JP2014208408A - プリント装置およびプリント方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続シートに複数の画像をプリントして画像ごとに切断する際に、信頼性の高いマーク検出とシートの消費量の抑制を両立する。【解決手段】第１面のプリント動作の際に、複数のページで得られる補正係数を累積していくことにより、より信頼性の高い補正係数を取得する。そして、第２面のプリント動作の際には、上記信頼性の高い補正係数で搬送動作を制御することにより、カットマークセンサによる限られた範囲の検出動作で、確実にカットマークを検出する。【選択図】図８

Description

本発明は連続シートの両面に複数の画像をプリントする両面プリント装置および両面プリント方法に関する。

連続シートに複数の画像を順次プリントし画像（ページ）ごとにシートを切断するプリント装置が提供されている。このようなプリント装置において、連続シートの搬送状態は、プリント装置の個体差、シートの種類や幅、使用環境などに影響を受け、単位時間に対する連続シートの搬送距離には、どうしてもある程度の誤差が含まれる。このため、連続シートが画像の途中で切断されない様、画像と画像の間に切断位置を示すカットマークをプリントした非画像領域を設け、検出器がカットマークを検出したタイミングに基づいて、カッタで連続紙を切断する方法が有用されている。

しかしながら、このようなカットマークを検出するために、検出器が連続シートの全領域にわたって読み取り動作を行っていると、カットマークと類似した画像中のパターンもカットマークと判断し、画像の途中で連続紙を切断してしまうおそれが生じる。

このような問題に対し、特許文献１には、非画像領域のカットマークがプリントされている近傍に対してのみ、検出器による読み取り動作を行う方法が開示されている。そして、連続シートの搬送量の誤差が連続シートの搬送距離すなわち画像のサイズに伴って増大することに着目し、連続する２つの画像の間の非画像領域の大きさおよび検出器による読み取り領域を、先行する画像のサイズに応じて調整する構成が開示されている。このような特許文献１によれば、連続シートの搬送誤差を十分含んだ広さの非画像領域にてカットマークの検出を行うことが出来るので、搬送誤差が生じても正しい位置で連続シートを切断することが可能となる。

特開２０１２−１５８１２２号公報

しかしながら、特許文献１の構成では、画像サイズが大きくなるほど非画像領域も大きくなる。また、搬送速度が大きい高速プリントモードでは、上記搬送誤差が更に増大することが予想されるので、非画像領域は大きく確保する必要が生じる。この結果、最終的に切り捨てられる非画像領域が増大し、シートの消費量が増えるので、これを抑制すべく更なる改良が求められる。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものである。本発明の目的とするところは、連続シートに複数の画像をプリントして画像ごとに切断する際に、搬送条件が様々に変化する場合であっても、信頼性の高いマーク検出とシートの消費量の抑制を両立することである。

そのために本発明は、搬送される連続シートの第１面に対し画像領域と非画像領域とが交互に配置されるようにプリントした後、前記連続シートの第２面に対し画像領域と非画像領域とが交互に配置されるようにプリントする装置であって、前記連続シートを搬送する搬送手段と、前記非画像領域に形成されるマークを検出する検出手段と、該検出手段が前記マークを検出するまでの、実測の搬送量と理論上の搬送量とから、前記搬送手段の搬送誤差に関する情報を取得する取得手段と前記第１面のプリントにおいて前記取得手段で取得した前記情報を用いて、前記第２面のプリントにおいて前記搬送手段の搬送制御を行う制御手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、連続シートに複数の画像をプリントして画像ごとに切断する際に、搬送条件が様々に変化する場合であっても、信頼性の高いマーク検出とシートの消費量の抑制を両立することができる。

本発明に使用可能な両面プリント装置の断面図である。 制御部における制御の構成を説明するためのブロック図である。 （ａ）および（ｂ）は、片面・両面プリント動作を詳しく説明する図である。 （ａ）〜（ｃ）は、連続シートに複数画像のプリント状態を示す図である。 （ａ）および（ｂ）は、カットマークを検出する様子を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、カットマークセンサの検出動作を詳しく説明する図である。 （ａ）〜（ｄ）は、カットマークの検出と切断動作の様子を示す図である。 第１面のプリント時における補正係数の取得処理を示すフローチャートである。 連続シートにプリントされる複数の画像の例を示した図である。

図１は、本発明に使用可能な両面プリント装置の断面図である。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納し、択一的にシートを引き出して搬送経路に供給する。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上であってもよい。

デカール部２は、シート供給部１や後述する反転部９から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを押し当て、シートに対しカールとは逆向きの反りを与える。デカール部２を通過することで、シート供給部１や反転部９でのカール癖は軽減され、シートは平滑に搬送される。

斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートが直進するように方向付ける。

マーク読取器１８は、両面プリントを行う際、既に画像がプリントされている第１面の基準マークを、光学的に読み取るユニットである。シート面を照明する光源（例えば白色ＬＥＤ）と、照明されたシート面からの光をＲＧＢ成分ごとに検出するフォトダイオードあるいはイメージセンサ等の受光器を有する。両面プリントを行う際、後述するプリント部４では、マーク読取器１８が読み取った第１面の基準マークに合わせて、第２面における画像のプリント位置を調整する。

プリント部４は、搬送されるシートに対してプリントヘッド１４からインクを吐出して画像をプリントする。プリントヘッド１４は、ホスト装置１６から受信した画像データの他、シートを切断する位置を示すカットマークや上述した基準マーク、またプリントヘッドのプリント状態を確認するためのテストパターンなどもプリントする。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラやシートを下方から支えるプラテンなどを備え、プリントヘッド１４に対向する領域のシートが平滑になるように支持されている。

本実施形態のプリントヘッド１４はインクジェット方式のラインヘッドであり、インクを吐出するノズルの複数が、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でシートの搬送方向とは交差する方向に配列している。そして、このようなラインヘッドが、更にインク色に対応する数だけ搬送方向に並列配置されている。ここではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのラインヘッドを備えるものとする。各色のインクは、不図示のインクタンクからそれぞれのインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。

検査部５は、ＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサを備え、プリント部４にてプリントされたシート上の検査パターンや画像を光学的に読み取るユニットである。読み取った情報は、制御部１３に転送され、プリントヘッド１４のノズルの状態、シートの搬送状態、画像の位置等が判定される。

カッタ部６は、シート先端を検出するためのエッジセンサ２１、シート上のカットマークを光学的に検出するカットマークセンサ１９、およびカットマークセンサ１９が検出したカットマークの位置に基づいてシートを切断するカッタ２０を備えている。カッタ２０は、上流側に配置されたカッタ２０ａと下流側に配置されたカッタ２０ｂからなり、シート上にプリントされたカットマークに合わせて画像の先端側と後端側を夫々切断する。切断された後のカットシートすなわち画像シート（ページ）は、複数の搬送ローラによって次工程へと搬送される。一方、画像と画像の間の非画像シートはゴミ箱１７に収容される。このように、カッタ部６には切断後の画像シートと非画像シートとの搬送経路を分類するための機構が設けられている。但し、両面プリントを行う場合、カッタ部６は、第１面については最後の画像の後端部を切断するのみであり、連続シートはカットされることなく情報プリント部７へ搬送される。カッタ部６における切断制御については後に詳しく説明する。

情報プリント部７は、画像シートの余白領域にプリントに関わるシリアル番号や日付などの情報を文字やコードとしてプリントする。

乾燥部８は、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットであり、通過する画像シートに対しプリント面とは逆の背面から熱風を当ててインクを乾燥する。乾燥方式は熱風方式に限られるもではなく、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。

本実施形態において、以上説明したシート供給部１から乾燥部８までの経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までがＵターン形状になっており、カッタ部６はこのＵターンの形状の中ほどに位置している。この第１経路は、両面プリントであろうと片面プリントであろうと、シートが共通して通過する経路である。両面プリントの第１面プリントが終了した連続シートは、第１経路の後、反転部９が備えられた第２経路へ搬送される。一方、両面プリントの第２面のプリントが終了したカットシート、または片面プリントが終了した時点のカットシートは、第１経路の後、排出搬送部１０が備えられた第３経路へ搬送される。

反転部９は、両面プリントを行う際に第１面のプリントが完了した連続シートを一時的に巻取るユニットである。第１面のプリントが終了した連続シートは、反時計回りに回転する回転体（ドラム）９ａに徐々に巻き取られていく。回転体９ａは、連続シートの後端部まで巻き取った時点で停止し、その後逆の方向すなわち時計回りに回転する。これにより、連続シートはデカール部２に送出される。デカール部２では、回転体９ａで巻き取られた際の反りを軽減する方向にシートを矯正する。

デカール部２からプリント部４に向かう経路において、連続シートは、その表裏と先後端部が逆転した状態になっている。すなわち、第２面がプリントヘッド１４に対向し、第１面プリント時における後端部が先端部となって搬送される。このように、乾燥部８から送出されたシートを表裏反転してデカール部２まで送入するまでの経路を第２経路とする。

