JP2014156029A - 印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】印字形成時における位置決め制御を高精度に行い得て、印字位置ずれの発生を抑制する。
【解決手段】被印字テープ７を搬送させるためのプラテンローラ４２と、搬送される被印字テープ７に対し、所望の印字を形成する印字ヘッド４３と、被印字テープ７の搬送方向に沿って、長さＬより大きな所定距離Ｘだけ印字ヘッド４３よりも上流側に設けられ、複数のページＰＡの黒マーク７Ｄを検出するセンサ本体３２と、センサ本体３２により後続のページＰＡの黒マーク７Ｄが検出されたときに、その検出結果に基づく第１位置決め基準を生成するとともに、印字ヘッド４３を制御し、上記第１位置決め基準を用いて、先行して印字ヘッド４３に対向している別のページＰＡに対する印字形成を行う。
【選択図】図１３

Description

本発明は、被印字テープを搬送しつつ所望の印字を形成して複数の印刷物を作成可能な印刷装置に関する。

被印字テープを搬送しつつ所望の印字を形成して複数の印刷物を作成可能な印刷装置が知られている。

このような、所謂ラベルプリンタ等と称される印刷装置では、被印字テープに短冊状に一定間隔で設けられたラベル台紙に対して所望の印字を行うものであるが、その印刷間隔はパーソナルコンピュータ等にインストールされたアプリケーションによるラベルのサイズ設定に依存している。

特開２０１０−１８４３６２号公報

一方、近年のラベル種類の多様化にともない、例えば、値札や賞味期限・消費期限・製造年月日、といった数値を印字する小さいラベルへの印字を可能とする印刷装置が望まれている。

しかしながら、このような小さいラベルの場合、上述したラベルのサイズによる印字間隔（ラベル間隔）の設定では、例えば、隣接するラベル間のスペースの存在をラベルサイズと余白設定とであたかもスペースが存在しないような設定としたり、ミリ・インチ・ドット等の設定単位と実際のラベル間距離との差によりずれが発生しやすいという問題が生じていた。

このようなずれは、ラベル１枚あたりずれが０．１ｍｍであっても、１０枚目では１ｍｍのずれになってしまい、特に上述した小さいラベルを用いた場合には、値段や月日等の印字がラベルからはみ出してしまうという不具合の要因となってしまう。

本発明の目的は、印字形成時における位置決め制御を高精度に行い得て、印字位置ずれの発生を抑制することができる印刷装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本願発明は、被印字テープを搬送しつつ所望の印字を形成して複数の印刷物を作成可能な印刷装置であって、前記複数の印刷物にそれぞれ対応し、前記搬送方向に沿った長さがそれぞれＬである複数の被印字部を備え、かつ、各被印字部ごとに当該被印字部を識別するための被検出子が備えられた、前記被印字テープを搬送させるための搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記被印字テープに対し、前記所望の印字を形成する印字手段と、前記搬送方向に沿って、前記長さＬより大きな所定距離Ｘだけ前記印字手段よりも上流側に設けられ、前記複数の被印字部の前記被検出子を検出する検出手段と、前記検出手段により、第１被印字部の前記被検出子が検出されたとき、その検出結果に基づく第１位置決め基準（具体的には各種距離）を生成する第１基準生成手段と、前記検出手段により前記第１被印字部の前記被検出子が検出されたとき、前記印字手段を制御し、前記第１基準生成手段により生成された前記第１位置決め基準を用いて、前記第１被印字部よりも搬送方向に沿って先行しかつ前記印字手段に対向している第２被印字部に対する前記印字形成を行う、第１印字制御手段と、を有することを特徴とする。

本願発明の印刷装置においては、被印字テープが搬送手段によって搬送され、その搬送される被印字テープに対し、印字手段によって所望の印字が形成され、複数の印刷物が生成される。被印字テープは、搬送方向長さがＬである複数の被印字部を備えている。上記の搬送及び印字動作を行うとき、搬送方向に沿った被印字テープの位置決め制御を行うために、被印字テープの各被印字部に、当該被印字部を識別可能な被検出子が備えられている。この被印字テープの被検出子は検出手段によって検出され、その検出結果に応じ被印字テープの上記位置決め制御が行われることで、所望の位置に印字が形成された印刷物を作成することができる。

このとき、印字手段及び検出手段は、ともに被印字テープの搬送経路の近傍に設けられることから、それら印字手段と検出手段とは搬送方向に沿ってある程度離れて設けられる。本願発明では、印字手段と検出手段との間は、搬送方向に沿って所定距離Ｘだけ離れている。ここで、使用者の用途やニーズにより、搬送方向に沿った長さＬが比較的小さい被印字部を用いて、比較的小さい印刷物が作成される場合があり得る。例えば上記長さＬが上記所定距離Ｘよりも小さい場合には、１つの被印字部に対する印字形成が印字手段によって行われているとき、当該被印字部の上記被検出子を検出手段が検出することはできず、当該被印字部よりも後の順番で搬送される別の被印字部の被検出子を検出することしかできない。したがって、そのままでは上記印字形成時における十分な位置決め制御ができず、例えば複数の印刷物を順次作成するとき、各印刷物における印字の位置が徐々にずれるおそれ等がある。

そこで本願発明では、第１基準生成手段と、第１印字制御手段と、が設けられる。検出手段により、ある１つの印字部（第１被印字部）の被検出子が検出されると、第１基準生成手段が、その検出結果に基づき、適宜の位置決め基準（第１位置決め基準）を生成する。そして、第１印字制御手段の制御により、上記印字手段は、上記第１被印字部より先行しつつ印字手段に対向している別の被印字部（第２被印字部）に対する印字形成を、上記第１位置決め基準を用いて行う。

以上のようにして、本願発明では、先行する第２被印字部への印字形成時の制御における位置決めを、後続の第１被印字部の被検出子の検出結果に基づいて行う。これにより、印字形成時における位置決め制御を高精度に行うことができるので、上述のような印字位置ずれの発生等を抑制することができる。

本発明によれば、印字形成時における位置決め制御を高精度に行い得て、印字位置ずれの発生を抑制することができる。

本発明の一実施形態に係る印刷装置としてのラベル作成装置の外観を示す斜視図である。 ラベル作成装置において、上カバーユニットを開放した状態を表す斜視図である。 ラベル作成装置の全体構造を表す側断面図である。 ラベル作成装置の要部構造を表す側断面図である。 ラベル作成装置に適用される被印字テープを示し、（Ａ）は被印字テープを表側から視た平面図、（Ｂ）は被印字テープを裏側から視た底面図、（Ｃ）は被印字テープの要部の拡大断面図である。 印字テープの搬送過程とセンサユニットによる検出状態との関係を時系列で示す説明図である。 ラベル作成装置の制御系を表す機能ブロック図である。 ラベル作成装置のメイン制御ルーチンを表すフローチャートである。 ラベル作成装置の正転フィードルーチンを表すフローチャートである。 ラベル作成装置の印刷前逆転フィードルーチンを表すフローチャートである。 ラベル作成装置の印刷ルーチンを表すフローチャートである。 ラベル作成装置の通常印刷ルーチンを表すフローチャートである。 ラベル作成装置の短媒体印刷制御ルーチンを表すフローチャートである。

