JP2014194541A - 電子デバイスの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】加熱を伴う電子デバイス製造関連処理後であっても、支持ガラスからガラスフィルムを容易かつ安価に剥離可能とすることができる電子デバイスの製造方法を提供する。
【解決手段】相互に接触する側の表面粗さRaが夫々2.0nm以下であるガラスフィルム11と支持ガラス12とを積層してガラスフィルム積層体1を作製する第1の工程、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行うことでガラスフィルム積層体1のガラスフィルム11上に素子51を形成し、カバーガラス2で素子51を封止して支持ガラス付電子デバイス3を作製する第2の工程、支持ガラス付電子デバイス3のガラスフィルム11と支持ガラス12との界面に水を含有する液体4を付与して電子デバイス5を支持ガラス12から剥離する第3の工程を経ることで、電子デバイス5を製造する。
【選択図】図1
【解決手段】相互に接触する側の表面粗さRaが夫々2.0nm以下であるガラスフィルム11と支持ガラス12とを積層してガラスフィルム積層体1を作製する第1の工程、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行うことでガラスフィルム積層体1のガラスフィルム11上に素子51を形成し、カバーガラス2で素子51を封止して支持ガラス付電子デバイス3を作製する第2の工程、支持ガラス付電子デバイス3のガラスフィルム11と支持ガラス12との界面に水を含有する液体4を付与して電子デバイス5を支持ガラス12から剥離する第3の工程を経ることで、電子デバイス5を製造する。
【選択図】図1
Description
本発明は、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイ等のフラットパネルディスプレイや、有機EL照明、太陽電池、リチウムイオン電池、デジタルサイネージ、タッチパネル、電子ペーパー、携帯電話やスマートフォン等の電子デバイスの製造方法に関する。
省スペース化の観点から、従来普及していたCRT型ディスプレイに替わり、近年は液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ELディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等のフラットパネルディスプレイが普及している。これらのフラットパネルディスプレイにおいては、さらなる薄型化が要請される。特に有機ELディスプレイには、折りたたみや巻き取ることによって持ち運びを容易にすると共に、平面だけでなく曲面にも使用可能とすることが求められている。また、平面だけでなく曲面にも使用可能とすることが求められているのはディスプレイには限られず、例えば、自動車の車体表面や建築物の屋根、あるいは柱や外壁等のような曲面を有する物体の表面に、太陽電池を形成したり、有機EL照明を形成したりすることができれば、その用途が広がることとなる。従って、これらデバイスに使用される基板やカバーガラスには、更なる薄板化と高い可撓性が要求される。
有機ELディスプレイに使用される発光体は、酸素や水蒸気等の気体が接触することにより劣化する。従って有機ELディスプレイに使用される基板には高いガスバリア性が求められるため、ガラス基板を使用することが期待されている。しかしながら、このような用途に使用されるガラス基板は、樹脂フィルムと比較して引っ張り応力に弱いため可撓性が低く、ガラス基板を曲げることによりガラス基板表面に引っ張り応力がかけられると破損に至る。ガラス基板に可撓性を付与するためにはガラス基板の超薄板化を行う必要があり、下記特許文献1に記載されているような厚み200μm以下のガラスフィルムが提案されている。
フラットパネルディスプレイや太陽電池等の電子デバイスに使用されるガラス基板には、加工処理や洗浄処理等、様々な電子デバイス製造関連の処理がなされる。ところが、これら電子デバイスに使用されるガラス基板を薄肉にしてフィルム状にすると、ガラスは脆性材料であるため多少の応力変化により破損に至り、上述した各種電子デバイス製造関連処理を行う際に、取り扱いが大変困難であるという問題がある。加えて、厚み200μm以下のガラスフィルムは可撓性に富むため、処理を行う際に位置決めを行い難く、パターンニング時にずれ等が生じるという問題もある。
ガラスフィルムの取り扱い性を向上させるために、下記特許文献2では、支持ガラスの上にガラスフィルムを積層させたガラスフィルム積層体が提案されている。これによれば、単体では強度や剛性が低いガラスフィルムを用いても、支持ガラスの剛性が高いため、処理の際にガラスフィルム積層体全体として位置決めが容易となる。また、所望の処理の終了後は、ガラスフィルムを破損することなくすみやかに支持ガラスから剥離することが可能となっている。ガラスフィルム積層体の厚みを従来のガラス基板の厚みと同一とすれば、従来のガラス基板用液晶表示素子製造ラインを共用して、液晶表示素子を製造することも可能となる。
一方、前記した様々な製造関連処理には、透明導電膜の成膜処理や封止処理等、加熱を伴うものが存在する。加熱を伴う処理を行った場合、前記ガラスフィルム積層体では直接積層させている支持ガラスとガラスフィルムとが接着してしまい、支持ガラスからガラスフィルムを剥離することが困難になるという問題が生じる。
この問題を解決するために、下記特許文献3では、支持ガラス上に無機薄膜を形成し、その後にガラスフィルムを積層させたガラスフィルム積層体が提案されている。これにより、ガラスフィルム積層体に対して加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行ったとしても、支持ガラスとガラスフィルムとが接着せず、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理後に支持ガラスからガラスフィルムを剥離することが可能となっている。
しかしながら、特許文献3では、支持ガラスの表面上に極めて均一に無機薄膜を形成する必要がある。加えて、支持ガラス上への無機薄膜の形成は、多大な時間と費用を必要とするという問題もある。従って、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理後に、ガラスフィルム積層体から支持ガラスとガラスフィルムとを簡便かつ安価な方法で剥離することが、望まれている。
本発明は、上述したような従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理後であっても、支持ガラスからガラスフィルムを容易かつ安価に剥離可能とすることを目的とする。
