JP2015040615A - 走行車両用弾性ブッシュの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中心軸の軸心方向の剛性と径方向の剛性との比率である剛性比率をより低く設定できるようにして、要求される低い剛性比率を備える弾性ブッシュの製造方法を得る。
【解決手段】金属製の中心軸７と、金属筒状の外側部材１１と、中心軸７と外側部材１１との間に介装されるゴム製の弾性材１０とでなる走行車両用弾性ブッシュの製造方法において、左右端に行くほど小径になる傾斜外周面１３を持つ中心軸７と、傾斜外周面１３に被さる傾斜外嵌部１０Ａを持つ弾性材１０と、弾性材１０に外嵌する外側部材１１とを用意し、外側部材１１を軸心Ｐ方向にスライドさせて弾性材１０に外嵌する外嵌工程ａの後に、外側部材１１における傾斜外嵌部１０Ａに外装されている対応部分１１ｔを縮径加工させることにより弾性材１０の傾斜外嵌部１０Ａを予圧縮する圧縮工程ｂを行う
【選択図】図２

Description

本発明は、車両進行方向に対して交差する方向の軸心を有する中心軸と、中心軸の径外側に周設される外側部材と、中心軸と外側部材との間に介装される弾性材とを有してなる走行車両用弾性ブッシュの製造方法に関するものである。

例えば、軸はり装置は、軸はりの一端部に設けられた筒状ハウジング部に車両進行方向に対して直角な中心軸と、この中心軸の外周に配置し固着されたゴムなどによる略筒状弾性体と、この略筒状弾性体の外周面を覆うように固着された外側部材としての外筒とを備えてなる走行車両用弾性ブッシュを嵌合固定するとともに、走行車両用弾性ブッシュの中心軸を台車フレームに回転不能に固定している。

上述の構造により、走行車両用弾性ブッシュの略筒状弾性体の弾性作用により、軸はりの中心軸回りの回転運動を許容しながら、軸はりと台車フレームとの連結部位の振動及び衝撃を吸収するという防振機能を発揮することができる。このような技術としては、例えば、特許文献１や特許文献２において開示されたものが知られている。
特許文献１のものでは、その図６に示されるように、ねじり棒（８）に外嵌される内筒（符記無し）と、側梁（２）に内嵌される外筒（符記無し）と、これら内外筒の間に介装されるリング状の弾性層（ゴムブッシュ：９）とにより弾性ブッシュが構成されている。

走行車両用弾性ブッシュには、車両の加減速や曲線走行に伴う遠心力、或いは横揺れなど、種々の力が作用するので、軸心方向及び径方向のいずれの方向にも大なる荷重が作用することを想定した設計が必要とされる。
一例として、制動による減速時における大なる荷重が作用することに重点を置いた性能の走行車両用弾性ブッシュとする場合には、その大なる荷重を受けながら良好な耐久性を得るために、略筒状弾性体を予め径方向に圧縮させた状態で装備する予圧縮手段を採ることがある。

即ち、特許文献２において前述の予圧縮手段を採る場合には、略筒状弾性体（１０）の径方向厚みを幾分大きい値にしておき、ボルト（９）締結により半割り基体ケース（４Ｂ）と半割り先端ケース（４Ａ）とによる嵌合穴（５）に、略筒状弾性体（１０）を圧縮させた状態で組付けることが可能である。

特開平６−２４７３００号公報 特開２０００−２２５９４０号公報

走行車両用弾性ブッシュが前述の軸はり装置に使用される場合、中心軸の軸心方向の剛性（又はバネ定数）と径方向の剛性（又はバネ定数）との比率、即ち、剛性比率は、走行車両の種類や仕様によっては２倍程度（約１〜３倍）の低い剛性比率（軸心方向の剛性が高いもの）が要求されることがある。
特許文献１に示される単純な円筒形状の弾性層を有する弾性ブッシュでは、構造上、前述の軸心方向の剛性（車両進行方向に対する左右方向の剛性）を高くすることはできず、せいぜい５〜２０倍の範囲の剛性比率に止まる。

