JP2015078824A - グロープラグ - Google Patents

Abstract

【課題】端子部材に径方向の外力が加わった場合に中軸が曲がるのを抑制したグロープラグを提供する。
【解決手段】グロープラグ１は、ヒータ２と、主体金具４と、中軸部材３と、端子部材５とを備え、端子部材５は、収容孔５２に収容した中軸後端部３２を径方向外側から包囲する包囲部５１を有し、包囲部５１は、主体金具４の後端４８よりも後端側ＧＫに位置する後方包囲部５６及び、主体金具４の軸孔４３内に位置する前方包囲部５５を有し、中軸後端部３２は、外径ＤＡの仮想外接円筒が軸線方向ＨＪ全体にわたって接する大径部３６と、外径ＤＡより小さい外径ＤＣの仮想外接円筒が接する小径部３５とを含み、収容孔５２の内径ＤＢと外径ＤＡとの径差が、内径ＤＢと外径ＤＣとの径差よりも小さく、大径部３６が、中軸後端部３２のうち、後方包囲部５６に把持された被把持部３８から、主体金具４の後端４８よりも先端側ＧＳまで、形成されてなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ディーゼルエンジンの始動の補助に用いるグロープラグに関する。

グロープラグは、導通により発熱するヒータを、主体金具の先端側に保持しており、このヒータの先端部をエンジン内に突出させて用いる。また、主体金具の軸孔内には、ヒータに導通して、軸線方向の後端側に向けて延びる金属製の中軸が挿通され、この中軸の後端部は、主体金具の後端から突出している。さらに、ヒータへの通電のための接続に用いる金属製の端子部材が中軸の後端部を包囲し、加締め等により固定されて、中軸と導通している。

例えば、特許文献１には、このようなグロープラグの一例が開示されている。このグロープラグでは、主体金具内の気密性を確保するために、主体金具の後端側の軸孔内において、主体金具と中軸との間をＯリングで封止している。さらに、Ｏリングの後端側に、主体金具と中軸との間の絶縁を確保する絶縁部材が配置されている。また、端子部材は、絶縁部材の後端側に配置され、Ｏリング及び絶縁部材を後端側から押圧した状態で、中軸に加締め固定されている。すなわち、このグロープラグでは、主体金具と中軸との間のＯリングで気密性を確保する一方、このＯリング及び絶縁部材を押圧する端子部材の全体が、主体金具の後端よりも後端側に位置している。なお、端子部材が加締め固定される中軸の後端部の外表面には、端子部材を確実に係止するためのローレット加工が施されている。

特開２００７−２９２４４４号公報

ところで、本願の出願人は、先の出願において、端子部材のうち、中軸の後端部を収容する包囲部が、主体金具の軸孔内にまで延び、軸孔内で、主体金具の内周面と端子部材との間をＯリング等の封止部材で封止したグロープラグを提案した（特願２０１２−１０６１４９号）。
この先行出願では、本願の図６に示すように、端子部材５は、中軸３の後端部３２を収容する円筒状の包囲部５１を有しており、その一部が、主体金具４の後端部４５の軸孔４３内に配置されている。また、主体金具４の外部で、端子部材５の包囲部５１が径方向に加締められて、中軸３の後端部３２に固定されている。
なお、中軸３の後端部３２のうち、端子部材５が加締め固定される部位の外表面３９には、端子部材５を中軸３の後端部３２に確実に係止するためのローレット加工が施されている。

この先行出願のグロープラグは、特許文献１に開示された従来のグロープラグに比べて、中軸及び端子部材の接続面における腐食を抑制できるという利点がある。加えて、端子部材５の包囲部５１の一部が主体金具４の軸孔４３内に配置されていることにより、従来のグロープラグに比べて、中軸３が曲がりにくくなることが判った。
すなわち、従来のグロープラグでは、特許文献１の図２に示すように、端子部材の全体が主体金具の後端よりも後端側に配置されている。ローレット加工が施された中軸の後端部は、中軸の後端側からＯリングを嵌め込む際に、ローレットの加工部分にＯリングの内周面が擦れて傷つくのを防ぐため、この後端部よりも先端側に位置しＯリング及び絶縁部材が固定される部位に比べて、細径とされている。この従来のグロープラグでは、端子部材へのコネクタの抜き差しによって、端子部材に径方向の外力が加わると、端子部材の変位に伴って、中軸のうち、この中軸に外嵌する端子部材の先端付近（中軸の後端部に対し先端側に隣接する部位）に応力が掛かり易い。そのため、この部位で、中軸が曲がり易いという問題があった。

