JP2014178869A - プログラマブル表示器、その製造方法、設置方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プログラマブル表示器製造に関して、樹脂筐体の体積等を減らして低コスト化を図る。
【解決手段】樹脂筐体３０は、図上上側に開口部を有する。例えば金属フレーム（板金）１１、回路基板と各種回路部品１２、ディスプレイ（ＬＣＤ）１３等から成る本体１０を、樹脂筐体３０内に収容する形で樹脂筐体３０に接続する。最後に、カバーシート２等を、上記開口部を塞ぐ形で樹脂筐体３０に接着する。これによって、樹脂筐体３０とカバーシート２とによって形成される空間内に、本体１０が収容される形のプログラマブル表示器１が製造される。
【選択図】図１

Description

本発明は、プログラマブル表示器に係わり、特にその構造／筐体や製造方法、設置方法等に関する。

図６は、従来のプログラマブル表示器１００の概略的な分解構造図である。
同図において、本体１１０は、プログラマブル表示器１００の本体部分であり、この本体部分を図示の２つの筐体によって形成される空間内に収納する形で組み立てることで、プログラマブル表示器１００が製造される。

上記２つの筐体は、図示の前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０である。尚、これらは、１つの筐体を２つに分割したものと見做すこともできる。
本体１１０は、例えば金属フレーム（板金）１１１、「回路基板と各種回路部品」１１２、ディスプレイ（ＬＣＤ）１１３等から成る。尚、金属フレームの材質（金属）は、特に限定しない。

この本体１１０を、最終的には前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０とによって形成される１つの樹脂筐体内に収容する形で、プログラマブル表示器１００が作成される。この製造プロセスは、様々であってよいが、例えば後述する特許文献１と略同様の製造プロセスとする場合には、例えば下記のようになる。

すなわち、まず、前側樹脂筐体１２０の裏側／後側（図上では下側；図示の本体１１０がある方）から、本体１１０を前側樹脂筐体１２０に接続する。これは、図示のように本体１１０を完成させてから前側樹脂筐体１２０に接続してもよいし、本体１１０の構成部品を、順次、前側樹脂筐体１２０に接続するようにしてもよい。尚、接続方法は、例えばネジ等を用いる一般的な方法（例えば金属フレーム１１１等に設けられた不図示のネジ穴（雌ネジ）と不図示の雄ネジ等によるもの）であるが、この例に限らない。

尚、図では、前側樹脂筐体１２０に対して、タッチパネル１２１及びカバーシート１２２を、前側樹脂筐体１２０の前側（図上では上側）から固着（接着等）済みの状態を示している。但し、この例に限るものではなく、例えば、前側樹脂筐体１２０に対して、まず本体１１０を接続してから、タッチパネル１２１及びカバーシート１２２を固着するものであっても構わない。

そして、上記のように本体１１０を前側樹脂筐体１２０に接続した後、前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０とを接続する。これによって、前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０とによって形成される１つの樹脂筐体内に、本体１１０が収容される形となる。

前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０の材質は、例えば樹脂性のもの等、電気的に絶縁される材質であることが望まれる（よって、例えば金属フレーム（板金）１１１等と同様の材質は、望ましくない）。

また、前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０との接続方法は、任意であってよいが、上記ネジ等を用いる接続方法等のように、後で前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０とを分離可能とするものが望ましい（よって、接着剤等は基本的にはＮＧ）。これは、後にメンテナンス（本体１１０の修理等）を行う為に必要だからである。一方、カバーシート１２２は、前側樹脂筐体１２０に接着等してよい。

図７に、上記プログラマブル表示器１００の分解構造図を示す。
図示のように、前側樹脂筐体１２０の前側にタッチパネル１２１及びカバーシート１２２を示しているのは、上述したように前側樹脂筐体１２０に対してその前側からタッチパネル１２１及びカバーシート１２２を接着等することを表現しているものである。