一方、特許文献２に示される構造のもの、即ち、左右に回り込むゴム層を有し、径方向に予圧縮可能な構成を採る弾性ブッシュでは、特許文献１のものに比べて剛性比率を多少は改善できる利点がある。しかしながら、２倍程度という低い剛性比率を実現するには至らないものであった。
そのため、従来の弾性ブッシュでは、軸心方向の剛性に若干の不足が生じるなど、要求される低い剛性比率を十分満足できるものに設定することが困難な場合が多かった。このように、前述した低い剛性比率の特性を持つ走行車両用弾性ブッシュを実現させるには、さらなる改善の余地が残されているものであった。

本発明の目的は、更なる構造工夫を行うことにより、中心軸の軸心方向の剛性と径方向の剛性との比率である剛性比率をより低く設定できるようにして、要求される低い剛性比率にも対応可能となるように改善された走行車両用弾性ブッシュの製造方法を提供する点にある。

請求項１に係る発明は、車両進行方向に対して交差する方向の軸心Ｐを有する中心軸７と、前記中心軸７の径外側に周設される外側部材１１と、前記中心軸７と前記外側部材１１との間に介装される弾性材１０とを有してなる走行車両用弾性ブッシュの製造方法において、
前記軸心Ｐに沿う幅方向での端に向かうに従って径が小さくなるように前記軸心Ｐに対して傾く傾斜外周面１３が形成されている前記中心軸７と、前記傾斜外周面１３の径外側に位置する傾斜外嵌部１０Ａを有する状態で前記中心軸７に外装される前記弾性材１０と、前記中心軸７に外装されている前記弾性材１０に外嵌可能な筒状の外側部材１１と、のそれぞれを用意し、
前記弾性材１０と前記外側部材１１とを前記軸心Ｐ方向に相対移動させて、前記中心軸７に外装されている状態の前記弾性材１０に前記外側部材１１を外嵌する外嵌工程ａの後に、前記外側部材１１における前記傾斜外嵌部１０Ａに外装されている対応部分１１ｔを縮径加工することにより、前記対応部分１１ｔと前記傾斜外周面１３との間で前記傾斜外嵌部１０Ａを圧縮させる圧縮工程ｂを行うことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法において、
前記中心軸７として、前記傾斜外周面１３が前記軸心Ｐ方向での両端側部分のそれぞれに形成されたものを用いるとともに、前記弾性材１０として、前記傾斜外嵌部１０Ａが前記軸心Ｐ方向での両端側部分のそれぞれに形成されたものを用いて、
前記圧縮工程ｂにおいては、前記外側部材１１におけるそれぞれの前記傾斜外嵌部１０Ａに外嵌されている各前記対応部分１１ｔを縮径加工することを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項２に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法において、
前記圧縮工程ｂにおいては、前記対応部分１１ｔの内径が前記軸心Ｐ方向での端に行くほど小となる傾斜内周面１２が形成されるように縮径加工して、前記傾斜外嵌部１０Ａを前記軸心Ｐに関して縮径する方向及び前記軸心方向の双方に圧縮することを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項３に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法において、
前記弾性材１０として、前記傾斜外嵌部１０Ａどうしの前記軸心Ｐ方向での間の部分が前記軸心Ｐに関する周溝状に欠如された形状とされたものを用いることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項１〜４の何れか一項に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法において、前記弾性材１０として、縮径加工される前記対応部分１１ｔを受止める硬質材製のリング体１７が前記傾斜外嵌部１０Ａの外周側に装備されたものを用いることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、弾性材の被圧縮部が、傾斜内周面と傾斜外周面との間にて圧縮（予圧縮）されているから、傾斜内周面や傾斜外周面の傾斜角度やその圧縮量などの条件を適宜に設定することが可能になる。それにより、被圧縮部における中心軸の軸心方向の剛性（又はバネ定数）に対する径方向の剛性（又はバネ定数）の剛性比率を従来よりも低く設定することが可能になる。
また、弾性材が予圧縮されているので、外部からの入力により弾性材が変形する状態での歪を軽減させることが可能である。
そして、圧縮工程においては、弾性材に被せられている外側部材の対応部分を縮径加工するだけで、弾性材の予圧縮も為されることになる。従って、上述のような作用効果を有する弾性ブッシュにおける弾性材の予圧縮は、そのための特別な工程を不要としながら、外側部材を弾性材に外嵌固定するための工程である圧縮工程を行うことで一挙に為されるから、工程数を削減しながら効率良く製造することが可能である。
その結果、中心軸及び外側部材それぞれのテーパ面で弾性材を挟む構造を採る工夫、並びに、対応部分を縮径加工するだけで傾斜外嵌部が圧縮できるように工夫された圧縮工程の採用により、中心軸の軸心方向の剛性と径方向の剛性との比率である剛性比率をより低く設定できるようにして、要求される低い剛性比率にも対応可能となるように改善された走行車両用弾性ブッシュを、工程の短縮化や生産効率に優れる状態で作製可能となる製造方法を提供することができる。