以下、本発明の印刷装置の一実施形態をラベル作成装置に適用し、図面を参照しつつ説明する。

＜外観概略構成＞
まず、図１を用いて、本実施形態における印刷装置としてのラベル作成装置１の外観概略構成を説明する。なお、以下の説明において、前・後方向、左・右方向（幅方向）、上・下方向は、図１等の各図中に適宜示す矢印の方向を表す。

図１において、ラベル作成装置１は、筐体２と、筐体２の上部を構成する上カバーユニット３とを有している。これら筐体２及び上カバーユニット３は、例えば樹脂製である。上カバーユニット３は、躯体部３Ａと、略矩形状の液晶パネル部３Ｂと、操作ボタン部３Ｃと、を備えている。

上カバーユニット３は、後方端部において筐体２に回転軸部２ａ（後述の図４を参照）を介して回動可能に接続されており、これにより上カバーユニット３は筐体２に対し開閉可能な構造となっている。なお、上カバーユニット３の下部には、筐体２の一部を構成する筐体カバー部２Ａが一体に構成されており、上カバーユニット３の開閉時には、筐体カバー部２Ａも一体となって開閉する（後述の図２を参照）。

液晶パネル部３Ｂは、後方端部において躯体部３Ａに回転軸部３ａ（後述の図４を参照）を介して回動可能に接続されており、これにより液晶パネル部３Ｂは躯体部３Ａに対して開閉可能な構造となっている。なお、躯体部３Ａには、液晶パネル部３Ｂとは別の設定・操作用のタッチパネル部（図示せず）が配置されている。

操作ボタン部３Ｃは、上カバーユニット３の前方寄りの上面位置に設けられ、ラベル作成装置１の電源ボタン４Ａ、周辺機器作動状態を表示させるためのステータスボタン４Ｂ、フィードボタン４Ｃ等が配置されている。

筐体２の左右の両側壁（図１においては右側面に位置するもののみ図示）には、解除つまみ５が設けられている。この解除つまみ５を上方に押し上げることによって、筐体２への上カバーユニット３の係止が解除され、上カバーユニット３が開放可能な状態となる。

筐体２の前方側を構成するフロントパネル６には、第１排出口６Ａと、第１排出口６Ａよりも下方側の部位に位置する第２排出口６Ｂとが、設けられている。また、フロントパネル６のうち第２排出口６Ｂを備えた部分は、例えば後述のロールＴＲの設置や排紙等の便宜を図るために、前方側へ回動可能な開閉蓋６Ｃとなっている。

第１排出口６Ａは、上カバーユニット３を閉じ状態としたときに、筐体２の前面側上縁部と上カバーユニット３の前面側下縁部とによって形成される。なお、フロントパネル６の第１排出口６Ａ側における下縁部内側には、切断刃８が下方に向けて付設されている（後述する図２〜図４を参照）。

＜内部構造＞
次に、図２、図３、及び図４を用いて、本実施形態のラベル作成装置１の内部構造を説明する。

図２に示すように、ラベル作成装置１は、筐体２の内部の後方側に、凹状のロール収納部９を有している。ロール収納部９は、ラベル作成装置１の左右方向に沿う所望の幅の被印字テープ（被印字媒体に相当）７をロール状に巻回したロールＴＲを、被印字テープ７がロールＴＲの上側より繰り出されるように収納する。

ロールＴＲは、被印字テープ７の巻回の軸線を、前後方向と直交する左右方向となる状態で、回転可能にロール収納部９に収納されている。

＜被印字テープ＞
ロールＴＲを構成する被印字テープ７の剥離剤層７Ａ（剥離材部に相当）の表面には、図２及び図５に示すように、例えば値札等に使用されるラベル台紙７Ｂ（被印字ラベル部に相当）が一定間隔を空けて長手方向に沿って連続配置されている。すなわち、ラベル台紙７Ｂの表面は印字が形成される印字面とされ、図５（Ｃ）に示すように、ラベル台紙７Ｂの裏面には剥離材層７Ａからラベル台紙７Ｂを剥離可能とする粘着材７Ｃが設けられている。そして、ラベル台紙７Ｂは、粘着材７Ｃの粘着力により一定間隔Ｌおきに剥離材層７Ａの表面に貼り付けられている。すなわち、被印字テープ７は、ラベル台紙７Ｂが貼り付けられた部分ではラベル台紙７Ｂ、粘着材７Ｃ、及び剥離材層７Ａの３層構造となっており、ラベル台紙７Ｂが接着されていない部分では、剥離材層７Ａのみの１層構造となっている。印字が完了したラベル台紙７Ｂは、最終的に粘着材と一緒に剥離材層７Ａより剥がされることで印字ラベルとして所定の商品等の被着体に貼り付けられる。また、剥離材層７Ａの裏面には、各ラベル台紙７Ｂに対応してラベル台紙７Ｂが存在していることを認識するための黒マーク７Ｄ（被検出子に相当）が印刷等によって設けられている。黒マーク７Ｄは、ラベル台紙７Ｂが同一の大きさで均一間隔で剥離材層７Ａに貼り付けられている場合、均一間隔で設けられている。なお、黒マーク７Ｄは、例えば、剥離材層７Ａの少なくとも一方の縁部に形成された切り欠き等であってもよい。また、黒マーク７Ｄは、図５においては、剥離材層７Ａの全幅に跨って設けられているが、一部であってもよい。さらに、黒マーク７Ｄに代えて、上記ラベル台紙７Ｂと剥離材層７Ａとによって生じる段差形状部を被検出子として検出（いわゆるギャップ検出）するようにしてもよい。なお、剥離材層７Ａに、各ラベル台紙７Ｂの間（中間）に位置する境界７Ｅにミシン目を設けて作業者による切り離し（切断）を容易としてもよい。なお、被印字テープ３Ａのうち、隣接する境界７Ａと境界７Ａとの間の１区間（以下適宜、ページＰＡという。図５及び図６参照）が、各請求項記載の被印字部に相当している。

＜支持ローラ＞
ロール収納部９の底面部には、３つの支持ローラ１１〜１３が設けられている。支持ローラ１１〜１３は、ロール収納部９に収納したロールＴＲの外周面に接触することにより、従動的に回転してロールＴＲを回転可能に支持する。この際、支持ローラ１１〜１３は、被印字テープ７の端部側の引き出し量（使用量）に応じて小さくなるロール直径に応じて少なくとも２つの支持ローラ（図３では支持ローラ１１，１３）がロールＴＲの外周面に接触する。これら３つの支持ローラ１１〜１３は、ロールＴＲに対する周方向位置がそれぞれ異なっており、前方から後方に向かって、ロールＴＲの周方向に沿って、第１支持ローラ１１、第２支持ローラ１２、及び第３支持ローラ１３、の順に配置されている。これら３つの支持ローラ１１〜１３は、左右方向（言い換えればロール幅方向）に複数の部分に分割されており、ロールＴＲの幅に応じてロールＴＲが搭載された部分だけが回転するようになっている。