これに対し、前述の先行出願では、図６に示すように、主体金具４の軸孔４３内にまで、端子部材５の包囲部５１の一部（これは中軸３よりも外径が太い）が配置されており、この軸孔４３内に配置された包囲部５１と主体金具４の内周面４３ｍとの間には、Ｏリング７及び絶縁部材６が介在して、これらの間を絶縁しつつ気密に封止している。
このため、この先行出願のグロープラグでは、コネクタの抜き差しによって、端子部材５に径方向の外力が加わった場合でも、軸孔４３内にまで延びた包囲部５１がＯリング７等を介して、軸孔４３内に弾性的に保持されている。したがって、中軸３よりも外径が太い包囲部５１の存在によって、端子部材５の自身の変形が抑制されると共に、中軸３に掛かる応力も分散されるので、従来のグロープラグに比べて、中軸３が曲がりにくくなっていると考えられる。

なお、この先行出願のグロープラグでは、前述したように、中軸３の後端部３２のうち、端子部材５が加締め固定される部位の外表面３９にローレット加工が施されている。
ローレット加工を施す手法としては、転造による加工が知られている。そして、この転造によるローレット加工を施すと、ローレット加工を施した部位（ローレット部３６）は、外表面３９に凹凸が生じると共に、このローレット部３６の径方向の外側寸法ＤＡ（ローレット部３６に接する仮想外接円筒の外径）が、加工前の円柱状の後端部３２の外径よりも大きくなっている。
但し、端子部材５を中軸３の後端部３２に加締め固定するにあたっては、端子部材５の包囲部５１内に予め中軸３の後端部３２を挿入しておく必要があるため、加締め前の状態において、中軸３の後端部３２のローレット部３６の外側寸法ＤＡは、円孔をなす端子部材５の包囲部５１の内径寸法ＤＢよりもわずかに小さくされている。したがって、中軸３の後端部３２のうち、ローレット部３６の先端側ＧＳに隣接するローレット加工を施していない円柱状の部位（非加工部３５）は、さらに小さい外径寸法ＤＣを有している。

先行出願のグロープラグでは、中軸３の後端部３２のうち、端子部材５が加締め固定される部位にのみ、ローレット加工が施されていた。すなわち、中軸３の後端部３２のうち、ローレット部３６と、このローレット部３６よりも先端側ＧＳの非加工部３５との境界は、主体金具４の後端４８よりも後端側ＧＫに位置していた。そのため、この境界よりも先端側ＧＳでは、中軸３の非加工部３５（外径寸法ＤＣ）とこれを包囲する端子部材５の包囲部５１（内径寸法ＤＢ）との間に、境界の後端側ＧＫに比べて大きな隙間ＧＰが生じていた（ＤＢ−ＤＣ＞ＤＢ−ＤＡだからである）。
そして、このような隙間ＧＰが生じていると、端子部材５に外力が加わったときに、中軸３が曲がるのを十分に抑制できない場合があることも判ってきた。具体的には、コネクタの抜き差しによって、端子部材５に径方向の外力が加わった場合に、隙間ＧＰの存在によって端子部材５が変形し、これに伴って、中軸３のうち、応力が集中し易いローレット部３６と非加工部３５との境界付近で、中軸３が曲がる場合があった。

本発明は、かかる知見に鑑みてなされたものであって、端子部材に径方向の外力が加わった場合に中軸が曲がるのを抑制したグロープラグを提供する。

その一態様は、通電により発熱するヒータと、軸孔を有する筒状をなし、軸線方向先端側の金具先端部で上記ヒータを保持する主体金具と、上記主体金具の上記軸孔内に挿通され、上記ヒータに導通する中軸先端部及び、上記主体金具の後端から突出した後端突出部を含む中軸後端部を有する金属製の中軸部材と、外部と接続すると共に、上記中軸後端部に導通する金属製の端子部材と、を備えるグロープラグであって、上記端子部材は、上記中軸後端部を収容する収容孔をなし、この収容孔に収容した上記中軸後端部を径方向外側から包囲する包囲部を有し、上記包囲部は、上記主体金具の上記後端よりも後端側に位置し、自身の上記軸線方向の少なくとも一部で、上記後端突出部を径方向に把持する後方包囲部及び、上記主体金具の上記軸孔内に位置する前方包囲部を有し、上記収容孔は、少なくとも上記前方包囲部内において、上記軸線方向について一定の内径ＤＢを有する円孔であり、上記中軸後端部は、外径ＤＡの仮想外接円筒が、自身の上記軸線方向全体にわたって接する大径部と、上記大径部の上記軸線方向先端側に隣接し、上記外径ＤＡよりも小さい外径ＤＣ（ＤＣ＜ＤＡ）の仮想外接円筒が接する小径部とを含み、上記収容孔の上記内径ＤＢと上記大径部についての上記外径ＤＡとの径差が、上記収容孔の上記内径ＤＢと上記小径部についての上記外径ＤＣとの径差よりも小さく（ＤＢ−ＤＡ＜ＤＢ−ＤＣ）、上記大径部が、上記中軸後端部のうち、上記後方包囲部に把持された被把持部から、上記主体金具の上記後端よりも上記軸線方向先端側まで、形成されてなるグロープラグである。