上記課題を解決するために創案された本発明は、ガラスフィルムと支持ガラスとの相互に接触する側の面の表面粗さRaを夫々2.0nm以下にして、その両面を接触させて、前記ガラスフィルムと支持ガラスとを積層させたガラスフィルム積層体を作製する第1の工程と、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行うことで前記ガラスフィルム積層体の前記ガラスフィルム上に素子を形成し、カバーガラスで前記素子を封止して支持ガラス付電子デバイスを作製する第2の工程と、前記支持ガラス付電子デバイスの前記ガラスフィルムと前記支持ガラスとの界面に水を含有する液体を付与して前記電子デバイスを前記支持ガラスから剥離する第3の工程とを有することに特徴づけられる。
このような構成によれば、支持ガラスとガラスフィルムとの相互に接触する側の面の夫々の表面粗さが2.0nm以下であるので、ガラスフィルムと支持ガラスとの密着性が良く、粘着剤を使用しなくてもガラスフィルムと支持ガラスとを直接固定して積層することが可能となる。また、電子デバイス製造関連処理後に素子をカバーガラスで封止することで、ガラスフィルム上に形成された素子を封止することができる。支持ガラスとガラスフィルムとの界面に水を含有する液体を付与することで、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行ったとしても、支持ガラスとガラスフィルムとを良好に剥離させることができる。剥離の際に当該液体を使用したとしても、カバーガラスで素子の周囲を密閉空間とするための封止を行っているため、電子デバイス内の素子に当該液体が付着することがなく、電子デバイス内の素子が劣化することがない。
上記の方法において、前記第3の工程は、水を含有する液体中に前記支持ガラス付電子デバイスを浸漬することが好ましい。
このようにすれば、水を含有する液体中に支持ガラス付電子デバイスを浸漬することから、剥離の際に、支持ガラスとガラスフィルムとの界面に対して、確実に水を含有する液体を付与することができる。
上記の方法において、前記水を含有する液体は、アルカリ性であることが好ましい。
このようにすれば、水を含有する液体は、アルカリ性であることから、より効率的に支持ガラス付電子デバイスから支持ガラスを剥離することができる。
上記の方法において、前記第3の工程は、前記支持ガラス付電子デバイスに超音波を印加するようにしてもよい。
このようにすれば、第3の工程で、前記支持ガラス付電子デバイスに超音波を印加することから、支持ガラスとガラスフィルムとの界面に効率的に水を含有する液体が侵入していくことで、支持ガラスとガラスフィルムとをより良好に剥離することが可能となる。
上記の方法において、前記第3の工程は、前記ガラスフィルムと前記支持ガラスとの界面に剥離部材を挿入してもよい。
このようにすれば、第3の工程で、ガラスフィルムと支持ガラスとの界面に剥離部材を挿入することから、支持ガラスとガラスフィルムとの界面に効率的に水を含有する液体を侵入させることができ支持ガラスとガラスフィルムとをより良好に剥離することが可能となる。
以上の方法において、前記剥離部材は、疎水性の樹脂シートとすることができる。
このようにすれば、剥離部材は、疎水性の樹脂シートであることから、水を含有する液体中での樹脂シートの取り扱いに優れ、ガラスフィルムと支持ガラスとの界面に効率良く水を含有する液体を侵入させることができる。
上記の方法において、前記支持ガラスの前記ガラスフィルムと接触する側の表面上に、無機薄膜を形成することができる。
このようにすれば、支持ガラスの前記ガラスフィルムと接触する側の表面上に、無機薄膜が形成されることから、支持ガラスとガラスフィルムとをより効率的に剥離することができる。
以上の方法において、前記カバーガラスはキャリアガラスに積層されており、前記第3の工程で前記カバーガラスと前記キャリアガラスとを剥離するようにしてもよい。
このようにすれば、カバーガラスは、キャリアガラスに支持されることから、カバーガラス側にも電子デバイス製造関連処理を行うことができ、カバーガラスが可撓性を有していたとしても良好に素子を封止することができ、第3の工程で支持ガラスとガラスフィルムとを剥離すると同時に、カバーガラスとキャリアガラスとを剥離することができる。
以上の方法において、前記第3の工程は、前記カバーガラスと前記キャリアガラスとの界面に前記剥離部材を挿入するようにしてもよい。
このようにすれば、第3の工程は、カバーガラスとキャリアガラスとの界面に剥離部材を挿入することから、カバーガラスとキャリアガラスとの界面にも、効率的に水を含有する液体を侵入させることができ、カバーガラスとキャリアガラスとを良好に剥離することが可能となる。
以上のように本発明によれば、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理後であっても、支持ガラスからガラスフィルムを容易かつ安価に剥離することが可能になると共に、カバーガラスによる封止によって、電子デバイス内の素子が好適に保護される。
以下、本発明に係る電子デバイスの製造方法の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。但し、以下の実施形態は、単なる一例であり、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されない。
本発明に係る電子デバイスの製造方法は、図1に示すように、ガラスフィルム11と支持ガラス12との相互に接触する側の面の表面粗さRaを夫々2.0nm以下にし且つその両面を面接触させることでガラスフィルム11と支持ガラス12とを積層してガラスフィルム積層体1を作製する第1の工程と、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行うことでガラスフィルム積層体1のガラスフィルム11上に素子51を形成し、カバーガラス2で素子51を封止することで支持ガラス付電子デバイス3を作製する第2の工程と、支持ガラス付電子デバイス3のガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に水を含有する液体を付与することで電子デバイス5を支持ガラス12から剥離する第3の工程とを備えている。
