JP2014198059A

JP2014198059A - ロータリーシェーバーの外刃製造方法および外刃

Info

Publication number: JP2014198059A
Application number: JP2011173594A
Authority: JP
Inventors: 良幸三村; Yoshiyuki Mimura
Original assignee: Izumi Products Co
Current assignee: Maxell Izumi Co Ltd
Priority date: 2011-08-09
Filing date: 2011-08-09
Publication date: 2014-10-23
Also published as: WO2013021514A1

Abstract

【課題】金属板を深絞りする必要が無く、特殊な絞り型や切削やＥＣＭ、放電加工などが不用で、生産性を大幅に向上させ、スリットの加工形状の設計自由度を増やし、軽量化を可能にする。
【解決手段】ａ）スリット６０の幅を超えない厚さの平板状の金属薄板５６に、髭剃り面５８の内径側および外径側まで伸びるスリット６０を加工する；ｂ）この金属薄板５６を絞り加工することによってスリット６０が髭剃り面５８の内径側および外径側の絞り面まで伸びる円盤状の外刃形状５４に加工する。
【選択図】図８

Description

この発明は、円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃の製造方法と、この方法によって製造された外刃とに関するものである。

この種のロータリーシェーバーに用いる外刃については、複数の環状（リング状）の髭剃り面の間に環状の区画溝を設け、この区画溝を含めてその内径側および外径側の髭剃り面に伸びるスリットを設けるものが特許文献１に開示されている。このスリットは隣接する髭剃り面の各スリットを区画溝のスリットで連続させるものであるから、区画溝に髭くずや皮膚から分泌される脂肪が溜まりにくくなるというものである。なお特許文献１には、区画溝の底などの一部に連結部を残して、剃り面の強度を確保することも開示されている。

また特許文献１および２には、このような外刃の製造方法が開示されている。すなわち、外側の髭剃り面に回転カッター(あるいは回転砥石)を当ててスリットを加工し、この髭剃り面の内側の区画溝と髭剃り面に回転カッターを当ててこれらにスリットを順次形成するものである。このような加工は、回転カッターの回転中心の位置を変えることによって行うことが可能である。従ってスリットの数は、通常外側の髭剃り面の方が多くなる。外側の髭剃り面の半径が内側の髭剃り面より大きいので、髭剃り面の面積が大きくなるからである。

特開平６−７５５５号公報米国特許第５４２７００１号公報

これらの外刃製造方法においては、特許文献１および２の図面などから明らかなように、まず適度な厚さの金属板をプレス加工によって髭剃り面の外側となる部分を深絞り加工する(この状態のものを深絞り加工品、ワークともいう。）。この時同時に区画溝も絞り加工しておく。そしてこの深絞り加工品に回転カッターでスリットを加工し、最後に髭剃り面の板厚を薄くするための研削加工や研磨加工を行うものであった。

図６は従来の外刃の一例を示す平面図、図７はそのVII−VII線断面図、図８の（Ｂ）はその拡大側断面図、図１０は製造工程図である。ここに示した従来の外刃１０は、出願人が従来より製造しているものであり、図８（Ｂ）に示すように、例えば、０．５〜０．６ｍｍの金属板（金属厚板、ブランク）をプレスによって深絞り加工し（図１０のステップＳ１００、Ｓ１０２）、区画溝１２の両側（外周側と内周側）に髭剃り面１４（外髭剃り面１４ａおよび内髭剃り面１４ｂ）を形成し、これらに０．２６〜０．３ｍｍの幅のスリット１６（１６ａ、１６ｂ）を回転カッターによって直線形状に加工し（ステップＳ１０４）、髭剃り面１４を研削（レース加工）、研磨などによって厚さを０．０８ｍｍに薄肉化加工している（ステップＳ１０６）。

０．５〜０．６ｍｍの金属板を用いるのは、まず回転カッターでスリット１６を加工する際（ステップＳ１０４）にスリット加工面(髭剃り面１４)の固定強度が大きいことが必要であるからである。また、金属板のプレス深絞り加工品（ワーク）の外周フランジ部分１８をジグ（図示せず）に挟持して(しわ押さえして)保持する必要があるので、ダイスやポンチの絞り型が複雑になる。またこのジグと回転カッターとの干渉を避けるために、フランジ部分１８と髭剃り面１４との間隔を十分に大きくする必要がある。このため金属板を深絞りして髭剃り面１４の外側の円筒状の縦壁２０を高くする必要が生じる。この縦壁２０が高くなると髭剃り面１４の固定強度が小さくなるので、金属板を十分な強度、剛性を持った厚いものにする必要が生じるのである。

