JP2014128937A - 成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】木質系部材等の樹脂以外の成形用部材も用いることができ、表面の硬度及び平滑性が高い高品質の成形品を低温で製造することができる成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】基材層２０、紫外線硬化型のハードコート未硬化層１６、及び紫外線を透過し、かつ、剥離可能な保護層１８がこの順に積層された積層シート１０を準備する工程と、前記積層シートの基材層側と成形用部材との間に接着層を設け、前記積層シートを気圧の圧力差を利用して前記成形用部材の表面に密着させる成形方法によって前記成形用部材の表面に沿って成形するとともに前記接着層を介して接着させる工程と、前記成形用部材に接着した前記積層シートのハードコート未硬化層に紫外線を照射して前記ハードコート未硬化層を硬化させたハードコート層を形成する工程と、前記ハードコート層から前記保護層を剥離する工程と、を有する成形品の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、成形品の製造方法に関する。

自動車の内装材や建具、家具、キッチン扉、収納扉などの用途として、表面に装飾を施した成形品（化粧材）が用いられている。
化粧材を製造する方法として、例えば、プラスチックや合板等の成形用部材の表面に加熱硬化型の塗料を吹き付ける方法がある。しかし、塗装には多くの工程が必要であり、また、高温での加熱が必要である。

また、成形用部材の表面に化粧シート（フィルム）を貼り付けて化粧材を製造する方法がある。例えば、表面に耐擦傷性を有するハードコート層を備えた化粧材を製造する場合、ハードコート層を予め設けた化粧シートを用いると、ハードコート層が硬くかつ伸び率が小さいため、曲げ加工による製品の形状変化に追随できずに割れが発生してしまう。そこで、化粧シートを基材の表面に沿って成形して貼り付けた後、紫外線硬化型のハードコート剤をスプレー塗布法等で塗布し、その後、紫外線照射してハードコート層を形成する方法が一般的である。

一方、自動車ボディーや外装部品等の屋外用の成形物を製造する方法として、熱可塑性樹脂層、未硬化の紫外線硬化型ハードコート層、及び離型性フィルム層が積層した加飾フィルムを用い、射出成形用の金型の雄型に、加飾フィルムの熱可塑性樹脂層が射出成形樹脂に接するように配置し、雄型と加飾フィルムとの間の間隙に溶融樹脂を圧入して成形体とした後、紫外線を照射してハードコート層を硬化させ、次いで離型性フィルムを剥離することにより表面に加飾フィルム層が形成された成形物の製造方法が提案されている（特許文献１参照）。

特許第４６２７０９９号公報

紫外線硬化型のハードコート剤をスプレー塗布してから紫外線を照射して硬化させる方法では、工程の増加によりコストの上昇を招いてしまう。また、スプレー塗布の場合、材料のロスが多く、環境への影響も考慮する必要がある。
また、特許文献１のように射出成形によって成形物を製造する場合、射出成形樹脂を高温で加熱する必要があり、また、木質系部材等の樹脂以外の基材（成形用部材）を用いた化粧材の製造には不向きである。

本発明は、木質系部材等の樹脂以外の成形用部材も用いることができ、表面の硬度及び平滑性が高い高品質の成形品を低温で製造することができる成形品の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
＜１＞ 基材層、紫外線硬化型のハードコート未硬化層、及び紫外線を透過し、かつ、剥離可能な保護層がこの順に積層された積層シートを準備する工程と、
前記積層シートの基材層側と成形用部材との間に接着層を設け、前記積層シートを気圧の圧力差を利用して前記成形用部材の表面に密着させる成形方法によって前記成形用部材の表面に沿って成形するとともに前記接着層を介して接着させる工程と、
前記成形用部材に接着した前記積層シートのハードコート未硬化層に紫外線を照射して前記ハードコート未硬化層を硬化させたハードコート層を形成する工程と、
前記ハードコート層から前記保護層を剥離する工程と、
を有する成形品の製造方法。
＜２＞ 前記積層シートは、前記基材層として、第１基材層と、前記第１基材層に積層されており、前記第１基材層よりも硬度が高い第２基材層とを有し、前記第２基材層の前記第１基材層が積層されている反対側の面に前記ハードコート未硬化層が積層されている＜１＞に記載の成形品の製造方法。
＜３＞ 前記基材層の７０℃での３０％モジュラスが、タテ３．２±０．３Ｎ／ｃｍ、かつ、ヨコ２．７±０．３Ｎ／ｃｍである＜１＞又は＜２＞に記載の成形品の製造方法。