排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたカットシートを、ソータ部１１まで搬送する。ソータ部１１は、プリント済みのカットシートをサイズ別などのグループごとに仕分け、夫々の排出口へと排出する。個々の排出口には、カットシートを受けるためのトレイ１２が用意され、カットシートはいずれかのトレイ１２上に積載される。このように、乾燥部８から送出されたシートをトレイ１２に排出するまでの経路を第３経路と称する。図１には示していないが、乾燥部８の下流且つ経路の分岐となる位置には、シートを第２経路か第３経路のいずれかに選択的に導くための可動フラッパが備えられている。

制御部１３は、プリント装置全体の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェースのほか、ユーザが入出力を行なう操作部１５を備えている。プリント装置全体の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。

図２は、制御部１３における制御の構成を説明するためのブロック図である。図において破線で囲った領域は、コントローラであり、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）は、上述したような各ユニットの動作を統合的に制御し、外部に接続されたホスト装置１６から受信した画像データに従って、プリント動作を実行する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムや各種動作に必要な固定データを格納している。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）は、ＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、画像データ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶し、ＣＰＵ２０１はここから各種データを読み出して各種制御を実行する。操作部１５はユーザとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を備えている。

図３（ａ）および（ｂ）は、片面プリントと両面プリント夫々における動作を詳しく説明するための図である。両図において、連続シートあるいはカットシートは搬送経路において実線で示している。

図３（ａ）を参照するに、片面プリントでは、シート供給部１から供給された連続シートは、デカール部２および斜行矯正部３を通過し、プリント部４で画像データに従った複数の画像（ページ）がプリントされる。このとき、画像と画像の間すなわち各ページの間には一定量の非画像領域が設けられ、ここにカットマークがプリントされる。プリント後のシートは、カッタ部６に配列する２つのカッタ２０ａおよび２０ｂによってページ単位で切断され、非画像領域はごみ箱１７に収容される。一方、シート供給部から引き出されたものの、プリント部４でプリントされなかった領域は、最後のページの切断が完了した後に、再びシート供給部１のロールＲ１またはＲ２に巻き戻される。

切断後のカットシートは、情報プリント部７において必要に応じて裏面にプリント情報がプリントされ、乾燥部８で乾燥された後、排出搬送部１０、ソータ部１１を経由して、所定の排出トレイに積載される。このように、片面プリントでは、シートは第１経路と第３経路を搬送されることにより、プリント、切断および排出動作が滞りなく順番に施される。

一方、図３（ｂ）を参照するに、両面プリントでは、シート供給部１から供給された連続シートは、デカール部２および斜行矯正部３を通過し、プリント部４において、画像データに従った複数の画像（ページ）が、まず第１面（表面）にプリントされる。このとき、画像と画像の間すなわち各ページの間には片面プリント時と同様、一定量の非画像領域が設けられ、カットマークもプリントされる。

プリント後のシートは、カッタ部６を通過する。この際、ページ単位の切断は行われないが、カットマークセンサ１９によってカットマークの検出は行われ、シート搬送の誤差に関する情報（搬送量の誤差および補正係数）が取得される。そして、最後のページの後端部のみカッタ２０によって切断され、シート供給部から引き出されたもののプリントされなかった領域は、再びシート供給部１のロールＲ１またはＲ２に巻き戻される。

一方、連続シートの先端は乾燥部８で乾燥された後、第３経路の反転部９へと進行する。反転部９では回転体（ドラム）９ａが図の反時計回りに回転しており、第１面のプリントが完了された連続シートを巻き取っていく。回転体（ドラム）９ａは、連続シートの後端まで巻き取ると一度停止し、切断箇所より下流にあったシートが逆送されて再びシート供給部１に収容されたのを確認した後、時計回りへの回転を開始する。これにより、連続シートはその後端部が先端部となってデカール部２に搬送される。

デカール部２以降、連続シートは表裏が反転された状態および先端と後端が逆転された状態で、再び第１経路を搬送される。プリント部４では、マーク読取器１８が読み取った第１面の基準マークに合わせて、画像データに従った画像を第２面にプリントする。このとき、画像と画像の間の非画像領域にはカットマークもプリントされる。プリント後のシートは、カッタ部６に配列する２つのカッタ２０ａおよび２０ｂによってページ単位で切断され、非画像領域はごみ箱１７に収容される。切断後のカットシートは、乾燥部８で乾燥された後、排出搬送部１０、ソータ１１を経由して、所定の排出トレイに積載される。

このように、両面プリントでは、シートが第１経路→第２経路→第１経路→第３経路の順に搬送されることにより、第１面（表面）へのプリント、シートの反転、第２面（裏面）へのプリント、切断および排出がこの順で行われる。

図４（ａ）〜（ｃ）は、連続シートにおける複数の画像（ページ）のプリント状態を説明する模式図である。ここでは、連続シートに対し、画像Ａ、画像Ｂ、画像Ｃの順番に各ページのプリントがなされ、矢印の方向に搬送されて行く様子を示している。