＜ガイド部材＞
ロール収納部９には、ロールＴＲの左右の端面に接触して被印字テープ７を左右方向（すなわちテープ幅方向）にガイドするガイド部材１４Ａ，１４Ｂが設けられている。これらガイド部材１４Ａ及びガイド部材１４Ｂは、左右方向に沿って進退することで互いに接近又は離間する。そして、ロールＴＲの左右の端面に対し、各ガイド部材１４Ａ，１４Ｂが接触することにより、ロールＴＲを両端面から挟み込みつつ、被印字テープ７をガイドする。このように両ガイド部材１４Ａ，１４Ｂは、左右方向に沿って進退可能に設けられていることから、ロール収納部９に収納したロールＴＲの幅に応じて両ガイド部材１４Ａ，１４Ｂを進退させ位置を調整することで、任意な幅のロールＴＲに対し、両ガイド部材１４Ａ，１４ＢでロールＴＲを挟み込み、被印字テープ７の幅方向をガイドすることができる。

＜ガイド突起＞
また、各ガイド部材１４Ａ，１４Ｂの前方側の上部には、ガイド突起１５Ａ，１５Ｂが左右方向に沿って内向きに突出して設けられている。これにより、前述したようにロールＴＲから繰り出される被印字テープ７の両端部において被印字テープ７の上下方向のばたつきを押さえ、確実に円滑な搬送を行うことができる。

＜印字部＞
ラベル作成装置１は、筐体２の内部の前方側に、ロール収納部９に収納したロール９から被印字テープ７を引き出しつつラベル台紙７Ｂの表面に所望の印字を行う印字部２０を配置している。印字部２０は、図３及び図４に示すように、ガイド突起１５Ａ，１５Ｂ（図では一方のガイド突起１５Ａのみ図示）から第１排出口６Ａに至る経路中に、センサユニット３０、印字ユニット４０、剥離部５０をこの順に配置している。また、剥離部５０は、被印字テープ７を第２排出口６Ｂに向けてガイドする排紙ガイド部６０と分岐している。

＜センサユニット３０の構成＞
センサユニット３０は、ロール収納部９の前方側（印字ユニット４０の後方側）において、被印字テープ７の所定の基準位置を光学的に検出する。センサユニット３０は、図４に示すように、センサ本体３２と、センサ本体３２の前面（ラベル作成装置１の上方）側に位置する透光性材料からなるカバー３３と、センサ本体３２と対向する反射板３４を一体に有する反射部３５と、を備えている。センサ本体３２とカバー３３とは、筐体２の上面に配置され、筐体２の左右方向に沿う略全幅に跨って形成された収納凹部３１において被印字テープ７の幅方向（すなわち左右方向）に沿って一体に移動可能に設けられている。反射部３５は、上カバーユニット３の下面に配置され、上カバーユニット３で筐体２の上面を覆った状態のときにセンサ本体３２と対向する。

センサ本体３２とカバー３３とは、種々の幅を備えた複数種類の被印字テープ７が用いられる場合に備えて、収納凹部３１において、被印字テープ７の搬送方向に直交する被印字テープ７の幅方向（すなわち左右方向）に沿って移動可能に配置されている。センサ本体３２は、発光部と受光部（共に図示せず）とを備えた公知の反射型センサである。本実施の形態では、センサ本体３２の発光部から出射された光が被印字テープ７を透過して反射部３５の反射板３４で反射され、再び被印字テープ７を透過してセンサ本体３２の受光部で受光し、その反射光束の受光量の差に基づき、ラベル台紙７Ｂの搬送方向における端部位置並びに黒マーク７Ｄを検出する。

すなわち、被印字テープ７は、前述したようにラベル台紙７Ｂが接着された部分ではラベル台紙７Ｂ、粘着材７Ｃ、及び剥離材層７Ａの３層構造となっており、ラベル台紙７Ｂが接着されていない部分（ラベル台紙７Ｂ同士の間の部分）では剥離材層７Ａのみの１層構造となっている。この結果、例えば、ラベル台紙７Ｂ、粘着材７Ｃ、及び剥離材層７Ａの３層構造の厚みと剥離材層７Ａのみの１層構造の厚みの相違によってセンサ本体３２の受光部での受光量の差や、黒マーク７Ｄによる光の吸収挙動に基づき、ラベル台紙７Ｂの搬送方向における端部位置と黒マーク７Ｄとを検出する。したがって、黒マーク７Ｄは、ラベル台紙７Ｂ、粘着材７Ｃ、及び剥離材層７Ａの３層構造の厚みに起因するセンサ本体３２の受光部での受光量と、剥離材層７Ａのみの１層構造の厚みに起因するセンサ本体３２の受光部での受光量と、黒マーク７Ｄを透過したときの受光量と、の３つのパターンで光量差がでるように透過率が決定されている。

本実施の形態では、センサユニット３０は、図５（Ｃ）に示すように、例えばラベル台紙７Ｂの搬送方向における前端位置（下流側端部の位置）を印字基準位置Ｐ１として検出するとともに、黒マーク７Ｄの搬送方向における後端位置を間隔基準位置Ｐ２として検出する。なお、間隔基準位置Ｐ２の検出は、黒マーク７Ｄの検出に変えて前述のギャップ検出を行ってもよく、任意に選択又は併用することも可能である。また、印字基準位置Ｐ１から間隔基準位置Ｐ２までの距離は、実際のラベル台紙７Ｄの搬送方向に沿う長さとなるため、この長さを利用することも可能である。同様に、間隔基準位置Ｐ２から次の印字基準位置Ｐ１までの長さは隣接するラベル台紙７Ｄのギャップ長さとなる。

なお、反射板３４を受光部３４とし、センサ本体３２発光部から出射された光を、被印字テープ７を透過して受光部３４により受光し、その光束の受光部３４での受光量の差に基づき、ラベル台紙７Ｂの搬送方向における端部位置を基準位置として検出してもよい。

＜印字ユニット４０の構成＞
印字ユニット４０は、筐体２に回転可能にローラ軸４１が保持されたプラテンローラ４２と、プラテンローラ４２と対向するように上カバーユニット３の下面に配置された印字ヘッド４３と、プラテンローラ４２のローラ軸４１に固定されたギア（図示せず）を介してプラテンローラ４２を回転させる駆動モータ４４（図３にのみ図示）と、を備えている。

このとき、筐体２におけるプラテンローラ４２の配置位置は、上カバーユニット３における印字ヘッド４３の取り付け位置と対応している。そして、上カバーユニット３を閉じることによって、上カバーユニット３側に設けられた印字ヘッド４３と、筐体２側に設けられたプラテンローラ４２とで被印字テープ７が挟持され、印字ヘッド４３による印字が可能な状態になる。また上カバーユニット３を閉じることによって、プラテンローラ４２のローラ軸４１に固定されたギアが、筐体２側の図示しないギア列に噛合し、駆動モータ４４によりプラテンローラ４２を回転駆動する。これにより、プラテンローラ４２は、ロール収納部９に収納されたロールＴＲより被印字テープ７を繰り出し、被印字テープ７をそのテープ幅方向を左右方向とした姿勢で搬送する。

印字ヘッド４３は、その中間部を軸支されると共に適宜のバネ部材（図示せず）により下方に付勢されている。解除つまみ５によって上カバーユニット３を開放状態にすることで、印字ヘッド４３はプラテンローラ４２から離間した状態となる。一方、上カバーユニット３を閉じることによって、バネ部材の付勢力により印字ヘッド４３は被印字テープ７をプラテンローラ４２に押圧付勢し、印字可能な状態となる。