本発明によれば、木質系部材等の樹脂以外の成形用部材も用いることができ、表面の硬度及び平滑性が高い高品質の成形品を低温で製造することができる成形品の製造方法が提供される。

本発明に係る成形品の製造方法における主な工程を示す図である。 本発明で用いる積層シートの層構成の一例を示す概略断面図である。 本発明によりメンブレン成形する際に用いることができるメンブレン成形装置の一例を示す概略図である。 図３に示すメンブレン成形装置によってメンブレン成形した状態を示す概略図である。

本発明者らは鋭意検討の結果、紫外線照射前のハードコート層（ハードコートＵＶ照射前層、以下「紫外線硬化型のハードコート未硬化層」と称する。）を含む積層シートを用い、メンブレン成形、ＴＯＭ成形、真空成形などの気圧の圧力差を利用して前記成形用部材の表面に密着させる成形方法によって、積層シートを成形用部材の表面に沿って成形するとともに接着させることで、樹脂以外の成形用部材を用いることができ、かつ、表面の硬度及び平滑性が高い高品質の成形品を低温で製造することができることを見出した。

すなわち、本発明による成形品の製造方法は、基材層、紫外線硬化型のハードコート未硬化層、及び紫外線を透過し、かつ、剥離可能な保護層がこの順に積層された積層シートを準備する工程（積層シート準備工程）と、前記積層シートの基材層側と成形用部材との間に接着層を設け、前記積層シートを気圧の圧力差を利用して前記成形用部材の表面に密着させる成形方法によって前記成形用部材の表面に沿って成形するとともに前記接着層を介して接着させる工程（成形工程）と、前記成形用部材に接着した前記積層シートのハードコート未硬化層に紫外線を照射して前記ハードコート未硬化層を硬化させたハードコート層を形成する工程（紫外線照射工程）と、前記ハードコート層から前記保護層を剥離する工程（剥離工程）と、を有して構成される。

図１は、本発明に係る成形品の製造工程の一例を示している。図２は、本発明で用いる積層シートの層構成の一例を概略的に示す図である。図３は、本発明によりメンブレン成形する際に用いる装置の一例を概略的に示している。
以下、各工程について具体的に説明する。

＜積層シート準備工程＞
まず、基材層、紫外線硬化型のハードコート未硬化層、及び紫外線を透過し、かつ、剥離可能な保護層がこの順に積層された積層シートを準備する（図１（Ａ））。

（積層シート）
図２に示す積層シート１０は、プライマー層２２と、２層構造の基材層２０と、紫外線硬化型のハードコート未硬化層１６と、紫外線を透過し、かつ、剥離可能な保護層１８がこの順に積層されている。

‐基材層‐
基材層２０は、ハードコート層１６及び保護層１８を支えて、成形用部材４２の表面に沿って変形し、接着層（不図示）を介して密着することができる層である。

基材層２０を構成する材料としては、成形性、柔軟性、及び延伸性を有する熱可塑性樹脂が好ましく、アクリル系樹脂がより好ましい。具体的には、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体などが挙げられ、成形性の観点からは、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体及びメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体の混合物が好ましく、柔軟性を付与するため、アクリル系ゴムを配合することも好ましい。

基材層２０には、種々の添加剤を含んでいてもよく、例えば、可塑剤、滑剤、加工助剤などが挙げられる。

基材層２０は単層構成でもよいが、２層構成とすることが好ましい。図２に示す積層シート１０の基材層２０は、第１基材層１２と、第１基材層１２よりも硬度が高い第２基材層１４から構成されている。