ガラスフィルム11は、ケイ酸塩ガラス、シリカガラスが用いられ、好ましくはホウ珪酸ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ガラスフィルム11にアルカリ成分が含有されていると、表面において陽イオンの脱落が発生し、いわゆるソーダ吹きの現象が生じ、構造的に粗となる。この場合、ガラスフィルム11を湾曲させて使用していると、経年劣化により粗となった部分から破損する可能性がある。尚、ここで無アルカリガラスとは、アルカリ成分(アルカリ金属酸化物)が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ成分が3000ppm以下のガラスのことである。本発明でのアルカリ成分の含有量は、好ましくは1000ppm以下であり、より好ましくは500ppm以下であり、最も好ましくは300ppm以下である。
ガラスフィルム11の厚みは、好ましくは300μm以下、より好ましくは5μm〜200μm、最も好ましくは5μm〜100μmである。これによりガラスフィルム11の厚みをより薄くして、適切な可撓性を付与することができるとともに、ハンドリング性が困難で、かつ、位置決めミスやパターニング時の撓み等の問題が生じやすいガラスフィルム11に対して、後述する支持ガラス12を使用することで電子デバイス製造関連処理等を容易に行うことができる。ガラスフィルム11の厚みが5μm未満であると、ガラスフィルム11の強度が不足がちになり、支持ガラス12からガラスフィルム11を剥離しにくくなるおそれがある。
支持ガラス12は、ガラスフィルム11と同様、ケイ酸塩ガラス、シリカガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス等が用いられる。支持ガラス12については、ガラスフィルム11との30〜380℃における熱膨張係数の差が、5×10−7/℃以内のガラスを使用することが好ましい。これにより、電子デバイス製造関連処理の際に熱処理を伴ったとしても、膨張率の差による熱反りやガラスフィルム11の割れ等が生じ難く、安定した積層状態を維持できるガラスフィルム積層体1とすることが可能となる。支持ガラス12とガラスフィルム11とは、同一の組成を有するガラスを使用することが最も好ましい。
支持ガラス12の厚みは、400μm以上であることが好ましい。支持ガラス12の厚みが400μm未満であると、支持ガラス12を単体で取り扱う場合に、強度の面で問題が生じるおそれがある。支持ガラス12の厚みは、400μm〜700μmであることが好ましく、500μm〜700μmであることが最も好ましい。これによりガラスフィルム11を確実に支持することが可能となるとともに、支持ガラス12からガラスフィルム11を剥離する際に生じ得るガラスフィルム11の破損を効果的に抑制することが可能となる。尚、電子デバイス製造関連処理時に、図示しないセッター上に、ガラスフィルム積層体1を載置する場合は、支持ガラス12の厚みは400μm未満(例えば300μm等、ガラスフィルム11と同一の厚み)でも良い。
本発明に使用されるガラスフィルム11及び支持ガラス12は、ダウンドロー法によって成形されていることが好ましく、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることがより好ましい。特に、図2に示すオーバーフローダウンドロー法は、成形時にガラス板の両面が、成形部材と接触しない成形法であり、得られたガラス板の両面(透光面)には傷が生じ難く、研磨しなくても高い表面品位を得ることができる。無論、フロート法やスロットダウンドロー法、ロールアウト法、アップドロー法、リドロー法等によって、ガラスフィルム11及び/または支持ガラス12が成形されていてもよい。
図2に示すオーバーフローダウンドロー法において、断面が楔型の成形体8の下端部81から流下した直後のガラスリボンGは、冷却ローラ82によって幅方向の収縮が規制されながら下方へ引き伸ばされて所定の厚みまで薄くなる。次に、前記所定厚みに達したガラスリボンGを徐冷炉(アニーラ)で徐々に冷却し、ガラスリボン(G)の熱歪を除き、ガラスリボン(G)を所定寸法に切断することにより、ガラスフィルム11及び支持ガラス12が夫々成形される。
図1及び図3に示す通り、本発明に係る第1の工程は、相互に接触する側の表面粗さRaが夫々2.0nm以下であるガラスフィルム11と支持ガラス12とを積層してガラスフィルム積層体1を作製する工程である。
本発明では、ガラスフィルム11の支持ガラス12との接触面11aと、支持ガラス12のガラスフィルム11との接触面12aの表面粗さRaが夫々2.0nm以下である。表面粗さRaが2.0nmを超えると、密着性が低下し、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを接着剤無しでは強固に積層することができなくなる。ガラスフィルム11及び支持ガラス12の夫々の接触面11a、12aの表面粗さRaは、夫々1.0nm以下であることが好ましく、0.5nm以下であることがより好ましく、0.2nm以下であることが最も好ましい。一方、図1及び図3に示すガラスフィルム11の有効面11bの表面粗さは特には限定されないが、後述する第2の工程において、成膜等の電子デバイス製造関連処理を行うことから、表面粗さRaが2.0nm以下であることが好ましく、1.0nm以下がより好ましく、0.5nm以下がさらに好ましく、0.2nm以下が最も好ましい。支持ガラス12の搬送面12bの表面粗さは、特には限定されない。
図3では、支持ガラス12上に略同一面積のガラスフィルム11が積層されているが、支持ガラス12からのガラスフィルム11の剥離をさらに容易なものとするために、ガラスフィルム11が支持ガラス12から食み出すように積層されていてもよい。この場合、ガラスフィルム11の支持ガラス12からの食み出し量は、1〜20mmであることが好ましく、1〜10mmであることがより好ましく、1〜5mmであることが最も好ましい。ガラスフィルム11の食み出し量が1mm程度であったとしても、ガラスフィルム11の端部を剥離の起点とすることができる一方、ガラスフィルム11の食み出し量が20mmを超えるとガラスフィルム11の破損や垂れ下がりの原因となるおそれがある。ガラスフィルム11が支持ガラス12から食み出している部分は、ガラスフィルム積層体1の4辺全てでも良く、対向する2辺のみや1辺のみでも良い。
一方、ガラスフィルム11の端部を保護する観点から、支持ガラス12がガラスフィルム11から食み出すように積層されていてもよい。この場合、支持ガラス12のガラスフィルム11からの食み出し量は、0.5〜10mmであることが好ましく、0.5〜1mmであることがより好ましい。支持ガラス12の食み出し量を少なくすることで、ガラスフィルム11の有効面11bの面積をより広く確保することができる。ガラスフィルム積層体1において、4辺全てにおいて、支持ガラス12がガラスフィルム11から食み出していることが好ましい。また、ガラスフィルム積層体1において、1辺のみガラスフィルム11が支持ガラス12から食み出しており、残りの3辺においては支持ガラス12がガラスフィルム11から食み出している形態がより好ましい。また、支持ガラス12上にガラスフィルム11を積層する工程は、減圧下で行っても良い。これにより、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを積層させた際に生じる気泡を低減することができる。
