JP2015051663A

JP2015051663A - 繊維強化樹脂フレームの締結構造

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Publication number: JP2015051663A
Application number: JP2013184284A
Authority: JP
Inventors: 怜松島; Rei Matsushima; 貴明橋本; Takaaki Hashimoto
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2013-09-05
Filing date: 2013-09-05
Publication date: 2015-03-19
Anticipated expiration: 2033-09-05
Also published as: JP6122741B2

Abstract

【課題】繊維強化樹脂フレームを軽量化及び小型化することができる繊維強化樹脂フレームの締結構造を提供する。【解決手段】繊維強化樹脂フレーム５０は、第１部材５１と、第１部材５１に積層して接着される第２部材５２と、を有し、第１部材５１は、他のフレーム１４と第２部材５２との間に配置され、板厚方向に貫通する第１貫通孔６１を備え、第１貫通孔６１にカラー部材７０が嵌装され、第１貫通孔６１とカラー部材７０の外周面７１が接着され、第２部材５２は、板厚方向に貫通し、第１貫通孔６１より小径の第２貫通孔６２を備え、第２部材５２の第２貫通孔６２の周囲の内面５２ｂにカラー部材７０の一端面７３が直接当接し、ボルト４０は、第２貫通孔６２とカラー部材７０に形成される中空部７２を貫通して、繊維強化樹脂フレーム５０を他のフレーム１４に締結する。【選択図】図５

Description

本発明は、繊維強化樹脂フレームの締結構造に関し、特に、ボルト締結される繊維強化樹脂フレームの締結構造に関する。

従来、熱可塑性の繊維強化樹脂からなるインナボディとアウタボディとを熱溶着してリアボディを形成し、このリアボディをブラケットを介して車体フレームにボルトで固定する自動二輪車のリアボディ構造が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平７−２１５２５６号公報

ところで、特許文献１に記載の自動二輪車のリアボディ構造によると、ブラケットを介してリアボディを車体フレームにボルト固定するので、専用のブラケットが必要であり、部品点数が増加して軽量化や小型化がし難く、また、製作コストが増加してしまっていた。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、繊維強化樹脂フレームを軽量化及び小型化することができる繊維強化樹脂フレームの締結構造を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、鞍乗型車両の車体フレームの一部を構成し、他のフレームにボルトで締結される繊維強化樹脂フレームの締結構造であって、繊維強化樹脂フレームは、第１部材と、第１部材に積層して接着される第２部材と、を有し、第１部材は、他のフレームと第２部材との間に配置され、板厚方向に貫通する第１貫通孔を備え、第１貫通孔にカラー部材が嵌装され、第１貫通孔とカラー部材の外周面が接着され、第２部材は、板厚方向に貫通し、第１貫通孔より小径の第２貫通孔を備え、第２部材の第２貫通孔の周囲の内面にカラー部材の一端面が直接当接し、ボルトは、第２貫通孔とカラー部材に形成される中空部を貫通して、繊維強化樹脂フレームを他のフレームに締結することを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１の構成に加えて、第２部材とボルトの頭部との間に配置されるフランジ部材を更に備え、フランジ部材は、第２部材の板厚以下の高さを有し第２貫通孔に嵌装される小径部と、第１貫通孔より大径とされて小径部から連続形成される大径部と、を有することを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２の構成に加えて、第１部材、第２部材、及びカラー部材の各接着部に使用される接着剤がウレタン系接着剤であることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれか１項の構成に加えて、カラー部材の外周面は、第１貫通孔に嵌合して第１貫通孔に対するカラー部材の位置決めを行う位置出し面と、位置出し面から軸方向外側に向かうに従って縮径するテーパー面と、を有し、第１貫通孔とテーパー面との隙間に、ウレタン系接着剤が配置されることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項１〜３のいずれか１項の構成に加えて、第１貫通孔に、径方向内側に向かって突出する複数の凸部が形成され、カラー部材の外周面は円筒状に形成され、複数の凸部によって中心位置出しされることを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項１〜５のいずれか１項の構成に加えて、第２部材の内面にウレタン系接着剤を塗布した後、カラー部材の一端面が直接当接する第２部材の当接面に塗布されたウレタン系接着剤を剥離することで、当接面からウレタン系接着剤を除去することを特徴とする。