基材層２０の製膜方法には特に制限はなく、公知のシート成形法を適用すればよい。中でもカレンダー法が製造の簡易性、装置のメンテナンスが容易である点で好ましい。基材層２０をカレンダー法で製膜する場合、例えば、日本ロール社製の圧延ロール等の装置を用いて１８０℃〜２２０℃の条件で形成すればよい。

‐第１基材層‐
第１基材層１２は、成形性を考慮した柔らかく伸びのある材質で構成することが好ましい。第１基材層１２を構成する材料としては、例えば、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル共重合物、アクリル酸メチル共重合物とアクリル系ゴムとのブレンド等が挙げられ、これらから選択した材料を用い、例えば、カレンダー法によって製膜したフィルムを用いることができる。

第１基材層１２の厚みは、２５０μｍ±１００μｍであることが好ましく、２５０μｍ〜３００μｍであることがより好ましい。

‐第２基材層‐
第２基材層１４は、ハードコート層が設けられる側に位置し、第１基材層１２よりも硬度が高い層で構成されている。なお、本発明における硬度は、鉛筆硬度を基準としている。
例えば、柔軟な第１基材層１２上に直接ハードコート層を設けた積層シートでは、積層シートとしての最終的な（保護層を剥離した後の）硬度が不十分となる場合があるが、ハードコート層が設けられる側に第１基材層１２よりも硬度が高い第２基材層１４を設けることで基材層２０全体の硬度を高めることができる。

第２基材層１４は、第１基材層１２よりも硬度が高く、かつ、成形時の伸びを阻害しない樹脂フィルムによって構成することが好ましい。第２基材層１４の硬さは、基材層全体の柔軟性や伸びを阻害せず、成形性を保つ観点から、鉛筆硬度（ＪＩＳ Ｋ−５４００ 鉛筆ひっかき試験）でＨ程度であることが好ましい。

また、第２基材層１４の厚さは、基材層２０全体の柔軟性や伸びを阻害せず、成形性を保つ観点から、第１基材層１２の厚みよりも薄いことが好ましく、具体的には、７５μｍ±５０μｍであることがより好ましく、５０μｍ〜１００μｍであることが特に好ましい。

第２基材層１４として、具体的には、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、塩化ビニル等の樹脂フィルムを好適に用いることができる。
ハードコート剤を塗工する前に第１基材層１２に第２基材層１４をラミネートして基材層２０を作製することができる。

基材層２０は、７０℃での３０％モジュラスが、タテ３．２±０．３Ｎ／ｃｍ、かつ、ヨコ２．７±０．３Ｎ／ｃｍであることが好ましい。モジュラス値は、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さであり、具体的には、以下のようにして測定される値である。
すなわち、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準拠した２５ｍｍ巾の短冊を打ち抜き、引っ張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、７０℃で引っ張り試験を実施し、３０％伸長時のモジュラスを測定する。基材層２０の硬さを調整する方法としては、柔らかくしたい場合には、第２基材層１４を薄くする、又は第１基材層１２を厚くし、硬くしたい場合には、第２基材層１４を厚くする、又は第１基材層１２を薄くすればよい。

なお、基材層２０を単層で構成する場合は、基材層の厚さは、２００μｍ〜４５０μｍの範囲であることが好ましく、２５０μｍ〜４００μｍの範囲であることがより好ましい。

‐ハードコート未硬化層‐
ハードコート未硬化層１６は、例えば、基材層２０（第２基材層１４）上に紫外線硬化型のハードコート剤を付与して形成される。

ハードコート剤としては、紫外線照射によって硬化し、耐擦傷性を有するハードコート層として機能する材料から選択される。例えば、ウレタンアクリレート、アクリルモノマー、及びラジカル型光重合開始剤を含むものが好適である。

