JP2014170089A - トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー帯電量の低下や、カブリやフィルミングなどの画像品質の低下がなく、かつ連続印刷時にも耐久性に優れるトナーの製造方法を提供すること。また、前記課題を解決するとともに、安価かつ効率的に生産することができるトナーの製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤と荷電制御剤とを含有するトナー原材料を混合工程で混合し、得られた混合物を混練工程で溶融混練し、得られた混練物を粉砕分級工程で粉砕、分級するとともに、前記粉砕分級工程からの回収微粉を前記混合工程に戻して再利用するトナーの製造方法であって、回収微粉を再利用する前記混合工程において、該回収微粉とともに、少なくとも炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上の無機フィラーを添加することを特徴とするトナーの製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナー帯電量の低下や、カブリやフィルミングなどの画像品質の低下がなく、かつ連続印刷時にも耐久性に優れるトナーを安価かつ効率的に生産することができるトナーの製造方法に関する。

一般に電子写真方式の複写機やプリンターなどに使用されているトナーは、結着樹脂を主成分として、着色剤、荷電制御剤、離型剤などの複数の物質から構成された混合物となっている。粉砕トナーにおいては、通常、これらの原材料を溶融混練して、この溶融混練物を粉砕、分級することで所望の粒子径のトナーを得ることができる。
トナーを構成する原材料のうち結着樹脂の割合は、通常８０〜９０重量部を占めており、トナー中の成分の大部分はプラスチックスとなっている。近年、プラスチック製品は、環境負荷低減および廃棄物削減、さらには自治体などの焼却処分負荷低減のため、できるだけプラスチックスの含有量や使用量を減らすという対策がなされている。プラスチックスの含有量を減らす方法としては、例えばポリ袋などにおいては焼却炉の損傷を回避すべく炭酸カルシウムのような充填剤を添加する方法などがある。この方法では、プラスチックスの含有量を減らすとともに、製品の大幅なコストダウンも見込めることから、多くのプラスチック製品において用いられている方法である。
同様にトナーにおいても、充填剤などを使用して結着樹脂やその他のトナー原材料の使用量を減らすことができれば環境負荷低減や大幅なコストダウンにつながる可能性がある。

特許文献１の特開２００４−３６１６６３号公報には、少なくとも結着樹脂、黒色金属酸化物を着色剤として含有し、溶融混練時に炭酸カルシウムを含有させて得られた混練物を粉砕・分級した粉体からなることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
この特許文献では炭酸カルシウムをトナー中に０．０１〜１０重量％添加することが好ましいと開示されている。しかし、トナー中に炭酸カルシウムを添加すると、炭酸カルシウムの分散不良やトナー粒子表面に炭酸カルシウムが露出するなどして、トナーの帯電性能が著しく低下して、画像品質の低下を招くおそれがある。特に負帯電トナーにおいては、炭酸カルシウムはトナー帯電量を低下させて、カブリの悪化やトナー飛散などが発生し、画像品質を低下させる等の問題がある。

また、特許文献２の特開２００７−０１１３４７号公報には、バインダー、少なくとも１種以上の着色剤および前記バインダー中に分布させたシリケート粒子を含むトナー粒子を含むトナーが開示されている。さらにこの文献では、バインダー中にシリケート粒子を含ませることによって、トナーの相対湿度依存性を改良する方法が記載されている。
しかし、シリケートクレー粒子をトナー中に添加すると、炭酸カルシウムと同様に、シリケート粒子の分散不良やトナー表面への露出等の影響により、トナーの帯電性能の低下を招くおそれがある。エマルジョン凝集トナーにおいては、シリケートクレー粒子をトナー中に内包させやすいが、粉砕法トナーにおいては、トナー原材料の溶融混練物を粉砕する過程において、シリケートクレー粒子が表面に露出しやすく、トナー帯電性能の低下や画像品質の悪化につながるおそれがある。

本発明の課題は、トナー帯電量の低下や、カブリやフィルミングなどの画像品質の低下がなく、かつ連続印刷時にも耐久性に優れるトナーの製造方法を提供することにある。また、本発明の他の課題は、前記課題を解決するとともに、安価かつ効率的に生産することができるトナーの製造方法を提供することにある。

