JP2014198612A - フォークリフトのヘッドガード - Google Patents

Abstract

【課題】製造費用の削減が可能なフォークリフトのヘッドガードを提供する。【解決手段】平坦かつ一様な厚みを有する板状体５０の中央に設けられた平面視矩形の天板部５１と、板状体５０の両側側縁部に設けられ、天板部５１の上面に対して直角に折り曲げられた左右一対の側板部５２と、板状体５０の前縁部に設けられ、天板部５１に対して側板部５２と同一方向に折り曲げられて側板部５２に接合された前板部５３と、板状体５０の後縁部に設けられ、天板部５１に対して側板部５２と同一方向に折り曲げられて左右一対の側板部５２に接合された後板部５４と、を有するルーフを備えた。【選択図】図６

Description

本発明は、フォークリフトのヘッドガードに関する。

各種の荷物の運搬、積み降ろしに使用されるフォークリフトにおいて、荷物の高所への積み降ろしの際に、荷崩れ等により、荷物が落下した際に、荷物からオペレータを守るための防護装置としてヘッドガードが装着されている。
ヘッドガードは、フォークリフトの車体前部に車幅方向に間隔を有して配設された左右一対の前側支柱と、車体後部に車幅方向に間隔を有して配設された左右一対の後側支柱と、前側支柱と後側支柱間に架設されたルーフとを有しており、オペレータを落下する荷物から守るために剛性の高い構造にしてある。
特許文献１には、支柱部から一体的に延設された略方形枠状の外フレームと、この外フレームの内側において補強材を格子状に組み合わせてなる内フレームとで構成されたルーフが記載されている。

特開２００１−２１３５９６号公報

しかしながら、上述したルーフは、十分な強度を得るために、中空材や中実材といった様々な材料にて構成されている上、補強材を格子状に組み合わせて溶接するので、材料費や、溶接作業などの接合作業に要する費用が高額となり、ヘッドガードの製造費用を削減できなかった。
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、製造費用の削減が可能なヘッドガードを提供することを目的とする。

本発明は、板状体の中央に設けられた平面視矩形の天板部と、前記板状体の両側側縁部に前記天板部と隣接して設けられ、前記天板部の上面に対して直角に折り曲げられた左右一対の側板部と、前記板状体の前縁部に前記天板部と隣接して設けられ、前記天板部の上面に対して折り曲げられて前記側板部に接合された前板部と、前記板状体の後縁部に前記天板部と隣接して設けられ、前記天板部の上面に対して直角に折り曲げられて前記側板部に接合された後板部と、を有するルーフを備えたことを特徴とする。
本発明は、板状体でルーフを構成するので、接合箇所が少なくて済む。これにより、溶接作業などの接合作業が少なくて済み、十分な強度を維持しながら、ヘッドガードの製造費用の削減が可能となる。

前記ルーフは、前記天板部の前部上面に設けられ、前記左右一対の側板部を相互に接続する第１の補強部と、前記天板部の後部上面に設けられ、前記左右一対の側板部を相互に接続する第２の補強部と、を有することが好ましい。
このようにすれば、ルーフは堅牢なものとなる。

また、前記ルーフは、前記第１の補強部と前記第２の補強部との間に架設した桟部を有することが好ましい。
このようにすれば、ルーフはさらに堅牢なものとなる。

さらに、前記桟部は、上に凸となる弧状に形成されたことが好ましい。
このようにすれば、桟部の強度が向上する。

また、本発明は、前記ルーフをフォークリフトの車体に固定するための支柱を有し、前記ルーフは、前記天板部の下面に接合され、前記支柱が嵌る矩形の位置決め穴が設けられた補強板と、前記位置決め穴に沿って設けられ、前記位置決め穴に嵌められた支柱の側面部が接合されるガイド板と、を備えることが好ましい。
このようにすれば、支柱の位置決めが容易で、かつ、接合強度が高いものとなる。

さらに、前記天板部の下面と前記支柱の上端面との間に間隙をあけて支柱を固定することが好ましい。
このようにすれば、溶接作業などの接合作業により、ルーフがひずんでも、支柱の取り付け長さを調整できる。