ハードコート剤を基材層２０に付与する方法は特に限定されないが、例えば、スプレーコートであるとハードコート剤のロスが大きいため、ハードコート剤を含む塗料を基材層２０上にコーター法にて塗工して乾燥させることが好ましい。なお、基材層２０が図２に示すように２層構造の場合は、ハードコート剤を含む塗料を、硬度が高い第２基材層１４側に塗工すればよい。厚さ均一性、表面平滑性などの観点から、ダイレクトリバースコーター法が好ましく、塗工後、風を当てながら乾燥させることが望ましい。

ハードコート未硬化層１６の厚さは製造する成形品の用途等にもよるが、紫外線照射によって硬化させた後、ハードコート層としての耐擦傷性及び平滑性を確保する観点から、硬化後の厚さで例えば５〜５０μｍであることが好ましく、１０〜３０μｍであることがより好ましい。

ハードコート未硬化層１６は、硬化後の硬さで、サファイヤ針３０ｇでキズなし、又は、鉛筆硬度（ＪＩＳ Ｋ−５４００ 鉛筆ひっかき試験）Ｈでキズなしが好ましい。

‐保護層‐
保護層１８は、硬化前のハードコート未硬化層１６を保護し、積層シートを成形用部材４２の表面に沿って成形した後、ハードコート未硬化層１６を硬化させる際に紫外線を透過させる層である。
保護層１８は、例えば紫外線を透過し、かつ、剥離可能な保護フィルムをハードコート未硬化層１６上にラミネートして設けることができる。

ＵＶ硬化型のハードコート未硬化層を持つ積層シートを成形する場合、保護フィルム面の鏡面性や偏伸びの影響を表面に受けやすい。保護フィルム（保護層）１８は、ＵＶ透過性及び離型性のほか、ＵＶ照射時や剥離時の成形品の表面平滑性の確保する観点から鏡面性を有することが好ましい。
また、保護フィルム１８は、成形時の偏伸び（シワなど）の発生を防ぐ観点から伸び易いものが好ましい。

保護フィルム１８としては、ポリエチレン（ＰＥ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、などを用いることができるが、低温での成形性の観点から、ＰＥフィルム、ＰＰフィルムが好ましく、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）系クリアフィルムが特に好ましい。
また、保護フィルム１８は、ハードコート層にシワ等が発生することを抑制するため、少なくともハードコート未硬化層１６と接する側が鏡面状態であることが好ましい。

積層シート１０を例えばｒｏｌｌ−ｔｏ−ｒｏｌｌで作製し、ロール状態で保存した場合などに付着した異物跡から保護する観点から、保護フィルム１８は厚手のものが好ましい。具体的には、保護フィルム１８の厚さは１００〜２００μｍであることが好ましい。

‐プライマー層‐
プライマー層２２は、積層シート１０と成形用部材４２との密着性を高めるために必要に応じて設けられる層である。成形用部材４２の表面に塗布した接着剤とともに積層シートと成形用部材４２との密着性を向上させる材料を、基材層２０のハードコート未硬化層１６とは反対側の面、すなわち、基材層２０が２層構造の場合は、第１基材層１２側に塗工してプライマー層２２を形成すればよい。具体的には、基材層２０にハードコート剤を付与する前に、成形用部材４２に接着させる側の面にウレタン系塗料をグラビヤ塗工し、熱風乾燥してプライマー層２２を形成することができる。

なお、プライマー層２２は、上記のようにハードコート未硬化層１６を形成する前に基材層（基材シート）２０に塗布して設けることが好ましいが、基材層２０（第２基材層１４）上にハードコート未硬化層１６と保護層１８を順次積層した後、基材層２０の反対側の面（第１基材層）にプライマー層２２を設けてもよい。

プライマー層２２の厚みは限定されないが、通常は１〜５μｍであり、好ましくは２〜３μｍである。

‐その他の層‐
本発明で基いる積層シート１０は、他の層を有してもよい。例えば、装飾性を付与するため、着色剤等を含んだ着色層を設けることができる。なお、着色層を別途設けずに、例えば、基材層２０又はハードコート層１６に着色剤を含有させて着色層を兼ねてもよい。