請求項１の発明によれば、繊維強化樹脂フレームは、第１部材と、第１部材に積層して接着される第２部材と、を有し、第１部材は、他のフレームと第２部材との間に配置され、板厚方向に貫通する第１貫通孔を備え、第１貫通孔にカラー部材が嵌装され、第１貫通孔とカラー部材の外周面が接着され、第２部材は、板厚方向に貫通し、第１貫通孔より小径の第２貫通孔を備え、第２部材の第２貫通孔の周囲の内面にカラー部材の一端面が直接当接し、ボルトは、第２貫通孔とカラー部材に形成される中空部を貫通して、繊維強化樹脂フレームを他のフレームに締結する。このため、従来のような繊維強化樹脂フレームを他のフレームに取り付けるためのブラケットを別途設ける必要がないので、繊維強化樹脂フレームを軽量化及び小型化することができる。また、第２部材の第２貫通孔の周囲の内面にカラー部材の一端面が直接当接するため、繊維強化樹脂フレームと他のフレームとの間に、接着剤などの寸法変化の可能性のある部材が存在しない。このため、繊維強化樹脂フレームの板厚方向の寸法精度を向上することができると共に、接着剤が溶けるなどしてボルト締結の軸力が変化するのを防止することができる。

請求項２の発明によれば、第２部材とボルトの頭部との間に配置されるフランジ部材を更に備え、フランジ部材は、第２部材の板厚以下の高さを有し第２貫通孔に嵌装される小径部と、第１貫通孔より大径とされて小径部から連続形成される大径部と、を有するため、大径部と第２部材との当接面積を広くすることができ、繊維強化樹脂フレームに作用するボルト締結応力を分散することができる。さらに、大径部が第１貫通孔より大径に設定されているので、第１貫通孔とカラー部材の外周面との接着剤層に作用するボルト締結応力を分散することができ、接着剤層を保護することができる。

請求項３の発明によれば、第１部材、第２部材、及びカラー部材の各接着部に使用される接着剤がウレタン系接着剤であるため、ウレタン系接着剤は硬度が比較的低く、第１部材、第２部材、及びカラー部材の各接着面に対する追従性を向上することができ、また、ウレタン系接着剤の接着剤層により振動を吸収することができる。

請求項４の発明によれば、カラー部材の外周面は、第１貫通孔に嵌合して第１貫通孔に対するカラー部材の位置決めを行う位置出し面と、位置出し面から軸方向外側に向かうに従って縮径するテーパー面と、を有し、第１貫通孔とテーパー面との隙間に、ウレタン系接着剤が配置されるため、カラー部材と第１貫通孔との位置決めを行いつつカラー部材を第１貫通孔に接着することができ、繊維強化樹脂フレームの製造工程を簡易化することができる。

請求項５の発明によれば、第１貫通孔に、径方向内側に向かって突出する複数の凸部が形成され、カラー部材の外周面は円筒状に形成され、複数の凸部によって中心位置出しされるため、簡素な構造でカラー部材の位置合わせを行うことができ、繊維強化樹脂フレームの製造工程を簡易化することができる。

請求項６の発明によれば、第２部材の内面にウレタン系接着剤を塗布した後、カラー部材の一端面が直接当接する第２部材の当接面に塗布されたウレタン系接着剤を剥離することで、当接面からウレタン系接着剤を除去するため、ウレタン系接着剤の塗布工程を簡素化することができる。

本発明に係る繊維強化樹脂フレームの締結構造の一実施形態が適用された自動二輪車を説明する右側面図である。図１に示す繊維強化樹脂フレームの斜視図である。第１部材と第２部材との接着領域を示す繊維強化樹脂フレームの斜視図である。ピボットフレームの取付ブラケットにボルトで締結された繊維強化樹脂フレームの正面図である。図４のＡ−Ａ線断面図である。本発明に係る繊維強化樹脂フレームの締結構造の一実施形態の第１変形例を説明する締結部の断面図である。本発明に係る繊維強化樹脂フレームの締結構造の一実施形態の第２変形例を説明するインナーフレーム及びカラー部材の要部平面図である。

以下、本発明の実施の形態を、添付図面に基づいて説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとし、以下の説明において、前後、左右、上下は、操縦者から見た方向に従い、図面に車両の前方をＦｒ、後方をＲｒ、左側をＬ、右側をＲ、上方をＵ、下方をＤ、として示す。