図４（ａ）のように、画像Ａの画像領域１００−１、画像Ｂの画像領域１００−２、画像Ｃの画像領域１００−３の夫々の搬送方向直前には、等しい幅を有する非画像領域１０１−１、１０１−２、１０１−３が配置される。すなわち、画像領域と非画像領域は搬送方向において交互に配置するようにプリントされている。また、非画像領域１０１−１、１０１−２、１０１−３の夫々には、カットマーク１０２−１、１０２−２、１０２−３がプリントヘッド１４によってプリントされている。

図４（ｂ）は、個々の画像のサイズが図４（ａ）の場合よりも大きく、プリントヘッドの不吐出を検出するメンテナンスパターン１０３が、１ページプリントするごとに非画像領域（１０１−１、１０１−２、１０１−３）の一部にプリントされる例を示す。また、図４（ｃ）は、個々の画像のサイズは図４（ａ）の場合と同等であるが、数ページごとの非画像領域１０１−３の一部に、メンテナンスパターン１０３をプリントする例を示している。この場合、非画像領域１０１−３の搬送方向の長さは、メンテナンスパターン１０３を含んでいる分だけ、他の非画像領域１０１−１、１０１−２よりも大きくなる。

このように、カットマークは非画像領域ごとに必ずプリントされるが、メンテナンスパターンは、必要に応じた間隔でいずれかの非画像領域にプリントされていれば良い。なお、図４（ａ）〜（ｃ）では、連続してプリントされる画像のサイズは等しくなっているが、画像のサイズすなわち画像領域のサイズは、ページごとに異なっていても構わない。

図５（ａ）および（ｂ）は、非画像領域にプリントされたカットマーク１０２を、カット部６においてカットマークセンサ１９が検出する様子を示す図である。カットマークセンサ１９は、光源と受光器を有する小型の光学センサであり、光源から所定サイズのスポット光をシート上に照射し、その反射光の強度を受光器が検出する。光源としては、小型の半導体光源（ＬＥＤ、ＯＬＥＤ、半導体レーザ等）が有効である。光源からの光がシートの白紙領域に照射されれば、殆どの光が反射して受光器の検出値は高くなる。反対に、光源からの光がシート上の黒くプリントした領域に照射されれば、殆どの光は吸収され受光器の検出値は小さくなる。よって、カットマークのサイズや色は、光源の色や受光器の検出領域１１０の広さに応じて調整されることが好ましい。例えば、光源を赤色ＬＥＤとした場合、カットマークは赤色に対して高い吸光分布特性を持つ黒インクを用いてプリントしたパターンとすることが出来る。また、カットマークのサイズは、カットマークセンサの検出領域１１０が十分に含まれる大きさを有していることが好ましい。

なお、カットマークは、必ずしもプリント部４のプリントヘッド１４によってプリントされなくても良い。例えば、プリントヘッド１４とは別に専用のマーク付与手段を設けても良いし、シートに小さな孔を開けるような構成であっても構わない。後者の場合、照射光が孔を通過するタイミングで受光器の検出値は低くなり、カットマークの位置を判断することができる。

また、カットマークは、非画像領域中の検出領域１１０が通過する位置にプリントされれば、特にその位置が規定されるものではない。図５（ａ）は、非画像領域１０１−ｎにおいて、画像領域１００−（ｎ−１）の後端から距離Ｗだけ離れた位置から画像領域１００−ｎの先端までの位置に、カットマーク１０２−ｎがプリントされている例を示している。連続シートが矢印の方向に搬送されるとき、カットマークセンサ１９の検出領域１１０は非画像領域１０１−ｎに対して図の左側から右側に移動し、カットマークセンサ１９の検出結果は図５（ａ）の下方に示したグラフ１２０の様になる。

グラフ１２０を参照するに、画像領域１００−（ｎ−１）の後端からカットマーク１０２先端までは、白紙領域である。よって、反射光すなわちセンサの出力値は高く維持される。一方、カットマーク１０２−ｎが検出領域１１０に含まれて来ると、カットマークセンサ１９の出力値は徐々に低下する。そして検出領域１１０が、完全にカットマーク１０２−ｎの領域に含まれたときに出力値は最低値で安定する。この際、所定の閾値を用意すれば、カットマークセンサ１９の出力値がこの閾値よりも低くなった時点でカットマーク１０２−ｎを検出したと判断することが出来る。

一方、図５（ｂ）は、非画像領域１０１−ｎにおいて、画像領域１００−（ｎ−１）の後端から距離Ｗだけ離れた位置までの領域に、カットマーク１０２−ｎがプリントされた例を示している。このような場合でも、カットマークセンサ１９の出力値が閾値よりも高くなった時点でカットマーク１０２−ｎを検出したと判断することが出来る。