なお、ロールＴＲは、ラベル台紙７Ｂが径方向外側となるように、被印字テープ７がロール状に巻回されて構成されている。その結果、被印字テープ７はラベル台紙７Ｂ側の面を上方とした状態でロールＴＲの上側から繰り出され（図４中の二点鎖線参照）、被印字テープ７の上側に配置された印字ヘッド４３によって印字形成される。印字ヘッド４３は、センサユニット３０による検出結果に基づいて印字開始位置の決定等の印字制御が行われる。

＜剥離部５０の構成＞
剥離部５０は、プラテンローラ４２の前方側に位置して筐体２に保持された剥離板５１と、剥離板５１と対向するように上カバーユニット３の下面に配置されたリブ部材５２と、を備えている。

剥離板５１は、プラテンローラ４２よりも前方側において、被印字テープ７をプラテンローラ４２の下方側へ折り返すことで、剥離材層７Ａからラベル台紙７Ｂ及び粘着材７Ｃを引き剥がす。剥離板５１により剥離材層７Ａから引き剥がされた印字済みのラベル台紙７Ｂ及び粘着材７Ｃは、剥離板５１のさらに前方側に位置する第１排出口６Ａを介し筐体２の外部へ排出される。切断刃８は、第１排出口６Ａを介し筐体２の外部へ排出されるラベル台紙７Ｂ及び粘着材７Ｃを、操作者が所望の位置で切断するのに用いられる。

リブ部材５２は、被印字テープ７に対し上方から当接し、被印字テープ７の搬送経路を略直線状にする。これにより、剥離板５１によるラベル台紙７Ｂの引き剥がしを最も良好かつ効率的に行うことができる。このとき、リブ部材５２を用いることにより、上方から被印字テープ７に対し当接するときの接触面積を低減することができる。この結果、上方からの当接を、表面が平板状の固定部材で行ったり押圧ローラで行う場合に比べ、搬送障害の発生や搬送抵抗の増大を確実に防止することができる。

＜排紙ガイド部６０の構成＞
排紙ガイド部６０は、剥離板５１の先端側で折り返してラベル台紙７Ｂを引き剥がした後の剥離材層７Ａを第２排出口６Ｂに向けてガイドする。排紙ガイド部６０は、プラテンローラ４２に接触するピンチローラ６１と、ピンチローラ６１から第２排出口６Ｂに至る後方側に配置されたカバー部材６２と、を備えている。

ピンチローラ６１は、プラテンローラ４２に下方から接触することでピンチローラ４２の回転により従動して回転する。ピンチローラ６１は、剥離板５１により下方側へ折り返された被印字テープ７を、プラテンローラ４２との間に挟み込んで搬送する。ピンチローラ６１により搬送された被印字テープ７は、第２排出口６Ｂから、筐体２の外部へ排出される。カバー部材６２は、この際の被印字テープ７の排出をガイドする。なお、ピンチローラ６１は、適宜の支持部材（図示せず）を介し、開閉蓋６Ｃに設けられている。

＜被印字テープの搬送の概略＞
上記の構成において、上カバーユニット３が閉じられ、駆動モータ４４によりプラテンローラ４２が回転駆動されると、被印字テープ７が引っ張られる。これにより、ガイド部材１４Ａ及びガイド部材１４Ｂにより幅方向をガイドされつつ、被印字テープ７がロールＴＲから繰り出される。ロールＴＲより繰り出された被印字テープ７は、印字ヘッド４３によって印字された後、剥離板５１によりプラテンローラ４２の下方側へ折り返される。このとき、腰が強いラベル台紙７Ｂがこのような折返し経路に追従できないことを利用して、前述のように被印字テープ７からラベル台紙７Ｂ及び粘着材７Ｃが引き剥がされる。このように剥離板５１により引き剥がされたラベル台紙７Ｂ及び粘着材７Ｃ（言い換えればラベル台紙７Ｂ）は、第１排出口６Ａより筐体２の外部へ排出され、印字ラベルとして使用される。なお、図４では、ロールＴＲより繰り出され搬送される被印字テープ７の搬送経路を二点鎖線で示している。

＜制御系＞
ところで、本実施の形態では、センサユニット３０は、図６に示すように、センサ本体３２（検出センターを基準）からプラテンローラ４２（印字ヘッド４３とのニップ部分を基準）までの距離Ｘ（例えば、２２．５ｍｍ）並びにプラテンローラ４２から切断刃８（先端を基準）までの距離Ｆ（例えば、１８．５ｍｍ）等が、メカ的な制約によって、互いに隣接するページＰＡ（言い替えればラベル台紙７Ｂ）の一定間隔Ｌよりも長くなってしまう場合であっても、ラベル台紙７Ｂの無駄を最小限としつつ、印字基準位置Ｐ１及び間隔基準位置Ｐ２の検出精度並びにラベル台紙７Ｂ間の印字間隔を適正に制御することができる。

具体的には、図２に示したように、各ページＰＡのラベル台紙７Ｂが短冊のように連続して被印字テープに７Ａに設けられており、そのテープ搬送方向に沿う台紙幅が１インチにも満たない短い、各ページＰＡのラベル台紙７Ｂに印字を行いたいという要望がある（例えば、値札用や消費期限明記用のラベル）。

このような場合、センサ本体３２から印字ヘッド４３までの距離Ｘ（以下、単に「距離Ｘ」と称する）よりも、互いに隣接するページＰＡのラベル台紙７Ｂの一定間隔Ｌの方が短いものへの印字は不可能ではないものの、印字ずれが発生し易いという問題が生じる。

ここで、図示しないパーソナルコンピュータ等の設定による間隔ｓ（以下、「設定間隔」と称する）と、実際の剥離材層７Ａに貼り付けられたラベル台紙７Ｂの一定間隔Ｌとがずれていると、そのずれ量が１枚ずつ蓄積されてしまう。このため、ラベル１枚あたりずれが０．１ｍｍであっても、１０枚目では１ｍｍのずれになってしまう。

そこで、例え、パーソナルコンピュータによる設定間隔と一定間隔Ｌとにずれがあっても、１枚毎に黒マーク７Ｄを検出し、そこから設定間隔に応じた分だけ被印字テープ７を送り出せば、たとえ、設定間隔と一定間隔Ｌとに０．１ｍｍのずれがあったとしても、１０枚目においても、そのずれは０．１ｍｍに維持することができる。

この際、単純にセンサ本体３２で黒マーク７Ｄを検出してから切断刃８までの距離（Ｘ＋Ｆ）だけ被印字テープ７を送り出せばカット位置に境界７Ｅが来るが、センサ本体３２から切断刃８までの間（Ｘ＋Ｆ）には、後続の複数枚のページＰＡがセンサ本体３２及び印字部２０を経由することになる。しかも、距離Ｘと距離Ｆとは、ラベル台紙７Ｂ（言い替えればページＰＡ。以下同様）の一定間隔Ｌと何れも異なった間隔となっている。

そこで、このようなラベル台紙７Ｂの一定間隔Ｌに対して最小設定間隔の閾値（例えば、２４ｍｍ）を設定しておき、パーソナルコンピュータによる設定間隔が閾値以上の場合には通常印刷処理を行い、パーソナルコンピュータによる設定間隔が閾値未満の場合には短媒体印刷処理を行う。なお、この通常印字を対象とする設定間隔は、被印字テープ７の搬送方向に沿う印字長と、ページＰＡに対する余白（非印字部分）と、隣接するラベル台紙７Ｂの離間距離と、の和を用いる。また、最小設定間隔の閾値に関しても、印刷装置の機能に応じて設定可能である。