本実施形態の自動二輪車（鞍乗型車両）１０は、図１に示すように、車体フレーム１１を、前端に設けられるヘッドパイプ１２と、ヘッドパイプ１２から左右に分かれて後ろ下がりに延びる左右一対のメインフレーム１３と、左右一対のメインフレーム１３の後端部に連結され下方に延びる左右一対のピボットフレーム１４と、ヘッドパイプ１２から下方に延びるダウンフレーム１５と、ダウンフレーム１５の下端部と左右一対のピボットフレーム１４の下端部とを連結する左右一対のボトムフレーム１６と、から構成し、ピボットフレーム１４及びボトムフレーム１６にエンジン３０が取り付けられる。

また、自動二輪車１０は、ヘッドパイプ１２に操向自在に支持されるフロントフォーク２１と、フロントフォーク２１の下端部に回転可能に支持される前輪ＷＦと、フロントフォーク２１の上端部に取り付けられる操舵用のハンドル２２と、ピボットフレーム１４に揺動自在に支持されるスイングアーム２３と、スイングアーム２３の後端部に回転可能に支持される後輪ＷＲと、スイングアーム２３を懸架する不図示の後輪懸架装置と、メインフレーム１３に取り付けられる燃料タンク２４と、を備える。

また、左右一対のピボットフレーム１４には、本発明に係る繊維強化樹脂で製作されたリアフレーム５０がボルト締結されている。リアフレーム５０には、リヤフェンダ３７、マフラーカバー３８、乗員用シート３９が固定されている。なお、本実施形態のリアフレーム５０については後に詳述する。

エンジン３０は、図１に示すように、その外殻は、主に、クランクケース３１と、クランクケース３１の前方上端部に取り付けられるシリンダブロック３２と、シリンダブロック３２の上端部に取り付けられるシリンダヘッド３３と、シリンダヘッド３３の上部開口を覆うシリンダヘッドカバー３４と、から構成されている。

シリンダヘッド３３には、不図示のスロットルボディ及びエアクリーナケースが接続されている。また、シリンダヘッド３３には、排気管３５と、排気管３５の下流端に取り付けられて排気音を低減するマフラー３６と、が接続されている。

また、図１に示すように、左右一対のピボットフレーム１４の上端部及び中間部後面には、雌ねじ１４ｓ（図５参照）を有する左右一対の取付ブラケット１４ａがそれぞれ形成されており、この上下左右４ヶ所の取付ブラケット１４ａの車幅方向外側面にリアフレーム５０がボルト４０により締結されている（図４参照）。

リアフレーム５０は、図２〜図４に示すように、内側部分を構成するインナーフレーム（第１部材）５１と、外側部分を構成するアウターフレーム（第２部材）５２と、を接合したモノコック構造のフレームであり、車体フレーム１１の一部を構成する。また、インナーフレーム５１とアウターフレーム５２は、ガラス繊維、炭素繊維、及びスチール繊維などで強度補強された繊維強化樹脂によりそれぞれ形成されている。

また、リアフレーム５０は、インナーフレーム５１の外側にアウターフレーム５２が積層されて、図３に示す接着領域（網掛け部）５５にウレタン系接着剤ＵＡが塗布されて接着されている。換言すると、インナーフレーム５１の外面５１ａとアウターフレーム５２の内面５２ａがウレタン系接着剤ＵＡにより接着されている。従って、インナーフレーム５１は、ピボットフレーム１４の取付ブラケット１４ａとアウターフレーム５２との間に配置されている（図５参照）。なお、図３では、図面の理解を容易にするため、車両左側の接着領域５５のみを示しているが、車両右側にも同様の接着領域５５が設けられる。

そして、リアフレーム５０の前端部（図２及び図３の左端部）には、左右一対のピボットフレーム１４の４ヶ所の取付ブラケット１４ａにそれぞれ締結される４ヶ所の締結部５６が設けられている。また、リアフレーム５０の後端部（図２及び図３の右端部）には、リヤフェンダ３７やマフラーカバー３８などを取り付けるためのボルト挿通穴５７が複数形成されている。

次に、本実施形態の繊維強化樹脂フレームの締結構造である上記した４ヶ所の締結部５６の構造について説明する。なお、４ヶ所の締結部５６の構造は、いずれも同様であるので、車両左下部の締結部５６（図４の右下の締結部５６）を例にして説明する。

