JP2014155896A - 漏油回収装置 - Google Patents

Abstract

【課題】柔軟なレイアウトにより必要時に任意の場所へ搬入でき、しかも簡単に収納及び保管することが可能な漏油回収装置を提供する。
【解決手段】絶縁油などの油を内蔵する処理対象の変圧器には、漏油受け部１が搬入され、変圧器の漏油を受ける漏油受け部１が配設され、この漏油受け部１には油水分離を効率的に行う第一の油水分離槽４が連結され、さらに第一の油水分離槽４には流路が交互に形成され、流体の流れが蛇行するように構成された油水分離槽６〜８が連結されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、電力機器等からの漏油を回収するための油水分離槽を備えた漏油回収装置に関し、さらに詳しくは、常設させることなく必要時にのみ設置できるようにした漏油回収装置に関する。

電力機器、例えば変電所等に設置されている変圧器は、鉄心、この鉄心に巻回されている低圧巻線及び高圧巻線、これら及び絶縁油を内蔵した金属製のタンク、このタンクに連結されて放熱を行うラジエータ等を備えて構成されている。このような変圧器は使用年数が経過するに伴って、金属製のタンクやラジエータの一部が錆びによって腐食が発生し、これによって亀裂や穴等を発生させることがある。そして、この亀裂や穴等から内部に貯留されている絶縁油が外部に漏れ出して漏油となり、環境汚染等の問題を招くおそれがある。

そのため、漏油箇所を発見次第、穴を塞ぐ等の早期の対応と共に漏油を基礎、地面等へ滴下させないよう回収する必要がある。その際、降雨などによる水分の流入があったとしても水分を継続的に排出しながら油分については流出をさせずに分離回収する必要がある。ここで、水と油を分離して回収するための設備としては、例えば、特許文献１〜４に示すものが提案されている。雨水等の混入物から油のみを分離して回収するには、例えば、舛に漏油を流入させて油分と水分を分離し、水は排水し、油を回収又は廃棄しているのが現状である。また、舛の構造については各方面から様々な提案がなされており、状況に応じて種々利用されている。

また、舛に代えて専用の油水分離装置も提案されている。例えば、漏油処理への適用が期待されるものに特許文献５があり、流れ方向に沿った複数の仕切り板を有する油水分離槽の流入口と流出口とを排水溝に直列接続すると共に油水分離槽の上流側の排水溝には排水より比重の大きい固形物を沈殿させる沈殿槽を直列接続し、排水経路内に二重化した油水分離槽を配置している。これによって油脂類の流出事故を未然に防止できるとともに迂回排水溝を並列接続することで雨水等の流量を適正に抑制でき、排水が溢れ出す恐れも低減できる。

特開２００５−２６２１６５号公報 特開２００５−０１３７７１号公報 特開２００３−１８１２０４号公報 特開２００２−０５８９０４号公報 実用新案登録第３１０７０１９号公報

しかし、従来の油水分離のための装置類は、舛、排水路等が特定の場所へ専用に設置されることとなるため、必要に応じた設置および撤去を容易に行うことはできないという問題がある。さらに、油水分離に必要な箇所へ装置を固定的に設置することになるため、土木工事等の設置コストが高くなるという問題がある。

また、油水分離のシステムとして一体化された構造体になるため、必要な場所へ持ち運ぶことができないという問題がある。また、油水分離槽の設置スペース如何による装置のレイアウトについて、その場その場の状況に応じて容易には変更できないという問題がある。