また、上記本体１１０を分解すると、図示のように、金属フレーム（板金）１１１、「回路基板と各種回路部品」１１２、ディスプレイ（ＬＣＤ）１１３等となる。これらを例えば図示の配置順に前側樹脂筐体１２０に接続するものであってもよい。すなわち、前側樹脂筐体１２０に対して、まずディスプレイ（ＬＣＤ）１１３を接続し、続いて金属フレーム（板金）１１１を接続し、最後に「回路基板と各種回路部品」１１２を接続するものであってもよい。勿論、この例に限るものではなく、上記のように本体１１０を組み立ててから当該本体１１０を前側樹脂筐体１２０に接続してもよい。

何れにしても、前側樹脂筐体１２０に対して上記本体１１０を接続した後に、前側樹脂筐体１２０と後側樹脂筐体１３０とを相互に接続することになる。
また、例えば、特許文献１に記載の従来技術が知られている。

特許文献１には、例えばその図２、図４に示すように、プログラマブル表示器の筐体（フロントケース１０とリアケース４０）によって形成される空間内に、表示パネルアッシー２０、メインフレーム３０、回路基板５（回路部品５１）等が収容される構成が開示されている。

特開２０１１−２３８０２７号公報

上記のように、従来では、２つの樹脂筐体１２０、１３０を用いる必要がある。これは、特に、後のメンテナンス（本体１１０の保守や修理等）を考慮して樹脂筐体が２分割される構造としているものである。これによって、例えば、本体１１０に何らかの不具合があった場合、本体１１０を樹脂筐体内から容易に取り出せる（そして、修理等が行える）ようにしている。

しかし、樹脂性の部品は、一般的に、コスト高であり（樹脂のコストは原材料費と体積およびチャージ料に大きく影響される。また、歩留まりが多いこと等も原因となり得る）、上記のように２つの樹脂筐体を用いることは、望ましくない。しかしながら、上記の通り、保守や内部部品の交換等を考慮すると、２つの樹脂筐体１２０、１３０を用いる必要がある。

また、プログラマブル表示器を現場に設置する際、不図示のパネルにプログラマブル表示器を取り付けることが行われる場合が少なくない。従来では、上記樹脂筐体を複数のネジ等によってパネル（盤）に接続・固定することで、パネルにプログラマブル表示器を取り付けていた。プログラマブル表示器をパネル（盤）に取り付ける際、例えば不図示の四隅の取り付け部をネジ締めするが、四隅が均一に締め付けられず、樹脂筐体が歪む場合があった。

このように、複数のネジの締め方（力加減など）によっては、樹脂筐体が歪み、変形する場合が少なくない。また、歪み／変形によって２つの樹脂筐体１２０−１３０間に隙間が生じて、ゴミ、埃などが侵入する場合があった。そして、これら埃等が蓄積することで例えば放熱の妨げになる等の不具合が生じる場合があった。

本発明の課題は、樹脂筐体の体積を削減でき更にネジ数やネジ締め工数を削減でき、以って低コスト化や作業負担軽減を図ることができ、更にパネル等への取り付けに伴う歪み／変形等が生じないプログラマブル表示器等を提供することである。

本発明のプログラマブル表示器は、金属フレームと表示パネルと回路ユニットを有する本体部と、前記本体部を収容する空間を形成すると共に開口部が形成された樹脂筐体と、前記樹脂筐体内の前記空間内に収容された前記本体部と当該樹脂筐体とを接続する接続手段と、前記樹脂筐体の開口部を塞ぐ形で該樹脂筐体に固着されるカバーシートとを有する。

本発明のプログラマブル表示器、その製造方法、設置方法等によれば、樹脂筐体の体積を削減でき更にネジ数やネジ締め工数を削減でき、以って低コスト化や作業負担軽減を図ることができ、更にパネル等への取り付けに伴う歪み／変形等が生じない。

本例のプログラマブル表示器の概略的な分解構造図である。 図１に示す構成の組み立て途中の様子を示すものである。 プログラマブル表示器の分解構造図である。 （ａ）、（ｂ）は、パネルに対してプログラマブル表示器を取り付ける様子を示す。 （ａ）〜（ｅ）は、パネルにプログラマブル表示器を取り付けた後の状態を示す図である。 従来のプログラマブル表示器の概略的な分解構造図である。 従来のプログラマブル表示器の分解構造図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本例のプログラマブル表示器１の概略的な分解構造図である。
また、図２は、図１に示す構成の組み立て途中の様子を示すものである。