インナーフレーム５１は、図５に示すように、板厚方向に貫通して形成される第１貫通孔６１を有し、この第１貫通孔６１に円筒状のカラー部材７０が嵌装されている。そして、第１貫通孔６１とカラー部材７０の外周面７１が、ウレタン系接着剤ＵＡにより接着されている。また、カラー部材７０の軸中心には、ボルト４０を挿通するためのボルト挿通穴（中空部）７２が貫通して設けられている。

アウターフレーム５２は、板厚方向に貫通する第２貫通孔６２を備える。この第２貫通孔６２は、第１貫通孔６１と同心、且つ第１貫通孔６１より小径に形成されている。

また、本実施形態では、上述したように、インナーフレーム５１の外面５１ａとアウターフレーム５２の内面５２ａが、ウレタン系接着剤ＵＡにより接着されると共に、第１貫通孔６１とカラー部材７０の外周面７１が、ウレタン系接着剤ＵＡにより接着されているが、カラー部材７０の一端面７３が直接当接する第２貫通孔６２の周囲の内面である当接面５２ｂに塗布されたウレタン系接着剤ＵＡが除去されており、当接面５２ｂにはカラー部材７０の一端面７３が直接当接している。また、カラー部材７０の他端面７４は、インナーフレーム５１より僅かに車両内側に突出して、取付ブラケット１４ａの外側面に直接当接している。

そして、ウレタン系接着剤ＵＡが除去されたアウターフレーム５２の当接面５２ｂの形成は、例えば、アウターフレーム５２の内面５２ａの全面にウレタン系接着剤ＵＡを塗布した後、カラー部材７０の一端面７３が直接当接するアウターフレーム５２の当接面５２ｂに塗布されたウレタン系接着剤ＵＡを剥離することにより行われる。より具体的には、ウレタン系接着剤ＵＡの塗布前にアウターフレーム５２の当接面５２ｂにマスキングテープを貼り付けて、ウレタン系接着剤ＵＡの塗布後にそのマスキングテープを剥がすことにより行われる。このため、アウターフレーム５２の内面５２ａの当接面５２ｂ以外の部分にウレタン系接着剤ＵＡを塗布するという煩瑣な作業を行う必要がないので、ウレタン系接着剤ＵＡの塗布工程が簡素化される。

また、図５に示すように、アウターフレーム５２とボルト４０の頭部との間にはフランジ部材８０が配置されており、このフランジ部材８０は、アウターフレーム５２の板厚Ｔと同じ高さＨを有し、アウターフレーム５２の第２貫通孔６２に嵌装される小径部８１と、インナーフレーム５１の第１貫通孔６１より大径とされて小径部８１から連続形成される大径部８２と、フランジ部材８０の軸中心に形成され、ボルト４０が挿通されるボルト挿通穴８３と、を有する。なお、小径部８１の高さＨは、アウターフレーム５２の板厚Ｔと同じに限定されず、板厚Ｔ以下（板厚Ｔ≧高さＨ）であればよく、例えば、板厚Ｔより小さくてもよい。

このように構成された締結部５６では、フランジ部材８０の小径部８１を車幅方向外側からアウターフレーム５２の第２貫通孔６２に嵌合させた後、ボルト４０をフランジ部材８０のボルト挿通穴８３及びカラー部材７０のボルト挿通穴７２に挿通させると共に、ボルト４０を取付ブラケット１４ａの雌ねじ１４ｓに螺合させることにより、リアフレーム５０が取付ブラケット１４ａに締結される。

以上説明したように、本実施形態の繊維強化樹脂フレームの締結構造によれば、インナーフレーム５１と、インナーフレーム５１に積層して接着されるアウターフレーム５２と、を有し、インナーフレーム５１は、板厚方向に貫通する第１貫通孔６１を備え、第１貫通孔６１にカラー部材７０が嵌装され、第１貫通孔６１とカラー部材７０の外周面７１が接着され、アウターフレーム５２は、板厚方向に貫通し、第１貫通孔６１より小径の第２貫通孔６２を備え、アウターフレーム５２の第２貫通孔６２の周囲の内面である当接面５２ｂにカラー部材７０の一端面７３が直接当接し、ボルト４０は、第２貫通孔６２とカラー部材７０のボルト挿通穴７２を貫通して、リアフレーム５０をピボットフレーム１４の取付ブラケット１４ａに締結する。このため、従来のようなリアフレームを他のフレームに取り付けるためのブラケットを別途設ける必要がないので、リアフレーム５０を軽量化及び小型化することができる。また、アウターフレーム５２の当接面５２ｂにカラー部材７０の一端面７３が直接当接するため、リアフレーム５０と取付ブラケット１４ａとの間に、接着剤などの寸法変化の可能性のある部材が存在しない。このため、リアフレーム５０の板厚方向の寸法精度を向上することができると共に、接着剤が溶けるなどしてボルト締結の軸力が変化するのを防止することができる。

