JP4990225B2 - 液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は，外装筐体の排気用開口部に排気用のパンチ孔が形成されたパンチングメタルが取り付けられた液晶表示装置に関するものである。

近年，液晶テレビジョン受像機に代表される液晶表示装置は，画面サイズの大型化によって部品の発熱量が増大し，さらに，薄型化によって装置内における発熱部品の容積の比率が高まっている。そのため，大型の液晶表示装置においては，その内部の空気がより高温化する傾向にある。特に，液晶表示パネルを照明するバックライトに電力を供給するインバータ回路の周辺において高温化が顕著である。
一般に，液晶表示装置は，その外装筐体に換気用の開口部（排気用の開口部及び吸気用の開口部）が設けられ，その開口部を通じて装置内の高温の空気が換気される。そして，昨今の大型の液晶表示装置においては，装置内の高温の空気を効率的に換気するため，換気用の開口部の開口面積を大きくする必要がある。また，液晶表示装置の筐体の強度を確保するため，換気用の開口部は，多数の換気用のパンチ孔が形成された金属板であるパンチングメタルによって構成されることが望ましい。
ここで，パンチングメタル（金属）は，熱伝導率が高いため，高温空気の排気部に採用されると，ユーザがそこを触れて低温火傷をおこすという問題が生じる。その問題の解決のため，高温空気の排気部の熱伝導率を下げる対策（火傷対策）が必要となる。
例えば，特許文献１には，金属製の筐体における排気孔群の領域にフロッキー加工による植毛が施されたプラズマディスプレイについて示されている。これにより，高温空気の排気部に金属部材（パンチングメタル）を採用して強度を確保しつつ，その熱伝導率を下げることができる。
特開２００３−２９６４８号公報

しかしながら，液晶表示装置において，植毛が施された外装筐体を採用することは，ホコリ等の異物の堆積が助長され，装置の美観を損ねるという問題点があった。また，高温空気の排気部に採用されるパンチングメタルの表面に，フロッキー加工やその他の断熱加工を施すことは，装置の製造工程が複雑化し，コストアップにもつながるという問題点があった。
従って，本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり，その目的とするところは，高温空気の排気部に孔空きの金属部材（パンチングメタル）が採用される場合に，その排気部の熱伝導率を下げて火傷を防止する構成を，装置の美観を損ねることなく，また，組み立ての容易な構成によって実現できる液晶表示装置を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明は，複数の排気用の第１のパンチ孔が形成されたパンチングメタルが外装筐体の排気用開口部に取り付けられた液晶表示装置に関し，その液晶表示装置は，次の（１）〜（５）に示される構成を有している。
（１）前記パンチングメタルの外側面に重ねて配置され前記第１のパンチ孔それぞれと重なる位置に複数の排気用の第２のパンチ孔が形成された非金属の板材であるカバー部材を備えている。なお，このカバー部材は，例えば，複数のパンチ孔が形成された樹脂製の板材等である。
（２）前記パンチングメタルに複数の位置決め用の第３のパンチ孔が形成されている。
（３）前記カバー部材に，前記第３のパンチ孔それぞれに対し，前記第１のパンチ孔と前記第２のパンチ孔とが重なった状態における位置，形状及び寸法が同じ複数の位置決め用の第４のパンチ孔が形成されている。
（４）前記パンチングメタル及び前記カバー部材の対向する面の間にその両面を接着する接着剤が形成される。
（５）前記パンチングメタルが，その外側面と前記外装筐体における前記排気用開口部の外縁の内側面との間に前記カバー部材の縁部が挟持された状態で係合部材の係合により前記外装筐体に対して保持されている。なお，係合部材による係合は，ビスによる螺着係合がその典型例である。