以上説明したように本発明は、板状体でルーフを構成するので、接合箇所が少なくて済む。これにより、溶接作業などの接合作業が少なくて済み、ヘッドガードの製造費用の削減が可能となる。

本発明の実施の形態であるヘッドガードを取り付けたフォークリフトを示す斜視図である。 本発明の実施の形態１であるヘッドガードを示す斜視図である。 図２に示したヘッドガードの平面図である。 図２に示したヘッドガードの底面図である。 図３に示したＶ−Ｖ線断面図である。 図２に示したルーフの構造を説明するための図である。 ルーフとルーフに接合した支柱とを示す図である。 図７に示したＡ部の拡大図である。 支柱の取り付け長さの調整を説明する図である。 本発明の実施の形態２であるヘッドガードを示す斜視図である。 図１０に示したヘッドガードの平面図である。 図１０に示したヘッドガードの底面図である。 図１０に示したＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である。 図１０に示したルーフの構造を説明するための図である。 ルーフとルーフに接合した支柱とを示す図である。 図１４に示したＢ部の拡大図である。 支柱の取り付け長さの調整を説明する図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、以下に説明する本実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではなく、本実施形態で説明される構成の全てが本発明の解決手段として必須であるとは限らない。

図１は、本発明の実施の形態であるヘッドガードを取り付けたフォークリフトを示す斜視図である。
フォークリフト１は、車体２と、車体２の前部に装着された荷物昇降装置３と、車体２に設けられた運転席を防護するヘッドガード４と、を備えている。車体２は、駆動輪である前輪２１、操舵輪である後輪２２、後輪２２を路面に密着させるカウンタウェイト２３を備えるとともに、図示せぬエンジン、前輪駆動用の装置、油圧シリンダ等に油を供給する油圧ポンプ、後輪の操舵装置などの走行及び作業装置を備えている。また、運転席には、図示せぬハンドル、オペレータが着座するシートを備えている。

車体２は、車幅方向の基本断面が矩形状をなし、車両前後方向に延在するとともに、車幅方向に間隔を有する左右一対のサイドフレームと、該左右一対のサイドフレーム間を車幅方向に連結するとともに、前後方向に間隔をあけて配置された複数のクロスメンバとで構成されている。また、左右一対のサイドフレーム間はエンジンカバーで覆われ、エンジンカバーの上面に上述したシートが配設されている。また、車体２は、クロスメンバを介してカウンタウェイト２３等が連結されるので、高強度、高剛性に形成されている。

荷物昇降装置３は、荷物を載置する側面視がＬ字状のフォーク（爪）３１と、フォーク３１が取付けられるバックレスト３２と、バックレスト３２を上下方向に摺動自在に支持するマスト３３と、バックレスト３２を上下方向に摺動させるリフトチエーン（図示せず）と、を備えている。また、マスト３３の内側に、該マスト３３に対し上下方向へ摺動自在に嵌合して、バックレスト３２をマスト３３の上端より更に上方へ持上げる補助マスト（図示せず）と、マスト３３及び補助マストを傾斜させフォーク３１の先端を調整するチルトシリンダ（油圧）（図示せず）と、を備えている。これにより、フォーク３１の先端を上下に傾斜（調整）させて、フォーク３１を荷物の下側へ挿入して、荷物をフォーク３１に積載する。補助マストは図示しないリフトシリンダ（油圧）によってマスト３３に対し上下に摺動する。

［実施の形態１］
図２〜図５は、本発明の実施の形態１であるヘッドガードを示す図である。また、図６は、図２に示したルーフの構造を説明するための図である。

図２に示すように、本実施の形態１であるヘッドガード４は、ルーフ５と、ルーフ５を支持する４本の支柱６とを備えて構成されている。ルーフ５は、規格化された鋼板（例えば、厚み４．５ｍｍの鋼板）を材料に加工したもので、図６（ａ）に示すように、平坦かつ一様な板状体５０を母材とする。