本発明者は、前記課題を達成するために鋭意検討した結果、少なくとも結着樹脂と着色剤と荷電制御剤とを含有するトナー原材料を混合工程で混合し、得られた混合物を混練工程で溶融混練し、得られた混練物を粉砕分級工程で粉砕、分級するとともに、前記粉砕分級工程で発生した回収微粉を前記混合工程に戻して再利用するトナーの製造方法であって、回収微粉を再利用する前記混合工程において、回収微粉とともに少なくとも炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上の無機フィラーを添加するトナーの製造方法は、カブリやフィルミングなどの画像品質の低下やトナー飛散がなく、かつ連続使用時にも耐久性に優れるトナーを安価かつ効率的に生産することができることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、上記目的は、本発明の以下の（１）〜（９）に記載のような「トナーの製造方法」により解決される。
（１）「少なくとも結着樹脂と着色剤と荷電制御剤とを含有するトナー原材料を混合工程で混合し、得られた混合物を混練工程で溶融混練し、得られた混練物を粉砕分級工程で粉砕、分級するとともに、前記粉砕分級工程からの回収微粉を前記混合工程に戻して再利用するトナーの製造方法であって、回収微粉を再利用する前記混合工程において、該回収微粉とともに、少なくとも炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上の無機フィラーを添加することを特徴とするトナーの製造方法。」
（２）「前記無機フィラーをトナー１００重量部に対して５〜３０重量部添加することを特徴とする前記（１）に記載のトナーの製造方法。」
（３）「前記回収微粉はトナー１００重量部に対して５〜４０重量部添加されることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のトナーの製造方法。」
（４）「トナー１００重量部に対して前記回収微粉の添加量をＡ[重量部]、無機顔料の添加量をＢ[重量部]としたとき、前記回収微粉の添加量と無機フィラーの添加量とが下記式を満たすことを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれかに記載のトナーの製造方法；
Ａ≧Ｂ＋５ ・・・式（１）。」
（５）「前記回収微粉の再利用を行う混合工程において、前記回収微粉の混合を、無機フィラーの混合と同時に、又は無機フィラーより先に行うことを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。」
（６）「前記回収微粉の再利用を行う混合工程において、前記回収微粉と無機フィラーとを予め混合又は混練したものを添加することを特徴とする前記（１）乃至（５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。」
（７）「前記結着樹脂が少なくともポリエステル樹脂を含むことを特徴とする前記（１）乃至（６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。」
また、本発明はつぎの（８）及び（９）記載の「トナーの製造方法」を包含する。
（８）「前記トナーは体積平均粒径が３〜１３μｍのトナー粒子のものであり、前記回収微粉は、体積平均粒径が前記トナー粒子の体積平均粒径３〜１２μｍより小さいものであることを特徴とする前記（１）乃至（７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。」
（９）「前記回収微粉の添加量は、前記結着樹脂に対して３〜４５重量部であることを特徴とする前記（１）乃至（８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。」

本発明のトナーの製造方法は、前記課題を解決したトナーの製造方法であって、少なくとも結着樹脂と着色剤と荷電制御剤とで構成されているトナー原材料を混合工程で混合し、得られた混合物を混練工程で溶融混練し、得られた混練物を粉砕分級工程で粉砕、分級するとともに、前記粉砕分級工程で発生した回収微粉を前記混合工程に戻して再利用するトナーの製造方法であって、回収微粉を再利用する前記混合工程において回収微粉とともに、少なくとも炭酸カルシウム、カオリン、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上の無機フィラーを添加するトナーの製造方法であるので、回収微粉や無機フィラーの添加による原材料分散性の低下やトナー帯電量の低下を低減できるため、カブリやフィルミングなどの画像品質の低下やトナー飛散などが防止でき、かつ連続使用時にも耐久性に優れるトナーを安価かつ効率的に生産することができる。

上記のように、本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂と着色剤と荷電制御剤とを含有するトナー原材料を混合工程で混合し、得られた混合物を混練工程で溶融混練し、得られた混練物を粉砕分級工程で粉砕、分級するとともに、前記粉砕分級工程で発生した回収微粉を前記混合に戻して再利用するトナーの製造方法であって、回収微粉を再利用する前記混合工程において、回収微粉とともに炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上の無機フィラーを添加することを特徴としている。以下、これらについて詳細説明する。

まず、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤とを含有するトナー原材料を所定割合にて配合して混合する。トナー原材料を混合する装置としては、既知の装置が利用でき、トナー原材料が乾式にて混合できる装置であれば特に制限されないが、Vブレンダーやボールミル等の重力落下式混合機や、スーパーミキサー（カワタ製）、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業製）、Ｑミキサー（日本コークス工業製）、ノビルタ（ホソカワミクロン製）等の高速流動層式混合機が使用できる。生産性等の観点から、スーパーミキサーなどの高速流動層式混合機が好ましい。ついで、混合された原材料混合物を溶融混練する。
溶融混練で使用する装置としては、既知の装置が利用でき、原材料混合物を溶融し混練できる装置であれば特に制限されないが、２本ロールや３本ロールなどのロール混練機、バンバリーミキサーや加圧ニーダーなどのバッチ式密閉混練機、一軸押出機やニ軸押出機などの連続式密閉混練機、連続式ロール混練機などが挙げられる。生産性および原材料の分散性の観点から、ニ軸押出機などの連続式密閉混練機や、連続式ロール混練機が好ましい。

次に、上記溶融混練物を冷却、固化させた後、粗粉砕工程、微粉砕工程および分級工程の各工程を得てトナーが製造される。これらの工程には既知の装置が利用でき、例えば、粗粉砕工程にはハンマーミル、カッターミル等が、微粉砕工程には、高速回転式微粉砕機、気流衝突式粉砕機、流動層式粉砕機などが使用できる。また、例えば、分級工程では、強制うず型遠心分離機や、慣性分級機などが用いられる。このようにして得られたトナーの体積平均粒子径は、通常、３〜１２μｍであり、好ましくは５〜１２μｍ、より好ましくは６〜１０μｍ、さらに好ましくは６〜９μｍである。したがって、分級工程でこのような製品トナーから分離回収された回収微粉（規格外の「超微粉」とも云うことができる）は、体積平均粒子径が製品トナーより小さいものである。各種粉体のうちでも粒径が比較的小さい部類に属するトナーの場合、製品トナーと回収微粉との分級が特定メッシュサイズの篩（メッシュを形成する金属線の占める割合が高まって金属線に囲まれた空隙面積の割合が少なくなり、非効率）はなく、遠心力を利用した風選（ニュウマチック分級）によるのが一般的であるため、製品トナーにも回収微粉にも粒径分布がある粒子が混入するので、体積平均粒子で表現するのが適切と云える。
体積平均粒子径は、例えば、マルチザイザーIII（ベックマン・コールター社製）などの粒度分布測定装置を用いて測定した体積５０％径である。上記各工程を得ることによって所望の粒子径のトナーを得ることができるが、分級工程において所定の粒子径より小さい回収微粉が発生する。回収微粉は、通常、生産性や生産コストの観点から混合工程に戻されて、回収微粉が再利用される。混合工程で回収微粉が再利用される場合、回収微粉と前記各トナー原材料とを混合工程にて混合し、この混合物が混練工程、粉砕工程、分級工程を得て、トナーが製造されることになる。