ここで、上記の通り、従来では、特に、保守（修理等）を考慮して筐体が２分割される構造としていた。しかし、現在では、故障した場合、修理ではなく、買い替えを行ったほうがコスト安となるケースが少なくない。

本手法では、この点に着目して、保守（修理等）は基本的には行わないという発想に基づいて、樹脂筐体が１つで済む（換言すれば、全体としての樹脂筐体の体積を削減できる）構造を提案している。その一例を図１等に示している。

図１に示す例では、プログラマブル表示器１は、概略的には、カバーシート２等と、本体１０と、樹脂筐体３０等から成る。
カバーシート２等は、上記タッチパネル１２１及びカバーシート１２２と略同様であってよい。但し、カバーシート２等を固着（接着等）する対象は、樹脂筐体３０である。また、カバーシート２の材質は、従来と同様、例えばポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ；Polyethylene terephthalate）等であってよいが、この例に限らない。

本体１０は、例えば金属フレーム（板金）１１、「回路基板と各種回路部品」１２、ディスプレイ（ＬＣＤ）１３等から成る。この構成自体は、従来と略同様であっても構わないが、金属フレーム（板金）１１の形状等が従来とは異なる。すなわち、本例では金属フレーム（板金）１１の形状は、例えば図２に示すように樹脂筐体３０に接続する為に樹脂筐体３０の形状（溝やネジ孔等の位置など）に合わせたものとなっている。

尚、上記「回路基板と各種回路部品」１２を、例えば“回路ユニット”１２等と呼ぶ場合もあるものとする。
例えば、図１、図２に示すように、樹脂筐体３０には複数の“めねじ（雌ネジ）”（ねじ穴）３１が設けられている。これらの“雌ネジ”（ねじ穴）３１の形状・大きさは、“おねじ（雄ネジ）”（ボルト等）３の形状・大きさに応じたものとなっている。また、本体１０の金属フレーム（板金）１１には、複数の貫通穴１１ａが設けられている。この貫通穴１１ａの大きさは、“雄ネジ”３のネジ溝部分（軸）は通すが、頭（ヘッド）部分は通さないものとなっている。

上記構成により、例えば図２に示すように、各“雄ネジ”３の軸部分を各貫通穴１１ａに通しつつ、“雄ネジ”３を“雌ネジ”３１に回転・挿入（螺入）させていくことで、本体１０（その金属フレーム１１）を樹脂筐体３０に接続・固定する。

また、金属フレーム１１には複数の（図示の例では４つの）突起部１１ｂが設けられており、樹脂筐体３０にはこの突起部１１ｂに応じた複数の（図示の例では４隅に１つずつで計４つの）貫通穴３２が設けられている。

ここで、樹脂筐体３０の形状を、大別して、図上上側の開口部を形成する枠部分１ａと、それ以外の部分（主に本体１０を収容する部分；底部分１ｂと呼ぶものとする）とから成るものとする。枠部分１ａは底部分１ｂの上部から外側に広がるようにして形成される（ここでは、これは、枠部分１ａの面積が底部分１ｂの面積よりも広いと表現できるものとする）。上記貫通穴３２は枠部分１ａに形成されると共に、底部分１ｂの外側に位置する。

これより、上記のように本体１０を樹脂筐体３０に接続する際に、各突起部１１ｂが各貫通穴３２を貫通すると共に、樹脂筐体３０の（その底部分１ｂの）外側に出る（露出している）形となる。つまり、プログラマブル表示器１が完成したときには、本体１０（その金属フレーム１１）の一部である上記突起部１１ｂが、樹脂筐体３０の外側に出ている（露出している）状態となっている。そして、後に現場でパネル等にプログラマブル表示器１を固定・設置する際には、上記各突起部１１ｂを用いることになる。詳しくは後述する。

図３に、上記プログラマブル表示器１の分解構造図を示す。
尚、図３は、従来の図７に相当する図面と見做してよい。
図３には、上記本体１０を分解して成る、上記金属フレーム（板金）１１、回路基板と各種回路部品１２、ディスプレイ（ＬＣＤ）１３（表示パネル）等を示す。尚、図示の例では、上記金属フレーム（板金）１１は、図示の金属フレーム１１−１と金属フレーム１１−２の２つの金属フレームから成る。そして、これら２つの金属フレーム１１−１，１１−２の間にＬＣＤ１３を挟む形で、本体１０が形成される。但し、この例に限らない。尚、従来より、ＬＣＤの構造などに応じて、金属フレームが１個の場合と２個の場合があった（図７には、１個である例を示したに過ぎない）。