本発明に係る液晶表示装置は，前記外装筐体に取り付けられる前記パンチングメタルにより，前記排気用開口部の面積が大きくても，前記外装筐体の強度が十分に確保される。また，そのパンチングメタルの外側面（装置の外側を向く面）に，排気用のパンチ孔が形成された非金属の板材である前記カバー部材が重ねられるため，排気部の装置外側に露出する部分の熱伝導率が低くなり，そこに接触して火傷することを防止できる。
また，前記第１のパンチ孔と重なる前記第２のパンチ孔が形成された板材である前記カバー部材は，植毛された部材のように装置の美観を損ねることがない。
さらに，前記パンチングメタル及び前記カバー部材は，それらに位置決め用の前記第３のパンチ孔及び前記第４のパンチ孔が形成されているため，以下に示すＳ１及びＳ２の手順に従った組み立て方法により，前記外装筐体に対して容易に取り付けることができる。
（Ｓ１）まず，前記パンチングメタル及び前記カバー部材の対向する面の一方に接着剤が形成された状態であるとする。その状態において，前記パンチングメタル及び前記カバー部材のうちの一方の部材の前記位置決め用のパンチ孔（前記第３のパンチ孔又は前記第４のパンチ孔）を，組立用の治具に突設された複数の柱部に挿通させ，その後，他方の部材の前記位置決め用のパンチ孔を前記複数の柱部に挿通させて前記他方の部材を前記一方の部材に押圧する接着手順。
（Ｓ２）前記接着手順により前記カバー部材が接着された前記パンチングメタルを，その外側面と前記外装筐体における前記排気用開口部の外縁の内側面との間に前記カバー部材の縁部が挟まれる状態で，ビス等の係合部材による係合によって前記外装筐体に対して保持させる係合手順。
前記接着手順では，位置決め用のパンチ孔を前記組立用の治具の前記柱部に挿通させるというごく簡易な作業により，前記パンチングメタル及び前記カバー部材が，それぞれに形成された多数の排気用のパンチ孔（前記第１のパンチ孔及び前記第２のパンチ孔）が正確に重なるように位置決めされた状態で接着される。

ところで，前記パンチングメタル及び前記カバー部材が，両部材の重なる位置に設けられたあそびの小さなビス孔を通じてビス止め（螺着）された場合でも，排気用のパンチ孔（前記第１のパンチ孔及び前記第２のパンチ孔）の位置決めは容易になる。この場合，金属のビスと金属の前記パンチングメタルとの間に非金属の前記カバー部材が挟持される状態となる。ここで，金属よりも熱伝導率の低い材料が用いられる前記カバー部材の方が，一般に，前記パンチングメタルよりも熱膨張率が大きい。そのため，ビス，前記パンチングメタル及び前記カバー部材が高温状態となると，特に大きく熱膨張する前記カバー部材からビスに対して過度の応力が作用し，その繰り返しによってビスが緩むという問題が生じる。
また，ビス孔のあそびが小さい場合，前記カバー部材は，ビス止め部の動きが完全に拘束されるため，以下に示される問題が生じやすい。即ち，前記カバー部材が，熱膨張により伸縮する際に，前記パンチングメタルとの熱膨張率の違いにより，前記パンチングメタルの表面から浮き上がったり，ビス止め部に引っ張り力が加わって破損したりするという問題が生じやすい。

一方，本発明に係る液晶表示装置では，前記カバー部材は，前記パンチングメタルに対する接着と，そのパンチングメタル及び前記外装筐体による挟持とによって保持される。これにより，前記係合部材に金属のビスが用いられても，そのビスに前記カバー部材から過度の応力が作用してビスが緩むという問題を回避できる。また，前記カバー部材の熱膨張による伸縮分が，接着剤の弾性や前記パンチングメタル及び前記外装筐体の間の隙間に吸収される。そのため，前記カバー部材の前記パンチングメタルの表面からの浮き上がりや破損を防止できる。
また，本発明に係る液晶表示装置において，前記第１のパンチ孔よりも前記第２のパンチ孔の方が小さく形成されていれば好適である。
これにより，前記カバー部材が，その伸縮によって位置が多少ずれても，前記カバー部材のパンチ孔（前記第２のパンチ孔）を通じて，前記パンチングメタルの表面が装置の外側に露出することがない。

また，前記第３のパンチ孔及び前記第４のパンチ孔（位置決め用のパンチ孔）が，前記外装筐体における前記排気用開口部の外縁部分に対向する位置に形成されていることが考えられる。
これにより，前記カバー部材が，その伸縮によって位置が多少ずれても，前記カバー部材のパンチ孔（前記第４のパンチ孔）を通じて前記パンチングメタルの表面が露出することがない。
また，本発明に係る液晶表示装置が，さらに次の（６）に示される構成要素を備えることも考えられる。
（６）前記外装筐体に対する前記パンチングメタルの係合部が位置する前記カバー部材の周囲の部分において，前記パンチングメタルの外側面と前記外装筐体の内側面との間に挟まれる金属のスペーサ。
これにより，前記カバー部材の縁部が適度な押圧力で挟持されるように，前記係合部における前記パンチングメタル及び前記外装筐体の間隔が保持される。
なお，前記外装筐体の排気用開口部が，当該液晶表示装置の背面を形成する筐体における，その筐体の内側に存在する回路の中で最も放熱量の大きな回路の上部に対向する位置に設けられたものであることが考えられる。前記最も放熱量の大きな回路の典型例としては，液晶表示パネルを照明するバックライトに対して電力を供給するインバータ回路が考えられる。前記インバータ回路等の放熱量の大きな回路の上部は，液晶表示装置内で最も高温の空気が集まる部分であるため，そこに前記パンチングメタル及び前記カバー部材が配置されれば効果的である。