本発明に係る第2の工程は、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行うことで、図4に示す通り、第1の工程で作製されたガラスフィルム積層体1のガラスフィルム11の有効面11b上に素子51を形成し、カバーガラス2でガラスフィルム11の有効面11b上に形成された素子51を封止することで支持ガラス付電子デバイス3を作製する工程である。
第2の工程における加熱を伴う電子デバイス製造関連処理としては、例えば、CVD法やスパッタ法等による成膜処理等が挙げられる。ガラスフィルム11の有効面11b上に形成される素子としては、液晶素子、有機EL素子、タッチパネル素子、太陽電池素子、圧電素子、受光素子、リチウムイオン2次電池等の電池素子、MEMS素子、半導体素子等が挙げられる。
カバーガラス2は、前述のガラスフィルム11と同様、ケイ酸塩ガラス、シリカガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス等が用いられる。カバーガラス2については、ガラスフィルム11との30〜380℃における熱膨張係数の差が、5×10−7/℃以内のガラスを使用することが好ましい。これにより、作製された電子デバイス5の周辺環境の温度が変化したとしても、膨張率の差による熱反りやガラスフィルム11及びカバーガラス2の割れ等が生じ難く、破損し難い電子デバイス5とすることが可能となる。カバーガラス2とガラスフィルム11とは、同一の組成を有するガラスを使用することが最も好ましい。
カバーガラス2の厚みは、好ましくは300μm以下、より好ましくは5μm〜200μm、最も好ましくは5μm〜100μmである。これによりカバーガラスの厚みをより薄くして、適切な可撓性を付与することができる。カバーガラス2の厚みが5μm未満であると、カバーガラス2の強度が不足がちになるおそれがある。
第2の工程で作製される支持ガラス付電子デバイス3の一例として、図4に有機ELパネルを示す。ガラスフィルム11の有効面11b上にCVD法やスパッタリング法等の公知の成膜方法により、陽極層52a、正孔輸送層52b、発光層52c、電子輸送層52d、陰極層52eの順に積層して有機EL素子52の形成を行う。その後に、公知のレーザー封止等を使用してカバーガラス2とガラスフィルム11とを接着することにより、有機EL素子52を封止し、支持ガラス付電子デバイス3(今回は支持ガラス付有機ELパネル)を作製する。図4の形態では、カバーガラス2とガラスフィルム11とを直接接着しているが、適宜公知のガラスフリットやスペーサ等を使用してカバーガラス2とガラスフィルム11とを接着しても良い。
本発明に係る第3の工程は、図1に示す通り、支持ガラス付電子デバイス3のガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に水を含有する液体4を付与しながら、電子デバイス5を支持ガラス12から剥離する工程である。
水を含有する液体4は、少なくとも水を含有していればその他の成分を含有していてもよく、純水はもちろんのこと、溶質が水に溶解した水溶液やミセル状態でも良く、有機溶媒と水との混合物でも良く、油分等のように水に溶解しない成分を含有していても良い。液体の状態としては、液柱状、粒状、霧状、湯気状等その形状は問わない。
図1では、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13にノズル41から水を含有する液体4を噴霧することで、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に水を含有する液体4を付与し、ガラスフィルム11と支持ガラス12との剥離を行っている。これにより、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行ったとしても、円滑にガラスフィルム11と支持ガラス12とを剥離することが可能となっている。ガラスフィルム11と支持ガラス12とが水を含有する液体4を付与することで良好に剥離できるのは、詳細には解明されていないが、以下の理由によると推察されている。
ガラスフィルム11と支持ガラス12の両接触面11a,12aの表面粗さRaが2.0nm以下となるように平滑化すると、これらの2つのガラス基板の平滑な接触面11a,12a同士を密着させた場合にガラス基板同士が接着剤なしに固着してガラスフィルム積層体1となる。この現象は次のメカニズムによると推察される。図5に示すように、ガラスフィルム11の接触面11aと支持ガラス12の接触面12aに形成された水酸基同士の水素結合により引き付けあうと考えられる。あるいは、図6に示すようにガラスフィルム11と支持ガラス12の界面13に存在する水分子を介在して水素結合が形成されることよりガラスフィルム11と支持ガラス12とが互いに接着することもあると考えられている。
このような状態下で、ガラスフィルム積層体1が加熱されると、図7に示す通り、ガラスフィルム11と支持ガラス12の界面13において、
Si−OH + HO−Si → Si−O−Si + H2O
の脱水反応が起こり、共有結合が増えることでガラスフィルム11と支持ガラス12の接着力が強くなると考えられる。上述の電子デバイスの作製工程では、成膜処理等の加熱を伴う製造関連処理工程を有するため、少なくとも100℃以上の加熱工程を伴って製造される。例えば、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイのTFT作製工程では、アモルファスシリコンTFTの場合300℃以上に加熱され、低温ポリシリコンTFTの場合、少なくとも400℃以上に加熱される。インジウム・ガリウム・亜鉛・酸素から構成されるTFTの場合、少なくとも300℃以上に加熱される。タッチセンサー基板の製造プロセスでは少なくとも150℃以上に加熱される。ここで、発明者らが鋭意努力して研究を重ねた結果、加熱温度が高くなるに連れて、また加熱の保持時間が長くなるにつれて、ガラスフィルム11と支持ガラス12との接着力がより強固なものとなり、支持ガラス12からのガラスフィルム11の剥離工程でガラスフィルム11が破損してしまい、ガラスフィルム11の剥離の成功確率が低下することが判明した。