このため金属板は深絞りできる材料、例えばビッカース強度（ＨＶ）２００以下の柔らかいものや伸びの大きい材料を用いる必要が生じる。その結果最後に強度を高めるための熱処理が必要になり（図１０のステップＳ１０８）、製造工程が増えるという問題がある。なお外刃の製造には、他の方法も種々考えられている。例えば、深絞りした後、髭剃り面の外面や内面の加工をレース加工（切削、研削加工）、放電加工で行い、区画溝やスリットの加工は砥石による切削加工、ＥＣＭ(電解加工、ｅｌｅｃｔｒｏ−ｃｈｅｍｉｃａｌｍａｃｈｉｎｉｎｇ）、放電加工などを用いることも考えられるが、これらの加工工程が複雑で能率が悪いという問題がある。

以上のように従来の製造方法では、金属板を深絞りするする必要があるため深絞り可能な柔らかく伸びの大きい材料を使用する必要があり、深絞りした材料にスリットを加工するためには、加工に適する剛性を持つように厚い材料を用いる必要があった。スリットの加工には回転カッターを用いる場合は、スリットを直線状にしか加工できず、スリット加工後に髭剃り面の厚さを薄くする加工(研削など）が必要になる。スリットの加工や髭剃り面を薄くする加工にＥＣＭ、放電加工などを用いることも考えられるが、これらの特殊な装置が必要になり生産性が低下する。材料が柔らかいので加工後に熱処理することが必要であった。このため製造工程が複雑になり生産性が悪くなると云う問題があった。

この発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、金属板を深絞りする必要が無く、特殊な絞り型や切削やＥＣＭ、放電加工などの面倒な加工方法を用いる必要が無く生産性を大幅に向上させることができ、スリットの加工形状が直線状に限定されることが無く髭剃り面の設計自由度を増やすことができ、軽量化にも適するロータリーシェーバーの外刃製造方法を提供することを第１の目的とする。またこの方法で製造される外刃を提供することを第２の目的とする。

この発明によれば第１の目的は、円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃の製造方法において、
ａ）前記スリットの幅を超えない厚さの平板状の金属薄板に、前記髭剃り面の内径側および外径側まで伸びるスリットを加工する；
ｂ）この金属薄板を絞り加工することによって前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側の絞り面まで伸びる円盤状の外刃形状に加工する；
ことを特徴とするロータリーシェーバーの外刃製造方法、により達成される。

またこの発明によれば第２の目的は、円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃において、板厚より幅が大きいスリットがプレス打ち抜き加工された金属薄板の絞り加工によって円盤状の外刃形状に成型され、前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側に連続する絞り面まで伸びていることを特徴とするロータリシェーバーの外刃、により達成される。

スリット幅を超えない厚さの金属薄板に予めスリットをプレス打ち抜き加工などによって形成し、この加工した金属薄板を絞りによって外刃形状に加工するので、厚い金属材料(金属板)を深絞りする必要がなくなる。すなわち従来方法のように、髭剃り面をプレス加工してからスリットを加工する場合は、スリット加工のためにワークをジグで保持する必要があり、このため髭剃り面とジグの保持面とを離す必要が生じ髭剃り面外周の筒状の縦壁を高くする必要が生じるから深絞りする必要が生じるのである。この場合、深絞りするためには絞り加工性がよい柔らかく伸びの良い材料を用いる必要が生じ、その後この材料にスリットを加工するためにはワークの剛性を高くする必要が生じる。このため、厚い材料を用いる必要が生じるのである。

厚い材料を用いた場合には、スリット加工後に髭剃り面を薄く加工する必要が生じるので機械加工が必要になったり加工工程が複雑になり生産性が低下するが、本発明によれば最初から薄い材料を用いることができるので、スリット加工が容易で、生産性を大幅に向上させることができる。また、スリットの加工には回転カッターを用いないから、スリットの加工形状を直線状に限定する必要が無く、髭剃り面の設計自由度を増やすことができる。さらに薄い材料を用いるから外刃の軽量化にも適する。