そこで、本発明の目的は、各構成部材を可搬構造にすることで、柔軟なレイアウトにより必要時に任意の場所へ搬入でき、しかも簡単に収納及び保管することが可能な漏油回収装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の本発明は、油が漏出している機器や構造物等の漏油源から漏出した漏油と該漏油と混じり合った水分とを分離して油分を回収するための漏油回収装置において、前記漏油源の下方に一時的に配設され、前記漏油源から漏出する漏油を受ける漏油受け部と、該漏油受け部と排液配管を介して連通するようにして配設され、該漏油受け部によって回収された流体を比重差によって油分と水分とに分離する油水分離槽とを備え、該油水分離槽には、槽内を前後方向に二分するように仕切ると共に下端部の位置を槽内の底面よりも高くすることにより下側に開口部を形成するようにして邪魔板が配設されると共に、該邪魔板で仕切られた前記油水分離槽の上流側には前記排液配管の流体入口が、前記邪魔板で仕切られた前記油水分離槽の下流側には前記開口部を介して上流側から流入した水を排出する流体出口が、それぞれ配置されていることを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の漏油回収装置において、前記油水分離槽に配置された流出接続パイプの流体出口を他の油水分離槽の上流側に流体入口として配置すると共に、前記他の油水分離槽の流出接続パイプの流体出口をさらに別の油水分離槽の上流側に流体入口として配置することを順次繰り返すことにより複数の油水分離槽を直列に連設したことを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項３に記載の本発明は、請求項１又は２に記載の漏油回収装置において、前記油水分離槽における流体入口と流体出口との距離が最短距離とならない位置関係で配置したことを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項４に記載の本発明は、請求項１から３のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、前記漏油受け部は、該漏油受け部と連結された油水分離槽に異物が混入することを阻止するストレーナを配設したことを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項５に記載の本発明は、請求項１から４のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、前記漏油受け部は、設置面の状況に応じて全体の高さを調節可能とするアジャスタを備えていることを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項６に記載の本発明は、請求項１から５のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、前記邪魔板は、下端部の一部を切り欠くことによって形成した整流溝を有すると共に、前記整流溝には上流側から下流側に至る流体の安定した流れを確保するための整流板が設けられていることを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項７に記載の本発明は、請求項１から６のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、前記流出接続パイプの流体入口を水平面に対して斜めにカットしたテーパー状とすると共に、流体入口の後方に整流板を配置したことを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項８に記載の本発明は、請求項１から７のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、前記油水分離槽は、槽内の様子を確認するための確認窓が設けられていることを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項９に記載の本発明は、請求項１から８のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、前記流出接続パイプに任意の角度を有するパイプエルボ介在させることにより前記油水分離層を直線、直角、あるいは任意の角度に配置して設置可能としたことを特徴とする。

上記目的を達成するため、請求項１０に記載の本発明は、請求項１から９のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、前記油水分離槽は、人が持ち運びできる重量及び大きさに形成されると共に、互いに積載可能とされ、前記漏油受け部を積載した前記各油水分離槽と共にベルト等の結束具により一体化できるようにされたことを特徴とする。

本発明に係る漏油回収装置によれば、常設ではなく、人が持ち運びできる重量及び大きさに形成すると共に柔軟なレイアウトが行えるようしたことにより、必要時に任意の場所に迅速に設置することができ、且つ、設置場所の状況に応じて適宜のレイアウトで設置できるという効果がある。

また、漏油回収作業を終了した後に、各構成部品を容易に分解清掃することができるので常に清浄性を保つことが可能という効果がある。

また、油水分離槽の流体入口と、流体出口の位置関係を非直線的に配置することとしたので、その間の流路長をより長く確保でき、水中に浮遊する油の浮上に関して距離的にも時間的にも有利な状態とすることができるという効果がある。

また、油水分離槽に設けられた邪魔板に整流溝と整流板を設けたので流体の流れを安定させることができるという効果がある。

また、流出接続パイプをテーパー状とすると共に整流板を配置したので流体の流れを安定させることができるという効果がある。

本発明に係る漏油回収装置の第一の実施形態を示す平面図である。 図１に示す漏油回収装置の側面図である。 整流溝及び整流板を示す正面図である。 本発明に係る漏油回収装置の収納時の状態を示す側面図である。 本発明に係る漏油回収装置の設置完了状態を示す斜視図である。 （ａ）は本発明に係る漏油回収装置の第二の実施形態を示す平面図、（ｂ）はその変形例を示す平面図である。