Si−OH + HO−Si → Si−O−Si + H2O
の脱水反応が起こり、共有結合が増えることでガラスフィルム11と支持ガラス12の接着力が強くなると考えられる。上述の電子デバイスの作製工程では、成膜処理等の加熱を伴う製造関連処理工程を有するため、少なくとも100℃以上の加熱工程を伴って製造される。例えば、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイのTFT作製工程では、アモルファスシリコンTFTの場合300℃以上に加熱され、低温ポリシリコンTFTの場合、少なくとも400℃以上に加熱される。インジウム・ガリウム・亜鉛・酸素から構成されるTFTの場合、少なくとも300℃以上に加熱される。タッチセンサー基板の製造プロセスでは少なくとも150℃以上に加熱される。ここで、発明者らが鋭意努力して研究を重ねた結果、加熱温度が高くなるに連れて、また加熱の保持時間が長くなるにつれて、ガラスフィルム11と支持ガラス12との接着力がより強固なものとなり、支持ガラス12からのガラスフィルム11の剥離工程でガラスフィルム11が破損してしまい、ガラスフィルム11の剥離の成功確率が低下することが判明した。
本発明者らは、鋭意努力して研究を重ねた結果、加熱を伴った電子デバイス製造関連処理を経たガラスフィルム積層体1に、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に少なくとも水を含む液体を付与した状態で剥離を行うと、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを容易に剥離することができることを見出して本発明に至った。ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に水を含有する液体4を付与すると、
Si−O−Si + H2O → Si−OH + HO−Si
の加水分解反応を促進し、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを剥離し易くすることができると考えられている。
Si−O−Si + H2O → Si−OH + HO−Si
の加水分解反応を促進し、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを剥離し易くすることができると考えられている。
上述したガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13におけるSi−OH基の脱水反応及び加水分解反応は、Siだけに限られず、Al、In、Sn、Zn、Ti、Zr、Ga等に存在するOH基でも同様に生じていると考えられる。従って、支持ガラス12上に、SiO、SiO2、Al2O3、MgO、Y2O3、La2O3、Pr6O11、Sc2O3、WO3、HfO2、In2O3、ITO、ZrO2、Nd2O3、Ta2O5、CeO2、Nb2O5、TiO、TiO2、Ti3O5、NiO、ZnO等の無機薄膜を形成した場合であったとしても、同様の効果が期待できる。支持ガラス12上に無機薄膜を形成することで、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行ったとしても、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを容易に剥離し易くすることができる。特にガラスフィルム11のSiとは異なる原子を有する無機薄膜を支持ガラス12上に形成すると、より効率的にガラスフィルム11と支持ガラス12とを剥離し易くすることができる。
第3の工程は、図8に示す通り、支持ガラス付電子デバイス3を、水を含有する液体4中に浸漬することが好ましい。これにより、剥離の際に、支持ガラス12とガラスフィルム11との界面13に対して、より効率的に水を含有する液体4を付与することができる。具体的には、第3の工程において、水槽42内に水を含有する液体4を貯留し、水槽42内に支持ガラス付電子デバイス3を浸漬することで、支持ガラス12とガラスフィルム11の剥離を行う。
水を含有する液体4は、アルカリ性であることが好ましい。これにより、上述の
Si−O−Si + H2O → Si−OH + HO−Si
の加水分解反応を促進させることができ、ガラスフィルム11と支持ガラス12との剥離が容易となる。水を含有する液体4をアルカリ性とするためには、1価の塩基、2価の塩基等を使用することができ、強アルカリ、弱アルカリ等の両方とも使用することができる。水等にKOHやNaOH、界面活性剤を添加することで、水を含有する液体4のpHを調整しても良い。水を含有する液体4のpHは、pH7超が好ましく、pH10以上がより好ましい。
Si−O−Si + H2O → Si−OH + HO−Si
の加水分解反応を促進させることができ、ガラスフィルム11と支持ガラス12との剥離が容易となる。水を含有する液体4をアルカリ性とするためには、1価の塩基、2価の塩基等を使用することができ、強アルカリ、弱アルカリ等の両方とも使用することができる。水等にKOHやNaOH、界面活性剤を添加することで、水を含有する液体4のpHを調整しても良い。水を含有する液体4のpHは、pH7超が好ましく、pH10以上がより好ましい。
本発明に使用される界面活性剤は、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性イオン界面活性剤等を使用することができ、単独で使用してもよく、2種以上を混合してもよく、炭酸ナトリウムなどのアルカリ性を保つpH調整剤を混ぜたものを使用することができる。本発明に使用される水を含有する液体4中の界面活性剤の濃度については、0.001〜2.0質量%の濃度のものを使用することが好ましい。アニオン系界面活性剤としてはカルボン酸塩、スルホン酸塩、硫酸エステル塩などを使用することができる。例えば、陰イオン系脂肪酸塩、アルファスルホ脂肪酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸エステル塩、アルキル硫酸トリエタノールアミン等が使用できる。カチオン系界面活性剤としては、アミン塩型と第4級アンモニウム塩型などを使用することができる。例えば、アルキルトリメチルアンモニウム塩やジアルキルジメチルアンモニウムクロリド、アルキルピリジニウムクロリド等を使用することができる。ノニオン系界面活性剤としては、多価アルコールと脂肪酸がエステル結合したエステル型、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどのエーテル型、分子中にエステル結合とエーテル結合の両方を有したエステル・エーテル型などを使用することができる。例えば、脂肪酸ジエタノールアミド、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルなどを使用することができる。両性イオン界面活性剤としてはカルボン酸塩型やアミノ酸型、ベタイン型などを使用することができる。