請求項２の発明によれば、傾斜内周面と傾斜外周面とで圧縮される被圧縮部が軸心方向での両端側部分のそれぞれに一対装備され、径方向の圧縮だけでなく、軸心方向の圧縮に関しても無理なく強度バランスの取れた状態とすることができる。このように、径方向にも軸心方向にも安定して性能が発揮できる走行車両用弾性ブッシュが、軸心方向での両端側部分それぞれに作用する状態で圧縮工程を行うことだけで得られるので、より合理的な製造方法として提供することができる。

請求項３の発明によれば、対応部分の内径が軸心方向での端に行くほど小となる傾斜内周面が形成されるように縮径加工されるから、傾斜内周面と傾斜外周面とで挟まれている傾斜外嵌部は、弾性材としての左右中心に向かう方向及び軸心方向、即ち、各外嵌部が互いに接近する方向及び軸心に関して縮径する方向の双方に圧縮されるようになる。
従って、それぞれの被圧縮部を、互いに接近する方向及び縮径する方向の双方に圧縮された状態となり、軸心方向については互いの圧縮による作用どうしを互いに打ち消すことが可能になるから、圧縮工程を行うだけで、他に特別な加工を必要とせず、軸心方向のバランスにも優れる利点が追加される走行車両用弾性ブッシュの製造方法を提供することができる。

請求項４の発明によれば、弾性材はその左右中央部分を周溝状に欠如させた形状であるから、実使用時などにおける外部から入力された状態では、左右の被圧縮部それぞれが互いの干渉無く又は少なく変位挙動することが可能になる。
従って、懸架作用や防振作用などの機能を安定して発揮可能な走行車両用弾性ブッシュとすることが可能であり、その優れた走行車両用弾性ブッシュを効率良く作製可能な製造方法を提供することができる。

請求項５の発明によれば、対応部分１１ｔの縮径加工に伴う強い圧縮力は、弾性材である傾斜外嵌部ではなく、その外周側に装備されている硬質材製のリング体で受止めることができ、作製に伴う弾性材の変形や損傷は皆無となるようにしながら、安定・確実に圧縮工程が行える利点がある。

走行車両用弾性ブッシュを示す一部切り欠きの正面図 弾性ブッシュの製法要点を示し、（ａ）は外側部材の横移動で中間輪を介して弾性材に外嵌させる図、（ｂ）は対応部分を縮径させて加締める図（実施形態１） 鉄道車両軸はり装置を簡単に示す一部切欠き側面図 図３における弾性ブッシュ部分を拡大した縦断側面図 図３における弾性ブッシュ部分を拡大した横断平面図 弾性ブッシュの別使用例を示す要部の側面図

以下に、本発明による走行車両用弾性ブッシュ（以下、「弾性ブッシュ」と略称する）の製造方法の実施の形態を、鉄道車両の軸はり装置などに好適な弾性ブッシュの製法として、図面を参照しながら説明する。

図３に鉄道車両の軸はり装置の概略が示されており、１は車軸、２は軸箱部、３は軸はり、４はハウジング部、５は車軸１に取付けられる車輪、６は弾性ブッシュ（防振ブッシュ）、８は台車フレームである。
軸はり３は、車軸１を支持する軸箱部２から車両進行方向（矢印Ｙ方向）に向けて延設され、その軸はり３の一端部に形成される筒状のハウジング部４に弾性ブッシュ６が嵌装されている。８Ａは、弾性ブッシュ６の中心軸７を支持する二股状の支持ブラケットであり、台車フレーム８から下向きに突出形成されている。