図５（ａ）および（ｂ）のように、非画像領域１０１−ｎ内において、白紙で構成される第１領域とカットマーク１０２−ｎがプリントされる第２領域とを区別して設けることにより、カットマーク１０２−ｎの位置を正確に検出することが出来る。

本実施形態において、カットマークセンサ１９によるカットマーク１０２の検出は、プリント動作中に絶えず行なうのではなく、検出領域１１０が非画像領域１０１内の限られた領域に位置している時にのみ行う。例えば図５（ａ）の場合には、非画像領域１０１の第１領域の中央部分がカットマークセンサ１９の検出領域１１０を通過したと推定される時点から、カットマークセンサ１９がカットマーク１０２を検出したと判断されるまで、検出動作を行なう。そして、その他のタイミングでは、検出自体を行わない、あるいは検出結果を保存しないようにする。これにより、画像領域内にカットマークと同様の出力結果が得られるパターンが存在しても、これをカットマークと誤認してしまうことを回避することが出来る。

図６（ａ）〜（ｃ）は、上記カットマークセンサ１９の検出動作の制御を更に詳しく説明するための図である。ここでは、カットマーク１０２が、図５（ａ）と同じ配置、すなわち先行画像Ａの後端から距離Ｗだけ離れた位置から後続画像Ｂの先端までの非画像領域１０１に配置されている場合を示している。ここでは、搬送方向において、非画像領域１０１の幅をＭ、先行画像Ａの後端からカットマーク先端までの第１領域の幅をＷ、カットマークセンサの検出領域１１０の径をＳとしている。また、エッジセンサ２１とカットマークセンサ１９の距離をＣ０、カットマークセンサ１９と上流側に配置されたカッタ２０ａの距離をＣ１、画像Ａの寸法をＬとしている。

図６（ａ）は、連続シートの先端（画像Ａの先端部）がエッジセンサ２１に到達したタイミングを示している。エッジセンサ２１が連続シートの先端を検知すると、制御部１３は、カットマークセンサ１９の検出動作を停止し、検出停止状態のまま搬送動作を継続する。

図６（ｂ）は、エッジセンサ２１がシート先端を検知してから、シートがＣ０＋Ｌ＋Ｗ／２だけ搬送され、カットマークセンサ１９の検出領域１１０が第１領域の中央に到達した状態を示している。制御部１３は、このタイミングからカットマークセンサ１９の検出動作を開始する。そして、検出領域１１０がカットマーク１０２の領域内に完全に含まれカットマークを検出したと判断されるまで、この検出動作を継続する。このようにすると、図５（ａ）で示したような出力曲線が得られ、閾値を越えたタイミングからカットマーク１０２の位置を判断することが出来る。

図７（ａ）〜（ｄ）は、カッタ部６における、カットマーク１０２の検出とこれに伴う切断動作の様子を示す図である。図７（ａ）は、プリントがなされた連続シートの先端が、カッタ部６のエッジセンサ２１に到達した状態を示している。また、図７（ｂ）は、最初のカットマーク１０２の先端がカットマークセンサの検出領域１１０の中心に位置している状態を示している。

制御部１３は、カットマーク１０２の検出位置を基準として、２つのカッタ２０ａおよび２０ｂを用いて、画像（ページ）の先端および後端を切断する。ここで、画像Ｂの先端を切断位置１、画像Ａの後端を切断位置２とすると、より上流側に配置されたカッタ２０ａが切断位置１を切断した後、より下流側に配置されたカッタ２０ｂが切断位置２を切断する。図７（ｃ）は、切断位置１の切断が行われ切断位置２の切断がまだ行われていない状態を示し、同図（ｄ）は、切断位置２の切断も行われた状態を示している。

カッタ２０ａおよび２０ｂが実際に切断する際、シートの搬送動作は一時的に停止する。但し、シート搬送を停止する領域はカッタ部６のみであり、カッタ部６より上流および下流の各ユニットについては搬送動作を維持する。この際、カッタ部６より下流で搬送されるシートについては既にカットシートとなっているので、装置全体の搬送制御に影響が及ぶことはない。また、カッタ部６より上流の連続シートについても、カッタ部６の入り口近傍で多少シートが撓むがその量は若干であり、プリント部４のプリント位置に影響する程ではない。

以上説明した２段階の切断により、連続シートは、画像データに従った画像がプリントされた画像領域と、カットマークやメンテナンスパターンがプリントされた非画像領域に分離される。そして、画像領域はカットシートとなって情報プリント部７へ搬送され、非画像シートはゴミ箱１７に収容される。以後、画像Ａに続く画像Ｂ、画像Ｃについても上記と同様の処理が行われ、画像領域であるカットシートと非画像シートの分離が繰り返される。