このグロープラグでは、中軸後端部は、外径ＤＡの仮想外接円筒が自身の軸線方向全体にわたって接する大径部と、この大径部の先端側に隣接し、外径ＤＡよりも小さい外径ＤＣの仮想外接円筒が接する小径部とを含んでいる。また、収容孔の内径ＤＢと大径部についての外径ＤＡとの径差が、収容孔の内径ＤＢと小径部についての外径ＤＣとの径差よりも小さくなっている（ＤＢ−ＤＡ＜ＤＢ−ＤＣ）。そして、大径部は、中軸後端部のうち、被把持部から、主体金具の後端よりも軸線方向先端側まで、形成されている。これにより、中軸後端部のうち、大径部が形成された部位については、同じ部位が小径部である場合に比べて、中軸部材（以下、単に中軸ともいう）と端子部材の包囲部の内側面との間の隙間を小さくできる。しかも、この大径部を主体金具の後端よりも先端側の前方包囲部内にまで形成しているので、大径部と小径部との境界は、主体金具の軸孔内に位置している。このため、端子部材に径方向の外力が加わった場合、中軸より外径が太い端子部材の包囲部が、端子部材の変形を防ぐ。さらに、端子部材が傾くように変位すると、包囲部の内側面に、この内側面との隙間が小さくされた大径部が当接して、包囲部と大径部が一体となる。しかも、大径部は軸孔内にまで延びているので、大径部と前方包囲部との間の隙間の存在による端子部材の変形が生じにくくなる。これに伴って、中軸の大径部と小径部との境界付近にも応力が掛かりにくくなり、中軸が曲がるのを適切に抑制することができる。

なお、後方包囲部に後端突出部を径方向に把持させる手法としては、例えば、端子部材の後方包囲部の一部を径方向に加締めて縮径させ、内側に配置した中軸後端部の後端突出部を後方包囲部内に係止する手法や、端子部材の後方包囲部内に中軸後端部の後端突出部を圧入して固定する手法が挙げられる。
また、大径部は被把持部を含む。そこで、大径部の外表面に、後方包囲部を被把持部に確実に係止するための加工を施すと良い。このような加工としては、例えば、ローレット加工や雄ネジ加工などの外表面に凹凸を設ける加工が挙げられる。なお、凹凸を設ける場合は、凸部と凸部の間隔が均一になるように設けるのが好ましい。
そして、このようなローレット加工や雄ネジ加工を施した大径部は、いずれも凸部の頂点に、仮想外接円筒が接する形状であり、この仮想外接円筒の外径ＤＡは、大径部の径方向の寸法（外側寸法ＤＡ）となる。
また、外径ＤＣの仮想外接円筒が接する小径部は、中軸に円柱状の棒材を使用した場合には、加工を施していない円柱状の部位を小径部とすると良い。この場合には、円柱状の小径部の外径ＤＣが、仮想外接円筒の外径ＤＣと等しくなる。但し、小径部の外表面に凹凸を設けても良い。

さらに、上述のグロープラグであって、前記中軸部材は、前記大径部が、前記前方包囲部のうち前記軸線方向の中央の中央点よりも、前記軸線方向先端側まで形成されてなるグロープラグとすると良い。

このグロープラグでは、端子部材に径方向の外力が加わり、端子部材が傾くように変位した場合に、前方包囲部の内側面のうち軸線方向後端側の半分以上の長さにわたり、中軸の大径部が当接して一体となるので、端子部材の変位を抑え、中軸が曲がるのをさらに確実に抑制することができる。

また、前述のグロープラグであって、前記中軸部材は、前記大径部が、前記端子部材の前記包囲部の先端よりも、前記軸線方向先端側まで形成されてなるグロープラグとすると良い。