図６（ａ）に示すように、板状体５０は、天板部５１となる領域５０Ａ、側板部５２となる領域５０Ｂ、前板部５３となる領域５０Ｃ、後板部５４となる領域５０Ｄを有する。
天板部５１となる領域５０Ａは、平面視矩形であって、板状体５０の中央に設けられる。また、天板部５１となる領域５０Ａには、長手方向一方側に小さな窓５１Ａが設けられ、他方側に大きな窓５１Ｂが設けられる。そして、小さな窓５１Ａが設けられた一方側が前側となり、大きな窓５１Ｂが設けられた他方側が後側となる。なお、小さな窓５１Ａの前後幅は、大きな荷物が運転席に落下しないように、１５０ｍｍよりも狭く設定されている。

側板部５２となる領域５０Ｂは、天板部５１となる領域５０Ａの長手方向に沿って板状体５０の両側側縁部に設けられ、左右一対をなす。また、側板部５２となる領域５０Ｂは、図６（ｂ）に示すように、天板部５１となる領域５０Ａの上面に対して直角に折り曲げられて、側板部５２となる。図６（ａ）に示すように、前板部５３となる領域５０Ｃは、天板部５１となる領域５０Ａの短手方向に沿って板状体５０の前縁部に設けられる。また、前板部５３となる領域５０Ｃは、図６（ｂ）に示すように、側板部５２と同一方向に折り曲げられて、前板部５３となる。そして、側板部５２の前縁と前板部５３の側縁とが溶接され、側板部５２と前板部５３とが接合される。図６（ａ）に示すように、後板部５４となる領域５０Ｄは、天板部５１となる領域５０Ａの短手方向に沿って板状体５０の後縁部に設けられる。また、後板部５４となる領域は、図６（ｂ）に示すように、側板部５２と同一方向に、天板部５１となる領域５０Ａの上面に対して直角に折り曲げられて、後板部５４となる。そして、側板部５２の後縁と後板部５４の側縁とが溶接され、側板部５２と後板部５４とが接合される。これにより、天板部５１となる領域５０Ａが確定する。この様に一つの材料の板金曲げ溶接構成にてルーフ５を構成する事にて、十分な強度を維持しながら、材料費、溶接費の低減が可能となる。

また、図２に示すように、ルーフ５は、第１の補強部５５と第２の補強部５６とを備えている。第１の補強部５５は、左右一対の側板部５２を相互に接続するもので、図６（Ｃ）に示すように、天板部５１の小さな窓５１Ａと大きな窓５１Ｂの境界となる前部上面に設けられている。図５に示すように、第１の補強部５５は、細長い矩形の鋼板を溝型（コの字）に折り曲げたもので、両方の開口縁部が天板部５１の上面に接合されている。よって、コの字の補強部５５と天板部５１により、中空パイプと同様の形状の部材を形成している。第２の補強部５６は、第１の補強部５５と同様、左右一対の側板部５２を相互に接続するもので、天板部５１の後部上面に設けられている。第２の補強部５６は、細長い矩形の鋼板を長手方向に沿って直角に折り曲げ、Ｌ字にしたもので、一辺をなす端部が天板部５１の上面に対して直角に接合され、他辺をなす端部が後板部５４に対して直角に接合されている。よって、Ｌ字の補強部５６と天板部５１と後板部５４によって、中空パイプと同様の形状の部材を形成している。第１の補強部５５と第２の補強部５６は、上述した板状体５０と同じ厚みの規格化された鋼板を用いることが好ましい。これにより、材料が共通化され、材料の発注費用、在庫費用の削減が可能になる。

また、図２〜図５に示すように、第１の補強部５５と第２の補強部５６との間には桟部５７が架設されている。桟部５７は、荷崩れした荷物が運転席に落下するのを防止するためのもので、オペレータの安全を確保すべく、定められた間隔で天板部５１に設けた大きな窓５１Ｂを複数に区切っている。定められた間隔は、１５０ｍｍで、１５０ｍｍを超える大きさの荷物は、桟部５７で遮られる。図５に示すように、桟部５７は、厚みが９ｍｍで、上に凸となる弧状に形成した板状の部材で構成されている。そして、桟部５７は、天板部１５１の上面に対して直角に配設されている。桟部５７は、例えば、レーザーを用いて規格化された厚み９ｍｍの鋼板から切り出される。