また、上記カバーシート２等とは、例えば、図示のカバーシート２とタッチパネル４とから成るものである。但し、この例に限らない。組み立ての際には、タッチパネル４は、金属フレーム１１に取り付ける（接着等する）ことになるので、最初からタッチパネル４も上記本体１０に含まれるようにして、本体１０を作成するようにしてもよい。よって、この例では、上記カバーシート２等とは、図示のカバーシート２のみを意味することになるし、上記本体１０は金属フレーム（板金）１１、回路基板と各種回路部品１２、ディスプレイ（ＬＣＤ）１３、タッチパネル４によって構成されることになる。尚、タッチパネル４は、ディスプレイ（ＬＣＤ）１３に重ねるようにして（前側；図１では図上上側）金属フレーム１１に取り付ける。

上述したようにして本体１０を樹脂筐体３０に接続・固定した後、カバーシート２を樹脂筐体３０に固着（接着等）する。これは、樹脂筐体３０の開口部を塞ぐ形でカバーシート２を樹脂筐体３０に固着（接着等）する。これは、例えば両面テープ等で接着する。例えば、カバーシート２の裏面の外周部分が、樹脂筐体３０の上記枠部分１ａに形成される図示の周縁部３３に接着される。これによって、本例のプログラマブル表示器１が完成する。本例のプログラマブル表示器１は、カバーシート２と樹脂筐体３０とによって形成される空間内に、本体１０が収容されて成るものと見做してもよい。

上述したように、本例のプログラマブル表示器１は、樹脂筐体は１つのみで済むので（換言すれば、全体としての樹脂筐体の体積が削減されるので）、コスト削減効果が得られる。また、従来では、パネルへの設置に伴う歪み／変形によって、２つの樹脂筐体間に隙間が生じて、ゴミ、埃などが侵入する場合があったが、本例では樹脂筐体は１つであるので、この様な問題は生じ得ない。また、後述するように、そもそも歪み／変形そのものが非常に少なくて済む。

但し、上記の通り、基本的にはメンテナンス（修理等）を行わないことを前提としている。
上述したプログラマブル表示器１によれば、上記効果に加えて更に下記の効果も得られる。
・部品点数が減るので、部品の管理時に発生する費用が削減できる。
・２つの樹脂筐体同士を接続する為のネジが必要なくなるので、ネジの費用と製造時の工数が削減できる。
・樹脂部品は、成形性による歩留まりが多いが、樹脂部品が減るので歩留まりを減らせる。

以下、図４、図５を参照して、例えばメーカー側等で製造された上記プログラマブル表示器１を、各ユーザ側のＰＬＣシステム等における設置場所でのパネル等への設置方法について説明する。

図４（ａ）、（ｂ）は、パネルに対してプログラマブル表示器１を取り付ける様子を示す。
図５（ａ）〜（ｅ）は、パネルにプログラマブル表示器１を取り付けた後の状態を示す。

尚、図４（ａ）は前面側、図４（ｂ）は背面側から見た様子を示すという違いだけであるので、以下の説明では特に区別せずにまとめて図４として説明する。
尚、図５（ａ）は正面図、図５（ｂ）は側面図、図５（ｃ）は背面図、図５（ｄ）は上面図である。また、図５（ｅ）は図５（ｃ）に示すＡ−Ａ’間の断面図である。

まず、上述したように、上記プログラマブル表示器１は、外観上、上記枠部分１ａと底部分１ｂとから成るものとする。また、既に述べたように、「枠部分１ａの面積＞底部分１ｂの面積」の関係にあるものとする。