また、本実施形態の繊維強化樹脂フレームの締結構造によれば、フランジ部材８０が、アウターフレーム５２の板厚Ｔ以下の高さＨを有しアウターフレーム５２の第２貫通孔６２に嵌装される小径部８１と、インナーフレーム５１の第１貫通孔６１より大径とされて小径部８１から連続形成される大径部８２と、を有するため、大径部８２とアウターフレーム５２との当接面積を広くすることができ、リアフレーム５０に作用するボルト締結応力を分散することができる。さらに、大径部８２が第１貫通孔６１より大径に設定されているので、第１貫通孔６１とカラー部材７０の外周面７１との接着剤層に作用するボルト締結応力を分散することができ、接着剤層を保護することができる。

また、本実施形態の繊維強化樹脂フレームの締結構造によれば、インナーフレーム５１、アウターフレーム５２、及びカラー部材７０の各接着部に使用される接着剤がウレタン系接着剤ＵＡであるため、ウレタン系接着剤は硬度が比較的低く、インナーフレーム５１、アウターフレーム５２、及びカラー部材７０の各接着面に対する追従性を向上することができ、また、ウレタン系接着剤ＵＡの接着剤層により振動を吸収することができる。

また、本実施形態の繊維強化樹脂フレームの締結構造によれば、アウターフレーム５２の内面５２ａにウレタン系接着剤ＵＡを塗布した後、カラー部材７０の一端面７３が直接当接するアウターフレーム５２の当接面５２ｂに塗布されたウレタン系接着剤ＵＡを剥離することで、当接面５２ｂからウレタン系接着剤ＵＡを除去するため、ウレタン系接着剤ＵＡの塗布工程を簡素化することができる。

なお、本実施形態の第１変形例として、図６に示すように、カラー部材７０の外周面７１が、インナーフレーム５１の第１貫通孔６１に嵌合して第１貫通孔６１に対するカラー部材７０の位置決めを行う位置出し面７１ａと、位置出し面７１ａから軸方向外側に向かうに従って縮径するテーパー面７１ｂと、を有していてもよい。この場合、第１貫通孔６１とテーパー面７１ｂとの隙間に、ウレタン系接着剤ＵＡが配置される。なお、この場合、カラー部材７０は、テーパー面７１ｂが取付ブラケット１４ａ側となるように使用される。

そして、本変形例によれば、カラー部材７０の外周面７１が、インナーフレーム５１の第１貫通孔６１に嵌合して第１貫通孔６１に対するカラー部材７０の位置決めを行う位置出し面７１ａと、位置出し面７１ａから軸方向外側に向かうに従って縮径するテーパー面７１ｂと、を有し、第１貫通孔６１とテーパー面７１ｂとの隙間に、ウレタン系接着剤ＵＡが配置されるため、カラー部材７０と第１貫通孔６１との位置決めを行いつつカラー部材７０を第１貫通孔６１に接着することができ、リアフレーム５０の製造工程を簡易化することができる。

また、本実施形態の第２変形例として、図７に示すように、インナーフレーム５１の第１貫通孔６１に、径方向内側に向かって突出し且つ軸方向に延びる断面円弧状の凸条（凸部）６１ａが周方向等間隔に３個形成され、カラー部材７０の外周面７１が、上記３個の凸条６１ａによって第１貫通孔６１の中心とカラー部材７０のボルト挿通穴７２の中心が一致するように位置出しされてもよい。また、第１貫通孔６１とカラー部材７０の外周面７１との隙間にウレタン系接着剤ＵＡを入れてもよい。この場合、第１貫通孔６１の３個の凸条６１ａにより、カラー部材７０と第１貫通孔６１との位置決めが行われる。また、カラー部材７０は、３個の凸条６１ａを潰すようにして第１貫通孔６１に挿入される。また、ウレタン系接着剤ＵＡの接着剤層によりカラー部材７０の周方向の回転が規制される。なお、凸条６１ａの個数は任意である。