本発明は、この回収微粉を再利用する混合工程において、回収微粉とともに、少なくとも炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上の無機フィラーを添加することを特徴としている。回収微粉を添加しないで、無機フィラーのみを添加した場合には、無機フィラーがトナー表面に露出するなどしてトナー帯電量が低下しやすく、カブリなどの画像品質が悪化しやすい。また、無機フィラーを添加しないで、回収微粉のみを添加した場合には、回収微粉とトナー原材料の分散性不良によるカブリやフィルミングなどの画像品質の低下やトナー飛散などを引き起こすおそれがある。
また回収微粉の添加による熱特性の低下、例えばトナーのフロー軟化温度やガラス転移温度などの低下を引き起こしやすい。

つまり、回収微粉とともに無機フィラーを添加することにより、回収微粉の添加による原材料分散性の低下やトナー熱特性の低下を防止できるとともに、無機フィラーの添加によるトナー帯電量の低下を防止することができる。すなわち、回収微粉は、トナー中の無機フィラーの分散性を向上させるとともに無機フィラーのトナー表面への露出を低減させることができ、無機フィラーは、トナー原材料の分散性を向上させるとともに、トナーの熱特性を向上させることができる。
回収微粉は、製品トナーより微細であるため、より活性度が高い。これが１因となって、前記特定の無機フィラーを回収微粉と混錬又は混合した場合、表面エネルギーが放出され、より均一且つ充分な分散状態に達した後には安定状態に移行するという過程を経て、均一且つ安定な分散が達成されるものと考えている。
また、これらの無機フィラーはトナーを構成する原材料の大半の割合を占める結着樹脂や荷電制御剤よりも安価であるため、これらの無機フィラーを添加することにより、安価で経済性に優れたトナーを製造することができるという利点がある。

無機フィラーは、少なくとも炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上を単独で、または複数組み合わせて添加できる。これらの無機フィラーは、シランカップリング剤やシリコンオイルなどで表面処理等されていてもよく、また、分級等により所望の粒子径分布に調整されたものを使用してもよい。炭酸カルシウムは、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、これらにステアリン酸やシランカップリング剤、界面活性剤などで表面処理した表面処理炭酸カルシウムなどが挙げられ、特に制限されることなくいずれも使用可能である。重質炭酸カルシウムは、粉砕方法により乾式重質炭酸カルシウムと湿式重質炭酸カルシウムに分けられ、粒子径は、通常、０．５〜１０μｍ、好ましくは０．５〜３．０μｍ、さらに好ましくは０．５〜１．０μｍである。
粒子径が１０μｍ以上では、トナー粒子径より大きくなるためトナー中に内包させることが難しく、粒子径が０．５μｍ以下では、トナー粒子中に均一に分散させることが困難となり、トナー品質の低下を招くおそれがある。さらに粒子径が０.５μｍ以下ではコストが高く経済的にも好ましくない。

軽質炭酸カルシウムは、化学的な過程を得て製造されたものであり、粒子の形状は、通常、紡錘型や柱状をしており、粒子径は、通常、０．０５〜１０．０μｍであり、好ましくは０．１〜３．０μｍ、さらに好ましくは０．１〜１．０μｍである。粒子径が１０．０μｍ以上では、トナー粒子中に内包させることが困難となり、粒子径が０．０５μｍ以下では、トナー粒子中に均一に分散させることが困難となり、トナー品質の低下を招くおそれがある。

カオリンクレーは、主成分が珪酸アルミニウムから構成されており、通常、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水などの成分も含まれている。カオリンクレーは、含水カオリン、焼成カオリン、これらにステアリン酸やシランカップリング剤、界面活性剤などで表面処理した表面処理カオリンなどがあり、特に限定されることなくいずれも使用可能である。経済性の観点からは含水カオリンの使用が、画像品質やトナーの環境安定性の観点からは焼成カオリンや表面処理カオリンの使用が好ましい。カオリンの粒子径は、通常、０．１〜１０μｍであり、好ましくは０．３〜３．０μｍ、さらに好ましくは０．３〜１．０μｍである。粒子径が１０μｍ以上では、トナー粒子径より大きくなるためトナー中に内包させることが難しく、粒子径が０．１μｍ以下では、トナー粒子中に均一に分散させることが困難となり、トナー品質の低下を招くおそれがある。さらに粒子径が０.１μｍ以下ではコストが高く経済的にも好ましくない。