本発明によれば，液晶表示装置において，高温空気の排気部に孔空きの金属部材（パンチングメタル）が採用される場合に，その排気部の熱伝導率を下げて火傷を防止する構成を，装置の美観を損ねることなく，また，組み立ての容易な構成によって実現できる。

以下添付図面を参照しながら，本発明の実施の形態について説明し，本発明の理解に供する。尚，以下の実施の形態は，本発明を具体化した一例であって，本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。
ここに，図１は本発明の実施形態に係る液晶表示装置Ｘの三面図，図２は液晶表示装置Ｘの排気部の外観図，図３は液晶表示装置Ｘの排気部の断面図，図４は液晶表示装置Ｘの排気部に取り付けられるパンチングメタルの図，図５は液晶表示装置Ｘの排気部に取り付けられるスペーサの図，図６は液晶表示装置Ｘの排気部に取り付けられるカバー部材の表裏各面の図，図７は液晶表示装置Ｘにおけるパンチングメタル及びカバー部材の接着手順を表す図，図８は液晶表示装置Ｘに採用され得るパンチングメタル及びカバー部材の一例を表す図である。

まず，図１及び図２を参照しつつ，本発明の実施形態に係る液晶表示装置Ｘにおける高温空気の排気部４の位置について説明する。
図１に示されるように，液晶表示装置Ｘは，その正面に液晶表示パネル１が設けられ，その周囲に前面側の外装を形成する前面側筐体２が設けられている。
また，液晶表示装置Ｘの背面側には，装置背面の外装を形成する筐体であり，前記前面側筐体２に対して着脱可能な背面側筐体３が設けられている。
そして，前記背面側筐体３における左上角部の付近及び右上角部の付近それぞれに，装置内の高温の空気が排出される２つの排気部４が設けられている。さらに，前記背面側筐体３における左下角部及び右下角部，即ち，２つの前記排気部４それぞれの下方には，外気が流入する２つの吸気部５が設けられている。
前記排気部４及び前記吸気部５は，同じ構造を有している。

図２に示されるように，前記排気部４は，前記背面側筐体３に形成された排気用開口部３ａの内側に，非金属の板材であるカバー部材３０の表面が露出した構造を有している。また，前記排気用開口部３ａの周囲の複数の箇所には，前記背面側筐体３の内面側（装置内側）に設けられた部材（後述するパンチングメタル１０）に螺着されたビス７が取り付けられている。
図１において破線で示されるものは，装置内の左右両側の端部付近それぞれにおいて縦方向（上下方向）ほぼ全体に渡る領域に配置されたインバータ回路６である。このインバータ回路６は，前記液晶表示パネル１をその背面側から照明する不図示のバックライトに対して電力を供給するとともに，その供給電力を調節する回路である。なお，前記インバータ回路６は，図１に破線で示される領域に配列された複数の回路基板に実装されている。
従って，前記排気用開口部３ａは，当該液晶表示装置Ｘの背面を形成する前記背面側筐体４における，前記インバータ回路６の上部に対向する位置に設けられている。前記インバータ回路６の上部は，当該液晶表示装置Ｘ内で最も高温の空気が集まる部分であるため，そこに前記排気用開口部３ａが配置されることにより，高温の空気が効率的に装置外に排出される。
また，前記吸気部５にも，前記排気部４と同様に吸気用開口部が設けられている。
このように，縦方向（上下方向）に伸びて配置された前記インバータ回路６の上部に対向する位置に前記排気用開口部３ａが，そのインバータ回路６の下部に対向する位置に前記吸気用開口部が設けられているため，前記インバータ回路６に沿った空気の循環経路が独立して形成される。これにより，高温の空気が前記インバータ回路６以外の部分へ流れ込んで他の部品を加熱してしまうことを防止できる。