そして、本変形例によれば、インナーフレーム５１の第１貫通孔６１に、径方向内側に向かって突出する３個の凸条６１ａが周方向等間隔に形成され、カラー部材７０の外周面７１が、３個の凸条６１ａによって中心位置出しされるため、簡素な構造でカラー部材７０の位置合わせを行うことができ、リアフレーム５０の製造工程を簡易化することができる。

なお、本発明は上記実施形態に例示したものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。

１０自動二輪車（鞍乗型車両）
１１車体フレーム
１４ピボットフレーム（他のフレーム）
１４ａ取付ブラケット
４０ボルト
５０リアフレーム（繊維強化樹脂フレーム）
５１インナーフレーム（第１部材）
５２アウターフレーム（第２部材）
５２ａ内面
５２ｂ当接面（第２貫通孔の周囲の内面）
５６締結部
６１第１貫通孔
６１ａ凸条（凸部）
６２第２貫通孔
７０カラー部材
７１外周面
７１ａ位置出し面
７１ｂテーパー面
７２ボルト挿通穴（中空部）
７３一端面
８０フランジ部材
８１小径部
８２大径部
ＵＡウレタン系接着剤
Ｈ高さ
Ｔ板厚

Claims

鞍乗型車両（１０）の車体フレーム（１１）の一部を構成し、他のフレーム（１４）にボルト（４０）で締結される繊維強化樹脂フレーム（５０）の締結構造であって、
前記繊維強化樹脂フレーム（５０）は、第１部材（５１）と、前記第１部材（５１）に積層して接着される第２部材（５２）と、を有し、
前記第１部材（５１）は、前記他のフレーム（１４）と前記第２部材（５２）との間に配置され、板厚方向に貫通する第１貫通孔（６１）を備え、
前記第１貫通孔（６１）にカラー部材（７０）が嵌装され、前記第１貫通孔（６１）と前記カラー部材（７０）の外周面（７１）が接着され、
前記第２部材（５２）は、板厚方向に貫通し、前記第１貫通孔（６１）より小径の第２貫通孔（６２）を備え、
前記第２部材（５２）の前記第２貫通孔（６２）の周囲の内面（５２ｂ）に前記カラー部材（７０）の一端面（７３）が直接当接し、
前記ボルト（４０）は、前記第２貫通孔（６２）と前記カラー部材（７０）に形成される中空部（７２）を貫通して、前記繊維強化樹脂フレーム（５０）を前記他のフレーム（１４）に締結することを特徴とする繊維強化樹脂フレーム（５０）の締結構造。
前記第２部材（５２）と前記ボルト（４０）の頭部との間に配置されるフランジ部材（８０）を更に備え、
前記フランジ部材（８０）は、前記第２部材（５２）の板厚（Ｔ）以下の高さ（Ｈ）を有し前記第２貫通孔（６２）に嵌装される小径部（８１）と、前記第１貫通孔（６１）より大径とされて前記小径部（８１）から連続形成される大径部（８２）と、を有することを特徴とする請求項１に記載の繊維強化樹脂フレーム（５０）の締結構造。
前記第１部材（５１）、前記第２部材（５２）、及び前記カラー部材（７０）の各接着部に使用される接着剤がウレタン系接着剤（ＵＡ）であることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維強化樹脂フレーム（５０）の締結構造。
前記カラー部材（７０）の外周面（７１）は、前記第１貫通孔（６１）に嵌合して前記第１貫通孔（６１）に対する前記カラー部材（７０）の位置決めを行う位置出し面（７１ａ）と、前記位置出し面（７１ａ）から軸方向外側に向かうに従って縮径するテーパー面（７１ｂ）と、を有し、
前記第１貫通孔（６１）と前記テーパー面（７１ｂ）との隙間に、前記ウレタン系接着剤（ＵＡ）が配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂フレーム（５０）の締結構造。
前記第１貫通孔（６１）に、径方向内側に向かって突出する複数の凸部（６１ａ）が形成され、
前記カラー部材（７０）の外周面は円筒状に形成され、前記複数の凸部（６１ａ）によって中心位置出しされることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂フレーム（５０）の締結構造。
前記第２部材（５２）の内面（５２ａ）に前記ウレタン系接着剤（ＵＡ）を塗布した後、前記カラー部材（７０）の一端面（７３）が直接当接する前記第２部材（５２）の当接面（５２ｂ）に塗布された前記ウレタン系接着剤（ＵＡ）を剥離することで、前記当接面（５２ｂ）から前記ウレタン系接着剤（ＵＡ）を除去することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂フレーム（５０）の締結構造。