タルクは、酸化マグネシウムとケイ酸の複合塩から構成されており、粒子径は、通常、０．１〜１０μｍ、好ましくは０．３〜３．０μｍ、さらに好ましくは０．３〜１．０μｍである。粒子径が１０μｍ以上では、トナー粒子径より大きくなるためトナー中に内包させることが難しく、粒子径が０．１μｍ以下では、トナー粒子中に均一に分散させることが困難となり、トナー品質の低下を招くおそれがある。さらに粒子径が０.１μｍ以下ではコストが高く経済的にも好ましくない。硫酸バリウムは、一般に、天然の重晶石と呼ばれるバライト鉱物の粉砕品（バライト粉）と、化学的過程を得て製造した沈降性硫酸バリウムとがあり、特に制限されることなくいずれも使用可能である。粒子径は、通常、０．１〜１０μｍ、好ましくは０．３〜３．０μｍ、さらに好ましくは０．３〜１．０μｍである。

前記無機フィラーの添加量は、トナー１００重量部に対して、５〜３０重量部であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜２５重量部、特に好ましくは１０〜２０重量部である。無機フィラーの添加量が３０重量部を超えて多い場合には、これらの無機フィラーがトナー表面に表出しやすくなりトナー帯電量が低下して、画像品質の低下を招くおそれがある。また、結着樹脂中に均一に分散させることが困難となり、トナー品質の低下を招く恐れがある。また、無機フィラーの添加量が５重量部未満では、微粉添加による悪影響、すなわち原材料の分散性などが悪化してトナー品質の低下を招きやすい。また、無機フィラー添加によるコストダウン効果も小さい。

また、前記回収微粉の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常は３〜４５重量部であり、５〜４０重量部であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜３０部、特に好ましくは１０〜２０重量部である。回収微粉が４５重量部よりを超えて多い場合には、回収微粉添加によるトナー品質低下を招きやすく、混練工程における生産性も悪化することがある。回収微粉が３重量部未満では、無機フィラーの添加によるトナー帯電量低下を低減できず、トナー品質を著しく低下させる。

結着樹脂の添加量を１００重量部に対して、回収微粉の添加量をＡ[重量部]、無機フィラーの添加量をＢ[重量部]としたとき、回収微粉の添加量と無機フィラーの添加量は(式)Ａ≧Ｂ＋５を満たすことが好ましい。前記関係を満たすことで、トナー粒子中における無機フィラーの分散性が向上して、トナーの帯電量の低下が少なく、良好な画像品質のトナーを得ることができる。

また、回収微粉の再利用を行う混合工程において、トナー各原材料の混合順序は特に制限なく、全ての原材料を一括投入して混合してもよいが、回収微粉の混合は、無機フィラーの混合と同時に、又は無機フィラーより先に行うことが好ましい。例えば、第一段目の混合で、トナー各原材料と回収微粉とを混合し、第二段目の混合で、第一段目の混合物と無機フィラーとを混合する方法や、また例えば、第一段目の混合でトナー各原材料を混合し、第二段目の混合で第一段目の混合物と回収微粉と無機フィラーとを混合する方法や、また例えば、第一段目の混合でトナー各原材料を混合し、第二段目の混合で第一段目の混合物と回収微粉とを混合し、第三段目の混合で第二段目の混合物と無機フィラーとを混合する方法、などが挙げられる。特に好ましくは、無機フィラーを混合する前に、予め回収微粉を混合しておくのがよい。回収微粉の混合が、無機フィラーの混合より後になされた場合には、トナー粒子中の無機フィラーの分散性が悪化して、トナー帯電量の低下や、画像品質が低下しやすい。また、回収微粉と無機フィラーは、予め、既存の混合機などで混合してもよく、あるいは既存の混練機などで混練してもよい。すなわち、回収微粉と無機フィラーの混合物あるいは混練物と、トナー各原材料とを混合工程にて混合してもよい。
予め回収微粉と無機フィラーと混合あるいは混練しておくことにより、トナー中の無機フィラーの分散性を向上させることができ、トナー帯電量の低下や画像品質の悪化を低減できる。

本発明における、トナー原材料は特に制限されなく、公知のものが使用できる。結着樹脂は、紙などの媒体に定着できる樹脂であれば特に限定されないが、ポリスチレン、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単独重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体等のスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル；フェノール樹脂；天然変性フェノール樹脂；天然樹脂変性マレイン酸樹脂；アクリル樹脂；メタクリル樹脂；ポリ酢酸ビニル；シリコーン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリアミド樹脂；フラン樹脂；エポキシ樹脂；キシレン樹脂；ポリビニルブチラール；テルペン樹脂；クマロンインデン樹脂；石油系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独でまたは二種以上併用してもよい。これらの中でも、ポリエステル樹脂、スチレン系共重合体が好ましく、特にポリエステル樹脂が好適に使用できる。結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、通常、５０℃〜８０℃の範囲であり、好ましくは５５℃〜７０℃、さらに好ましくは５５℃〜６５℃である。ガラス転移温度が前記範囲から外れると、トナーの保存性や定着性が悪化する。

ポリエステル樹脂は、アルコールと、カルボン酸との縮重合により得られる。アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等のジオール類、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、及びビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のエーテル化ビスフェノール類、その他の二価のアルコール単量体を挙げることができる。これらのアルコールは、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。

カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、メサコン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステルとリノレイン酸の二量体、その他の二価の有機酸単量体を挙げることができる。これらのカルボン酸は、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。

ポリエステル樹脂は、二官能性単量体のみによる重合体のみでなく、三官能以上の多官能性単量体による成分を含有する重合体であってもよい。多官能性単量体である三価以上の多価アルコール単量体としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、蔗糖、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン、その他の三価以上の多価アルコール単量体を挙げることができる。

本発明のトナーに用いられる着色剤は、黒トナー用としては、ブラック用顔料、カラートナー用としては、マゼンタ用顔料、シアン用顔料、イエロー用顔料等が使用できる。
ブラック用顔料としては、通常、カーボンブラックが使用できる。カーボンブラックとしては、個数平均粒子径、吸油量、ＰＨ等に制限されることなく使用できるが、市販品として以下のものが挙げられる。例えば、米国キャボット社製商品名：リーガル（ＲＥＧＡＬ）４００、６６０、３３０、３００、ＳＲＦ−Ｓ、ステリング（ＳＴＥＲＬＩＮＧ）ＳＯ、Ｖ、ＮＳ、Ｒ、コロンビア・カーボン日本社製商品名：ラーベン（ＲＡＶＥＮ）Ｈ２０、ＭＴ−Ｐ、４１０、４２０、４３０、４５０、５００、７６０、７８０、１０００、１０３５、１０６０、１０８０、三菱化学社製商品名：＃５Ｂ、＃１０Ｂ、＃４０、＃４４、＃２４００Ｂ、ＭＡ−１００等が使用できる。これらのカーボンブラックは単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。トナー重量に対するカーボンブラックの割合は、通常、１〜２０重量部の範囲から選択でき、好ましくは１〜１０重量部、さらに好ましくは３〜１０重量部である。カーボンブラックの割合が少なすぎると画像濃度が低下し、多すぎると画質が低下しやすく、トナー成形性も低下する。ブラック用顔料としてはカーボンブラックの他、酸化鉄やフェライトなどの黒色の磁性粉も使用できる。

マゼンタ用顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０，５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１６３、２０２、２０６、２０７、２０９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレット１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５等が使用できる。これらのマゼンタ用顔料は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。シアン用顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５等が使用できる。これらのシアン用顔料は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。
イエロー用顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８３、９４、９７、１５５、１８０等が使用できる。これらのイエロー用顔料は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

フルカラー用のカラー用顔料としては、混色性および色再現性の観点から、マゼンタ用顔料はＣ.Ｉ.ピグメントレッド５７、１２２が、シアン用顔料は、Ｃ.Ｉ.ピグメントブルー１５が、イエロー用顔料は、Ｃ.Ｉ.ピグメントイエロー１７、７４、８３、１５５、１８０が好適に使用できる。カラー用顔料の割合は、トナー１００重量部に対して、通常、１〜２０重量部の範囲から選択でき、好ましくは３〜１０重量部、さらに好ましくは４〜９重量部である。これらの顔料の割合が上記範囲より少な過ぎると画像濃度が低下し、多過ぎると、顔料の分散性が悪化して色再現性が悪化し、トナー帯電量の安定性も悪化して、画質が低下しやすい。またコスト的にも不利である。

本発明のトナーに用いられる荷電制御剤は、トナーの帯電特性に応じて、負帯電性の荷電制御剤、正帯電性の荷電制御剤、あるいはこれらを適宜組み合せて使用することができる。
正帯電性の荷電制御剤としては、例えばニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の第四級アンモニウム塩、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド、ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート、ピリジウム塩、アジン、トリフェニルメタン系化合物及びカチオン性官能基を有する低分子量ポリマー等が挙げられる。これらの正帯電性の荷電制御剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。これらの正帯電性の荷電制御剤は、ニグロシン系化合物、第四級アンモニウム塩が好ましく用いられる。

負帯電性の荷電制御剤としては、例えばアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸あるいはサリチル酸系の金属錯体または塩等の有機金属化合物、キレート化合物、アニオン性官能基を有する低分子量ポリマー等が挙げられる。これらの負帯電性の荷電制御剤は、単独で又は２種類以上組み合わせて用いることができる。これらの負帯電性の荷電制御剤は、サリチル酸系金属錯体、モノアゾ金属錯体が好ましく用いられる。
荷電制御剤の添加量は、トナー１００重量部に対して、通常、０．１〜５重量部の範囲で選択でき、好ましくは０．３〜４重量部、さらに好ましくは０．５〜４重量部である。
また、帯電制御剤は、カラートナー用には無色あるいは淡色であることが好ましい。

また、本発明のトナーには必要に応じて離型剤（ワックス類）を添加してもよい。離型剤としては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、変性ポリエチレンワックスなどのポリオレフィン系ワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス、エステル合成ワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油系ワックス、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、硬化ひまし油などの植物性ワックスなどが挙げられる。これらの離型剤は、単独で又は２種類以上組み合わせて用いることができる。離型剤の添加量は、トナー１００重量部に対して、通常、０．１〜１０重量部の範囲で選択でき、好ましくは０．５〜７重量部、さらに好ましくは１〜５重量部である。離型剤の添加量が前記範囲より多すぎると、離型剤の分散性が悪化して、トナー帯電部材やキャリア表面を汚染して、画像品質の低下を引き起こしやすい。少なすぎると、トナーの離型性が不十分となり、定着特性が悪化する。また、離型剤の融点は、通常、４０〜１６０℃であり、好ましくは、５０〜１２０℃、さらにこの好ましくは６０〜９０℃である。離型剤の融点が４０℃未満であると、トナーの保存性が低下し、１６０℃を超えると、トナーの定着特性が低下することがある。