短媒体印字処理としては、例えば、ロールＴＲの交換時等のように、ロールＴＲをセットした初期位置を図７の上段の状態とすると、センサ本体３２よりも前方に計４枚の白紙のラベル台紙７Ｂが送り出された状態となる。また、図示しないパーソナルコンピュータによって設定間隔が予め入力設定されており、センサ本体３２から印字ヘッド４３までの距離Ｘは既知のデータである。

したがって、センサ本体３２が５枚目のラベル台紙（第１ラベル台紙）７Ｂの印字基準位置Ｐ１を検出した後に、図７の中段に示すように、黒マーク７Ｄの間隔基準位置Ｐ２を検出した際には、少なくとも、被印字テープ７の搬送方向に沿って先行する４枚目のラベル台紙（第２ラベル台紙）７Ｂが印字ヘッド４３の手前の（又は対向する）印字可能な位置に存在していることとなる。

そこで、５枚目のラベル台紙７Ｂを検出した時点では、４枚目のラベル台紙７Ｂは、印字ユニット４０よりも手前に位置していることから、５枚目のラベル台紙７Ｂの検出結果（第１位置決め基準）とパーソナルコンピュータによる設定間隔とを利用して、４枚目のラベル台紙７Ｂの印字基準位置Ｐ１を仮想的に決定し、図７の下段に示すように、被印字テープ７の搬送方向に沿って先行しかつ印字ヘッド４３に対向している４枚目のラベル台紙７Ｂに対する仮想的な印字基準位置Ｐ１を基準にして印字Ｐを行う（第１印字制御）。

そして、５枚目以降のラベル台紙７Ｂへの印字は、各ラベル台紙７Ｂにおける実際の印字基準位置Ｐ１及び間隔基準位置Ｐ２の検出結果を基準として印字Ｐを行うことができるので、たとえ、パーソナルコンピュータによる設定間隔と実際の剥離材層７Ａにおける一定間隔Ｌとにすれが発生していても、印字枚数が増える毎にすれが大きくなってしまうという不具合を解消することが可能となる。また、先行する４枚目のラベル台紙７Ｂにおいても、後続の５枚目のラベル台紙７Ｂの黒マーク７Ｄの検出結果（検出位置）を利用して、パーソナルコンピュータによる設定間隔に対応した位置を仮想的な印字基準位置Ｐ１とする。これにより、パーソナルコンピュータによる設定間隔と距離Ｘとの差分を考慮した搬送を行うことで後続の５枚目のラベル台紙７Ｂの実際の先端位置と仮想的な印字基準位置Ｐ１とにわずかなずれが発生していたとしても、印字結果の見栄えを大きく損なうことの無い４枚目の印字Ｐを行うことができる。

なお、図７上段に示した４枚目のベル台紙７Ｂにおいては何れも空白とし、それらのラベル台紙７Ｂへの印字処理はスキップすることで、実質的に４枚目に対する空送りを行い、５枚目の黒マーク７Ｄを含めた以降の印字基準位置Ｐ１又は間隔基準位置Ｐ２を検出しつつ、印字処理を実行してもよい。また、説明の便宜上、ロールＴＲのセット時に３枚の被印字テープ７を白紙としたが、被印字テープ７の搬送が可能な状態、すなわち、プラテンローラ４２と印字ヘッド４３とによるニップ搬送が可能な位置に被印字テープの先端をセットすれば、白紙のラベル台紙７Ｂは少なくなる。具体的には、図６上段の例では、先端側２枚のラベル台紙７Ｂの分だけ白紙を少なくすることができ、上述した第１ラベル台紙７Ｂとしての５枚目は３枚目、第２ラベル台紙７Ｂとしての４枚目は２枚目とすることができる。

次に、図７を用いて、上述した印字処理（印字制御）制御を実現するラベル作成装置１の制御系について説明する。

ラベル作成装置１は、所定の演算を行う演算部を構成するＣＰＵ７１を備える。ＣＰＵ７１は、ＲＡＭ７２の一時記憶機能を利用しつつＲＯＭ７３に予め記憶されたプログラムに従って信号処理を行い、それによってラベル作成装置１の全体の制御を行う。ＲＯＭ７３には、ラベル作成処理を実行するための制御プログラムが記憶されている。ＣＰＵ７１は、プラテンローラ４２を駆動する駆動モータ４４の駆動制御を行うモータ駆動回路７４と、印字ヘッド４３の発熱素子の通電制御を行うヘッド制御回路７５と、液晶パネル部３Ｂとを制御すると共に、商用電源又は内蔵バッテリからの電源供給を制御する電源回路７６に接続されている。また、ＣＰＵ７１には、電源ボタン４Ａ、ステータスボタン４Ｂ、フィードボタン４Ｃ等からの指令信号やセンサ本体３２からの検出信号が入力される。さらに、ＣＰＵ７１は、駆動モータ４４の駆動ピッチ（ライン）数をカウントするモータカウンタ７６と、ラベル台紙７Ｂの印字処理枚数をカウントするページカウンタ７７と、を制御する。

図８乃至図１３は、上述したＣＰＵ７１による印刷制御の各ルーチンのフローチャートである。

＜メイン制御ルーチン＞
先ず、図８に基づいてＣＰＵ７１によるメインルーチンを説明する。ＣＰＵ７１は、図示しないパーソナルコンピュータによる印刷設定により、ラベル題す７Ｂに対する頭だし指令か印刷指令かを判定する（ステップＳ１）。ＣＰＵ７１は、頭だし指令の場合にはステップ１０の正転フィードルーチンに移行し、印刷指令の場合にはステップＳ２０の印刷前逆転フィードルーチンに移行したうえで、ステップＳ３０の印刷処理ルーチンを実行する。

＜正転フィードルーチン＞
図９に示すように、正転フィードルーチン（ステップＳ１０）では、ＣＰＵ７１は、センサ本体３２が黒マーク７Ｄを検出している状態か否かを判定する（ステップＳ１１）。なお、このステップＳ１１では、黒マーク７Ｄの検出に変えて上記ギャップ検出としてもよい。

また、ＣＰＵ７１は、センサ本体７１が黒マーク７Ｄを検出していない場合には、駆動モータ４４を１ライン分だけ駆動（ステップＳ１２）するとともに、再びステップＳ１１にループし、以降、黒マーク７Ｄを検出するまで上記ルーチンを繰り返す。ＣＰＵ７１は、黒マーク７Ｄを検出した場合には、モータカウンタ７６のカウント数を０とし（ステップＳ１３）、モータ駆動回路７４の駆動による被印字テープ７の移動距離を長さＬにセンサ本体３２から切断刃８目での距離（Ｘ＋Ｆ）を加えた数値とする（ステップＳ１４）。

さらに、ＣＰＵ７１は、この時点（モータカウンタ＝０）において被印字テープ７の移動距離がモータカウンタ７６のカウント数を超えたか否かが判定され（ステップＳ１５）、移動距離がモータカウンタ７６のカウント数を超えていない場合には、駆動モータ４４を１ライン分だけ駆動（ステップＳ１６）するとともにモータカウンタ７６のカウント数を１ライン分アップしたうえで（ステップＳ１７）、再びステップＳ１５にループし、以降、移動距離がカウント数を超えるまで上記ルーチンを繰り返す。