本発明の一実施例であるロータリーシェーバーの正面図その外刃の平面図同じく図２におけるIII−III線断面図スリットを加工した金属薄板の平面図本発明の製造工程を示す図従来の外刃の平面図同じく図６におけるVII−VII線断面図外刃の拡大側断面図であり、（Ａ）は本発明の実施例を（Ｂ）は従来例を示す。スリットの他の実施例を示す金属薄板の平面図従来の製造工程を示す図

工程ａ）で用いる金属薄板は、絞り加工時の絞りに対応した伸びの大きい材料とする(請求項２）。例えば絞り量（絞り率あるいは絞り比）にもよるが、１０％以上の伸びが可能な材料が適する。また工程ａ）の金属薄板の加工時には、中央に穴をあけておき、工程ｂ）ではこの穴を広げるような形で絞り加工する穴ひろげ加工を行うようにすれば、しわが一層生じにくく円滑な絞り成型が可能になる(請求項３）。すなわち深絞りでは主としてダイス面上(フランジ部)からの材料の引き込みによる絞り加工であるため、絞り面にしわが生じやすく、このためフランジ部を押さえる絞り型が必要になるが、穴広げ加工によれば主としてポンチ底からの材料の流出で形作ることになり、張出し成形（ｂｕｌｇｉｎｇ）になるからである。

金属薄板は、ＨＶ４００以上の硬度を有するものが使用でき、この場合は外刃の加工後に熱処理することは必ずしも必要ではなくなるので、生産性が向上する（請求項４）。なお外刃加工後に熱処理を行っても良く、この場合は外刃の硬度が大幅に増大し、耐久性が向上する（請求項５）。硬度が低いＨＶ４００以下（例えばＨＶ２００前後以下）の硬度のものを使用することができ、この場合は絞り加工性が向上するが硬度を上げるために熱処理をしておくのがよい。

工程ａ)でスリットを加工するためには、プレス打ち抜き加工が適し、この場合は生産性が著しく向上する(請求項６）。しかしプレス打ち抜き加工に変えて、エッチング加工によりスリットを加工することもでき、この場合金属材料が薄いので加工時間が短縮でき生産性が向上する（請求項７）。レーザー加工によりスリットを加工しても良い。また、工程ａ）のスリット加工をプレス打ち抜き加工として工程ａ）とｂ）を同じ絞り型により段階的に行うようにしてもよい（請求項８）。この場合絞り型は、絞り加工する部分が分割された分割型を用いることができる。

スリットは直線状に形成しても良いが、プレス型の形状などを適切に設定したりすることにより、その幅を変化させたり、曲線状に折曲させることもできる（請求項１０）。プレスに替えてエッチングを用いる時には金属薄板の表面に形成するエッチングレジストのパターンを適切に決定すればよい。

図１は本発明の一実施例であるロータリーシェーバーの正面図、図２はその外刃の平面図、図３は同じく図２におけるIII−III線断面図、図４はスリットを加工した金属薄板の平面図、図５は本発明の製造工程を示す図、図８の（Ａ）は本発明に係る外刃の拡大断面図である。

図１において符号５０はロータリーシェーバーの本体部、５２はそのヘッド部であり、このヘッド部５２には３個の外刃５４の中心が正三角形の頂点に位置するように配置されている。ヘッド部５２には各外刃５４の下面に摺動可能に押厚された内刃（図示せず）が収容され、各内刃は本体部５０に収容された電動モータによって回転駆動される。

外刃５４は、図３、図８（Ａ）により明らかなように、厚さ０．０８ｍｍの金属薄板５６を加工したものである。すなわち髭剃り面５８（外髭剃り面５８ａおよび内髭剃り面５８ｂ）と同じ厚さの金属薄板（ブランク）５６を用意し（図５、ステップＳ２００）、加工したものである。金属薄板５６は図４に示すように放射状のスリット６０（６０ａ、６０ｂ）と中央の穴６１がプレス打ち抜き加工される（ステップＳ２０２）。

ここにスリット６０の幅は、金属薄板５６の厚さよりも大きく、スリット６０の打ち抜き加工に都合がよい。金属薄板５６は十分に薄いのでスリット６０の打ち抜きの加工精度が高く、信頼性が高くなる。従って金属薄板５６の硬度を高くすることができる。また、スリット６０ａと６０ｂの間には、スリット６０が形成されない環状部６２が残されている。