以上説明したように、本実施形態では非画像領域の中でもカットマークが形成されていると想定される領域についてのみカットマークセンサによる検出動作を有効にする。これにより、カットマークと類似した出力結果が得られる画像中のパターンを、カットマークと判断して画像を切断してしまうことを回避することが出来る。

但し、エッジセンサ２１がシート先端を検知してからカットマークセンサ１９の検出動作を開始するまでの搬送量は、制御部１３が搬送ローラを回転させるためのモータ駆動量から想定するものであって、実際の搬送量には少なからず誤差が含まれる。本実施形態ではカットマークがプリントされていると想定される領域よりもＷ／２だけ余裕を持った位置からカットマークの検出を開始しているので、誤差がこの範囲に収まっていればカットマークの位置を誤って判断することは無い。しかし、誤差がこの範囲を超えてしまった場合、カットマークの位置は誤って判断されるおそれがある。

図６（ｃ）は、エッジセンサ２１がシート先端を検知してからカットマークセンサ１９の検出動作を開始するまでの搬送量に誤差が生じ、カットマークセンサ１９の検出開始位置が正規の位置からずれた場合を示す図である。このずれ量がＷ／２よりも十分小さければ、カットマークは正常に検出される。

しかしながら、このような誤差は、環境温度や湿度、シートの材質などから影響を受け、画像のサイズが大きいほど累積される。そして、ずれ量がＷ／２を超えてしまうと、カットマークセンサからの出力は、図５（ａ）で示すような、閾値よりも低い値から高い値（或は高い値から低い値）に徐々に変化するような曲線が得られなくなる。想定される誤差に応じてＷの値を設定しようとすると、特許文献１のように誤差が大きいほど非画像領域を広く設定することになり、ランニングコストの増大を招く。

上記状況を鑑み、本実施形態では、両面プリントにおいて切断動作を伴わない第１面へのプリント動作の最中に搬送誤差の検出を行い、切断処理を伴う第２面へのプリント動作においては取得した搬送誤差に応じて搬送量を補正しながら切断処理を実行する。以下、第１面へのプリント動作の最中に実行する、シート搬送の誤差に関する情報（搬送誤差および補正係数）の取得処理について詳しく説明する。

図８は、第１面のプリント時において、制御部１３が実行する補正係数の取得処理を説明するためのフローチャートである。本処理が開始されると、制御部１３はまずステップＳ１において、第１面へのプリント動作を開始する。すなわち、シート供給部１からシートを引き出し、これを搬送し、プリント部４にてページごとに所定の画像をプリントする。この際、ページとページの間には一定幅Ｍの非画像領域を設け、ここにカットマークをプリントする。プリント動作を開始するタイミングにおいて、カットマークセンサ１９の検出動作は停止されている。また、プリント動作を開始するタイミングにおいて、制御部１３は搬送モータの駆動量のカウントを開始する。

ステップＳ２において制御部１３は、カットマークセンサ１９が直前の画像のカットマークを検出したタイミングから、次にカットマークセンサ１９の検出動作を開始するまでの理論上の搬送量を算出する。注目する画像の搬送方向の大きさがＬである場合、理論上の搬送量ＣＬは、ＣＬ＝Ｌ＋Ｗ／２となる。但し、注目画像が先頭画像である場合は、エッジセンサ２１がシートの先端を検出したタイミングから、次にカットマークセンサ１９の検出動作を開始するまでの理論上の搬送量ＣＬ＝Ｌ＋Ｗ／２＋Ｃ０を算出することになる。

ステップＳ３において、制御部１３は、カットマークセンサ１９が直前の画像のカットマークを検出したタイミングから（あるいはエッジセンサ２１がシート先端を検出したタイミングから）、ＣＬに相当する搬送動作が行われたか否かを判断する。具体的には、カットマークセンサ１９が直前の画像のカットマークを検出したタイミングから（あるいはエッジセンサ２１がシート先端を検出したタイミングから）、ＣＬに対応するだけの駆動量が搬送モータに付与されたか否かを判断する。そして、ＣＬに相当する搬送動作が行われたと判断されるまで、現状の搬送動作を維持する。

ステップＳ３でＣＬに相当する搬送動作が行われたと判断した場合、ステップＳ４へ進み、カットマークセンサ１９による検出動作を開始する。

ステップＳ５では、カットマークセンサ１９がカットマークを検出したか否かを判断する。すなわち、図５で説明したように、カットマークセンサ１９の出力値が所定の閾値を超えたか否かを判断する。カットマークセンサ１９がカットマークを検出するまでステップＳ５の判断を繰り返す。