図３〜図５に示すように、ハウジング部４の嵌合孔４Ｈ内に弾性ブッシュ６の外側部材１１が嵌合固定され、図示は省略するが、弾性ブッシュ６における中心軸７の両端部が、ボルト止め手段などによって支持ブラケット８Ａに回転不能に支持されている。
このような構造により、軸はり３が中心軸７の軸心Ｐ回りに揺動移動可能であるとともに、軸はり３と台車フレーム８との連結部位の振動及び衝撃を吸収できうるように構成されている。

ハウジング部４は、図４に示すように、車両進行方向Ｙに前後２分割された半割形式の構造体である。進行方向前側の先端側半割体４Ａは、軸はり３に一体形成されている基端側半割体４Ｂにボルト９を用いて取付けられている。このように、ボルト９を用いての半割り構造のハウジング部４とすれば、外側部材１１が単なる円筒状のものばかりでなく、例えば、球面状の外周面を持つものなど、外径が一定でない形状の外側部材を無理なく良好にハウジング４に挿入して固定させることができる。

弾性ブッシュ６は、図１，図２、及び図３，４に示すように、車両進行方向Ｙに対して交差する方向の軸心Ｐを有する中心軸７と、中心軸７の径外側に周設される略円筒状の外側部材１１と、中心軸７と外側部材１１との間に介装される弾性材１０とを有して構成されている。
中心軸７は、ボルト相通用などのための取付孔７ｈを備えて断面が小判型形状を呈する左右両端それぞれの取付部７Ｂ，７Ｂと、左右の小径面１５と中央の大径面１６と各小径面と大径面との間の傾斜外周面１３とを有して、左右中心部ほど径が大となる形状の中央部７Ａとを有する左右対称形状の軸に構成されている。

外側部材１１は、機械構造用鋼管などの金属板製で左右両端が絞られた左右窄まり円筒状とも言うべき形状のものであり、径一定の左右中央に位置する大径の直胴筒部１１Ａと、直胴筒部１１Ａから軸心Ｐ方向で離れるに従って小径となる状態で左右それぞれに形成される先窄まり状の傾斜筒部１１Ｂと、を有する筒状体として構成されている。
この外側部材１１の幅寸法は、図１に示されるように、中央の大径面１６と左右の傾斜外周面１３，１３との合計の幅寸法にほぼ等しく設定されている。

弾性材１０は、外側部材１１の幅寸法に略等しい幅を持ち、環状で左右一対の傾斜外嵌部１０Ａ，１０Ａと、左右中央の空隙部１０Ｂとを有するとともに、各傾斜外嵌部１０Ａの外周側に金属製の中間輪（リング体の一例）１７を一体に備えて断面が略Ｈ形を呈する形状（プーリーやヨーヨーのような形状）の複合構造体である。各中間輪１７と弾性材１０とは焼付け又は加硫接着により一体化されることが多い。
空隙部１０Ｂには、型成形都合や中心軸７の防錆上の点から、中央部７Ａを覆って一対の傾斜外嵌部１０Ａ，１０Ａを繋ぐ薄肉状ゴムの環状膜部１０ｂが形成されているのが好ましいが、この環状膜部１０ｂは無くてもよい。
つまり、弾性材１０としては、縮径加工される対応部分１１ｔを受止める硬質材製の中間輪１７が傾斜外嵌部１０Ａの外周側に装備され、かつ、直胴筒部１１Ａの径内側に位置する箇所を軸心Ｐに関する周溝状に欠如された形状とされているものを用いる。

中間輪１７は、直胴筒部１１Ａの直胴内周面１１ａに内嵌する径一定の大外周面１７ａ、傾斜筒部１１Ｂの傾斜内周面１２に内嵌するテーパ外周面１７ｂ、傾斜筒部１１Ｂの末端部を受止める鉤状周部１７ｃ、テーパ外周面１７ｂと互いに同等な傾斜角を持って傾斜外嵌部１０Ａに外嵌するテーパ内周面１７ｄ、及び、テーパ内周面１７ｄの小径側端に続いて径一定な状態で傾斜外嵌部１０Ａに外嵌する小内周面１７ｅを有し、全体として軸心Ｐに対して傾く断面形状を呈するように構成されている。