一方、プログラマブル表示器１の設置先であるパネル５には、穴５ａが設けられている。当該穴５ａの大きさ（面積）は、枠部分１ａより小さく底部分１ｂよりは多少大きい程度とする。つまり、「「枠部分１ａの面積＞穴５ａの面積＞底部分１ｂの面積」の関係にあることになる。よって、底部分１ｂは穴５ａを通せるが、枠部分１ａは穴５ａを通せない。よって、プログラマブル表示器１を、底部分１ｂ側から穴５ａに通そうとすると、枠部分１ａの裏側がパネル５に当接した状態でストップすることになる。

このように、プログラマブル表示器１の底部分１ｂを穴５ａに通して枠部分１ａの裏側がパネル５に当接した状態で、取付金具６と取付ナット７とを用いて、プログラマブル表示器１をパネル５に固定する。

ここで、本例では上記各突起部１１ｂに対して各“取付金具６と取付ナット７のペア”を接続等することで、プログラマブル表示器１をパネル５に固定する。つまり、従来のように樹脂筐体ではなく、金属フレームの一部分を用いて、パネル５への取り付けを実現する。当然、金属フレームは樹脂筐体よりも歪みが少なくて済むので（ネジ締め程度では殆ど歪まない）、上記従来の問題を解消できる。

尚、上記のことから、取付金具６と取付ナット７の形状／構造などは、特に重要なものではなく、図４、図５には一例を示しているだけであり、この例に限らない。よって、これらについては簡単に説明するものとする。

まず、プログラマブル表示器１の底部分１ｂを穴５ａに通した状態では、上記４つの突起部１１ｂは、穴５ａの４つの角に位置することになる。これより、図４や図５（ｃ）に示すように、４つの上記“取付金具６と取付ナット７のペア”を、上記穴５ａの４つの角において各々、上記４つの突起部１１ｂと接続する。この接続方法は、様々であってよいが、ここでは図５（ｅ）に示す一例について説明する。

図５（ｅ）に示す一例では、まず、取付金具６には、突起部１１ｂを貫通し得る孔６ａが設けられている。例えば、正方形に近い形状である取付金具６を、田の字型に４分割したと考えた場合の、当該４つの分割領域のうちの１つに、孔６ａが設けられるものとしてもよいが、この例に限らない。

そして、例えば図５（ｃ）に示すように、上記孔６ａに上記突起部１１ｂを貫通させると共に、他の３つの分割領域がパネル５本体（穴５ａ以外の部分）に当接するように、取付金具６を配置する。そして、この状態で例えば図５（ｅ）に示すように突起部１１ｂに取付ナット７を接続する。これは、例えば図５（ｃ）に示すように、取付ナット７の図示の孔７ａに突起部１１ｂが挿入されると共に、取付ナット７の先端が取付金具６に当接する形で、取付ナット７が接続される。

これは、特に、取付ナット７によって取付金具６（上記他の３つの分割領域）をパネル５本体に押し付ける（押圧する）形で、取付ナット７が突起部１１ｂに接続される。これによって、金属フレーム１１が図示の背面側へと引っ張られる形で（それによって樹脂筐体３０の枠部分１ａをパネル５（その前面側）に押圧する形で）、プログラマブル表示器１がパネル５に取り付けられることになる。

尚、図には特に示していないが、例えば一例としては、取付ナット７の上記孔７ａには不図示の“雌ねじ”が切ってあると共に、これに応じた不図示の“雄ねじ”が突起部１１ｂに切ってある構成であってもよい（つまり、ネジ締めする構成であってよい。勿論、この例に限らない。尚、この例では、取付ナット７は例えば「六角ナット」等であっても構わない）。

何れにしても、結果的に、プログラマブル表示器１の樹脂筐体３０がパネル５（その前面側）に圧接する形で、プログラマブル表示器１がパネル５に固定される形になるが、取付ナット７等との接続対象は、金属フレームの一部分である突起部１１ｂとなる。従って、例えば各取付ナット７を各突起部１１ｂに接続する（ネジ締め等する）際の力加減に多少のムラがあっても、樹脂筐体３０が歪むことはない（金属フレームの歪みは非常に少ないはずである）。