この金属薄板５６は、次に浅絞り加工されて外刃５４となる（ステップＳ２０４）。この浅絞りは、成形される部分の深さがあまり深くなく、その回りに広いフランジを持つもの成形である張り出し加工、底となる部分に予め穴をあけておき、この穴を広げるような形で成形する穴広げ加工を含む。この浅絞り加工では、２つの髭剃り面５８ａと５８ｂの間の環状部６２が溝状にプレスされて、環状溝６４が形成され、また外髭剃り面５８ａの外側が図８（Ａ）に示すように外髭剃り面５８ａに対して緩やかな傾斜を持ったテーパ状絞り面６６となっている。一方内髭剃り面５８ｂの内周側はほぼ垂直に絞り加工されているが、この絞り加工は浅いので深絞りとはならない。この内側の絞り加工部分には、前記穴６１が拡大した開口６１ａが形成され、この開口６１ａには内刃の中心を軸支するキャップ（図示せず）が固着される。

このように浅絞りによって外刃５４が形成できるので、金属薄板５６の硬度が高くても不都合が無くなり、外刃５４の加工が可能になる。金属薄板５６の硬度が不足する場合（例えばＨＶ４００以下の場合）や、外刃５４の耐久性をさらに向上させるためには、浅絞りしたものをさらに熱処理するのがよい（ステップＳ２０６）。髭剃り面５８やその下面である内刃摺動面は、さらに研磨加工しておけば髭剃り時に皮膚との滑りが良くなり、また内刃の回転が滑らかになり髭の切れ味が向上する。なお絞り加工により金属薄板５６が加工硬化あるいはひずみ硬化が期待でき、この硬化により外刃５４の表面硬度を増大させることも可能である。

図９は、工程ａ）で加工するスリットの変形例を示す金属薄板（ブランク）５６Ａ、５６Ｂの平面図である。同図（Ａ）の金属薄板５６Ａは、スリット６０Ａを弧状に湾曲させたものである。同図（Ｂ）の金属薄板５６Ｂはスリット６０Ｂをその長さ方向に対して幅を変化させたものである。これらのスリット６０Ａ、６０Ｂは、プレス打ち抜き加工やエッチングにより加工することができる。

５４外刃
５６、５６Ａ、５６Ｂ金属薄板（ブランク）
５８髭剃り面
６０、６０ａ、６０ｂ、６０Ａ、６０Ｂスリット
６１穴
６４環状溝

Claims

円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃の製造方法において、
ａ）前記スリットの幅を超えない厚さの平板状の金属薄板に、前記髭剃り面の内径側および外径側まで伸びるスリットを加工する；
ｂ）この金属薄板を絞り加工することによって前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側の絞り面まで伸びる円盤状の外刃形状に加工する；
ことを特徴とするロータリーシェーバーの外刃製造方法。
工程ａ）で用いる金属薄板は、絞り加工時の絞りに対応した伸びの大きい材料である請求項１のロータリーシェーバーの外刃製造方法。
工程ａ）の金属薄板には、中央に穴があけられ、工程ｂ）ではこの穴を広げるような形で絞り加工する穴ひろげ加工を行う請求項１のロータリーシェーバーの外刃製造方法。
工程ａ)で用いる金属薄板は、ＨＶ４００以上の硬度を有する請求項１のロータリーシェーバーの外刃製造方法。
工程ｂ)の次に以下の工程、
ｃ）円盤状に絞り加工した金属薄板を熱処理する；
を加えた請求項１のロータリーシェーバーの外刃製造方法。
工程ａ）では、プレス打ち抜き加工によってスリットを加工する請求項１または５のロータリーシェーバーの外刃製造方法。
工程ａ）では、エッチングによってスリットを加工する請求項１または５のロータリーシェーバーの外刃製造方法。
工程ａ）と工程ｂ）とを同じ分割絞り型を用いて段階的に加工する請求項６のロータリーシェーバーの外刃製造方法。
円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃において、
板厚より幅が大きいスリットがプレス打ち抜き加工された金属薄板の絞り加工によって円盤状の外刃形状に成型され、前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側に連続する絞り面まで伸びていることを特徴とするロータリシェーバーの外刃。
スリットは平面視で非直線形状あるいはスリット幅が変化する形状である請求項９のロータリーシェーバーの外刃。