また、図１に示す弾性ブッシュ６としての状態では、テーパ内周面１７ｄと傾斜外周面１３との間に位置する各傾斜外嵌部１０Ａは、軸心Ｐ方向及び軸心Ｐに関する径方向の双方に圧縮された状態、即ち予圧縮された被圧縮部１４に構成されている。
この予圧縮は、詳しくは後述するが、弾性ブッシュ６としての組立時（組付時）に、中間輪１７に傾斜筒部１１Ｂを形成する工程においてなされるものでり、各傾斜外嵌部１０Ａが傾斜内周面１２と前記傾斜外周面１３との間にて圧縮されることで被圧縮部１４が形成される。
傾斜内周面１２と傾斜外周面１３とテーパ外周面１７ｂとは、軸心Ｐ方向において互いに同じで、かつ、均一角度で傾斜する構成とされているが、そうでもなくても良い。

〔実施形態１〕
次に、弾性ブッシュ６の製造方法（作り方）について説明する。上述した構成の弾性ブッシュ６は、センター線Ｃを有して左右対称形状のものであり、外側部材１１の組み付けに明確な特徴を有している。
即ち、弾性材１０と外側部材１１とを軸心方向に相対移動させて、中心軸７に外装されている状態の弾性材１０に外側部材１１を外嵌する外嵌工程ａ〔図２（ａ）参照〕の後に、外側部材１１における傾斜外嵌部１０Ａに外装されている対応部分１１ｔを縮径加工することにより、対応部分１１ｔと傾斜外周面１３との間で傾斜外嵌部１０Ａを圧縮させる圧縮工程ｂ〔図２（ｂ）参照〕を行うことにより、弾性ブッシュ６が作製される。
なお、外嵌工程ａを円滑に行い易くするために、外側部材１１の径を若干大き目にしておき、外嵌工程ａの後に外側部材１１が丁度大外周面１７ａに密外嵌されるように外側部材１１の全体を縮径させる全体縮径工程を、圧縮工程ｂの前に行うようにしても良い。

詳しくは、まず、図２（ａ）に示すように、各傾斜外嵌部１０Ａが各傾斜外周面１３に、かつ、環状膜部１０ｂが大径面１６に外嵌するとともに、各傾斜外嵌部１０Ａに中間輪１７を外嵌させた状態での焼付け又は加硫接着などの手段により、予め中間輪１７と弾性材１０と中心軸７とが一体化されているものを用意する。
まだ予圧縮されていない弾性材１０の外径、即ち中間輪１７の大外周面１７ａの径と外側部材１１の内径とは、外嵌工程ａをスムーズに行う点から同等な値が良いが、そうでなくてもよい。
この場合、左右の各傾斜外嵌部１０Ａはまだ圧縮されていないので、弾性材１０としての全幅Ｄは左右の中間輪１７の部位であり、その中間輪１７，１７での全幅Ｄは、絞り加工前の径一定状態の外側部材１１の全幅ｄよりも明確に長い（Ｄ＞ｄ）。

さて、外嵌工程ａが済むと、図２（ｂ）に示す圧縮工程ｂを行う。この圧縮工程ｂでは、回転プレスなどの加工手段により、軸心Ｐ方向の端に行くほど小径となるように外側部材１１の左右両端部を縮径加工（加締加工）する。この縮径加工によって左右に傾斜外嵌部１０Ａが形成される工程においては、テーパ外周面１７ｂに外側部材１１の端部である対応部分１１ｔが縮径加工により強制外嵌されることにより、中間輪１７を介して各傾斜外嵌部１０Ａが軸心Ｐ方向で互いに近づく方向に強制移動される。
その際、傾斜内周面１２と傾斜外周面１３とで挟まれている傾斜外嵌部１０Ａは、弾性材１０としての左右中心に向かう方向及び軸心Ｐ方向、即ち、各外嵌部１０Ａ，１０Ａが互いに接近する方向及び軸心Ｐに関して縮径する方向の双方に圧縮され、よって予圧縮された被圧縮部１４に形成される。結果として、傾斜外周面１３及び被圧縮部１４を有する弾性材１０は、左右それぞれの傾斜内周面１２毎に設けられている。