また本発明のトナーには、さらに必要に応じて磁性粉、例えば、コバルト、鉄、ニッケル等の金属、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、マグネシウム、スズ、亜鉛、金、銀、セレン、チタン、タングステン、ジルコニウム、その他の金属の合金、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化ニッケル等の金属酸化物、フェライト、マグネタイトなどが使用できる。磁性粉の添加量は、樹脂組成物１００重量部に対して、通常、１〜７０重量部、好ましくは５〜５０重量部、さらに好ましくは１０〜４０重量部である。磁性粉の平均粒子径は、０．０１〜３．０μｍのものが好適に使用できる。

また本発明のトナーには、さらに必要に応じて種々の添加剤、例えば、安定剤（例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定剤など）、難燃剤、防曇剤、分散剤、核剤、可塑剤（フタル酸エステル系可塑剤、脂肪酸系可塑剤、リン酸系可塑剤など）、高分子帯電防止剤、低分子帯電防止剤、相溶化剤、導電剤、充填剤、流動性改良剤などを添加してもよい。

本発明のトナーは、無機微粒子が表面に付着していることが好ましい。無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、磁性粉等の無機化合物が挙げられる。これらの無機微粒子は、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。これらの無機微粒子のうち、シリカ、酸化チタンが特に好適に使用できる。

また、無機微粒子は、平均粒子径、ＢＥＴ比表面積、表面処理の有無など特に制限されず用途に応じ適宜選択できるが、トナーの帯電性や流動性、環境特性の観点から、ＢＥＴ比表面積は５０〜４００ｍ^２／ｇの範囲であるのが好ましく、かつ、表面処理されて疎水化されているものが好ましい。また、無機微粒子とともに、あるいは無機微粒子のかわりに、スチレン系樹脂やエポキシ系樹脂、フッ素系樹脂などの樹脂微粒子を使用することもできる。トナーに対してこれらの無機微粒子や樹脂微粒子を添加する割合は、通常、トナー１００重量部対して、０．０１〜１０重量部の範囲から適宜選択でき、好ましくは０．１〜５重量部、さらに好ましくは０．５〜３重量部である。添加する割合が前記範囲から外れると、トナーの流動性や帯電性が低下して、均一な画像が形成しにくく、画像品質が低下する。

また、本発明のトナーは、現像方式によって特に使用が制限されるものではなく、非磁性一成分現像方式、磁性一成分現像方式、二成分現像方式、その他の現像方式に使用できる。磁性一成分現像方式用トナーは、前述（段落００３２に記載）の磁性粉を結着樹脂に混合し磁性トナーとして使用し、二成分現像方式用トナーはキャリアと混合して使用する。

二成分現像方式でのキャリアとしては、例えば、ニッケル、コバルト、酸化鉄、フェライト、鉄、ガラスビーズなどが使用できる。これらのキャリアは単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。キャリアの平均粒子径は２０〜１５０μｍであるのが好ましい。
また、キャリアの表面は、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂などの被覆剤で被覆されていてもよい。

本発明のトナーは、モノクロ用トナーであってもよくフルカラー用トナーであってもよい。モノクロ用トナーでは、着色剤として前述（段落００２６に記載）のカーボンブラック等が使用でき、フルカラー用トナーでは、着色剤として、前述（段落００２７に記載）の顔料が好適に使用できる。本発明のトナーでは、色再現性の観点や経済性の観点から、モノクロ用トナーにおいて特に好適に使用できる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、実施例、比較例で用いた原材料、トナー物性の評価方法、および画像特性の評価方法（実機耐久試験）を以下に示す。

［トナー原材料］
＜結着樹脂＞
結着樹脂（１）：トナー用非晶性ポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）＝５９℃、フロー軟化温度（Ｔ１／２）＝１３６℃）
結着樹脂（２）：：トナー用非晶性ポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）＝５７℃、フロー軟化温度（Ｔ１／２）＝９７℃）
結着樹脂（３）：トナー用スチレン−アクリル共重合樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）＝５８℃、フロー軟化温度（Ｔ１／２）＝１５５℃）
＜着色剤＞
着色剤：カーボンブラック（三菱化学（株）製、＃４４）
＜帯電制御剤＞
ＣＣＡ（１）：サリチル酸ジルコニウム塩（保土ヶ谷化学工業（株）製、商品名：ＴＮ−１０５）
ＣＣＡ（２）：サリチル酸亜鉛塩（オリエント化学（株）製、商品名：ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−３０４）
＜離型剤＞
ＷＡＸ（１）：カルナウバワックス（加藤洋行（株）製、商品名：カルナウバワックス１号粉末）
ＷＡＸ（２）：ポリプロピレンワックス（三洋化成（株）製、商品名：ビスコール５５０Ｐ）
＜無機フィラー＞
無機フィラー（１）：カオリンクレー（ＢＡＳＦ製、商品名ＡＳＰ−２００）
無機フィラー（２）：重質炭酸カルシウム（備北粉化工業（株）製、ソフトン３２００）
＜回収微粉＞
各実施例、比較例の回収微粉を除いた配合でトナーを作製し、この過程で発生した回収微粉を回収した。この回収した回収微粉を各実施例、比較例の配合に使用して、各実施例、比較例のトナーを作製した。