図７は、ルーフとルーフに接合した支柱とを示す図であり、図８は、図７に示したＡ部拡大図である。また、図９は、支柱の取り付け長さの調整を説明する図である。
また、図７に示すように、ルーフ５は、下面に補強板５８を備えている。補強板５８は、天板部５１を補強するとともに支柱６を位置決めするためのもので、天板部５１の前縁下面と後縁下面とに接合されている。補強板５８は、平坦かつ一様な厚みを有する細長い板状の部材であって、上述した板状体５０と同じ厚みの規格化された鋼板で作成されている。また、補強板５８は、図８に示すように、端部に位置決め穴５８１が設けられている。位置決め穴５８１は、支柱６を位置決めするためのもので、前後方向に細長い矩形であって、支柱６が嵌る大きさに形成されている。

また、図８に示すように、ルーフ５は、補強板５８の下面にガイド板５９Ａ，５９Ｂを備えている。ガイド板５９Ａ，５９Ｂは、支柱６の側面を支持するためのもので、位置決め穴５８１の外側二辺に沿って設けられている。ガイド板５９Ａ，５９Ｂは、略台形形状に形成された平坦かつ一様な厚みを有する板状の部材であって、上述した板状体５０と同じ厚みの規格化された鋼板で作成されている。そして、ガイド板５９Ａ，５９Ｂは、補強板５８に溶接され、固定されている。

支柱６は、ルーフ５を支持するためのもので、矩形断面を有する角筒で構成されている。角筒は、例えば、６０ｍｍ×４０ｍｍの厚み２ｍｍの規格化された角パイプで構成されている。

また、支柱６は、位置決め穴５８１に嵌ることにより位置決めされ、図９に示すように、その嵌り程度により支柱６の長さが調整される。すなわち、少なくとも一つの支柱６は、天板部５１の下面と支柱６の上端面との間に間隙ΔＸをあけて取り付けられ、補強板５８の厚みの範囲で支柱６の長さが調整される。支柱６は、まず車体側と固定されるが、これによりルーフ５と取り付けられる支柱６の上端面において、複数の支柱６間で長さや角度に差が生じたり、加工誤差が生じることがある。これにより、ルーフ５の溶接ひずみや加工誤差は吸収される。したがって、溶接時のパイプ位置調整が容易で溶接ひずみも発生しにくい。上述した例では、支柱６の長さが最大４．５ｍｍ（補強板の厚み）の範囲で調整可能であり、通常の製造において生じる溶接ひずみや加工誤差は吸収される。そして、支柱６は、ガイド板５９Ａ，５９Ｂに溶接され、ルーフ５に対して固定される。

上述した本実施の形態１であるヘッドガード４は、板状体５０でルーフ５を構成するので、接合箇所が少なくて済む。また、ルーフ５を構成する部材の数を減らすことができる。したがって、溶接作業などの接合作業が少なくて済み、接合作業に要するコストを削減できる。これにより、本実施の形態１であるヘッドガード４の製造費用の削減が可能となる。

また、ルーフ５は、天板部５１の前部上面に設けられ、左右一対の側板部５２を相互に接続する第１の補強部５６と、天板部５１の後部上面に設けられ、左右一対の側板部５２を相互に接続する第２の補強部５６とを有するので、板状部材によって、強度の高いパイプ状の部材を形成することができるため、ルーフ５の強度を確保することができる。

また、ルーフ５は、天板部５１に小さな窓５１Ａと大きな窓５１Ｂとを有するので、オペレータは、小さな窓５１Ａと大きな窓５１Ｂとを通して荷物昇降装置３によって持ち上がられた荷物を視認できる。また、第１の補強部５５と第２の補強部５６との間に架設した桟部５７が予め定めた間隔で大きな窓５１Ｂを複数に区切るので、荷物が荷崩れしても予め定めた間隔を超える大きさの荷物は桟部５７に遮られる。これにより、オペレータの安全が確保される。また、桟部は、上に凸となる弧状に形成されたので、強度が向上する。

また、ルーフ５は、天板部５１の下面に接合され、支柱６が嵌る矩形の位置決め穴５８１が設けられた補強板５８と、位置決め穴５８１に嵌められた支柱６の側面が接合されるガイド板５９Ａ，５９Ｂとを備えているので、支柱６の位置決めが容易で、かつ、接合強度が高いものとなる。また、支柱６は、位置決め穴５８１への嵌り程度により取り付け長さを調整できるので、通常の製造において生じる溶接ひずみや加工誤差を吸収することができる。