１．第一の実施形態
［漏油回収装置の構成］
以下、本発明に係る漏油回収装置について好ましい実施形態に基づいて図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は本発明に係る漏油回収装置の第一の実施形態を示す平面図、図２は図１に示す漏油回収装置の側面図である。図示された漏油回収装置１００は、概略として、漏油源から滴下する漏油を受ける漏油受け部１と、この漏油受け部１の下端に接続された流体出口２ｃ，２ｄを下方側に向けた横倒し略Ｊ字形状の２つの配管２ａ，２ｂと、この配管２ａ，２ｂの流体出口２ｃ，２ｄ側に液流入口３を介して連通された第一の油水分離槽４と、この第一の油水分離槽４に接続パイプ５ａを介して連通された第二の油水分離槽６と、この第二の油水分離槽６に接続パイプ５ｂを介して連通された第三の油水分離槽７と、この第三の油水分離槽７に接続パイプ５ｃを介して連通された第四の油水分離槽８を備えて構成されている。漏油源となる構造物は変圧器２０であり、変圧器２０から油が漏れ出している部分が漏油滴下領域３００である。尚、図１では漏油回収装置１００の上蓋Ｌを取り去った状態を示している。ここで、漏油受け部１、第一の油水分離槽４、第二の油水分離槽６、第三の油水分離槽７及び第四の油水分離槽８は、図１及び図２に示すように、一直線上に直列配置され、第一から第四の油水分離槽４，６〜８の各々の上蓋Ｌの上面には液面レベル等を確認するための確認窓Ｗが設けられている。また、第一から第四の油水分離槽４，６〜８のそれぞれには後述するように注水した水等を処理完了後に槽外へ排出するためのバルブＶが設けられている。

第一から第四の油水分離槽４，６〜８について接続パイプ５ａ〜５ｄは、図１に示すように、その連結方向に対して左右交互に配置（すなわち千鳥足状に配置）されている。このように、第一から第四の油水分離槽４，６〜８における接続パイプ５ａ〜５ｄは、図２に示すように、流体入口５０ａ〜５０ｄと流体出口５０ｅ〜５０ｈとの距離が最短距離とならない位置関係で配置することにより第一〜第四の油水分離槽４，６〜８の全長に比べて流路長を長くすることができ、路長内における油がより浮上し易くなる。また、全体をコンパクトにすることができるので可搬性を高めることが可能となる。尚、接続パイプ５ａ〜５ｄの流体入口５０ａ〜５０ｄの端面は、安定した油の流れ出しを確保するために前後方向に水平面に対して傾斜するテーパー５１が施されている。さらに、流体入口５０ａ〜５０ｄの後方側には流体の流を安定させる薄板状の整流板が配置されている。

漏油受け部１は、図２に示すように、変圧器２０の下方に配置され、底面が傾斜するようにアジャスタ１１ａ，１１ｂによってその高さが調整できるようになっている。また、漏油受け部１は、その出側近傍にストレーナ１２が設けられている。ストレーナ１２は、例えば網状板をなし、流体と一緒に木の葉やゴミなどの異物が混入しないように取り除くために設けられている。尚、必要に応じて液流入口３には、細かな砂および塵等を濾し取れる不織布等のフィルター材を設置することができる。

第一の油水分離槽４は、図２に示すように、上面の上蓋Ｌが着脱自在な箱形をなし、槽内を前後方向に二分するようにして垂直に仕切る邪魔板４２が設けられ、槽内の上流側には所定の高さ位置にパンチングメタル４１が水平に配設されている。邪魔板４２の下端部には、図３に示すように、一部を切り欠くことによって形成された整流溝４２ａが設けられ、整流溝４２ａには上流側から下流側に至る流体の安定した流れを確保するための板状の整流板４７が取り付けられている。整流板４７はネジ等によってその位置調整ができるようになっている。また、第一の油水分離槽４には、その側面には高さを調整するための４つのアジャスタ４３が取り付けられている。そして、第一の油水分離槽４の底部近傍には接続パイプ５ａの流体入口５０ａが位置しており、第一の油水分離槽４の中で分離して下層側に滞留している水が接続パイプ５ａを介して第二の油水分離槽６へ排出される。尚、パンチングメタル４１の上部には油吸着材等を設置することができるようになっている。上述した各構成は他の油水分離槽６〜８においても同様とされている。