＜印刷前逆転フィードルーチン＞
図１０に示すように、印刷前逆転フィードルーチン（ステップＳ２０）では、ＣＰＵ７１は、ＣＰＵ７１は、モータカウンタ７６のカウント数を０とし（ステップＳ２１）、モータ駆動回路７４の駆動による被印字テープ７の移動距離をプラテンローラ４２から切断刃８（先端を基準）までの距離Ｆとする（ステップＳ２２）。

さらに、ＣＰＵ７１は、この時点（モータカウンタ＝０）において被印字テープ７の移動距離がモータカウンタ７６のカウント数を超えたか否かが判定され（ステップＳ２３）、移動距離がモータカウンタ７６のカウント数を超えていない場合には、駆動モータ４４を１ライン分だけ逆転駆動（ステップＳ２４）するとともにモータカウンタ７６のカウント数を１ライン分アップしたうえで（ステップＳ２５）、再びステップＳ２３にループし、以降、移動距離がカウント数を超えるまで上記ルーチンを繰り返す。

＜印刷ルーチン＞
図１１に示すように、印刷ルーチンでは、ＣＰＵ７１は、ページカウンタ７７のカウント数を０とし（ステップＳ３１）、通常印刷処理か短媒体印刷処理かを判定するための閾値（上記の場合２４ｍｍ）よりもラベル台紙７Ｂの一定間隔Ｌが小さいか否かが判定され（ステップＳ３１）、一定間隔Ｌのほうが閾値よりも大きい場合（Ｎｏ）にはステップＳ４０の通常印刷ルーチンに移行し、閾値よりも一定間隔Ｌの方が小さい場合（Ｙｅｓ）には短媒体印刷処理であるとしてステップＳ３３に移行する。

ＣＰＵ７１は、用紙抜けの必要があるか否かを判定し（ステップＳ３３）、用紙抜けの必要がある場合には、ステップＳ５０の短媒体印刷ルーチン（１枚送りモード）によりラベル台紙７Ｂの１枚送り処理を行ったうえで用紙抜け不要処理（ステップＳ３４）を行い、ステップＳ３７に移行する。

ＣＰＵ７１は、ステップＳ４０の通常印刷ルーチン或いはステップＳ５０の短媒体印刷ルーチン（印刷モード）を実行した後、ページカウンタ７７のカウント数を１枚アップし（ステップＳ３４，Ｓ３５）し、ステップＳ３７に移行する。さらに、ＣＰＵ７１は、ページカウンタ７７のカウント数がパーソナルコンピュータからの印刷指令に含まれる指定パージ枚数分だけ印字したか否かが判定され（ステップＳ３７）、指定ページ枚数の印字が終了するまでステップＳ３２にループして上記ルーチンを繰り返し、指定ページ枚数の印字が終了したら後送り処理を行って（ステップＳ３８）このルーチンを終了する。

＜通常印刷ルーチン＞
図１２に示すように、通常印刷ルーチンＳ４０では、ＣＰＵ７１は、モータカウンタ７６のカウント数を０とし（ステップＳ４１）、黒マーク７Ｄの検出有りをクリア（ステップＳ４２）するとともに、パーソナルコンピュータにより設定した媒体終端間隔を一定間隔Ｌに置き換えた（ステップＳ４３）うえでステップＳ４４へと移行する。

この状態において、ＣＰＵ７１は、センサ本体３２が黒マーク７Ｄを検出したか否かを判定する（ステップＳ４４）。ＣＰＵ７１は、黒マーク７Ｄを検出した場合には媒体終端演算処理を行い（ステップＳ４４Ｂ）、黒マーク７Ｂの検出を有り（ステップＳ４４Ｃ）としてステップＳ４５に移行する。また、ＣＰＵ７１は、黒マーク７Ｄを検出していない場合にはステップＳ４５に移行する。

ＣＰＵ７１は、媒体終端演算として、センサ本体３２から印字ヘッド４３までの距離Ｘにラベル台紙７Ｂの搬送方向に沿う長さである印字基準位置Ｐ１から間隔基準位置Ｐ２までの距離を加えた数値とする。なお、このステップＳ４３において、黒マーク７Ｄの検出に変えて上記ギャップ検出とすることも可能である。この際、ギャップ検出時の媒体終端延在処理では、距離Ｘにギャップ幅の１／２、即ち、間隔基準位置Ｐ２から後続のラベル台紙７Ｂの印字基準位置Ｐ１までの距離の半分を加えた数値とする。

ＣＰＵ７１は、モータカウンタ７６のカウント数が一定間隔Ｌに達したかを判定（ステップＳ４５）し、達していない場合には駆動モータ４４を１ライン分だけ駆動（ステップＳ４６）するとともに印字ヘッド４３により１ライン分の印字を行い（ステップＳ４７）、モータカウンタ７６のカウント数を１ライン分アップしたうえで（ステップＳ４８）、再びステップＳ４４にループし、以降、モータカウンタ７６のカウント数が一定間隔Ｌを超えるまで上記ルーチンを繰り返す。

一方、ＣＰＵ７１は、モータカウンタ７６のカウント数が一定間隔Ｌを超えた場合には、黒マーク７Ｄの検出結果を無とし（ステップＳ４５Ｂ）、黒マーク７Ｄの非検出エラーを報知してこのルーチンを終了する。

＜短媒体印刷ルーチン＞
図１３に示すように、短媒体印刷ルーチンＳ５０では、ＣＰＵ７１は、モータカウンタ７６のカウント数を０とし（ステップＳ５１）、パーソナルコンピュータにより設定した媒体終端間隔を一定間隔Ｌに置き換えた（ステップＳ５２）うえでステップＳ５３へと移行する。

この状態において、ＣＰＵ７１は、センサ本体３２が黒マーク７Ｄを検出したか否かを判定する（ステップＳ５３）。ＣＰＵ７１は、黒マーク７Ｄを検出した場合には媒体終端である一定間隔Ｌを算出し（ステップＳ５３Ｂ）、黒マーク７Ｂの検出を有り（ステップＳ５３Ｃ）としてステップＳ５４に移行する。また、ＣＰＵ７１は、黒マーク７Ｄを検出していない場合にはステップＳ５４に移行する。

ＣＰＵ７１は、媒体終端演算として、
媒体終端
＝センサ本体３２から印字ヘッド４３までの距離Ｘ
−（Ｐ１からＰ２までの距離 ＊ 距離Ｘ間に存在するラベル台紙７Ｂの枚数）
−Ｐ２から後続のＰ１までの距離
＋モータカウンタ７６のカウント値
とする。なお、このステップＳ５３において、黒マーク７Ｄの検出に変えて上記ギャップ検出とすることも可能である。この際、ギャップ検出時の媒体終端延在処理では、
媒体終端
＝センサ本体３２から印字ヘッド４３までの距離Ｘ
−（Ｐ１からＰ２までの距離 ＊ 距離Ｘ間に存在するラベル台紙７Ｂの枚数）
−ギャップ幅の１／２
＋モータカウンタ７６のカウント値
とする。