［実施の形態２］
図１０〜図１３は、本発明の実施の形態２であるヘッドガードを示す図である。また、図１４は、図１０に示したルーフの制作手順を説明するための図である。

図１０に示すように、本実施の形態２であるヘッドガード１０４は、ルーフ１０５と、ルーフ１０５を支持する４本の支柱１０６とを備えて構成されている。ルーフ１０５は、規格化された鋼板（例えば、厚み４．５ｍｍの鋼板）を材料に加工したもので、図１４に示すように、平坦かつ一様な板状体１５０を母材とする。

図１４（ａ）に示すように、板状体１５０は、天板部１５１となる領域１５０Ａ、側板部１５２となる領域１５０Ｂ、前板部１５３となる領域１５０Ｃ、後板部１５４となる領域１５０Ｄを有する。
天板部１５１となる領域１５０Ａは、平面視矩形であって、板状体１５０の中央に設けられる。また、天板部１５１となる領域１５０Ａには、長手方向一方側に大きな窓１５１Ａが設けられ、他方側に小さな窓１５１Ｂが三つ並んで設けられる。そして、大きな窓１５１Ａが設けられた一方側が前側となり、小さな窓１５１Ｂが三つ並んで設けられた他方側が後側となる。なお、小さな窓１５１Ｂの左右幅は、大きな荷物が運転席に落下しないように、１５０ｍｍよりも狭く設定されている。

側板部１５２となる領域１５０Ｂは、天板部１５１となる領域１５０Ａの長手方向に沿って板状体１５０の両側側縁部に設けられ、左右一対をなす。また、側板部１５２となる領域は、図１４（ｂ）に示すように、天板部１５１となる領域１５０Ａの上面に対して直角に折り曲げられて、側板部１５２となる。図１４（ａ）に示すように、前板部１５３となる領域１５０Ｃは、天板部１５１となる領域１５０Ａの短手方向に沿って板状体１５０の前縁部に設けられる。また、前板部１５３となる領域１５０Ｃは、図１４（ｂ）に示すように、側板部１５２と同一方向に折り曲げられて、前板部１５３となる。そして、側板部１５２の前縁と前板部１５３の側縁とが溶接され、側板部１５２と前板部１５３とが接合される。図１４（ａ）に示すように、後板部１５４となる領域１５０Ｄは、天板部１５１となる領域１５０Ａの短手方向に沿って板状体１５０の後縁部に設けられる。また、後板部１５４となる領域１５０Ｄは、図１４（ｂ）に示すように、側板部１５２と同一方向に、天板部１５１となる領域１５０Ａの上面に対して直角に折り曲げられて、後板部１５４となる。そして、側板部１５２の後縁と後板部１５４の側縁とが溶接され、側板部１５２と後板部１５４とが接合される。これにより、天板部１５１となる領域１５０Ａが確定する。この様に一つの材料の板金曲げ溶接構成にてルーフ５を構成する事にて、十分な強度を維持しながら、材料費、溶接費の低減が可能となる。

また、図１０に示すように、ルーフ１０５は、第１の補強部１５５を備えている。第１の補強部１５５は、左右一対の側板部１５２を相互に接続するもので、天板部１５１の大きな窓１５１Ａと三つ並んだ小さな窓１５１Ｂの境界となる領域に設けられている。図１２に示すように、第１の補強部１５５は、板状体１５０と同じ厚みで側板部１５２と同じ高さの板状の部材であって、天板部１５１の上面に対して直角に配設され、下面は、天板部１５１の上面に接合されている。

また、ルーフ１０５は、第１の桟部１５６を備えている。第１の桟部１５６は、後板部１５４と第１の補強部１５５とを相互に接続するもので、小さな窓１５１Ｂと小さな窓１５１Ｂとの境界となる領域に設けられている。図１１に示すように、第１の桟部１５６は、板状体１５０と同じ厚みで後板部１５４と同じ高さの板状の部材であって、天板部１５１の上面に対して直角に配設され、下面は、天板部１５１の上面に接合されている。