次に、第二の油水分離槽６も第一の油水分離槽４と同様に全体として箱型をなし、上面に着脱自在な上蓋Ｌを備えており、接続パイプ５ｂは接続パイプ５ａとは対角位置に配設されている。すなわち、第一の油水分離槽４の接続パイプ５ａの流体出口５０ｅと第二の油水分離槽６の接続パイプ５ｂの流体入口５０ｂとの距離が最短距離とならない位置関係で配置されている。これにより、図１における上下方向に流路が形成されるようになっている。また、槽内には槽内を上流側と下流側とを二分するようにして邪魔板６２が設けられ、上流側の所定の高さ位置にはパンチングメタル６１が配置されている。また、第二の油水分離槽６の側面には高さを調整するための４つのアジャスタ６３が取り付けられている。その他の構成については第一の油水分離槽４とほぼ同じである。

次に、第三の油水分離槽７は、第二の油水分離槽６を左右対称にした形状を有しており、第二の油水分離槽６と同様にして、邪魔板７２、パンチングメタル７１、４つのアジャスタ７３が設けられている。その他の構成については第一又は第二の油水分離槽４，６とほぼ同じである。

次に、第四の油水分離槽８は、第二の油水分離槽６と同一の構成を有しており、邪魔板８２、パンチングメタル８１、４つのアジャスタ８３が設けられている。その他の構成については第一から第三の油水分離槽４，６，７とほぼ同じである。

次に、漏油回収装置１００の搬送及び収納状態について説明する。図４は本発明に係る漏油回収装置の収納時の状態を示す側面図である。まず、図１及び図２の状態において、接続パイプ５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄを取り外すなどして漏油受け部１、第一の油水分離槽４、第二の油水分離槽６、第三の油水分離槽７及び第四の油水分離槽８の相互間の連結を解除する。ここで、第一から第四の油水分離槽４，６〜８のそれぞれは、人が持ち運びできる重量及び大きさに形成されると共に、互いに積載可能とされており、その際の持ち運びや利用場所への持ち運びを容易にするために、第一〜第四の油水分離槽４，６〜８のそれぞれには一対の把手Ｈが設けられている。保管の際は漏油受け部１を立てかけた油水分離槽４，６〜８と共にベルト等の結束具により一体化できるようになっている。すなわち、第一の油水分離槽４を保管位置等に置き、この第一の油水分離槽４の上に第二の油水分離槽６、第三の油水分離槽７及び第四の油水分離槽８を順次積み重ねる。尚、第二〜第四の油水分離槽６〜８は順不同に積載することができる。尚、荷崩れなどが懸念されるときには、第一の油水分離槽４から第四の油水分離槽８までをベルト（又はロープ）９ａなどで固定する。次に、漏油受け部１を第一〜第四の油水分離槽４，６〜８の側部に添うように立てかける。そして、漏油受け部１が倒れないように第一〜第四の油水分離槽４，６〜８の一体に対してベルト（又はロープ）９ｂなどで固定する。これにより、漏油回収装置１００を所定の場所へ容易に移動することができ、保管時にもコンパクトに収納することができる。

［漏油回収装置１００の動作］
次に、漏油回収装置１００の動作について説明する。図５は漏油回収装置の設置完了状態を示す斜視図である。まず、作業者は収納されている漏油回収装置１００の図４に示すベルト９ａ，９ｂを外し、漏油受け部１、第一の油水分離槽４、第二の油水分離槽６、第三の油水分離槽７及び第四の油水分離槽８を分離し、車両等に積載して漏油源である変圧器２０の近傍へ移動する。ここで、変圧器２０の漏油箇所を確認し、変圧器２０の漏油部分に凝固剤、封止剤等を用いて封止しておく。