次に，図３に示される断面図及び図４に示される部品図を参照しつつ，前記排気部４の構造について説明する。なお，図３は，図２におけるＡ−Ａ断面図である。また，図４〜図６は，前記排気部４に取り付けられる部材の図である。
図３に示されるように，前記背面側筐体３の前記排気用開口部３ａには，パンチングメタル１０，スペーサ２０及びカバー部材３０が取り付けられる。
前記パンチングメタル１０（図４参照）は，複数のビス孔１１と，多数の排気用のパンチ孔１２（第１のパンチ孔の一例，以下，メタル側排気孔という）と，複数の位置決め用パンチ孔１３（第３のパンチ孔の一例）とが形成された板状の金属部材（例えば，鉄板）である。
前記カバー部材３０（図６参照）は，複数のパンチ孔が形成された非金属の板材である。このカバー部材３０は，その熱伝導率が前記パンチングメタル１０（金属）よりも低い断熱部材であり，例えば，複数のパンチ孔が形成された樹脂製の板材等である。
また，前記カバー部材３０は，図３に示されるように，前記パンチングメタル１０の外側面（装置外部に向かう面）に重ねて配置される部材である。前記カバー部材３０には，前記パンチングメタル１０における前記メタル側排気孔１２（第１のパンチ孔）それぞれと重なる位置に，多数の排気用のパンチ孔３１（第２のパンチ孔の一例，以下，カバー側排気孔という）が形成されている。前記メタル側排気孔１２及び前記カバー側排気孔３１は，前記パンチングメタル１０及び前記カバー部材３０が重ねられたときにそれぞれの中心位置が一致するように配列されている。即ち，前記メタル側排気孔１２及び前記カバー側排気孔３１は，当該液晶表示装置Ｘの内側と外側とを連通させる開口部である。
これにより，主として前記インバータ回路６により加熱された装置内の高温の空気は，前記メタル側排気孔１２及び前記カバー側排気孔３１を通じて装置外へ排出される。
但し，前記メタル側排気孔１２よりも前記カバー側排気孔３１の方が小さく形成されている（直径が小さい）。これにより，前記カバー部材３０が，その伸縮によって位置が多少ずれても，前記カバー側排気孔３１を通じて，前記パンチングメタル１０の表面が装置の外側に露出することがない。

さらに，前記カバー部材３０には，前記パンチングメタル１０における前記位置決め用パンチ孔１３と同数の位置決め用パンチ孔３２（第４のパンチ孔の一例）が形成されている。これら複数の位置決め用パンチ孔３２は，前記パンチングメタル１０における前記位置決め用パンチ孔１３それぞれに対し，前記メタル側排気孔１２と前記カバー側排気孔３１とが重なった状態（それぞれの中心位置が一致した状態）における位置，形状及び寸法が同じパンチ孔である。
また，図６に示されるように，前記カバー部材３０の内側面（装置の内側に向かう面）における，前記パンチングメタル１０の外側面（装置の外側に向かう面）と対向する部分に，その両面を接着する接着剤である両面テープ４０が貼付されている。なお，前記両面テープ４０は，前記パンチングメタル１０側に貼付されてもよい。

前記スペーサ２０（図５及び図３参照）は，前記背面側筐体３に対する前記パンチングメタル１０の係合部が位置する部分，即ち，前記ビス７が挿通される前記ビス孔１１が位置する前記カバー部材３０の周囲の部分において，前記パンチングメタル１０の外側面と前記背面側筐体３の内側面との間に挟まれる金属製の部材である。
図５に示されるように，前記スペーサ２０は，前記カバー部材３０の輪郭よりも大きな開口２２が形成された矩形状の金属部材であり，前記パンチングメタル１０に形成された前記ビス孔１１と重なる位置に，前記ビス７を挿通させるビス孔２１が形成されている。但し，前記スペーサ２０における前記ビス孔２１は，前記ビス７の外形に対して十分なあそびを有する大きさで形成されている。