また、上記の通り、上記“取付金具６と取付ナット７のペア”によって、金属フレーム１１がパネル５の背面側へと引っ張られる形で取り付けられるものとなり、これにより金属フレーム１１が樹脂筐体３０（その枠部分１ａ）をパネル５（その前面側）に押し当てる（押圧する）形となる。つまり、樹脂筐体３０の一部（枠部分１ａ）がパネル５に圧接される形で、プログラマブル表示器１がパネル５に固定されることになる。これは、プログラマブル表示器１をパネル５に取り付け後は、本体１０と樹脂筐体３０とが上記“雄ネジ”３によって接続されていなくても、特に問題ないものと考えることもできることになる。つまり、上記押圧力によって実質的に本体１０と樹脂筐体３０とが接続されたも同然の状態となり得る。

これより、変形例として、本体１０と樹脂筐体３０とを上記“雄ネジ”３によって接続しない構成とすることも考えられる。但し、この変形例の場合、プログラマブル表示器１をパネル５に取付後は問題ないが、それ以前の段階で多少の問題が生じる可能性はある。

すなわち、メーカー側から各ユーザー側（設置場所）に輸送中等に、樹脂筐体３０とカバーシート２とによって囲まれた空間内で、本体１０が動き回ることが起こり得る。そして、これによって、何らかの問題（本体１０に衝撃が加わり故障を招く、あるいは本体１０がカバーシート２を破って樹脂筐体３０の外に出るなど）が生じる可能性がある。

この問題に対応する為に、（説明していなかったが）例えば図１、図２に示すように、樹脂筐体３０の内面に複数のフック３４を形成するようにしてもよい。尚、樹脂筐体３０を、２つの長辺と２つの短辺とから成る矩形と見做した場合、図示の例では、長辺側には２つのフック３４が設けられ、短辺側には１つのフック３４が設けられている。尚、図１、図２は斜視図の為、長辺、短辺とも、それぞれ、２つのうちの一方だけしかフック３４が示されていないが、当然、他方にもフック３４が形成されている。

また、図１等において、フック３４は、本体１０を図上上側から樹脂筐体３０内に挿入する際には、多少の抵抗はあるがフック３４自体が多少変形する形で、本体１０の挿入を許すものである。しかし、一旦、本体１０が樹脂筐体３０内に挿入されたら、本体１０の何処かに（特に示さない）フック３４のツメが引っ掛るように構成されている。これは、本体１０が樹脂筐体３０に緩やかに接続された（仮止めされた）ものと言える。従って、この状態になったら、ユーザ等が単純に本体１０を図上上方向に持ち上げても、本体１０を樹脂筐体３０から取り出すことは出来ないことになる。よって、輸送時などに上記問題が発生することを防止／抑止できる。

そして、プログラマブル表示器１を上記構成によりパネル５に取り付けた状態では、上述したように、本体１０の金属フレーム１１が樹脂筐体３０（その枠部分１ａ）をパネル５に押圧する形で、しっかりと固定されることになる。

この様に、本体１０の各部が各フック３４に引っ掛る形で、本体１０を樹脂筐体３０に仮止めするようにしてもよい。尚、この様な構成は既存の一般的な構成の流用であってよいので、ここでは以上詳細な図示・説明は、行わないものとする。但し、この例の場合、“雄ネジ”３等やその取り付け作業は、特に必要なくなるので（行ってもよいが）、コスト削減効果や作業負担軽減効果が得られる（ネジ数やネジ締め工数を削減できる）。

以上説明したことから、本例のプログラマブル表示器１は、例えば下記の各構成を有するものと見做してもよい。
・金属フレーム（１１）と表示パネル（１３）と回路ユニット（１２）を有する本体部（１０）；
・本体部（１０）を収容する空間を形成すると共に開口部が形成された樹脂筐体（３０）；
・樹脂筐体（３０）内の空間内に収容された本体部（１０）と当該樹脂筐体（３０）とを接続する接続手段（例えば上記“雄ネジ”３と“雌ネジ”３１等、あるいは上記複数のフック３４等）；
・樹脂筐体（３０）の開口部を塞ぐ形で該樹脂筐体（３０）に接着されるカバーシート（上記カバーシート２等）；
そして、例えば、上記金属フレーム（１１）は複数の突起部（１１ｂ）を有している。

また、樹脂筐体（３０）は該複数の突起部（１１ｂ）に対応する複数の孔（３２）を有している。そして、各突起部（１１ｂ）は各孔（３２）を貫通して樹脂筐体（３０）の外側に露出している。