次いで、まずは変圧器２０の漏油箇所の直下に漏油受け部１が位置するように配置する。このとき、作業者は、変圧器２０の基礎とその外側の地面との落差が解消され、且つ、漏油受け部１の底面が下流に向かって傾斜するようにアジャスタ１１ａ，１１ｂによって高さを調節する。そして、漏油受け部１の配管２ａ，２ｂに第一の油水分離槽４を連結し、さらに、第一の油水分離槽４に第二の油水分離槽６、第三の油水分離槽７及び第四の油水分離槽８を接続パイプ５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄを介して図５に示すように直列に接続する。尚、現地で漏油回収装置１００を図１、図２及び図５に示すように組み立てた後、これを変圧器２０へ移動させ、そして、漏油箇所の直下に漏油受け部１を位置決めし、さらに第一〜第四の油水分離槽４，６〜８を図５に示すように配置する手順とすることもできる。

次いで、作業者は、第一の油水分離槽４の液流入口３から水道水等によって給水を行い、第四の油水分離槽８の排水口８４から水が排水されるまで注水した後、注水を停止する。尚、注水の状態は各油水分離槽に設けられている確認窓Ｗによって確認することができる。このように第一〜第四の油水分離槽４，６〜８に水を張ることで、油が排水口８４より直接排出されてしまうのを防止することができる。この後、封止剤を越えて漏油したとしても、漏油受け部１に変圧器２０から滴下する漏油３０（図２参照）は受けられ、漏油受け部１から第一の油水分離槽４へ流入した流体中の油は、第一の油水分離槽４内にある水との比重差により浮上して上層側に滞留する。

第一の油水分離槽４内に邪魔板４２が設けられていることにより、第一の油水分離槽４内の浮上油は邪魔板４２よりも上流側の領域４６の上層部に滞留し、邪魔板４２の下部の開口部４４よりも下層に滞留する水だけが邪魔板４２よりも下流側の領域４５に流入する。第一の油水分離槽４へ流入した油は、水との比重差によって時間の経過とともに順次邪魔板４２よりも上流側の領域４６の上層部に蓄積される。

次第に油の滞留量が増えて第一の油水分離槽４内の邪魔板４２よりも上流側の領域４６にある油水境界面が下降して邪魔板４２の下部の開口部４４に達すると、邪魔板４２よりも下流側の領域４５へ油が流出することになるが、油水境界面での表面張力の影響によって邪魔板４２よりも下流側の領域４５へ油が流出し始めるタイミングが大きくばらつき、邪魔板４２よりも上流側の領域４６の液面が大きく上昇することがある。この場合、第一の油水分離槽４の容量を超えて溢れてしまう可能性がある。しかしながら、図３に示すように漏油回収装置１００では邪魔板４２の下端には整流溝４２ａと整流板４７を取り付けているので安定した油の流出が確保されている。

接続パイプ５ａの流体入口５０ａが第一の油水分離槽４の底部付近に位置するようにして配置されているため、流体入口５０ａの高さ位置まで油が蓄積されるまでは、第二の油水分離槽６には第一の油水分離槽４の下層にある水のみが流入する。そして、油水境界面が邪魔板４２の後方のパイプ５ａの流体入口５０ａに達する段階になると、第一の油水分離槽４内の上流側の領域４６にある油は下流側の領域４５へ流入し、さらに接続パイプ５ａの流体入口５０ａへ流入する。接続パイプ５ａ内に流入した油は第二の油水分離槽６に流入し、第一の油水分離槽４の場合と同様な流れを形成する。第一〜第四の油水分離槽４，６〜８のそれぞれには着脱自在な上蓋Ｌが設けられている。作業者はこの上蓋Ｌを取り外すと雨水、異物等の混入の状態や各槽内に滞留している油の状態等を見ることができるので作業者は必要に応じて異物等を除去する。