本発明に係る第3の工程は、水を含有する液体4中に支持ガラス付電子デバイス3を浸漬しつつ、支持ガラス付電子デバイス3に超音波を印加することが好ましい。これにより、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13にさらに効率良く水を含む液体4を付与することができ、ガラスフィルム11と支持ガラス12との剥離を更に容易にすることができる。超音波の印加波長は、25kHz〜950kHzであることが好ましく、振動エネルギーが大きい25kHz〜170kHzであることが、より好ましい。水を含有する液体4中に浸漬された支持ガラス付電子デバイス3に超音波を印加する時間は、支持ガラス12から電子デバイス5が完全に剥離するまで行うことが好ましく、電子デバイス5の大きさや加熱を伴う製造関連処理の上昇温度、処理時間等にも依存するが、目安として10秒〜1000秒であることが好ましい。また、超音波の印加を、電子デバイス5の剥離開始にのみ使用してもよく、この場合については、1〜5秒間支持ガラス付電子デバイス3に超音波を印加すれば良い。また超音波は、支持ガラス付電子デバイス3に超音波発信子を直接接触させて印加してもよいし、水を含有する液体4を介して支持ガラス付電子デバイス3に超音波を印加してもよい。
本発明に係る第3の工程は、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを剥離させる際に、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に剥離部材6を挿入することが好ましい。これにより、ガラスフィルム11と支持ガラス12とを物理的に剥離させることができるため、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に、順次、水を含有する液体4を侵入させることができ、ガラスフィルム11と支持ガラス12との剥離を更に容易にすることができる。
剥離部材6の形状は、シート状、帯状、板状、短冊状、楔状等、厚みが少なく剥離進行方向に支持ガラス付電子デバイス3よりも幅広な部材を使用することが好ましい。具体的には、剥離部材の厚みが0.01mm〜1mmであることが好ましく、0.1mm〜0.5mmであることがより好ましい。これにより、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に生じた僅かな隙間に剥離部材6を挿入することができる。剥離部材6の長さは、剥離の対象となる支持ガラス付電子デバイス3の面積にも依存するが、少なくとも支持ガラス付き電子デバイス3よりも剥離進行方向において長尺であることが好ましい。このようにすることで一度剥離したガラスフィルム11と支持ガラス12とが剥離部材6の通過後に再び接触し、部分的にもしくは全体的に支持ガラス付電子デバイス3になることを可及的に防ぐことができる。
剥離部材6の材質は、剛性を有するアルミニウム、ステンレス等の金属を使用することが可能であるが、可撓性を有するポリエチレンやアクリル等の樹脂フィルムを使用することが好ましく、フッ素フィルム等の疎水性の樹脂シートであることがより好ましい。剥離部材6として疎水性の樹脂シートを使用することで、ガラスフィルム11や支持ガラス13の端面を加傷するおそれが少なく、疎水性であるため水中に浸漬したとしても、水を含有する液体4内において、剥離部材6の取り扱いが容易となる。疎水性の樹脂シートは、樹脂シート自体が疎水性であることは勿論、種々のシート(樹脂シートや金属シート等)に疎水性の物質をコーティングすることも含む。一方、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理の加熱温度、加熱時間によっては、支持ガラス12とガラスフィルム11とが強固に接着している場合については、剥離部材6の材質は、剛性を有する樹脂板を使用することが好ましく、ガラスフィルム11と支持ガラス12との界面13に円滑に剥離部材6を挿入することができると共に、ガラスフィルム11や支持ガラス12を加傷するおそれも少ない。
第3の工程により、支持ガラス付電子デバイス3から支持ガラス12を剥離することで、最終的に所望の電子デバイス5を製造することができる。
図9は、本発明に係る他の実施形態を示した図である。図9に示す実施形態が、上述の実施形態と異なる点は、カバーガラス2がキャリアガラス21上に積層されている点である。これにより、カバーガラス2上にも電子デバイス製造関連処理を行うことができる。具体的には、電子デバイス5として液晶パネルを製造する場合は、ガラスフィルム12側にTFT処理を行い、カバーガラス2側にカラーフィルターを形成した後に、スペーサ53aを介して、キャリアガラス21に積層されたカバーガラス2で液晶素子53を封止することができる。この場合、支持ガラス付電子デバイス3は、キャリアガラス21も備えていることとなる。
キャリアガラス21は、前述したガラスフィルム11、カバーガラス2や支持ガラス12と同様の材質、支持ガラス12と同様の厚みのガラスを使用することが好ましい。キャリアガラス21とカバーガラス2とは、同一のガラス材質のものを使用することが、好ましい。
第3の工程において、水を含有する液体4が貯留された水槽42内で、ガラスフィルム11と支持ガラス12とが剥離するのと同一の工程内で、カバーガラス2とキャリアガラス21も、剥離する。従って、キャリアガラス21の剥離のために、特別な工程を設ける必要がない。カバーガラス2とキャリアガラス21との剥離の際にも、上述の通り超音波を印加することが好ましく、上述の剥離部材6を使用することが好ましい。
本実施形態において、第3の工程により、支持ガラス付電子デバイス3から支持ガラス12とキャリアガラス21を剥離することで、最終的に所望の電子デバイス5を製造することができる。
本発明に係る電子デバイスの製造方法は、図1に模式的に示すように、第1の工程、第2の工程、及び第3の工程を連続して行うことができる。また、第1の工程から第3の工程まで連続して行う構成には限定されず、例えば、第1の工程後に製造されたガラスフィルム積層体1を梱包、出荷し、別途電子デバイス製造関連処理施設において、第2の工程及び第3の工程を行う構成であっても良い。勿論、第2の工程後に製造された支持ガラス付電子デバイス3を梱包、出荷して、別途の施設で第3の工程を行うことにより、支持ガラス12やキャリアガラス21を剥離して、電子デバイス5を製造しても良い。