着色剤としては、パール粒子、アルミ粉等の金属粉、顔料などが挙げられ、なかでも、顔料が一般的に使用される。
本発明で用いることができる顔料としては、カーボンブラック、二酸化チタンなどが挙げられる。例えば、カーボンブラックを用いる場合、カーボンブラックとエステル系分散剤とアクリル樹脂とを予め混合した混合物として用いることが好ましい。
パール粒子、アルミ粉、及び顔料などの着色剤を用いる場合、それらの平均粒径は、一般的には、０．５μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは、３μｍ〜５０μｍの範囲である。

＜成形工程＞
前記積層シート１０の基材層２０側と成形用部材４２との間に接着層を設け、前記積層シート１０を気圧の圧力差を利用して成形用部材４２の表面に密着させる成形方法によって前記成形用部材４２の表面に沿って成形するとともに前記接着層を介して接着させる（図１（Ｂ））。

（成形用部材）
成形用部材４２は、目的とする成形品に応じた形状、大きさ、重さ等を有する成形部材であり、その表面に沿って積層シート１０が成形されるともに接着層を介して接着される。
成形用部材４２の材質、形状、大きさ等は、製造する成形品の用途、目的、デザイン、コスト等を考慮して選択すればよい。成形用部材４２として、例えば、木材合板、木質繊維板、パーティクルボードなどの木質系部材（ＭＤＦ）を好ましく使用できるが、樹脂成形部材、アルミニウム等の金属成形部材、ガラス、陶磁器などの成形部材を使用することもできる。

（接着層）
接着層（不図示）は、通常は、積層シート１０を成形用部材４２の表面に沿って成形する前の成形用部材４２の表面に接着剤を付与して形成される。
接着剤としては特に制限はなく、成形用部材４２の種類等により適宜選択される。例えば（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤などが好適に使用される。
接着層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、オリバインシリーズ〔東洋インキ（株）〕、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕などが好適である。

接着層の厚さは、乾燥膜厚で２０μｍ〜５０μｍの範囲であることが好ましい。
成形用部材４２の表面に接着層を形成する方法は特に限定されず、スプレー、コーター等による塗布法、転写法など公知の方法を採用することができ、接着剤の種類、成形用部材４２の形状等に応じて選択すればよい。

なお、接着層は積層シート１０側、すなわち、積層シート１０のプライマー層２２に積層して設けてもよいし、積層シート１０にプライマー層を設けずに基材層２０（第１基材層１２）に接着層を設けてもよい。

（気圧の圧力差を利用して成形用部材の表面に密着させる成形方法）
成形用部材４２の表面に接着剤を付与して接着層を設けた後、積層シート１０を気圧の圧力差を利用して成形用部材４２の表面に密着させる成形方法によって成形用部材４２の表面に沿って成形するとともに前記接着層を介して接着させる。
本発明において「気圧の圧力差を利用して成形用部材の表面に密着させる成形方法」とは、成形用部材４２上に積層シート１０を配置したときに積層シート１０で仕切られる２つの空間において成形用部材４２側の圧力が相対的に低くなるように圧力差を設けることで積層シート１０を成形用部材４２の表面に密着させて成形を行う方法を意味し、具体的には、メンブレン成形、ＴＯＭ成形、真空成形などが挙げられる。

（メンブレン成形）
メンブレン成形は、成形用部材となる三次元的形状の木質系部材(ＭＤＦ：Medium Density Fiberboard）に、予め接着剤を塗布し、化粧シートをかぶせ、化粧シートの軟化点付近まで加熱し、さらに化粧シートの上に伸縮自在のシリコーンゴムシートをかぶせて木質系部材側から真空引きし、さらに必要に応じてシリコーンゴム側からは圧縮空気を吹きかけて化粧シートを部材（成形用部材）の三次元的形状に馴染ませて成形する方法である。

図３に示すメンブレン成形装置３０は、チャンバー３２内に、ＭＤＦ（成形用部材）４２を設置するステージ３４、シリコーンゴムシート３８、赤外線ヒータ４０等を備えている。ステージ３４には真空引きするための貫通孔３６が設けられている。
成形用部材４２の表面に、接着剤として、例えばポリウレタン系エマルジョンを塗付して接着層（図示せず）を設け、積層シート１０を成形用部材４２の表面を覆うように配置する。

