。比較例１のストリップに代えて、図６（ｂ）のストリップが使用された他は、比較例１と同様にしてタイヤが得られた。

［比較例３］
図２に示されたストリップが準備された。実施例１の内ストリップ及び外ストリップに代えて、図２のストリップが使用された他は、実施例１と同様にしてタイヤが得られた。

［実施例２から４］
内ストリップが表１に示される様に、内ストリップの一辺の長さが変更された他は、実施例１と同様にしてタイヤが得られた。

［成形時間］
成形工程において、キャップ層のストリップが巻かれる時間が測定された。比較例１の時間を１００としたときの指数として、結果が下記の表１に示されている。この指数は、時間が短いほど小さい。この指数は、小さいほど好ましい。

［外観検査］
加硫されたタイヤのトレッドの外観が検査された。ブロンラバー及びベアーの有無が確認された。試作されたタイヤ全数に対する、ブロンラバーやベアーが確認されたタイヤ数の比率が求められた。その結果が表１に示されている。

［トレッド厚さ微調整］
トレッドの厚さの微調整のし易さが評価された。比較例１のタイヤを基準値「Ｂ」として、これより優れるものを「Ａ」とし、劣るものを「Ｃ」と評価した。その結果が表１に示されている。

［耐久検査］
ドラム試験機で耐久性が評価された。この試験条件は、スリップ角１°、キャンバー角３０°、空気圧２００ｋＰａ及び荷重１．４ｋＮであり、速度６０ｋｍ／ｈで２時間走行させた。この走行後のタイヤのトレッド面が目視検査された。アブレージョン（路面に擦られてトレッド面が波状の摩耗した状態）の発生の有無が確認された。比較例１のタイヤを基準値「Ｂ」として、これより優れるものを「Ａ」とし、劣るものを「Ｃ」と評価した。その結果が表１に示されている。

表１に示されるように、実施例のタイヤでは、比較例のタイヤに比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

ここでは、サーキット走行用の空気入りタイヤを例に説明がされてたが、この製造方法は、四輪自動車用等を含む空気入りタイヤに広く適用できる。この製造方法は、特に二輪自動用タイヤに適している。

２・・・タイヤ
４・・・トレッド
６・・・サイドウォール
８・・・ビード
１０・・・カーカス
１２・・・バンド
１４・・・インナーライナー
１６・・・チェーファー
１８・・・トレッド面
２０・・・コア
２２・・・エイペックス
２４・・・カーカスプライ
２６・・・キャップ層
２８・・・ベース層
３２・・・内ストリップ
３４・・・底辺
３６・・・第一斜辺
３８・・・第二斜辺
４０・・・外ストリップ
４２・・・インナーライナー部材
４４・・・バンドストリップ
４６・・・ベース部材
４８、５４、５８、６４、７０・・・ループ
５０、６２・・・凹部
５２・・・第一層
５６・・・第二層
６０・・・第三層
６６・・・第四層
６８・・・内ストリップ部材
７２・・・外ストリップ部材

Claims (9)

1. ローカバーを得る成形工程と、このローカバーが加圧及び加熱される加硫工程とを備えており、
   この成形工程では、内ストリップと外ストリップとが準備されており、
   この内ストリップの断面形状が三角形にされており、
   この外ストリップが平たいテープ状の形状にされており、
   この内ストリップが、周方向に螺旋状に巻かれており、
   内ストリップの断面形状の底辺を半径方向内向きにして複数のループが軸方向に並べられて第一層が形成されており、
   内ストリップの断面形状の底辺を半径方向外向きにして複数のループが軸方向に並べられて第二層が形成されており、
   この第一層の隣り合うループで形成された凹部に第二層のループが嵌め合わされており、
   この外ストリップが、内ストリップで形成された内ストリップ部材の半径方向外側に周方向に螺旋状に巻かれて外ストリップ部材を形成しており、
   この外ストリップ部材が内ストリップ部材の半径方向外側を覆っており、
   加硫工程では、この内ストリップ部材と外ストリップ部材とが加圧及び加熱されてトレッドが形成される空気入りタイヤの製造方法。
2. 上記成形工程では、外ストリップが周方向に螺旋状に巻かれて複数のループを形成しており、この外ストリップの複数のループが軸方向において並べられており、
   この外ストリップの軸方向外側に位置するループの軸方向内側の一方端が、その軸方向内側に隣り合うループの軸方向外側の他方端の、半径方向内側に重ね合わされている、請求項１に記載のタイヤの製造方法。
3. 上記内ストリップの断面形状が正三角形である請求項１又は２に記載のタイヤの製造方法。
4. 上記正三角形の一辺の長さが３ｍｍ以上１２ｍｍ以下にされている請求項３に記載のタイヤの製造方法法。
5. 上記外ストリップの断面形状が外ストリップの厚さが巾方向両端部において中央部側から端に向かって徐々に薄くされた形状にされている請求項１から４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
6. 上記外ストリップの断面形状が六角形であり、
   その断面形状の、外ストリップの巾方向に延びる対向する二辺が他の四辺より長くされている請求項５に記載のタイヤの製造方法。
7. 上記外ストリップの断面形状が菱形であり、
   その断面形状の、巾方向の対角線の長さが上下方向の対角線より長くされている請求項５に記載のタイヤの製造方法。
8. 上記外ストリップの厚さＴ１が１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下にされており、巾Ｗが１２ｍｍ以上２５ｍｍ以下にされている請求項１から６のいずれかに記載のタイヤの製造方法法。
9. 上記内ストリップ部材が加硫されて形成される加硫ゴムのＪＩＳ−Ａ硬度が７０以上である請求項１から８のいずれかに記載のタイヤの製造方法。

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