図１０〜図１３に示すように、前板部１５３と第１の補強部１５５との間には第２の桟部１５７が架設されている。第２の桟部１５７は、荷崩れした荷物が運転席に落下するのを防止するためのもので、オペレータの安全を確保すべく、定められた間隔で天板部１５１に設けた大きな窓１５１Ａを複数に区切っている。定められた間隔は、１５０ｍｍで、１５０ｍｍを超える大きさの荷物は、第２の桟部１５７で遮られる。第２の桟部１５７は板状体１５０と同じ厚みの板状の部材で構成されている。そして、第２の桟部１５７は、天板部１５１の上面に対して直角に配設されている。

図１５は、ルーフとルーフに接合した支柱とを示す図であり、図１６は、図１５に示したＢ部拡大図である。また、図１７は、支柱の取り付け長さの調整を説明する図である。
また、図１５に示すように、ルーフ１０５は、下面に補強板１５８を備えている。補強板１５８は、天板部１５１を補強するとともに支柱１０６を位置決めするためのもので、天板部１５１の前縁下面と後縁下面とに接合されている。補強板１５８は、平坦かつ一様な厚みを有する細長い板状の部材であって、上述した板状体１５０と同じ厚みの規格化された鋼板で作成されている。また、補強板１５８は、図１６に示すように、端部に位置決め穴１５８１が設けられている。位置決め穴１５８１は、支柱１０６を位置決めするためのもので、前後方向に細長い矩形であって、支柱１０６が嵌る大きさに形成されている。

また、図１６に示すように、ルーフ１０５は、補強板１５８の下面にガイド板１５９Ａ，１５９Ｂを備えている。ガイド板１５９Ａ，１５９Ｂは、支柱６の側面を支持するためのもので、位置決め穴１５８１の外側二辺に沿って設けられている。ガイド板１５９Ａ，１５９Ｂは、略台形状に形成された平坦かつ一様な厚みを有する板状の部材であって、上述した板状体１５０と同じ厚みの規格化された鋼板で作成されている。そして、ガイド板１５９Ａ，１５９Ｂは、補強板１５８に溶接され、固定されている。

支柱１０６は、ルーフ１０５を支持するためのもので、矩形断面を有する角筒で構成されている。角筒は、例えば、６０ｍｍ×４０ｍｍの厚み２ｍｍの規格化された角パイプで構成されている。

また、支柱１０６は、位置決め穴１５８１に嵌ることにより位置決めされ、図１７に示すように、その嵌り程度により支柱１０６の長さが調整される。すなわち、少なくとも一つの支柱１０６は、天板部１５１の下面と上端面との間に間隙ΔＸをあけて取り付けられ、補強板５８の厚みの範囲で支柱１０６の長さが調整される。これにより、ルーフ１０５の溶接ひずみや加工誤差は吸収される。上述した例では、支柱１０６の長さが最大４．５ｍｍ（補強板の厚み）の範囲で調整可能であり、通常の製造において生じる溶接ひずみや加工誤差は吸収される。そして、支柱１０６は、ガイド板１５９Ａ，１５９Ｂに溶接され、ルーフ１０５に対して固定される。

上述した本実施の形態２であるヘッドガード１０４は、平坦かつ一様な厚みを有する板状体１５０でルーフ１０５を構成するので、接合箇所が少なくて済む。したがって、溶接作業などの接合作業が少なくて済み、接合作業に要するコストを削減できる。これにより、本実施の形態２であるヘッドガード１０４の製造費用の削減が可能となる。

また、ヘッドガード１０４のルーフ１０５を同じ厚みの規格化された鋼板で製造できるので、材料の発注費用、在庫費用の削減が可能となる。

また、ルーフ１０５は、天板部１５１の中程上面に設けられ、左右一対の側板部５２を相互に接続する補強部１５５と、天板部１５１の後部上面に設けられ、後板部１５４と補強部１５５とを相互に接続する第１の桟部１５６とを有するので、ルーフ１０５は堅牢なものとなる。