第一〜第四の油水分離槽４，６〜８の全てに所定量の油が滞留するまでは，接続パイプ５ｄの排水口８４から排出されるのは水のみであり、地面等への油分流出を防止することができる。そして、この排水口８４に図示しないホース等を接続することにより排水を任意の場所へ搬送することが可能となる。一方、第一〜第四の油水分離槽４，６〜８内に滞留している油を定期的に除去することにより漏油回収装置１００を継続して使用することができる。

尚、寒冷期での漏油回収装置１００の使用に際しては、電気や内燃機関等を動力源に用いたヒータ及び保温材等を設けることにより、凍結防止を図ることもできる。

［第一の実施形態の効果］
第一の実施形態に係る漏油回収装置によれば、漏油受け部１及び油水分離槽４，６〜８を可搬可能なサイズ及び組立式にしたので、これらを分解状態で必要な場所へ容易に持ち運べ、また、現場で組み立てて漏油回収装置を構築でき、固定的な専用設備が不要であるために経済的であるという効果がある。そして、漏油受け部１及び油水分離槽４，６〜８は人が容易に持ち運ぶことのできる大きさ及び重量であるため、設置場所への搬入を容易にすることができる。

また、漏油受け部１及び油水分離槽４，６〜８は、漏油回収作業を終了後全てのバルブＶを開いて槽内の水を抜いて上蓋Ｌを取ることで容易に分解清掃することができるため、常に清浄性を保つことができる。そして、漏油回収装置を使用しないときには全体をコンパクトにまとめることができるので、収納時の省スペース化を図ることができる。

また、油水分離槽４，６〜８の接続パイプ５ａ〜５ｄを左右交互に配置したことにより、その間の流路長をより長く確保できるため、水中に浮遊する油の浮上に対して距離的及び時間的に有利な状態を形成することができ、水分だけを安定に流し出すことができる。そして、変圧器２０の規模や漏油３０の量などに応じて油水分離槽４，６〜８の使用数を選ぶことができるので、利用形態の自由度を高めることができる。

２．第二の実施形態
［漏油回収装置の配置］
次に、第二の実施形態について説明する。図６（ａ）は本発明に係る漏油回収装置の第二の実施形態を示す平面図であり、９０°配置用延長配管５ｅ、エルボ配管５ｆを介して第二〜第四の油水分離槽６〜８を漏油受け部１に直角に配設したものである。ここでは第一の油水分離槽４と第二〜第四の油水分離槽６〜８とに分けたが、例えば、漏油受け部１と第一，第二の油水分離槽４，６とを直列に連結し、これに対し第三，第四の油水分離槽７，８を直角に配設することもできる。あるいは、直角に代えて６０°、４５°、３０°等の任意の角度に設定することもできる。また、図６（ａ）の構成において、第一油水分離槽４に対して第二〜第四の油水分離槽６〜８を逆方向に曲げると図６（ｂ）に示す変形例になる。

［第二の実施形態の効果］
本実施形態によれば、第一の実施形態と同様の効果が得られると共に、設置スペースの形状、サイズ等に応じて設置できるので、設置の自由度が高いという効果がある。

以上のように、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能であることはいうまでもない。例えば、油水分離槽は、任意の回収油量次第で単数使用および複数接続使用のどちらも可能である。

本発明に係る漏油回収装置１００は変圧器の漏油の油水分離に限定されるものではなく、工場、ガソリンスタンド、金属表面処理工場等の施設からの排水から油分を排除したい場合、飲食店等の厨房から排出される油脂の油水分離等の各種の用途にも適用可能である。