図７は，前記パンチングメタル１０及び前記カバー部材３０が，前記排気用開口部３ａに取り付けられる前に接着される接着手順を表す図である。この接着手順では，組立用の治具８が用いられる。
前記組立用の治具８には，複数の前記位置決め用パンチ孔１３，３２それぞれに対して位置関係が同じであり，その断面の形状及び大きさが複数の前記位置決め用パンチ孔１３，３２の形状及び大きさと同じである複数の柱部８ａが突設されている。
また，前記接着手順が行われる前に，前記パンチングメタル１０及び前記カバー部材３０の対向する面の一方に前記両面テープ４０（接着剤）が形成されている。
そして，前記接着手順では，図７（ａ）に示されるように，まず，前記パンチングメタル１０の前記位置決め用のパンチ孔１３を，前記組立用の治具８に突設された前記複数の柱部８ａに挿通させる。
次に，図７（ｂ），（ｃ）に示されるように，前記カバー部材３０の前記位置決め用パンチ孔３２を前記複数の柱部８ａに挿通させ，前記カバー部材３０を前記パンチングメタル１０に押圧する。これにより，前記パンチングメタル１０及び前記カバー部材３０が，前記両面テープ４０によって接着される。
その後は，図（ｄ）に示されるように，前記パンチングメタル１０及び前記カバー部材３０を，前記組立用の治具８から取り外せば，それらを一体の部品として取り扱うことができる。
なお，前記接着手順は，図７に示される例とは逆の手順，即ち，前記カバー部材３０の前記位置決め用パンチ孔３２を前記複数の柱部８ａに挿通させた後に，前記パンチングメタル１０の前記位置決め用のパンチ孔１３を前記複数の柱部８ａに挿通させる手順であってもよい。

図７に示したように，前記接着手順では，位置決め用のパンチ孔１３，３２を前記組立用の治具の柱部８ａに挿通させるというごく簡易な作業により，前記パンチングメタル１０及び前記カバー部材３０が，それぞれに形成された多数の排気用のパンチ孔１２，３１が正確に重なるように位置決めされた状態で接着される。
そして，前記接着手順により前記カバー部材３０が接着された前記パンチングメタル１０を，その外側面と前記背面側筐体３における前記排気用開口部３ａの外縁の内側面との間に前記カバー部材３０の縁部が挟まれる状態で，前記背面側筐体３に対してビス７の螺着により係合させる。
その際，前記カバー部材３０の周囲の部分に前記スペーサ２０が配置され，そのスペーサ２０が，前記パンチングメタル１０の外側面と前記背面側筐体３の内側面との間に挟まれる状態で前記ビス７の螺着が行われる。
これにより，図３に示されるように，前記パンチングメタル１０は，その外側面と前記背面側筐体３における前記排気用開口部３ａの外縁の内側面との間に前記カバー部材３０の縁部が挟持された状態で，前記ビス７による螺着によって前記背面側筐体３に対して保持（係合）される。
また，前記スペーサ２０により，前記カバー部材３０の縁部が適度な押圧力で挟持されるように，ビス止めされる部分における前記パンチングメタル１０及び前記背面側筐体３の間隔が保持される。前記スペーサ２０は，例えば，アルミニウム等の金属からなり，前記カバー部材３０と同じ厚みの部材である。

前記液晶表示装置Ｘにおいては，前記背面側筐体３に取り付けられる前記パンチングメタル１０により，前記排気用開口部３ａの面積が大きくても，前記背面側筐体３の強度が十分に確保される。また，そのパンチングメタル１０の外側面に，熱伝導率の低い非金属の前記カバー部材３０が重ねられるため，前記排気部４の装置外側に露出する部分の熱伝導率が低くなり，そこに接触して火傷することを防止できる。
また，前記メタル側排気孔１２と重なるパンチ孔が形成された前記カバー部材３０は，植毛された部材のように装置の美観を損ねることがない。
また，前記カバー部材３０は，前記パンチングメタル１０に対する接着と，そのパンチングメタル１０及び前記背面側筐体３による挟持とによって保持される。これにより，前記カバー部材３０の熱膨張による伸縮分が，前記両面テープ４０（接着剤）の弾性や前記パンチングメタル１０及び前記背面側筐体３の間の隙間に吸収される。そのため，前記カバー部材３０の前記パンチングメタル１０の表面からの浮き上がりや破損が生じにくい。

図８は，前記液晶表示装置Ｘに採用され得るパンチングメタル１０’及びカバー部材３０’の一例を表す図である。なお，図８に示される構成要素のうち，図４及び図６に示される構成要素と同じものについては同じ符号が付されている。
図８に示されるパンチングメタル１０’及びカバー部材３０’は，前記パンチングメタル１０及び前記カバー部材３０と基本的な構成及びその機能は同じものであるが，前記位置決め用のパンチ孔１３，３２の配置位置が異なる。
即ち，図８に示される例では，前記パンチングメタル１０’における前記位置決め用のパンチ孔１３，及び前記カバー部材３０’における前記位置決め用のパンチ孔３２は，前記背面側筐体３における前記排気用開口部３ａの外縁部分に対向する位置，即ち，前記排気用開口部３ａよりも外側の位置に形成されている。
これにより，前記カバー部材３０’が，その伸縮によって位置が多少ずれても，前記カバー部材３０’の排気用のパンチ孔３１を通じて前記パンチングメタル１０’の表面が露出することがない。