また、ルーフ１０５は、天板部５１に大きな窓１５１Ａを有するので、オペレータは、大きな窓１５１Ａを通して荷物昇降装置３によって持ち上げられた荷物を視認できる。また、前板部１５３と第１の補強部１５５との間に架設した第２の桟部１５７が予め定めた間隔で大きな窓１５１Ａを複数に区切るので、荷物が荷崩れしても予め定めた間隔を超える大きさの荷物は桟部１５７に遮られる。これにより、オペレータの安全が確保される。

また、ルーフ１０５は、天板部１５１の下面に接合され、支柱１０６が嵌る矩形の位置決め穴１５８１が設けられた補強板１５８と、位置決め穴１５８１に嵌められた支柱１０６の側面が接合されるガイド板１５９Ａ，１５９Ｂを備えているので、支柱１０６の位置決めが容易で、かつ、接合強度が高いものとなる。また、支柱１０６は、位置決め穴１５８１への嵌り程度により取り付け長さを調整できるので、通常の製造において生じる溶接ひずみや加工誤差を吸収することができる。

本発明に係るフォークリフトのヘッドガードは、溶接作業が少なくて済み、製造費用の削減が可能となるので、フォークリフトのヘッドガードに好適である。

１ フォークリフト
２ 車体
４ ヘッドガード
５ ルーフ
５０ 板状体
５０Ａ 天板部となる領域
５０Ｂ 側板部となる領域
５０Ｃ 前板部となる領域
５０Ｄ 後板部となる領域
５１ 天板部
５１Ａ 小さな窓
５１Ｂ 大きな窓
５２ 側板部
５３ 前板部
５４ 後板部
５５ 第１の補強部
５６ 第２の補強部
５７ 桟部
５８ 補強板
５８１ 位置決め穴
５９Ａ，５９Ｂ ガイド板
６ 支柱
１０４ ヘッドガード
１０５ ルーフ
１０６ 支柱
１５０ 板状体
１５０Ａ 天板部となる領域
１５０Ｂ 側板部となる領域
１５０Ｃ 前板部となる領域
１５０Ｄ 後板部となる領域
１５１ 天板部
１５１Ａ 大きな窓
１５１Ｂ 小さな窓
１５２ 側板部
１５３ 前板部
１５４ 後板部
１５５ 補強部
１５６ 第１の桟部
１５７ 第２の桟部
１５８ 補強板
１５８１ 位置決め穴
１５９Ａ，１５９Ｂ ガイド板

Claims (6)

1. 板状体の中央に設けられた平面視矩形の天板部と、
   前記板状体の両側側縁部に前記天板部と隣接して設けられ、前記天板部の上面に対して直角に折り曲げられた左右一対の側板部と、
   前記板状体の前縁部に前記天板部と隣接して設けられ、前記天板部の上面に対して折り曲げられて前記側板部に接合された前板部と、
   前記板状体の後縁部に前記天板部と隣接して設けられ、前記天板部の上面に対して直角に折り曲げられて前記側板部に接合された後板部と、
   を有するルーフを備えたことを特徴とするフォークリフトのヘッドガード。
2. 前記ルーフは、
   前記天板部の前部上面に設けられ、前記天板部と接合されることによってパイプ形状をなし、前記左右一対の側板部を相互に接続する第１の補強部と、
   前記天板部の後部上面に設けられ、前記天板部と接合されることによってパイプ形状をなし、前記左右一対の側板部を相互に接続する第２の補強部と、
   を有することを特徴とする請求項１に記載のフォークリフトのヘッドガード。
3. 前記ルーフは、
   前記第１の補強部と前記第２の補強部との間に架設した桟部を有することを特徴とする請求項２に記載のフォークリフトのヘッドガード。
4. 前記桟部は、
   上に凸となる弧状に形成されたことを特徴とする請求項３に記載のフォークリフトのヘッドガード。
5. 前記ルーフをフォークリフトの車体に固定するための支柱を有し、
   前記ルーフは、
   前記天板部の下面に接合され、前記支柱が嵌る矩形の位置決め穴が設けられた補強板と、
   前記位置決め穴に沿って設けられ、前記位置決め穴に嵌められた支柱の側面部が接合されるガイド板と、
   を備えたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載のフォークリフトのヘッドガード。
6. 前記天板部の下面と前記支柱の上端面との間に間隙をあけて前記支柱を固定したことを特徴とする請求項５に記載のフォークリフトのヘッドガード。

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