このグロープラグでは、端子部材に径方向の外力が加わり、端子部材が傾くように変位した場合に、端子部材の包囲部の内側面の全体にわたり、中軸の大径部が当接して一体となるので、端子部材の変位を抑え、中軸が曲がるのをさらに確実に抑制することができる。

さらに、上述のいずれかのグロープラグであって、前記大径部は、自身の外表面に凹凸を生じさせた凹凸加工部であり、前記後方包囲部は、前記被把持部における上記凹凸加工部の凹凸に係止された被係止部を有するグロープラグとすると良い。

このグロープラグでは、大径部は凹凸加工部であり、後方包囲部は、この凹凸加工部である被把持部に係止された被係止部を有している。これにより、後方包囲部を含む端子部材を、凹凸加工部のうち、被把持部に確実に係止させることができる。
なお、この凹凸加工部としては、例えば、転造によるローレット加工を施した部位や、転造による雄ネジ加工を施した部位が挙げられる。また、中軸後端部を軸線方向に圧縮して径方向に膨出させ、外周面に凹凸を設ける加工を施した部位も挙げられる。
また、被係止部としては、例えば、加締めにより縮径され、被把持部における凹凸加工部の凹凸に噛み合って係止された部位（被加締め部）が挙げられる。

さらに、上述のグロープラグであって、前記凹凸加工部は、転造によるローレット加工を施した転造ローレット部であるグロープラグとすると良い。

このグロープラグでは、凹凸加工部は、転造ローレット部である。このため、加工を施していない小径部よりも径方向の外側寸法を大きくした凹凸加工部（大径部）を簡易に形成することができる。

また、前述のグロープラグであって、前記凹凸加工部は、転造による雄ネジ加工を施した転造雄ネジ部であるグロープラグとすると良い。

このグロープラグでは、凹凸加工部は、転造雄ネジ部である。このため、加工を施していない小径部よりも径方向の外側寸法を大きくした凹凸加工部（大径部）を簡易に形成することができる。

実施形態に係るグロープラグの縦断面図である。 実施形態に係るグロープラグのうち、後端側の部位を拡大した縦断面図である。 実施形態の第１の変形形態に係るグロープラグのうち、後端側の部位を拡大した縦断面図である。 実施形態の第２の変形形態に係るグロープラグのうち、後端側の部位を拡大した縦断面図である。 実施形態の第３の変形形態に係るグロープラグのうち、後端側の部位を拡大した縦断面図である。 先行出願に係るグロープラグのうち、後端側の部位を拡大した縦断面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態のグロープラグ１の全体を示す縦断面図である。なお、図１において、グロープラグ１の軸線ＡＸに沿う軸線方向ＨＪのうち、セラミックヒータ２が配置された側（図中下側）をグロープラグ１の先端側ＧＳとし、これと反対側（図中上側）をグロープラグ１の後端側ＧＫとして説明する。また、図２は、グロープラグ１の後端付近を拡大した縦断面図である。

図１に示すグロープラグ１は、例えば、ディーゼルエンジンの燃料室（図示外）に取り付けられ、エンジン始動時の点火を補助する熱源として利用される。このグロープラグ１は、セラミックヒータ２と、外筒８と、接続リング８５と、主体金具４と、中軸３と、端子部材５と、絶縁スペーサ６と、Ｏリング７とを備える。

まず、セラミックヒータ２について説明する。セラミックヒータ２は、丸棒状で先端部２２が半球状に曲面加工された形状をなし、絶縁性セラミックからなる絶縁基体２１の内部に、導電性セラミックからなる発熱抵抗体２４が埋設された構造を有する。また、発熱抵抗体２４は、セラミックヒータ２の先端部２２内に配置されてＵ字状に曲げ返された形状をなす発熱部２７、及びこの発熱部２７の両端に繋がる一対のリード部２８，２９からなる。また、各々のリード部２８，２９には、電極取出部２５，２６が形成され、セラミックヒータ２の外周面に露出している。なお、電極取出部２５，２６は、軸線方向ＨＪにおいて互いにずれた位置に形成されており、電極取出部２６は、セラミックヒータ２の後端部２３に位置する一方、電極取出部２５は、これよりも先端側ＧＳに位置している。