［トナーの評価方法］
［帯電量］
トナー４重量部と、シリコーン樹脂により被覆されている平均粒径が５０μｍの銅−亜鉛フェライト粒子９６重量部からなる現像剤を作製した。次に、現像剤６ｇを計量し、メッシュが装着された蓋で密閉できる金属円柱に仕込み、ブローオフ法により帯電量を求めた。なお、帯電量は、−２０〜−４０μＣ／ｇの範囲が適正である。帯電量の絶対値が２０μＣ／ｇ未満であると、カブリやトナー飛散が発生しやすくなり、４０μＣ／ｇを超えると、画像濃度が低下する。
［実機耐久試験］
Ｉｍａｇｉｏ ＭＰ ３３５０（リコー社製）と上記現像剤とを用いて、Ａ４サイズの用紙で、印字速度３３枚／分、印字密度６％で連続印字した。連続印字を３０万枚実施後、以下の評価を実施した。
［カブリ］
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を、９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定した。なお、この差が０．０１０未満である場合を○、０．０１０以上０．０３０未満である場合を△、０．０３０以上である場合を×として判定した。
［フィルミング］
現像ローラ又は感光体上のトナーのフィルミングの有無を観察し、フィルミングがない場合を○、スジ上のフィルミングがわずかに見られる程度であれば△、フィルミングが全体的に発生している場合は×として判定した。
［トナー飛散］
現像器を複写機本体から取り出し、複写機内部および現像器に付着したトナーを目視にて観察し、複写機内部や現像器にトナーによる汚れがない場合は○、複写機内部や現像器にトナーの堆積はないが付着が見られる場合は△、複写機内部や現像器にトナーの堆積が見られトナー飛散が発生している場合は×として判定した。
［総合評価］
実用性の観点から、総合評価は、上記実機耐久試験による評価が全て○若しくは△が一つ以内であれば○を、△が二つ以内であれば△を、全て△又は×が一つ以上あれば×として判定した。

［実施例１；トナー１の作製］
トナーの原材料としては、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とを、表１、表２に示す割合で用いた。
まず、前記各原材料を所定割合で計量後、高速混合機にて３分間混合して、原材料の混合物を得た。次に、この回収微粉と無機フィラーの混合物と残りの原材料とを高速混合機にて３分間混合し、原材料の混合物を得た（予備混合）。

次に、このようにして得られた原材料の混合物を、密閉式連続混練押出機を用いて、温度１２０℃、吐出量１０ｋｇ／ｈｒ、回転数１５０ｒｐｍで溶融混練し、厚さ１〜２ｍｍの板状の溶融混練物を得た。次に、この溶融混練物を粗粉砕機で粉砕後、機械式粉砕機にて粉砕し、その後、気流式分級機で分級して、体積平均粒子径が９．５μｍのトナー母体粒子と、体積平均粒子径が１〜２μｍの回収微粉を得た。なお、回収微粉は、予め前記トナーの作製手順に従い分級して得られたものを、混合工程にて再利用している。
次に、得られたトナー母体粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｒ９７４、日本アエロジル（株）製）を１．０重量部添加し、高速混合機にて、周速４０ｍ／ｓｅｃで３分間混合し、実施例１のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［実施例２；トナー２の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、実施例２のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［実施例３；トナー３の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、実施例３のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［実施例４；トナー４の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、実施例４のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［実施例５；トナー５の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、実施例５のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［実施例６；トナー６の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とは、表１、表２に示す割合で用いた。実施例６では、まず無機フィラー以外の各原材料を高速混合機に投入して１分間混合した後、ついで無機フィラーを高速混合機に投入して２分間混合し、原材料の混合物を得た（２段混合）。次に、この回収微粉と無機フィラーの混合物と残りの原材料とを高速混合機にて３分間混合し、原材料の混合物を得た（予備混合）。

次に、このようにして得られた原材料の混合物を、密閉式連続混練押出機を用いて、温度１２０℃、吐出量１０ｋｇ／ｈｒ、回転数１５０ｒｐｍで溶融混練し、厚さ１〜２ｍｍの板状の溶融混練物を得た。次に、この溶融混練物を粗粉砕機で粉砕後、機械式粉砕機にて粉砕し、その後、気流式分級機で分級して、体積平均粒子径が９．５μｍのトナー母体粒子と、体積平均粒子径が１〜２μｍの回収微粉を得た。なお、回収微粉は、予め前記トナーの作製手順に従い分級して得られたものを、混合工程にて再利用している。
次に、得られたトナー母体粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｒ９７４、日本アエロジル（株）製）を１．０重量部添加し、高速混合機にて、周速４０ｍ／ｓｅｃで３分間混合し、実施例６のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［実施例７；トナー７の作製］
トナーの原材料としては、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とは、表１、表２に示す割合で用いた。
実施例７では、まず回収微粉以外の各原材料を高速混合機に投入して１分間混合した後、ついで回収微粉を高速混合機に投入して２分間混合し、原材料の混合物を得た（２段混合）。