次いで、赤外線ヒータ４０によって積層シート１０を加熱するとともに、ステージ３４に設けられた貫通孔３６を通じて真空引きする。加熱により積層シート１０が軟化し、図４に示すようにシリコーンゴムシート３８によって成形用部材４２の表面に沿って積層シート１０が押さえ付けられる。これにより、積層シート１０が成形用部材４２の表面に沿って成形されるとともに成形用部材４２の表面に接着する。なお、積層シート１０の加熱は、表皮温度が例えば６０℃〜７０℃程度となるように行えばよく、低温で成形することができる。

本発明では、メンブレン成形に限らず、ＴＯＭ成形、真空成形など、気圧の圧力差を利用した他の成形方法を行ってもよい。
ＴＯＭ（Three dimension Overlay Method) 成形は、樹脂等によって予め成形した成形体（成形用部材）と化粧シート（積層シート）を真空状態の環境下において空気を抜き、加熱、成形、加圧などの工程を通じて成形品を装飾させる方法である。ＴＯＭ成形でも高温での射出工程が不要であり、低温で目的の装飾成形品を製造することができる。

＜紫外線照射工程＞
成形後、メンブレン成形装置３０のチャンバー３２内から積層シート１０が接着した成形用部材４２を取り出し、成形用部材４２に接着した積層シート１０のハードコート未硬化層１６に紫外線を照射してハードコート未硬化層１６を硬化させたハードコート層を形成する（図１（Ｃ））。
保護層１８側から紫外線を照射することによって紫外線が保護層１８を透過し、ハードコート未硬化層１６を硬化させることができる。

紫外線を照射する光源は、成形後のハードコート未硬化層１６を硬化させる波長域の紫外光を照射することができれば特に限定されず、ＬＥＤ光源、高圧水銀ランプ、ブラックライトなどを採用することができる。

＜剥離工程＞
紫外線照射によってハードコート未硬化層１６をハードコート層とした後、保護層１８を剥離する（図１（Ｄ））。

以上の工程を経て、成形用部材４２の最表面にハードコート層が設けられた成形品を製造することができる。
本発明によれば、木質系部材など樹脂以外の成形用部材を用いることができ、射出成型のように樹脂を溶融させるような高温で加熱する工程を経ずに、表面の硬度及び平滑性が高い高品質の成形品を低温で製造することができる。

本発明の成形品の製造方法は、耐擦傷性、装飾性等が求められる種々の製品の製造に適用することができ、例えば、自動車、鉄道車両、航空機の内装材や外装材、建具、家具、キッチン扉、収納扉など種々の分野に好適に使用しうる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。

＜実施例１＞
（積層シートの作製）
‐基材フィルムの作製‐
アクリル樹脂（三菱レイヨン社製）１００質量部数と加工助剤（メタブレン：三菱レイヨン社製）５質量部数を用い、カレンダー法にて厚さ３００μｍのアクリル系フィルム（第１基材層）を製膜した。
その後、上記アクリル系フィルム（第１基材層）に、第２基材層として厚さ７５μｍのＰＭＭＡフィルム（三菱レイヨン社製）をラミネートして２層構造の基材フィルムを作製した。

得られた基材フィルムについて、以下のようにして７０℃、３０％モジュラスを測定した。
ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準拠した２５ｍｍ巾の短冊を打ち抜き、引っ張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、７０℃で引っ張り試験を実施し、３０％伸長時のモジュラスを測定する。
上記測定の結果、基材フィルムの３０％モジュラスは、タテ３．１Ｎ／ｃｍ、ヨコ２．５Ｎ／ｃｍであった。