次に、外筒８について説明する。外筒８は、軸線方向ＨＪに貫通する筒孔８４を有する筒状の金属部材であり、セラミックヒータ２の先端部２２および後端部２３をそれぞれ露出させた状態で、自身の筒孔８４内にセラミックヒータ２を挿通し、径方向外側から保持している。また、セラミックヒータ２の電極取出部２５，２６のうち先端側ＧＳの電極取出部２５は、筒孔８４内で外筒８に導通している。

また、外筒８の後端側ＧＫに露出したセラミックヒータ２の後端部２３には、金属製で筒状の接続リング８５が圧入によって外嵌されている。セラミックヒータ２の電極取出部２６は、この接続リング８５の内周面に接触し、導通している。一方、この接続リング８５は、主体金具４内でこれに離間して配置され、主体金具４と絶縁状態にされている。

次に、主体金具４について説明する。主体金具４は、軸線方向ＨＪに貫通する軸孔４３を有する筒状の金属部材である。主体金具４の先端側ＧＳの金具先端部４１は、外筒８にレーザ溶接によって接合され、この外筒８を介してセラミックヒータ２の電極取出部２５と導通している。また、この金具先端部４１と後端側ＧＫの金具後端部４５との間の中胴部４４の後端側ＧＫの外周面には、雄ネジが形成された取付部４２が設けられている。また、金具後端部４５の外周は、断面形状が六角形状とされた工具係合部になっている。さらに、取付部４２と金具後端部４５（工具係合部）との間には、断面形状が円形の径方向外側に膨出した鍔部４６が形成されている。

次に、中軸３について説明する。図１に示すように、中軸３は軸線方向ＨＪに延びる直棒状（円柱状）の金属部材であり、主体金具４の軸孔４３内に挿通され、主体金具４とは絶縁状態に保持されている。また、中軸３の先端側ＧＳの中軸先端部３１には、その最先端にリング嵌合部３４が設けられており、このリング嵌合部３４を接続リング８５に嵌合させて、レーザ溶接することで、セラミックヒータ２と中軸３とが接続リング８５を介して軸線ＡＸに沿って一体に連結されている。これにより、中軸３は、接続リング８５を介し、セラミックヒータ２の電極取出部２６と導通している。

また、図２に示すように、中軸３の後端側ＧＫの中軸後端部３２は、その一部が、主体金具４の後端４８から後端側ＧＫに突出している（後端突出部３７）。また、中軸後端部３２には、その外表面３９に転造によるローレット加工が施されている。

次に、端子部材５について説明する。端子部材５は、収容孔５２に収容した中軸３の中軸後端部３２に導通する金属製の部材である。また、自身の後端側ＧＫには、端子部５４を有している。この端子部５４は、グロープラグ１がエンジンヘッドに取り付けられる際に、外部と接続する図示外のコネクタ（具体的には、端子部５４に導通するコネクタ端子を備えるプラグキャップ）が嵌められて、通電用端子として用いられる。加えて、端子部材５は、収容孔５２をなし、この収容孔５２に収容した中軸後端部３２を径方向外側から包囲する包囲部５１を有している。この包囲部５１は、後端側ＧＫに位置する肉厚筒状の肉厚部５１Ａとこの肉厚部５１Ａから先端側ＧＳに延びる薄肉筒状の薄肉部５１Ｂとを含む。肉厚部５１Ａと薄肉部５１Ｂとの間は段部５３となっている。そして、この包囲部５１は、主体金具４の後端４８よりも後端側ＧＫに位置し、肉厚部５１Ａ及びこれに続く薄肉部５１Ｂの一部を含む後方包囲部５６と、主体金具４の軸孔４３内に位置し、薄肉部５１Ｂの残部からなる前方包囲部５５とに分けられる。
また、後方包囲部５６（肉厚部５１Ａ）は、その軸線方向ＨＪの一部となる被加締め部５９で径方向に加締められて縮径され、自身の内部で中軸後端部３２の後端突出部３７を径方向に把持している（具体的には、後方包囲部５６は、被加締め部５９の内側面が、次述する転造ローレット部３６の凹凸に噛み合って、中軸後端部３２に係止されている）。これにより、端子部材５が、中軸３の中軸後端部３２に加締め固定され、互いに導通している。