ステップＳ５においてカットマークを検出したと判断したらステップＳ６へ進み、カットマークセンサの検出動作を停止する。そして、カットマークセンサ１９の検出動作を開始してから実際にカットマークを検出するまでの実測の搬送量αを、その間における搬送モータの駆動量から計測する。

ステップＳ７では、カットマークセンサの検出動作を開始してからカットマークを検出するまでの理論上の搬送量Ｗ／２と実測の搬送量αとから、補正係数Ｈを算出する。以下、詳しく説明する。カットマークセンサの検出動作を開始してから実際にカットマークを検出するまでの理論上の搬送量Ｗ／２と実測の搬送量αとの誤差（Ｗ／２−α）は、理論上の搬送量ＣＬの搬送動作を行っている最中に発生している。つまり、実際の搬送は理論上の搬送量に対し、Ｒ＝（Ｗ／２−α）／ＣＬ＝（Ｗ／２−α）／（Ｌ＋Ｗ／２）倍のずれが生じていることになる。従って、理論上と同等の搬送量を得ようとするためには、理論上の駆動量に対し（１−Ｒ）を積算した駆動量で搬送モータを駆動すればよい。ステップＳ７では、このような駆動量に対する補正係数Ｈ＝（１−Ｒ）を、理論上の搬送量Ｗ／２と実測の搬送量αから算出する。すなわち、Ｈ＝（１−Ｒ）＝（１−（Ｗ／２−α）／（Ｌ＋Ｗ／２））となる。

但し、上記のような搬送誤差にはどうしてもばらつきが含まれ、１つの画像のみについて算出した補正係数では信頼性に欠けるおそれがある。よって本実施形態では、複数のページ夫々について、前ページまでの補正係数に基づいた搬送制御を行いながらも更に搬送誤差を算出し、補正係数を累積して行く。

図９は、連続シートにプリントされる複数の画像の例を示した図である。連続してプリントされる３つの画像Ａ、Ｂ、Ｃの搬送方向の大きさは、夫々ＬＡ、ＬＢ、ＬＣと互いになっている。一方、これら画像Ａ、Ｂ、Ｃの間に設けられている非画像領域１０１の大きさは画像のサイズによらず一定Ｍである。先行する画像の後端からＷだけ離れた位置から後続する画像に接するまでの第２領域には、等しいサイズのカットマーク１０２がプリントされる。

ここで、先頭画像Ａについて、カットマークセンサ１９の検出動作を開始してから実際にカットマークを検出するまでの実測の搬送量αＡ、ここから得られる補正係数をＨＡとすると、上式より
ＨＡ＝（１−（Ｗ／２−αＡ）／（ＬＡ＋Ｗ／２））となる。
そして、再度図８を参照するに、先頭画像Ａについては、ステップＳ８においてＨ＝ＨＡとされ、ステップＳ９に進む。

ステップＳ９では、第１面に対する全ページ（全画像）のプリントおよび補正係数の取得が完了したか否かを判断する。全ページのプリントが完了していない場合、続く画像についての搬送誤差および補正係数を求めるためにステップＳ２に戻る。

画像Ｂのためのプリントを行う際、ステップＳ２ではステップＳ８で求めた補正係数Ｈに従ってＣＬを算出する。すなわち、画像Ｂの搬送方向の大きさがＬＢであるので、理論上の搬送量ＣＬを、ＣＬ＝（ＬＢ＋Ｗ／２）×Ｈとする。更に、ステップＳ３ではここで求めたＣＬに基づいて搬送制御を行い、ステップＳ４ではＣＬに達成した時点でカットマークセンサの検出動作を開始する。

このような画像Ｂに対する処理において、ステップＳ７で得られる補正係数ＨＢには、画像Ａに対する処理で得られた補正係数ＨＡが含まれている。よって、画像Ｂに対するステップＳ８では、これらの累積値Ｈ＝ＨＡ×ＨＢを算出し、続く画像Ｃでの搬送では、この新たな補正係数Ｈに従ってＣＬを算出する。その後、ページ数が進むにつれ、ステップＳ８ではＨ＝ＨＡ×ＨＢ×・・・とページ夫々で得られた補正係数が累積され、補正係数Ｈはより信頼性の高い値に近づいて行く。このような累積は第１面の全画像のプリントが終了するまで続けられる。ステップＳ９において、第１面における全ページへのプリントが完了したと判断されるとステップＳ１０へ進み、上記補正係数をメモリに記憶する。この際、連続シートの種類、サイズ、環境温度、環境湿度などの条件に対応付けて、条件ごとに補正係数を記憶する。以上で本処理は終了し、制御部１３は第２面のためのプリント動作に移る。