１ 漏油受け部
２ａ，２ｂ 配管
３ 液流入口
４ 第一の油水分離槽
５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ 接続パイプ
５ｅ ９０°配置用延長配管
５ｆ エルボ配管
６ 第二の油水分離槽
７ 第三の油水分離槽
８ 第四の油水分離槽
９ａ，９ｂ ベルト
１１ａ，１１ｂ アジャスタ
１２ ストレーナ
２０ 変圧器
３０ 漏油
４１ パンチングメタル
４２，６２，７２，８２ 邪魔板
４２ａ 整流溝
４３，６３，７３，８３ アジャスタ
４４ 開口部
４５ 下流側領域
４６ 上流側領域
４７ 整流板
５０ａ，５０ｂ，５０ｃ，５０ｄ 流体入口
５０ｅ，５０ｆ，５０ｇ，５０ｈ 流体出口
５１ テーパー
６１，７１，８１ パンチングメタル
８４ 排水口
１００ 漏油回収装置
２００ 構造物
３００ 漏油滴下領域
Ｗ 確認窓
Ｌ 上蓋
Ｖ バルブ

Claims (10)

1. 油が漏出している機器や構造物等の漏油源から漏出した漏油と該漏油と混じり合った水分とを分離して油分を回収するための漏油回収装置において、
   前記漏油源の下方に一時的に配設され、前記漏油源から漏出する漏油を受ける漏油受け部と、
   該漏油受け部と排液配管を介して連通するようにして配設され、該漏油受け部によって回収された流体を比重差によって油分と水分とに分離する油水分離槽と、
   を備え、該油水分離槽には、槽内を前後方向に二分するように仕切ると共に下端部の位置を槽内の底面よりも高くすることにより下側に開口部を形成するようにして邪魔板が配設されると共に、該邪魔板で仕切られた前記油水分離槽の上流側には前記排液配管の流体入口が、前記邪魔板で仕切られた前記油水分離槽の下流側には前記開口部を介して上流側から流入した水を排出する流体出口が、それぞれ配置されていることを特徴とする漏油回収装置。
2. 請求項１に記載の漏油回収装置において、
   前記油水分離槽に配置された流出接続パイプの流体出口を他の油水分離槽の上流側に流体入口として配置すると共に、前記他の油水分離槽の流出接続パイプの流体出口をさらに別の油水分離槽の上流側に流体入口として配置することを順次繰り返すことにより複数の油水分離槽を直列に連設したことを特徴とする漏油回収装置。
3. 請求項１又は２に記載の漏油回収装置において、
   前記油水分離槽における流体入口と流体出口との距離が最短距離とならない位置関係で配置したことを特徴とする漏油回収装置。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、
   前記漏油受け部は、該漏油受け部と連結された油水分離槽に異物が混入することを阻止するストレーナを配設したことを特徴とする漏油回収装置。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、
   前記漏油受け部は、設置面の状況に応じて全体の高さを調節可能とするアジャスタを備えていることを特徴とする漏油回収装置。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、
   前記邪魔板は、下端部の一部を切り欠くことによって形成した整流溝を有すると共に、前記整流溝には上流側から下流側に至る流体の安定した流れを確保するための整流板が設けられていることを特徴とする漏油回収装置。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、
   前記流出接続パイプの流体入口を水平面に対して斜めにカットしたテーパー状とすると共に、流体入口の後方に整流板を配置したことを特徴とする漏油回収装置。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、
   前記油水分離槽は、槽内の様子を確認するための確認窓が設けられていることを特徴とする漏油回収装置。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、
   前記流出接続パイプに任意の角度を有するパイプエルボ介在させることにより前記油水分離層を直線、直角、あるいは任意の角度に配置して設置可能としたことを特徴とする漏油回収装置。
10. 請求項１から９のいずれか１項に記載の漏油回収装置において、
    前記油水分離槽は、人が持ち運びできる重量及び大きさに形成されると共に、互いに積載可能とされ、前記漏油受け部を積載した前記各油水分離槽と共にベルト等の結束具により一体化できるようにされたことを特徴とする漏油回収装置。

Images