なお、前述したように、中軸後端部３２のうち、端子部材５の包囲部５１に包囲される部位の外表面３９には、端子部材５を中軸後端部３２に確実に係止するため転造によるローレット加工が施されている。この転造によるローレット加工が施された転造ローレット部３６は、外表面３９に凹凸が生じると共に、この転造ローレット部３６の径方向の外側寸法ＤＡ（転造ローレット部３６の軸線方向ＨＪ全体にわたって接する仮想外接円筒の外径ＤＡ（外径ＤＡは軸線方向ＨＪについて一定）に相当する）が、加工前の円柱状の中軸後端部３２の外径よりも大きくなっている。
また、端子部材５の包囲部５１内に中軸後端部３２を挿入可能とすべく、加締め前の状態において、転造ローレット部３６の外側寸法ＤＡは、端子部材５の包囲部５１の内側面５７をなす収容孔５２の内径寸法ＤＢよりもわずかに小さくされている。なお、収容孔５２は、軸線方向ＨＪについて一定の内径寸法ＤＢを有する円孔である。したがって、中軸後端部３２のうち、転造ローレット部３６の先端側ＧＳに隣接するローレット加工を施していない円柱状の非加工部３５は、さらに小さい外径寸法ＤＣを有している（ＤＢ＞ＤＡ＞ＤＣ）。

なお、この転造ローレット部３６は、本実施形態では、中軸後端部３２の全体、すなわち、端子部材５の後方包囲部５６が被加締め部５９で径方向に加締められ、これに把持された被把持部３８のみならず、この被把持部３８よりも先端側ＧＳの被把持部３８以外の部位にも設けられている。具体的には、本実施形態では、転造ローレット部３６は、中軸後端部３２の後端３２Ｋから、包囲部５１の先端５１Ｓよりも先端側ＧＳの部位まで設けられている。すなわち、本実施形態では、中軸３のうち、端子部材５の包囲部５１の内側に位置する部分を超えて転造ローレット部３６が設けられている。一方、非加工部３５（外径寸法ＤＣ）は、包囲部５１の先端５１Ｓよりも先端側ＧＳの前方包囲部５５の外部に位置している。この転造ローレット部３６では、中軸３（転造ローレット部３６（外側寸法ＤＡ））と端子部材５の包囲部５１の内側面５７（内径寸法ＤＢ）との間隔（内径寸法ＤＢと外側寸法ＤＡとの径差（＝ＤＢ−ＤＡ））が、包囲部５１と非加工部３５との径差（内径寸法ＤＢと外径寸法ＤＣとの径差（＝ＤＢ−ＤＣ））に比して小さくされている（ＤＢ−ＤＡ＜ＤＢ−ＤＣ）。

また、主体金具４の軸孔４３内において、この軸孔４３をなす主体金具４の内周面４３ｍと端子部材５の前方包囲部５５との間には、先端側ＧＳから順に、ゴム絶縁体からなるＯリング７及び筒状の絶縁スペーサ６が、端子部材５の段部５３で先端側ＧＳに向けて押圧された状態で配置されている。これにより、主体金具４の軸孔４３が気密に封止されると共に、主体金具４の軸孔４３内に端子部材５の前方包囲部５５が絶縁され、かつ、弾性的に保持されている。

本実施形態において、中軸３が本発明の中軸部材に相当する。また、転造ローレット部３６が、大径部及び凹凸加工部に相当し、非加工部３５が、小径部に相当する。また、被加締め部５９が、被係止部に相当する。
また、転造ローレット部３６の外側寸法ＤＡが、大径部における仮想外接円筒の外径ＤＡに相当し、円柱状の非加工部３５の外径寸法ＤＣが、小径部における仮想外接円筒の外径ＤＣに相当する。また、収容孔５２の内径寸法ＤＢが、内径ＤＢに相当する。

以上で説明したように、本実施形態のグロープラグ１では、転造によるローレット加工が施された転造ローレット部３６（大径部）が、中軸後端部３２のうち、後方包囲部５６の被加締め部５９に把持された被把持部３８のみならず、この被把持部３８から、主体金具４の後端４８よりも軸線方向ＨＪ先端側ＧＳ（具体的には、包囲部５１の先端５１Ｓよりも先端側ＧＳ）まで、形成されている。これにより、中軸後端部３２のうち、転造ローレット部３６（大径部）が形成された部位については、同じ部位にローレット加工を施さなかった場合（同じ部位が非加工部３５（小径部）である場合）に比べて、中軸３と端子部材５の包囲部５１の内側面５７との間の隙間を小さくできる。しかも、この転造ローレット部３６を主体金具４の後端４８よりも先端側ＧＳの前方包囲部５５内にまで形成しているので、転造ローレット部３６と非加工部３５との境界は、主体金具４の軸孔４３内に位置している。
このため、端子部材５へのコネクタ（プラグキャップ）の抜き差しによって、端子部材５に径方向の外力が加わった場合、中軸３よりも外径が太い端子部材５の包囲部５１が、端子部材５の変形を防ぐ。さらに、端子部材５が傾くように変位すると、包囲部５１の内側面５７に、この内側面５７との隙間が小さくされた転造ローレット部３６が当接して、包囲部５１と転造ローレット部３６が一体となる。しかも、転造ローレット部３６は軸孔４３内にまで延びているので、転造ローレット部３６と前方包囲部５５との間の隙間の存在による端子部材５の変位が生じにくくなる。これに伴って、中軸３の転造ローレット部３６と非加工部３５との境界付近（包囲部５１の先端５１Ｓよりも先端側ＧＳ）にも応力が掛かりにくくなり、中軸３が曲がるのを抑制することができる。