第２面のプリント時において、制御部１３は第１面の全ページに基づいて算出した補正係数Ｈに従って搬送動作を制御し、非画像領域にプリントされたカットマークに従って連続シートを切断する。このような補正係数Ｈは、直前に行われた第１面に対する複数回の搬送結果から得られた信頼性の高い補正係数である。すなわち、使用する用紙の種類や幅サイズは勿論、現時点での温度や湿度などの搬送条件も反映された補正係数である。よって、大きなサイズの画像をプリントした後であっても、所定幅の非画像領域の中にカットマークを正確に検出することが出来、正確な位置で画像を切断することが可能となる。

以上説明したように本実施形態によれば、第１面のプリント動作の際に、複数のページで得られる補正係数を累積していくことにより、より信頼性の高い補正係数を取得することが出来る。そして、第２面のプリント動作の際には、上記信頼性の高い補正係数で搬送動作を制御することにより、カットマークセンサによる限られた範囲の検出動作で、確実にカットマークを検出することが可能となる。その結果、搬送条件が様々に変化する場合であっても、カットマークをプリントする非画像領域を一定量に抑え、コストパフォーマンスを向上させることが出来る。

なお、上記実施形態では、第１面にプリントする複数の画像の全てについて補正係数Ｈを算出する内容で説明したが、本発明はこのような形態に限定されるものではない。補正係数Ｈは、その値が安定する程度にサンプリングされれば良く、数ページごとや所定の搬送量ごとに算出しても良い。

また、非画像領域において、カットマークセンサの検出動作を開始する位置は、必ずしも第１領域の中央（先行画像の後端からＷ／２だけ距離を置いた位置）でなくても良い。検出動作を開始する位置やその範囲は、非画像領域やカットマークの大きさ、カットマークセンサの検出領域のサイズなどに応じて適切に設定されればよい。

また、上記実施形態では、１つのカットマークに基づいて非画像領域の先端部と後端部を夫々異なるカッタで切断する構成で説明したが、カットマークやカットマークセンサは、夫々のカッタに対応して専用に用意することも出来る。

更に、以上ではインクジェット方式のフルライン型のプリント装置を例に説明したが、本発明はこのような形態に限定されるものではない。プリント装置はシリアル型であっても良いし、プリント方式としては電子写真方式、熱転写方式、ドットインパクト方式、液体現像方式など様々なものを用いることが出来る。

４ プリント部
６ カッタ部
１４ プリントヘッド
１９ カットマークセンサ
２０ カッタ
２１ エッジセンサ
１００ 画像領域
１０１ 非画像領域
１０２ カットマークセンサ

Claims (6)

1. 搬送される連続シートの第１面に対し画像領域と非画像領域とが交互に配置されるようにプリントした後、前記連続シートの第２面に対し画像領域と非画像領域とが交互に配置されるようにプリントする装置であって、
   前記連続シートを搬送する搬送手段と、
   前記非画像領域に形成されるマークを検出する検出手段と、
   該検出手段が前記マークを検出するまでの、実測の搬送量と理論上の搬送量とから、前記搬送手段の搬送誤差に関する情報を取得する取得手段と
   前記第１面のプリントにおいて前記取得手段で取得した前記情報を用いて、前記第２面のプリントにおいて前記搬送手段の搬送制御を行う制御手段と
   を有することを特徴とするプリント装置。
2. 前記搬送の方向において、前記画像領域の大きさは一定ではなく、前記非画像領域の大きさは一定であることを特徴とする請求項1に記載のプリント装置。
3. 前記取得手段は、前記画像領域ごとに搬送誤差を算出し、前記画像領域ごとの前記搬送誤差の累積の結果として前記情報を取得することを特徴とする請求項１または２に記載のプリント装置。
4. 前記検出手段が前記マークを検出したタイミングに従って前記連続シートを切断するカッタ手段を更に備えていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のプリント装置。
5. 前記連続シートの種類、サイズ、環境温度、環境湿度の少なくとも１つの条件に対応付けて前記情報を記憶する記憶手段を更に備えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のプリント装置。
6. 搬送される連続シートの第１面に対し画像領域と非画像領域とが交互に配置されようにプリントした後、前記連続シートの第２面に対し前記画像領域と前記非画像領域とが交互に配置されるようにプリントする方法であって、
   前記非画像領域にマークを形成し、
   前記マークを検出し、
   前記マークが検出されるまでの、実測の搬送量と理論上の搬送量とから、連続シートを搬送する際の搬送誤差に関する情報を取得し、
   前記第１面のプリントにおいて取得した前記情報を用いて、前記第２面のプリントにおける連続シートの搬送制御を行う
   ことを特徴とするプリント方法。

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