つまり、圧縮工程ｂにおいては、対応部分１１ｔの内径が軸心Ｐ方向での端に行くほど小となる傾斜内周面１２が形成されるように縮径加工し、傾斜外嵌部１０Ａを軸心Ｐに関して縮径する方向及び軸心Ｐ方向の双方に圧縮するのである。
本実施形態では、対応部分１１ｔの縮径加工に伴う強い圧縮力を受けるための金属製中間輪１７を弾性材１０に設けたものを用いているが、例えば、殆ど縮径方向又は軸心Ｐ方向のみの加工応力を受けるような場合には、ゴムのみによる弾性材１０とすることも可能である。また、弾性材１０は、空隙部１０Ｂの左右幅がもっと小さいものや、径方向の凹み量がもっと少ないものでもよく、或いは、空隙部１０Ｂの無いものでも良い。

図５に示すように、ハウジング部４の嵌合孔４Ｈを、左右方向（軸心Ｐ方向）幅の中央部の内径を大きくしてその両端に行くほど径が漸減する斜め内周面１８を形成し、外側部材１１の形状に合せた断面凹面状としても良い。このような形状とすれば、ボルト９により組付けた状態では、左右の斜め内周面１８が弾性ブッシュ６の軸心Ｐ方向への抜け止め壁として機能する点で好ましい。

〔別実施例〕
弾性ブッシュ６の他の使用例としては、図６に示すように、牽引リンク２０の端部に装備されるものでも良い。
牽引リンク２０は、鉄道車両である車体フレーム２１に支持される牽引枠２２と、台車枠２３の一対の主支持枠２４，２４のうちの一方と、に亘って架設連結される単一のトルク受け部材として構成されている。

牽引枠２２は、車体フレーム２１にボルト止めされるフランジ２２Ａを有して垂設される状態で、牽引リンク２０を跨ぐ二股下端部２２ａ，２２ａを備える金属製の部材に形成されている。牽引リンク２０のそれぞれの中心軸７，７の一方は二股下端部２２ａにボルト止めされ、もう一方は主支持枠２４から突設される二股状ステー２４ａにボルト止めされている。

牽引リンク２０は、鋼管材で形成される牽引部材２０Ａと、牽引部材２０Ａの両端それぞれに溶着一体化される金属製の筒ボス２０Ｂ，２０Ｂとから構成されており、各筒ボス２０Ｂ，２０Ｂのそれぞれに外側部材１１が内嵌される状態で弾性ブッシュ６が装備されている。この場合、各筒ボス２０Ｂは、図４に示すハウジング部４のような半割りボルト止め構造を採っても良いし、直胴筒部１１Ａのみを圧入させる径一定内周面を有する構造を採っても良いが、簡単のため詳細な図は省略する。また、この径一定内周面を、実施形態１の弾性ブッシュ６（図５など参照）を内嵌するハウジング部４に適用しても良い。

さて、ここで、上述した構成を採用した弾性ブッシュ６、及びその製造方法による作用効果などについて説明する。
弾性ブッシュ６は、外側部材１１における弾性材１０に外嵌する部分は、外側部材１１の軸心Ｐに沿う幅方向での端に向かうに連れて径が小さくなるように軸心Ｐに対して傾く傾斜内周面１２を有し、かつ、中心軸７における弾性材１０に内嵌する部分は、軸心Ｐに対して傾斜内周面１２と互いに同じ方向に傾く傾斜外周面１３を有するとともに、弾性材１０は、傾斜内周面１２と傾斜外周面１３との間にて圧縮（予圧縮）される被圧縮部１４を有している。
そして、弾性材１０と外側部材１１とを軸心Ｐ方向に相対移動させて、中心軸７に外装されている状態の弾性材１０に外側部材１１を外嵌する外嵌工程ａの後に、外側部材１１における傾斜外嵌部１０Ａに外装されている対応部分１１ｔを縮径加工することにより、対応部分１１ｔと傾斜外周面１３との間で傾斜外嵌部１０Ａを圧縮（予圧縮）させる圧縮工程ｂを行うことを特徴としている。

そのため、傾斜内周面１２や傾斜外周面１３の傾斜角度やその圧縮量などの条件を適宜に設定することが可能であり、それによって被圧縮部１４における中心軸７の軸心Ｐ方向の剛性（又はバネ定数）と径方向の剛性（又はバネ定数）との剛性比率を任意に調節設定することが可能になる。従って、中心軸７の軸心Ｐ方向の剛性と径方向の剛性との比率である剛性比率を任意又は極力任意に設定できるようにして、要求される剛性比率を備えることが可能な走行車両用弾性ブッシュ６及びその製造方法を提供することができる。