以下、本発明の電子デバイスの製造方法を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
(剥離表面エネルギーの測定試験)
縦50mm、横50mm、厚み500μmの矩形状の透明なガラス板を支持ガラスとして使用した。支持ガラスの上に積層するガラスフィルムとして、縦50mm、横50mm、厚み100μmのガラスフィルムを使用した。支持ガラスとガラスフィルムは、日本電気硝子株式会社製の無アルカリガラス(製品名:OA−10G、30〜380℃における熱膨張係数:38×10−7/℃、ヤング率73GPa)を使用した。表面粗さRaを、Veeco社製AFM(NanoScopella)を用い、スキャンサイズ10μm、スキャンレイト1Hz、サンプルライン512の条件で測定した。測定範囲10μm四方の測定値から算出したところ、表面粗さRaは0.25nmであった。このガラスフィルムと支持ガラスを25℃の温度で積層し、ガラスフィルム積層体を作製した。得られたガラスフィルム積層体を夫々100℃、150℃、200℃、300℃、350℃、400℃、450℃に加熱した電気炉に入れ30分間加熱した後、電気炉から取り出した未加熱のガラスフィルム積層体、及び、上述の温度で加熱後のガラスフィルム積層体を、クラックオープニング法により剥離表面エネルギーγ(J/m2)を算出することで、支持ガラスとガラスフィルムとの剥離性について、評価した。クラックオープニング法は、図10に示す通り、ガラスフィルム積層体1の界面に既知の厚みを有する剥離部材6を挿入し、ガラスフィルム11と支持ガラス12の間に生じた剥離の距離cから剥離表面エネルギーを算出する方法である。ここで、剥離表面エネルギーγは、次の式で算出される。
γ(J/m2)=(3h2EaTa3EbTb3)/{16c(EaTa3+EbTb3)}
ここで、hは剥離部材6の厚み(m)、Taはガラスフィルム11の厚み(m)Eaはガラスフィルム11のヤング率(Pa)、Tbは支持ガラス12の厚み(m)、Ebは支持ガラス12のヤング率(Pa)、cは剥離部材6の挿入によって剥離した距離(m)、である。実施例1としてガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、剥離表面エネルギーγを測定した。実施例2として、KOH濃度が0.01mol/kg(pH10)のアルカリ性水溶液中にガラスフィルム積層体を浸漬した状態で、剥離表面エネルギーγを測定した。実施例3として、ガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、40kHzの超音波を印加しつつ剥離表面エネルギーγを測定した。比較例1として、大気中で剥離表面エネルギーγを測定した。測定に使用した剥離部材として、厚み40μmのステンレス製カッター刃を使用した。結果を表1に示す。
縦50mm、横50mm、厚み500μmの矩形状の透明なガラス板を支持ガラスとして使用した。支持ガラスの上に積層するガラスフィルムとして、縦50mm、横50mm、厚み100μmのガラスフィルムを使用した。支持ガラスとガラスフィルムは、日本電気硝子株式会社製の無アルカリガラス(製品名:OA−10G、30〜380℃における熱膨張係数:38×10−7/℃、ヤング率73GPa)を使用した。表面粗さRaを、Veeco社製AFM(NanoScopella)を用い、スキャンサイズ10μm、スキャンレイト1Hz、サンプルライン512の条件で測定した。測定範囲10μm四方の測定値から算出したところ、表面粗さRaは0.25nmであった。このガラスフィルムと支持ガラスを25℃の温度で積層し、ガラスフィルム積層体を作製した。得られたガラスフィルム積層体を夫々100℃、150℃、200℃、300℃、350℃、400℃、450℃に加熱した電気炉に入れ30分間加熱した後、電気炉から取り出した未加熱のガラスフィルム積層体、及び、上述の温度で加熱後のガラスフィルム積層体を、クラックオープニング法により剥離表面エネルギーγ(J/m2)を算出することで、支持ガラスとガラスフィルムとの剥離性について、評価した。クラックオープニング法は、図10に示す通り、ガラスフィルム積層体1の界面に既知の厚みを有する剥離部材6を挿入し、ガラスフィルム11と支持ガラス12の間に生じた剥離の距離cから剥離表面エネルギーを算出する方法である。ここで、剥離表面エネルギーγは、次の式で算出される。
γ(J/m2)=(3h2EaTa3EbTb3)/{16c(EaTa3+EbTb3)}
ここで、hは剥離部材6の厚み(m)、Taはガラスフィルム11の厚み(m)Eaはガラスフィルム11のヤング率(Pa)、Tbは支持ガラス12の厚み(m)、Ebは支持ガラス12のヤング率(Pa)、cは剥離部材6の挿入によって剥離した距離(m)、である。実施例1としてガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、剥離表面エネルギーγを測定した。実施例2として、KOH濃度が0.01mol/kg(pH10)のアルカリ性水溶液中にガラスフィルム積層体を浸漬した状態で、剥離表面エネルギーγを測定した。実施例3として、ガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、40kHzの超音波を印加しつつ剥離表面エネルギーγを測定した。比較例1として、大気中で剥離表面エネルギーγを測定した。測定に使用した剥離部材として、厚み40μmのステンレス製カッター刃を使用した。結果を表1に示す。
表1に示される通り、実施例1では水を加えたことにより剥離の表面エネルギーが低下しており、より容易に剥離できることが明らかである。実施例2から、水をアルカリ性とすることでさらに剥離しやすくなることがわかる。また、水を付与した状態で超音波を印加することでも剥離の際の表面エネルギーを下げることができ、剥離性が向上する。
(加熱後剥離試験)