さらに、本実施形態のグロープラグ１では、中軸３の転造ローレット部３６（大径部）が、端子部材５の包囲部５１の先端５１Ｓよりも、軸線方向ＨＪ先端側ＧＳまで形成されている。これにより、端子部材５に径方向の外力が加わり、端子部材５が傾くように変形した場合に、端子部材５の包囲部５１の内側面５７の全体にわたり、中軸３の転造ローレット部３６が当接して一体となるので、端子部材５の変位を抑え、中軸３が曲がるのをさらに確実に抑制することができる。

さらに、本実施形態のグロープラグ１では、大径部は凹凸加工部である転造ローレット部３６であり、後方包囲部５６は、この凹凸加工部である転造ローレット部３６の被把持部３８に係止された被加締め部５９（被係止部）を有している。これにより、後方包囲部５６を含む端子部材５を、凹凸加工部（転造ローレット部３６）のうち、被把持部３８に確実に係止させることができる。

さらに、本実施形態のグロープラグ１では、凹凸加工部として、転造ローレット部３６を設けている。このため、非加工部３５（小径部）よりも径方向の外側寸法を大きくした凹凸加工部である転造ローレット部３６（大径部）を簡易に形成することができる。

（変形形態１）
実施形態では、中軸３の転造ローレット部３６を、端子部材５の包囲部５１の先端５１Ｓよりも、軸線方向ＨＪ先端側ＧＳまで形成した。しかし、図３に示すように、転造ローレット部３６（大径部）を、少なくとも、主体金具４の後端４８よりも軸線方向ＨＪ先端側ＧＳまで設けておくと良い。この変形形態１でも、転造ローレット部３６（大径部）を主体金具４の後端４８よりも先端側ＧＳまで、具体的には、前方包囲部５５内にまで形成しているので、転造ローレット部３６と非加工部３５との境界は、軸孔４３内に位置している。
このため、端子部材５に径方向の外力が加わった場合、中軸３よりも外径が太い端子部材５の包囲部５１が、端子部材５の変形を防ぐ。さらに、端子部材５が傾くように変形すると、包囲部５１の内側面５７に、この内側面５７との隙間が小さくされた転造ローレット部３６が当接して、包囲部５１と転造ローレット部３６が一体となる。しかも、転造ローレット部３６は軸孔４３内にまで延びているので、転造ローレット部３６と前方包囲部５５との間の隙間の存在による端子部材５の変形が生じにくくなる。これに伴って、中軸３の転造ローレット部３６と非加工部３５との境界付近にも応力が掛かりにくくなり、中軸３が曲がるのを適切に抑制することができる。

（変形形態２）
そのほか、図４に示すように、転造ローレット部３６（大径部）が、前方包囲部５５のうち軸線方向ＨＪの中央点よりも、軸線方向ＨＪ先端側ＧＳまで形成されていると、より好ましい。この変形形態２では、端子部材５に径方向の外力が加わり、端子部材５が傾くように変位した場合に、前方包囲部５５の内側面５７のうち軸線方向ＨＪの半分以上の長さにわたり、中軸３の転造ローレット部３６が当接して一体となるので、端子部材５の変位を抑え、中軸３が曲がるのをさらに確実に抑制することができる。

（変形形態３）
また、図５に示すように、実施形態等の転造ローレット部３６に代えて、転造による雄ネジ加工を施した転造雄ネジ部３６を、凹凸加工部として設けても良い。このように、凹凸加工部として、転造雄ネジ部３６を設けることにより、非加工部３５（小径部）よりも径方向の外側寸法を大きくした凹凸加工部である転造雄ネジ部３６（大径部）を簡易に形成することができる。