部品としての未完成状態における傾斜外嵌部１０Ａを、完成状態（組付状態）における被圧縮部１４とする予圧縮加工が、圧縮工程ｂにおける外側部材１１と中間輪１７とを一体化すべく対応部分１１ｔの絞り加工により兼用して行われる方法であるから、非常に効率よく生産することができる。しかも、その予圧縮が、絞り加工によって軸心Ｐ方向及び径方向の両方向へ一挙に為される点でも生産性に優れている。

被圧縮部１４を挟む箇所である中間輪１７及び傾斜外周面１３は、それぞれの軸心Ｐに対する傾き角（テーパ角）を互いに等しくしてあるので、各傾斜外嵌部１０Ａに均一な予圧縮を与えることが可能である。その予圧縮が、対応部分（端部）１１ｔの縮径に伴う中間輪１７の軸心Ｐ方向移動のみにより為されるから、その点でも被圧縮部１４の圧縮応力の均一化、ひいては弾性ブッシュ６としての性能安定化に寄与できる利点もある。
そして、外側部材（外輪）１１の傾斜筒部１１Ｂと中間輪１７とをテーパ形状どうしで嵌合させてあるから、これら外側部材１１と弾性材１０とが軸心Ｐ方向にずれることが無い。また、外側部材１１と嵌合孔４Ｈもテーパ形状どうしで嵌合しており、ハウジング部４にずれ動き無く弾性ブッシュ６を安定支持させることができる。

７ 中心軸
１０ 弾性材
１０Ａ 傾斜外嵌部
１１ 外側部材
１１ｔ 対応部分
１２ 傾斜内周面
１３ 傾斜外周面
１７ リング体（中間輪）
Ｐ 軸心
ａ 外嵌工程
ｂ 圧縮工程

Claims (5)

1. 車両進行方向に対して交差する方向の軸心を有する中心軸と、前記中心軸の径外側に周設される外側部材と、前記中心軸と前記外側部材との間に介装される弾性材とを有してなる走行車両用弾性ブッシュの製造方法であって、
   前記軸心に沿う幅方向での端に向かうに従って径が小さくなるように前記軸心に対して傾く傾斜外周面が形成されている前記中心軸と、前記傾斜外周面の径外側に位置する傾斜外嵌部を有する状態で前記中心軸に外装される前記弾性材と、前記中心軸に外装されている前記弾性材に外嵌可能な筒状の外側部材と、のそれぞれを用意し、
   前記弾性材と前記外側部材とを前記軸心方向に相対移動させて、前記中心軸に外装されている状態の前記弾性材に前記外側部材を外嵌する外嵌工程の後に、前記外側部材における前記傾斜外嵌部に外装されている対応部分を縮径加工することにより、前記対応部分と前記傾斜外周面との間で前記傾斜外嵌部を圧縮させる圧縮工程を行う車両用弾性ブッシュの製造方法。
2. 前記中心軸として、前記傾斜外周面が前記軸心方向での両端側部分のそれぞれに形成されたものを用いるとともに、前記弾性材として、前記傾斜外嵌部が前記軸心方向での両端側部分のそれぞれに形成されたものを用いて、
   前記圧縮工程においては、前記外側部材におけるそれぞれの前記傾斜外嵌部に外嵌されている各前記対応部分を縮径加工する請求項１に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法。
3. 前記圧縮工程においては、前記対応部分の内径が前記軸心方向での端に行くほど小となる傾斜内周面が形成されるように縮径加工して、前記傾斜外嵌部を前記軸心に関して縮径する方向及び前記軸心方向の双方に圧縮する請求項２に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法。
4. 前記弾性材として、前記傾斜外嵌部どうしの前記軸心方向での間の部分が前記軸心に関する周溝状に欠如された形状とされたものを用いる請求項３に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法。
5. 前記弾性材として、縮径加工される前記対応部分を受止める硬質材製のリング体が前記傾斜外嵌部の外周側に装備されたものを用いる請求項１〜４の何れか一項に記載の車両用弾性ブッシュの製造方法。

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