縦370mm、横470mm、厚み500μmの矩形状の透明なガラス板を支持ガラスとして使用した。支持ガラス上に積層するガラスフィルムとして、縦370mm、横470mm、厚み100μmのガラスフィルムを使用した。支持ガラスとガラスフィルムは、日本電気硝子株式会社製の無アルカリガラス(製品名:OA−10G、30〜380℃における熱膨張係数:38×10−7/℃、ヤング率73GPa)を使用した。表面粗さRaを、Veeco社製AFM(NanoScopella)を用い、スキャンサイズ10μm、スキャンレイト1Hz、サンプルライン512の条件で測定した。測定範囲10μm四方の測定値から算出したところ、表面粗さRaは0.25nmであった。このガラスフィルムと支持ガラスを20℃の温度で積層し、ガラスフィルム積層体を作製した。得られたガラスフィルム積層体を夫々100℃、150℃、200℃、300℃、350℃、400℃、450℃に加熱した電気炉に入れ、2時間加熱した後、電気炉から取り出した。夫々の加熱条件でのガラスフィルム積層体を夫々100枚作製し、ガラスフィルムと支持ガラスとの界面に厚み100μmのフッ素樹脂シート(淀川ヒューテック製、製品名ヨドフロン)を挿入することで、ガラスフィルムと支持ガラスとの剥離試験を行った。実施例4としてガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、剥離試験を行った。実施例5として、KOH濃度が0.01mol/kg(pH10)のアルカリ性水溶液中にガラスフィルム積層体を浸漬した状態で、剥離試験を行った。実施例6として、ガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、40kHzの超音波を印加しつつ剥離試験を行った。比較例2として、大気中で剥離試験を行った。剥離試験の結果、剥離成功確率が95%〜100%を◎、80%〜95%を〇、60%〜80%を△、60%以下を×とした。結果を表2に示す。
縦370mm、横470mm、厚み500μmの矩形状の透明なガラス板を支持ガラスとして使用した。支持ガラス上に積層するガラスフィルムとして、縦370mm、横470mm、厚み100μmのガラスフィルムを使用した。支持ガラスとガラスフィルムは、日本電気硝子株式会社製の無アルカリガラス(製品名:OA−10G、30〜380℃における熱膨張係数:38×10−7/℃、ヤング率73GPa)を使用した。表面粗さRaを、Veeco社製AFM(NanoScopella)を用い、スキャンサイズ10μm、スキャンレイト1Hz、サンプルライン512の条件で測定した。測定範囲10μm四方の測定値から算出したところ、表面粗さRaは0.25nmであった。このガラスフィルムと支持ガラスを20℃の温度で積層し、ガラスフィルム積層体を作製した。得られたガラスフィルム積層体を夫々100℃、150℃、200℃、300℃、350℃、400℃、450℃に加熱した電気炉に入れ、2時間加熱した後、電気炉から取り出した。夫々の加熱条件でのガラスフィルム積層体を夫々100枚作製し、ガラスフィルムと支持ガラスとの界面に厚み100μmのフッ素樹脂シート(淀川ヒューテック製、製品名ヨドフロン)を挿入することで、ガラスフィルムと支持ガラスとの剥離試験を行った。実施例4としてガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、剥離試験を行った。実施例5として、KOH濃度が0.01mol/kg(pH10)のアルカリ性水溶液中にガラスフィルム積層体を浸漬した状態で、剥離試験を行った。実施例6として、ガラスフィルム積層体を水中に浸漬した状態で、40kHzの超音波を印加しつつ剥離試験を行った。比較例2として、大気中で剥離試験を行った。剥離試験の結果、剥離成功確率が95%〜100%を◎、80%〜95%を〇、60%〜80%を△、60%以下を×とした。結果を表2に示す。
表2に示される通り、100℃以下の加熱ではいずれの条件でも剥離は可能であったが、実施例4〜6は、水の付与により熱処理温度が高温になったとしても、剥離が容易になることがわかる。アルカリ性水溶液とすることや超音波の印加により、高温の熱処理温度を有していたとしても、さらに剥離が容易になることが明らかになった。
本発明は、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイ等のフラットパネルディスプレイや、有機EL照明、太陽電池、リチウムイオン電池、デジタルサイネージ、タッチパネル、電子ペーパー、携帯電話やスマートフォン等の電子デバイスを製造するに際して、好適に使用することができる。
1 ガラスフィルム積層体
11 ガラスフィルム
12 支持ガラス
13 界面
2 カバーガラス
21 キャリアガラス
3 支持ガラス付電子デバイス
4 水を含有する液体
5 電子デバイス
51 素子
6 剥離部材
11 ガラスフィルム
12 支持ガラス
13 界面
2 カバーガラス
21 キャリアガラス
3 支持ガラス付電子デバイス
4 水を含有する液体
5 電子デバイス
51 素子
6 剥離部材
Claims (9)
- ガラスフィルムと支持ガラスとの相互に接触する側の面の表面粗さRaを夫々2.0nm以下にして、その両面を接触させて、前記ガラスフィルムと支持ガラスとを積層させたガラスフィルム積層体を作製する第1の工程と、加熱を伴う電子デバイス製造関連処理を行うことで前記ガラスフィルム積層体の前記ガラスフィルム上に素子を形成し、カバーガラスで前記素子を封止して支持ガラス付電子デバイスを作製する第2の工程と、前記支持ガラス付電子デバイスの前記ガラスフィルムと前記支持ガラスとの界面に水を含有する液体を付与して前記電子デバイスを前記支持ガラスから剥離する第3の工程とを有することを特徴とする電子デバイスの製造方法。
- 前記第3の工程は、水を含有する液体中に前記支持ガラス付電子デバイスを浸漬することを特徴とする請求項1に記載の電子デバイスの製造方法。
- 前記水を含有する液体は、アルカリ性であることを特徴とする請求項1又は2に記載の電子デバイスの製造方法。
- 前記第3の工程は、前記支持ガラス付電子デバイスに超音波を印加することを特徴とする請求項2又は3に記載の電子デバイスの製造方法。
- 前記第3の工程は、前記ガラスフィルムと前記支持ガラスとの界面に剥離部材を挿入することを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の電子デバイスの製造方法。
- 前記剥離部材は、疎水性の樹脂シートであることを特徴とする請求項5に記載の電子デバイスの製造方法。
- 前記支持ガラスの前記ガラスフィルムと接触する側の表面上には、無機薄膜が形成されていることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の電子デバイスの製造方法。
- 前記カバーガラスはキャリアガラスに積層されており、前記第3の工程で前記カバーガラスと前記キャリアガラスとを剥離することを特徴とする請求項2〜7のいずれかに記載の電子デバイスの製造方法。
- 前記第3の工程は、前記カバーガラスと前記キャリアガラスとの界面に前記剥離部材を挿入することを特徴とする請求項8に記載の電子デバイスの製造方法。
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