ＣＰＵ７１は、モータカウンタ７６のカウント数が一定間隔Ｌに達したかを判定し（ステップＳ５４）、達していない場合には駆動モータ４４を１ライン分だけ駆動（ステップＳ５５）する。さらに、ＣＰＵ７１は、短媒体印刷ルーチンにおけるモードが印刷モードであるか１枚送りモードであるかが判定され（ステップＳ５６）、印刷モードの場合には印字ヘッド４３により１ライン分の印字を行い（ステップＳ５７）、モータカウンタ７６のカウント数を１ライン分アップしたうえで（ステップＳ５８）、再びステップＳ４４にループし、以降、モータカウンタ７６のカウント数が一定間隔Ｌを超えるまで上記ルーチンを繰り返す。なお、１枚送りモードの場合にはステップＳ５８にスキップする。

一方、ＣＰＵ７１は、モータカウンタ７６のカウント数が一定間隔Ｌを超えた場合には、黒マーク７Ｄの検出結果を無とし（ステップＳ５４Ｂ）、用紙抜け信号を有りとしてこのルーチンを終了する。

ところで、上記実施の形態では、ラベル台紙７Ｂが一定間隔で存在している場合を想定しているが、不測の理由、例えば、ロールＴＲの交換時の作業者の作業ミス等の人為的な理由やその他の偶発的な何らかの理由により、ラベル台紙７Ｂが剥がれてしまう場合もあり得る。

このような場合に、上述した短媒体印刷ルーチンを実行したのでは、長さＬが変動してしまう。そこで、例えば、ステップＳ５３においてセンサ本体３２によって黒マーク７Ｄの検出とは別に上記ギャップ検出を行い、前回検出に対して今回検出のギャップ値がラベル台紙７Ｂの長さ（Ｐ１−Ｐ２間距離）若しくは一定長さＬを超えた場合に、ＣＰＵ７１はラベル台紙７Ｂの剥がれ落ちと判定し（剥がれ検知手段としての機能）、ステップＳ５７での印字を行わない、若しくは、剥がれ落ちた分をスキップ（禁止）するように被印字テープ７を送り出す（禁止制御手段としての機能）ようにしてもよい。これにより、誤って上記脱落部位の剥離材層７Ａに印字するのを防止することができる。また、当該脱落部位により誤ってテープ切れと誤認識して印刷動作を停止するのを確実に防止し、当該脱落部位のみをスキップしてその後に続くラベル台紙Ｂに対し、印字形成を継続することもできる。

以上説明したように、本実施形態においては、被印字テープ７を搬送しつつ所望の印字を形成して複数の印刷物を作成可能な印刷装置であって、複数の印刷物にそれぞれ対応し、被印字テープ７の搬送方向に沿った長さ（一定間隔）がそれぞれＬである複数のページＰＡを備え、かつ、各ページＰＡごとに当該ページＰＡを識別するための黒マーク７Ｄが備えられた、被印字テープ７を搬送させるためのプラテンローラ４２と、プラテンローラ４２により搬送される被印字テープ７に対し、所望の印字を形成する印字ヘッド４３と、被印字テープ７の搬送方向に沿って、長さＬより大きな所定距離Ｘだけ印字ヘッド４３よりも上流側に設けられ、複数のページＰＡの黒マーク７Ｄを検出するセンサ本体３２と、センサ本体３２によりページＰＡ（第１被印字部に相当）の黒マーク７Ｄが検出されたときに、その検出結果に基づく第１位置決め基準を生成するとともに、印字ヘッド４３を制御し、第１位置決め基準を用いて、第１被印字部よりも被印字テープ７の搬送方向に沿って先行しかつ印字ヘッド４３に対向しているページＰＡ（第２被印字部に相当）に対する印字形成を行う。

本実施形態の印刷装置においては、被印字テープ７がプラテンローラ４２によって搬送され、その搬送される被印字テープ７に対し、印字ヘッド４３によって所望の印字が形成され、複数の印刷物が生成される。被印字テープ７は、被印字テープ７の搬送方向長さがＬである複数のページＰＡを備えている。上記の搬送及び印字動作を行うとき、被印字テープ７の搬送方向に沿った被印字テープ７の位置決め制御を行うために、被印字テープ７の各ページＰＡに、当該ページＰＡを識別可能な黒マーク７Ｄが備えられている。この黒マーク７Ｄはセンサ本体３２によって検出され、その検出結果に応じ被印字テープ７の位置決め制御が行われることで、所望の位置に印字が形成された印刷物を作成することができる。

このとき、印字ヘッド４３及びセンサ本体３２は、ともに被印字テープ７の搬送経路の近傍に設けられることから、それら印字ヘッド４３とセンサ本体３２とは被印字テープ７の搬送方向に沿ってある程度離れて設けられる。この例では、印字ヘッド４３とセンサ本体３２との間は、被印字テープ７の搬送方向に沿って所定距離Ｘだけ離れている。ここで、使用者の用途やニーズにより、被印字テープ７の搬送方向に沿った長さＬが比較的小さいページＰＡを用いて、比較的小さい印刷物が作成される場合があり得る。例えば長さＬが所定距離Ｘよりも小さい場合には、１つのページＰＡに対する印字形成が印字ヘッド４３によって行われているとき、当該ページＰＡの黒マーク７Ｄをセンサ本体３２が検出することはできず、当該ページＰＡよりも後の順番で搬送される別のページＰＡの黒マーク７Ｄを検出することしかできない。したがって、そのままでは印字形成時における十分な位置決め制御ができず、例えば複数の印刷物を順次作成するとき、各印刷物における印字の位置が徐々にずれるおそれ等がある。

そこで本実施形態では、上述したように、ＣＰＵ７１（第１基準生成手段としての機能）が、センサ本体３２により、ある１つのページＰＡ（第１被印字部に相当）の黒マーク７Ｄが検出されると、その検出結果に基づき、適宜の位置決め基準（第１位置決め基準に相当）を生成する。そして、ＣＰＵ７１（第１印字制御手段としての機能）の制御により、印字ヘッド４３は、上記１つのページＰＡより先行しつつ印字ヘッド４３に対向している別のページＰＡ（第２被印字部に相当）のラベル台紙７Ｂに対する印字形成を、第１位置決め基準を用いて行う。

以上のようにして、本実施形態では、先行するページＰＡへの印字形成時の制御における位置決めを、後続の第１被印字部の黒マーク７Ｄの検出結果に基づいて行う。これにより、印字形成時における位置決め制御を高精度に行うことができるので、累積する印字位置ずれの発生等を抑制することができる。

また、本実施形態では特に、センサ本体３２により上記後続のページＰＡ（第１被印字部）の黒マーク７Ｄが検出されたとき、先行する別のページＰＡ（第２被印字部）の搬送方向に沿った印字基準位置Ｐ１を決定し、印字ヘッド４３は、ＣＰＵ７１の制御に基づき、決定された上記印字基準位置Ｐ１を用いて、宣告するページのラベル台紙７Ｂに対する印字形成を行う。

すなわち、後続のページＰＡの黒マーク７Ｄの検出結果に基づき、先行するページＰＡの印字基準位置Ｐ１が決定され、その決定された印字基準位置Ｐ１を用いた制御により先行するページＰＡの印字形成が行われる。これにより、印字形成時における位置決め制御を確実に高精度に行うことができる。