‐プライマー層の形成‐
基材フィルムの第１基材層側にウレタン系塗料をグラビヤ塗工し、熱風乾燥して厚さ３μｍのプライマー層を形成した。

‐ハードコート未硬化層の形成‐
次いで、基材フィルムのＰＭＭＡフィルム面（第２基材層側）に、ウレタンアクリレート、アクリルモノマー及びラジカル型光重合開始剤を含むＵＶ硬化型塗料（溶媒：メチルイソブチルケトン）をダイレクトリバースコーターにて塗工し、乾燥させた。これにより、ハードコート未硬化層を形成した。

‐保護層の形成‐
ハードコート未硬化層を乾燥させるとともに、ハードコート未硬化層を保護する保護フィルムとして、厚さ１５０μｍの表面保護用ポリエチレン系フィルム（オカモト（株）製、商品名：コンビニピュアソフティ）をラミネートした。
これにより、基材層の第１基材層側にプライマー層を有し、第２基材層側にハードコート未硬化層と保護フィルムが積層された積層シート１を得た。

（メンブレン成形）
ＭＤＦの表面に接着剤として、ポリウレタン系エマルジョン（ノーテープ工業（株）製、商品名：Ｎｏ．４２８１）を塗付し、積層シート１のプライマー層側がＭＤＦと接着剤を介して接着するようにメンブレン成形を行った。成形温度は６５℃に設定し、成形時間は３分間に設定した。

メンブレン成形後、ＭＤＦに密着した積層シート１に対して紫外線（ＵＶ）を照射し、ハードコート未硬化層を硬化させてハードコート層とした。
ＵＶ照射による硬化後、ラミネートしてある保護フィルムを剥離した。

上記のようにして得られた成形品１の外観はシワなどの問題はなく、高品質の成形品が得られた。

＜実施例２＞
（積層シートの作製）
基材フィルムとして下記の単層のアクリル（３００μ）フィルムを用いたこと以外は、実施例１と同様にして積層シート２を作製した。
基材フィルムについて、７０℃、３０％モジュラスを測定したところ、タテ２．２Ｎ／ｃｍ、ヨコ１．７Ｎ／ｃｍであった。

（メンブレン成形）
積層シート２を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメンブレン成形によって成形品２を製造した。

上記のようにして得られた成形品２の外観はシワなどの問題はないが、成形時に接着剤の厚みの不均一を拾う外観不良（糊ダク）が実施例１よりも程度が悪かった。さらに表面傷付き物性も実施例１より多少劣っていた。

１０ 積層シート
１２ 第１基材層
１４ 第２基材層
１６ ハードコート層
１６ ハードコート未硬化層
１８ 保護フィルム（保護層）
２０ 基材層
２２ プライマー層
３０ メンブレン成形装置
３２ チャンバー
３４ ステージ
３６ 貫通孔
３８ シリコーンゴムシート
４０ 赤外線ヒータ
４２ 成形用部材

Claims (3)

1. 基材層、紫外線硬化型のハードコート未硬化層、及び紫外線を透過し、かつ、剥離可能な保護層がこの順に積層された積層シートを準備する工程と、
   前記積層シートの基材層側と成形用部材との間に接着層を設け、前記積層シートを気圧の圧力差を利用して前記成形用部材の表面に密着させる成形方法によって前記成形用部材の表面に沿って成形するとともに前記接着層を介して接着させる工程と、
   前記成形用部材に接着した前記積層シートのハードコート未硬化層に紫外線を照射して前記ハードコート未硬化層を硬化させたハードコート層を形成する工程と、
   前記ハードコート層から前記保護層を剥離する工程と、
   を有する成形品の製造方法。
2. 前記積層シートは、前記基材層として、第１基材層と、前記第１基材層に積層されており、前記第１基材層よりも硬度が高い第２基材層とを有し、前記第２基材層の前記第１基材層が積層されている反対側の面に前記ハードコート未硬化層が積層されている請求項１に記載の成形品の製造方法。
3. 前記基材層の７０℃での３０％モジュラスが、タテ３．２±０．３Ｎ／ｃｍ、かつ、ヨコ２．７±０．３Ｎ／ｃｍである請求項１又は請求項２に記載の成形品の製造方法。

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