これより、上記プログラマブル表示器１を任意のパネル（５）に取り付ける際には、上記各突起部（１１ｂ）を利用する。すなわち、上記のように樹脂筐体（３０）の外側に露出している各突起部（１１ｂ）と接続する各第２接続手段（例えば“取付金具６と取付ナット７のペア”）によって、上記プログラマブル表示器１はパネル（５）に固定される。

そして、例えば、上記各第２接続手段は、パネル（５）の背面側において各突起部（１１ｂ）と接続することによって、パネル（５）の前面側において金属フレーム（１１）を介して樹脂筐体（３０）を該パネル（５）に圧接させることで、当該プログラマブル表示器１をパネル（５）に固定させる。

上記プログラマブル表示器１や、その製造方法、設置方法等によれば、樹脂筐体の体積を削減でき更にネジ数やネジ締め工数を削減でき、以って低コスト化や作業負担軽減を図ることができ、更にパネル等への取り付けに伴う歪み／変形等が生じない。

１ プログラマブル表示器
１ａ 前面部
１ｂ 後背部
２ カバーシート
３ おねじ（雄ネジ）
４ タッチパネル
５ パネル
５ａ 穴
６ 取付金具
６ａ 穴
７ 取付ナット
１０ 本体
１１ 金属フレーム（板金）
１１ａ 貫通穴
１１ｂ 突起部
１１−１ 金属フレーム（板金）
１１−２ 金属フレーム（板金）
１２ 回路基板と各種回路部品
１３ ディスプレイ（ＬＣＤ）
３０ 樹脂筐体
３１ めねじ（雌ネジ）
３２ 貫通穴

Claims (8)

1. 金属フレームと表示パネルと回路ユニットを有する本体部と、
   前記本体部を収容する空間を形成すると共に開口部が形成された樹脂筐体と、
   前記樹脂筐体内の前記空間内に収容された前記本体部と当該樹脂筐体とを接続する接続手段と、
   前記樹脂筐体の開口部を塞ぐ形で該樹脂筐体に固着されるカバーシートと、
   を有することを特徴とするプログラマブル表示器。
2. 前記金属フレームは複数の突起部を有しており、
   前記樹脂筐体は該複数の突起部に対応する複数の孔を有しており、
   前記各突起部は前記各孔を貫通して前記樹脂筐体の外側に露出していることを特徴とする請求項１記載のプログラマブル表示器。
3. 前記樹脂筐体の外側に露出している各突起部と接続する各第２接続手段によって、任意のパネルに固定されることを特徴とする請求項２記載のプログラマブル表示器。
4. 前記各第２接続手段を前記パネルの背面側において前記各突起部と接続することによって、前記パネルの前面側において前記金属フレームを介して前記樹脂筐体を該パネルに圧接させることで、当該プログラマブル表示器を前記パネルに固定させることを特徴とする請求項３記載のプログラマブル表示器。
5. 前記接続手段は、前記樹脂筐体に設けられた複数のネジ穴と、前記金属フレームに設けられた複数の貫通穴と、前記ネジ穴に対応する複数の雄ネジとを有することを特徴とする請求項１記載のプログラマブル表示器。
6. 前記接続手段は、前記樹脂筐体に設けられた複数のフックに前記本体部の各所を引っ掛けることで、仮止めするものであることを特徴とする請求項１記載のプログラマブル表示器。
7. 金属フレームと表示パネルと回路ユニットを有する本体部を生成し、
   前記本体部を収容する空間を形成すると共に開口部が形成された樹脂筐体に対して、前記本体部を収容すると共に該本体部と樹脂筐体とを接続し、
   カバーシートを、前記樹脂筐体の開口部を塞ぐ形で該樹脂筐体に固着することを特徴とするプログラマブル表示器の製造方法。
8. 複数の突起部を有する金属フレームを含む本体部が、樹脂筐体とカバーシートとによって形成される空間内に収容されると共に前記突起部が前記樹脂筐体の外側に露出したプログラマブル表示器を、前記各突起部と接続する各第２接続手段によって、任意のパネルに前記金属フレームを介して前記樹脂筐体を圧接させる形で固定することを特徴とするプログラマブル表示器の設置方法。