また、本実施形態では特に、被印字テープ７における黒マーク７Ｄの配置態様を少なくとも含む媒体情報を入力し、その入力された媒体情報に基づく位置決め基準（第２位置決め基準）を生成し、印刷動作開始後、センサ本体３２により黒マーク７Ｄが検出されない間は、印字ヘッド４３を制御し、当該第２位置決め基準を用いて、印字ヘッド４３に対向しているページＰＡ（第３被印字部に相当）のラベル台紙７Ｂに対する印字形成を行う。これにより、印刷開始直後で、まだ黒マーク７Ｄが検出されない間であっても、確実にラベル台紙７Ｂに対する印字形成を行うことができる。

また、本実施形態では特に、印字ヘッド４３は、置き換えた上記第１位置決め基準を用いて、先行するページＰＡ（第２被印字部）に対する印字形成を行う。すなわち、ＣＰＵ７１は、印刷装置による印刷動作開始後、センサ本体３２によりあるページＰＡ（第１被印字部）の黒マーク７Ｄが検出されたら、対応する先行するページＰＡ（第２被印字部）に対して生成された（第２基準生成手段としての機能）第２位置決め基準を、第１基準生成手段としての機能において生成された第１位置決め基準に置き換える。これにより、印刷開始直後で黒マーク７Ｄが検出されない状態で開始された（上記第２位置決め基準を用いた）印字制御から、黒マーク７Ｄが検出されるようになった後の（上記第１位置決め基準を用いた）制御へ円滑に移行し、印字形成時における位置決め制御を高精度に行うことができる。

なお、本発明は、実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。

例えば、以上ではラベル台紙７Ｂが一定間隔で連続配置された被印字テープ７を用いる場合を例にとって説明したが、これに限らず、表面全体に感熱層や受像層を備えた被印字テープに対し印字を行い、所定の長さに切断して印字ラベルを作成してもよく、本発明はこのようなものに対しても適用できる。

また以上においては、被印字テープ７がロールＴＲの上側より繰り出される場合を例にとって説明したが、これに限らず、ロールＴＲの下側より繰り出される場合にも適用可能である。この場合、ロールＴＲには、ロールＴＲをテープ繰り出し方向側とは反対側（この例では後方側）の向きに転がそうとする力が作用するため、第３ローラ１３を、第１及び第２ローラ１１，１２に対し、被印字テープ７の繰り出し方向側とは反対側に配置すればよい。

さらに以上においては、全てのページＰＡに対して位置補正を行うようにしたが、設定間隔と実際の長さＬとの差に大きな隔たりがある訳ではないので、例えば、ページＰＡ（言い替えればラベル台紙７Ｂ）の印字枚数をカウントするページカウンタのカウントが所定枚数（例えば、１０枚）に達した場合に、次頁（１１枚目）に対する位置補正を行うようにすることも可能である。この際、所定枚数はユーザ設定でも良いし、上記Ｐ１からＰ２までの距離又はページＰＡの搬送方向長さＬに応じて変更・設定可能である。また、ページＰＡの長さが短いものほど、印字結果の見かけ上のズレが顕著になりやすいため、ページＡＰの搬送方向に沿う長さが短いものほど所定枚数は少なくなる。

また、以上既に述べた以外にも、実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ ラベル作成装置（印刷装置）
２ 筐体
７ 被印字テープ（被印字媒体）
７Ａ 剥離材層（剥離材部）
７Ｂ ラベル台紙（被印字ラベル部）
７Ｃ 粘着材
７Ｄ 黒マーク（被検出子）
３２ センサ本体
４２ プラテンローラ（搬送手段）
４３ 印字ヘッド（印字手段）
ＰＡ ページ（被印字部）
ＴＲ ロール

Claims (5)

1. 被印字テープを搬送しつつ所望の印字を形成して複数の印刷物を作成可能な印刷装置であって、
   前記複数の印刷物にそれぞれ対応し、前記搬送方向に沿った長さがそれぞれＬである複数の被印字部を備え、かつ、各被印字部ごとに当該被印字部を識別するための被検出子が備えられた、前記被印字テープを搬送させるための搬送手段と、
   前記搬送手段により搬送される前記被印字テープに対し、前記所望の印字を形成する印字手段と、
   前記搬送方向に沿って、前記長さＬより大きな所定距離Ｘだけ前記印字手段よりも上流側に設けられ、前記複数の被印字部の前記被検出子を検出する検出手段と、
   前記検出手段により、第１被印字部の前記被検出子が検出されたとき、その検出結果に基づく第１位置決め基準を生成する第１基準生成手段と、
   前記検出手段により前記第１被印字部の前記被検出子が検出されたとき、前記印字手段を制御し、前記第１基準生成手段により生成された前記第１位置決め基準を用いて、前記第１被印字部よりも搬送方向に沿って先行しかつ前記印字手段に対向している第２被印字部に対する前記印字形成を行う、第１印字制御手段と、
   を有することを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１記載の印刷装置において、
   前記検出手段により前記第１被印字部の前記被検出子が検出されたとき、前記第２被印字部の、前記搬送方向に沿った下流側端部の位置を決定する端部決定手段を有し、
   前記印字手段は、
   前記第１印字制御手段の制御に基づき、前記第１位置決め基準として、前記端部決定手段により決定された前記第２被印字部の前記下流側端部の位置を用いて、前記第２被印字部に対する印字形成を行う
   ことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１又は請求項２記載の印刷装置において、
   前記被印字テープにおける前記被検出子の配置態様を少なくとも含む媒体情報を入力する情報入力手段と、
   前記情報入力手段により入力された前記媒体情報に基づく第２位置決め基準を生成する第２基準生成手段と、
   前記印刷装置による印刷動作開始後、前記検出手段により前記第１被印字部の前記被検出子が検出されない間は、前記印字手段を制御し、前記第２基準生成手段により生成された前記第２位置決め基準を用いて、前記印字手段に対向している第３被印字部に対する前記印字形成を行う、第２印字制御手段と、
   を有することを特徴とする印刷装置。
4. 請求項３記載の印刷装置において、
   前記印刷装置による印刷動作開始後、前記検出手段により前記第１被印字部の前記被検出子が検出されたら、対応する前記第２被印字部に対して前記第２基準生成手段により生成された前記第２位置決め基準を、前記第１基準生成手段により生成された前記第１位置決め基準で置き換える、基準置換手段を有し、
   前記第１印字手段は、
   前記第１印字制御手段の制御に基づき、基準置換手段が置き換えた前記第１位置決め基準を用いて、前記第２被印字部に対する前記印字形成を行う
   ことを特徴とする印刷装置。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記被印字部は、
   他の印字部と共通の剥離材部と、
   前記剥離材部に対し引き剥がし可能に貼付された被印字ラベル部と、
   を備えており、
   各被印字部の前記被検出子は、
   前記被印字ラベル部の端部及び前記剥離材部によって生じる段差形状部であり、
   前記印刷装置は、さらに、
   前記検出手段の検出結果に基づき、前記被印字テープの特定の前記被印字部における前記剥離材部からの前記被印字ラベル部の剥がれ落ちを検知する剥がれ検知手段と、
   前記剥がれ検知手段により前記特定の前記被印字部における前記剥がれ落ちが検知されたとき、前記印字手段を制御し、その後当該特定の前記被印字部が前記印字手段に対向しているとき、当該特定の被印字部に対する前記印字形成を禁止する、禁止制御手段と、
   を有することを特徴とする印刷装置。

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