以上に示した実施形態では，前記パンチングメタル１０，１０’及び前記カバー部材３０，３０’に形成されるパンチ孔の形状は円形であるが，デザイン性等の要請に応じて他の形状（楕円形状，星形形状等）で形成されてもよい。
また，前記メタル側排気孔１２及び前記カバー側排気孔３１の形状は，それぞれ位置が対応するもの（重なるものどうし）が同じ形状であれば，位置が異なるものが異なる形状に形成されてもかまわない。

本発明は液晶表示装置への利用が可能である。

本発明の実施形態に係る液晶表示装置Ｘの三面図。 液晶表示装置Ｘの排気部の外観図。 液晶表示装置Ｘの排気部の断面図。 液晶表示装置Ｘの排気部に取り付けられるパンチングメタルの図。 液晶表示装置Ｘの排気部に取り付けられるスペーサの図。 液晶表示装置Ｘの排気部に取り付けられるカバー部材の表裏各面の図。 液晶表示装置Ｘにおけるパンチングメタル及びカバー部材の接着手順を表す図。 液晶表示装置Ｘに採用され得るパンチングメタル及びカバー部材の一例を表す図。

符号の説明

Ｘ ：液晶表示装置
１ ：液晶表示パネル
２ ：前面側筐体
３ ：背面側筐体
３ａ：排気用開口部
４ ：排気部
５ ：吸気部
６ ：インバータ回路
７ ：ビス
８ ：組立用の治具
８ａ：柱部
１０，１０’：パンチングメタル
１１：ビス孔
１２：メタル側排気孔（パンチ孔）
１３：位置決め用パンチ孔
２０：スペーサ
２１：ビス孔
３０，３０’：カバー部材
３１：カバー側排気孔（パンチ孔）
３２：位置決め用パンチ孔
４０：両面テープ

Claims (6)

1. 複数の排気用の第１のパンチ孔が形成されたパンチングメタルが外装筐体の排気用開口部に取り付けられてなる液晶表示装置であって，
   前記パンチングメタルの外側面に重ねて配置され前記第１のパンチ孔それぞれと重なる位置に複数の排気用の第２のパンチ孔が形成された非金属の板材であるカバー部材を具備し，
   前記パンチングメタルに複数の位置決め用の第３のパンチ孔が形成され，
   前記カバー部材に，前記第３のパンチ孔それぞれに対し，前記第１のパンチ孔と前記第２のパンチ孔とが重なった状態における位置，形状及び寸法が同じ複数の位置決め用の第４のパンチ孔が形成され，
   前記パンチングメタル及び前記カバー部材の対向する面の間にその両面を接着する接着剤が形成され，
   前記パンチングメタルが，その外側面と前記外装筐体における前記排気用開口部の外縁の内側面との間に前記カバー部材の縁部が挟持された状態で係合部材の係合により前記外装筐体に対して保持されてなることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記第１のパンチ孔よりも前記第２のパンチ孔の方が小さく形成されてなる請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記第３のパンチ孔及び前記第４のパンチ孔が，前記外装筐体における前記排気用開口部の外縁部分に対向する位置に形成されてなる請求項１又は２のいずれかに記載の液晶表示装置。
4. 前記外装筐体に対する前記パンチングメタルの係合部が位置する前記カバー部材の周囲の部分において，前記パンチングメタルの外側面と前記外装筐体の内側面との間に挟まれる金属のスペーサを具備してなる請求項１に記載の液晶表示装置。
5. 前記外装筐体の排気用開口部が，当該液晶表示装置の背面を形成する筐体における，該筐体の内側に存在する回路の中で最も放熱量の大きな回路の上部に対向する位置に設けられてなる請求項１〜４のいずれかに記載の液晶表示装置。
6. 前記最も放熱量の大きな回路が，液晶表示パネルを照明するバックライトに対して電力を供給するインバータ回路である請求項５に記載の液晶表示装置。

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