次に、このようにして得られた原材料の混合物を、密閉式連続混練押出機を用いて、温度１２０℃、吐出量１０ｋｇ／ｈｒ、回転数１５０ｒｐｍで溶融混練し、厚さ１〜２ｍｍの板状の溶融混練物を得た。次に、この溶融混練物を粗粉砕機で粉砕後、機械式粉砕機にて粉砕し、その後、気流式分級機で分級して、体積平均粒子径が９．５μｍのトナー母体粒子と、体積平均粒子径が１〜２μｍの回収微粉を得た。なお、回収微粉は、予め前記トナーの作製手順に従い分級して得られたものを、混合工程にて再利用している。
次に、得られたトナー母体粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｒ９７４、日本アエロジル（株）製）を１．０重量部添加し、高速混合機にて、周速４０ｍ／ｓｅｃで３分間混合し、実施例７のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［実施例８；トナー８の作製］
トナーの原材料としては、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーと、回収微粉とを、表１、表２に示す割合で用いた。実施例８では、回収微粉と無機フィラーのみを予め高速混合機にて３分間混合し、予備混合を実施した。次に、この回収微粉と無機フィラーの混合物と、残りの原材料とを高速混合機にて３分間混合し、原材料の混合物を得た。

次に、このようにして得られた原材料の混合物を、密閉式連続混練押出機を用いて、温度１２０℃、吐出量１０ｋｇ／ｈｒ、回転数１５０ｒｐｍで溶融混練し、厚さ１〜２ｍｍの板状の溶融混練物を得た。次に、この溶融混練物を粗粉砕機で粉砕後、機械式粉砕機にて粉砕し、その後、気流式分級機で分級して、体積平均粒子径が９．５μｍのトナー母体粒子と、体積平均粒子径が１〜２μｍの回収微粉を得た。なお、回収微粉は、予め前記トナーの作製手順に従い分級して得られたものを、混合工程にて再利用している。
次に、得られたトナー母体粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｒ９７４、日本アエロジル（株）製）を１．０重量部添加し、高速混合機にて、周速４０ｍ／ｓｅｃで３分間混合し、実施例８のトナーを得た。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［比較例１；比較トナー１の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、回収微粉とを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、比較例１のトナーを得た。つまり、無機フィラーを用いなかった。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［比較例２；比較トナー２の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーとを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、比較例２のトナーを得た。つまり、回収微粉を用いなかった。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［比較例３；比較トナー３の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーとを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、比較例３のトナーを得た。つまり、回収微粉を用いなかった。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

［比較例４；比較トナー４の作製］
トナーの原材料として、結着樹脂と、着色剤と、荷電制御剤と、離型剤と、無機フィラーとを、表１、表２に示す割合で用いた他は、実施例１と同様にして、比較例２のトナーを得た。つまり、回収微粉を用いなかった。得られたトナーのトナー物性を評価し、また、実機耐久性試験から画像特性を評価した。結果を表１及び表２に示した。

表１から明らかなように、実施例１〜８のトナーは、トナー帯電量の低下が抑制され、カブリやフィルミングなどの異常画像の発生が少なく、画像品質に優れている。これに対して、表２の比較例１のトナーは無機フィラーを添加していないため、トナー帯電量の低下はないものの、実機耐久試験において、フィルミングなどの異常画像が発生し画像品質が低下した。また、比較例２のトナーは、回収微粉を添加しないで無機フィラーを１０重量部添加しているので、トナー帯電量が低下して、カブリの悪化やフィルミングが発生し、複写機内のトナー汚れも観察された。比較例３のトナーは、回収微粉を添加しないで無機フィラーを２０重量部添加したので、トナー帯電量がさらに低下して、カブリが悪化するとともに、トナー飛散が発生した。比較例４のトナーは、回収微粉を添加しないで無機フィラーを３０重量部添加したので、トナー帯電量がさらに低下して、カブリが悪化するとともにトナー飛散が発生し、フィルミングも発生した。

特開２００４−３６１６６３号公報 特開２００７−０１１３４７号公報

Claims (7)

1. 少なくとも結着樹脂と着色剤と荷電制御剤とを含有するトナー原材料を混合工程で混合し、得られた混合物を混練工程で溶融混練し、得られた混練物を粉砕分級工程で粉砕、分級するとともに、前記粉砕分級工程からの回収微粉を前記混合工程に戻して再利用するトナーの製造方法であって、回収微粉を再利用する前記混合工程において、該回収微粉とともに、少なくとも炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク、硫酸バリウムから選ばれる１種類以上の無機フィラーを添加することを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記無機フィラーをトナー１００重量部に対して５〜３０重量部添加することを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記回収微粉はトナー１００重量部に対して５〜４０重量部添加されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のトナーの製造方法。
4. トナー１００重量部に対して前記回収微粉の添加量をＡ[重量部]、無機顔料の添加量をＢ[重量部]としたとき、前記回収微粉の添加量と無機フィラーの添加量とが下記式を満たすことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
   Ａ≧Ｂ＋５ ・・・式（１）
5. 前記回収微粉の再利用を行う混合工程において、前記回収微粉の混合を、無機フィラーの混合と同時に、又は無機フィラーより先に行うことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 前記回収微粉の再利用を行う混合工程において、前記回収微粉と無機フィラーとを予め混合又は混練したものを添加することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
7. 前記結着樹脂が少なくともポリエステル樹脂を含むことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のトナーの製造方法。