以上において、本発明を実施形態及び変形形態１〜３に即して説明したが、本発明は上述の実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施形態等では、グロープラグ１として、セラミックヒータ２を備えたいわゆるセラミックグロープラグを例示したが、これに限られず、金属製のシース内に発熱コイル、あるいは発熱コイル及び制御コイルを収容するヒータを備えたいわゆるメタルグロープラグであっても良い。

また、実施形態及び変形形態１，２では、凹凸加工部として、転造によるローレット加工を施した転造ローレット部３６を、変形形態３では、転造による雄ネジ加工を施した転造雄ネジ部３６を、それぞれ設けたが、そのほか、中軸の後端部を軸線方向に圧縮して径方向に膨出させ、外周面に凹凸を設ける加工を施した部位を凹凸加工部として設けても良い。

ＡＸ 軸線
ＨＪ 軸線方向
ＧＳ 先端側
ＧＫ 後端側
１ グロープラグ
２ セラミックヒータ（ヒータ）
３ 中軸（中軸部材）
３１ 中軸先端部
３２ 中軸後端部
３５ 非加工部（小径部）
３６ 転造ローレット部，転造雄ネジ部（大径部，凹凸加工部）
３７ 後端突出部
３８ 被把持部
４ 主体金具
４３ 軸孔
４３ｍ （主体金具の）内周面
４８ （主体金具の）後端
５ 端子部材
５１ 包囲部
５１Ｓ （包囲部の）先端
５２ 収容孔
５５ 前方包囲部
５６ 後方包囲部
５９ 被加締め部（被係止部）
６ 絶縁スペーサ
７ Ｏリング

Claims (6)

1. 通電により発熱するヒータと、
   軸孔を有する筒状をなし、軸線方向先端側の金具先端部で上記ヒータを保持する主体金具と、
   上記主体金具の上記軸孔内に挿通され、上記ヒータに導通する中軸先端部及び、上記主体金具の後端から突出した後端突出部を含む中軸後端部を有する金属製の中軸部材と、
   外部と接続すると共に、上記中軸後端部に導通する金属製の端子部材と、を備える
   グロープラグであって、
   上記端子部材は、
   上記中軸後端部を収容する収容孔をなし、この収容孔に収容した上記中軸後端部を径方向外側から包囲する包囲部を有し、
   上記包囲部は、
   上記主体金具の上記後端よりも後端側に位置し、自身の上記軸線方向の少なくとも一部で、上記後端突出部を径方向に把持する後方包囲部及び、
   上記主体金具の上記軸孔内に位置する前方包囲部を有し、
   上記収容孔は、
   少なくとも上記前方包囲部内において、上記軸線方向について一定の内径ＤＢを有する円孔であり、
   上記中軸後端部は、
   外径ＤＡの仮想外接円筒が自身の上記軸線方向全体にわたって接する大径部と、
   上記大径部の上記軸線方向先端側に隣接し、上記外径ＤＡよりも小さい外径ＤＣ（ＤＣ＜ＤＡ）の仮想外接円筒が接する小径部とを含み、
   上記収容孔の上記内径ＤＢと上記大径部についての上記外径ＤＡとの径差が、上記収容孔の上記内径ＤＢと上記小径部についての上記外径ＤＣとの径差よりも小さく（ＤＢ−ＤＡ＜ＤＢ−ＤＣ）、
   上記大径部が、
   上記中軸後端部のうち、上記後方包囲部に把持された被把持部から、上記主体金具の上記後端よりも上記軸線方向先端側まで、形成されてなる
   グロープラグ。
2. 請求項１に記載のグロープラグであって、
   前記中軸部材は、
   前記大径部が、前記前方包囲部のうち前記軸線方向の中央の中央点よりも、前記軸線方向先端側まで形成されてなる
   グロープラグ。
3. 請求項１に記載のグロープラグであって、
   前記中軸部材は、
   前記大径部が、前記端子部材の前記包囲部の先端よりも、前記軸線方向先端側まで形成されてなる
   グロープラグ。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のグロープラグであって、
   前記大径部は、
   自身の外表面に凹凸を生じさせた凹凸加工部であり、
   前記後方包囲部は、
   前記被把持部における上記凹凸加工部の凹凸に係止された被係止部を有する
   グロープラグ。
5. 請求項４に記載のグロープラグであって、
   前記凹凸加工部は、転造によるローレット加工を施した転造ローレット部である
   グロープラグ。
6. 請求項４に記載のグロープラグであって、
   前記凹凸加工部は、転造による雄ネジ加工を施した転造雄ネジ部である
   グロープラグ。

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