JP2014105939A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換効率を低下させることなく製造コストを低減する。
【解決手段】螺旋状に形成されて冷媒を案内する流体案内用配管２と、配管２の外周面に接するように配設されたフィン３とを備え、配管２内の冷媒と配管２の周囲の空気とが配管２およびフィン３を介して相互に熱交換可能に構成され、配管２は、直線状の往部１２，２２と、往部１２，２２に対して曲部１４，２４を介して連結された直線状の復部１３，２３とが互いに平行となるように配置されると共に、往部１２，２２、曲部１４，２４および復部１３，２３が１本の管状部材によって一体形成され、フィン３は、長手方向に沿って複数の丸孔が設けられた帯状部材が丸孔の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されると共に、各丸孔の内縁が配管２の外周面に接するように往部１２，２２および復部１３，２３の間に取り付けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、第１流体を案内する流体案内用配管と流体案内用配管の外周面に接するように配設されたフィンとを備えて流体案内用配管内の第１流体と流体案内用配管の周囲の第２流体とが流体案内用配管およびフィンを介して相互に熱交換可能に構成されている熱交換器に関するものである。

この種の熱交換器として、アルミフィンと銅管とが組み合わされて構成されたフィンアンドチューブ式熱交換器（以下、単に「熱交換器」ともいう）が特許第２８７４３４６号公報に開示されている。この熱交換器は、銅管挿入用の孔を形成した複数数のアルミフィン（以下、単に「フィン」ともいう）を相互に適当なギャップを設けて積層すると共に、各フィンの孔に複数本の銅管（直管）を挿入した状態で各銅管（直管）を曲管によって相互に接合することにより、直管および曲管が交互に連結された葛折り状の熱媒体用流路が形成されている。

一方、特開２００９−１０３３９３号公報には、１本のパイプを折り曲げることで直管部と曲管部とを交互に設けたチューブ（伝熱管）を有する熱交換器（以下、上記の熱交換器と区別するために、直管と曲管とを交互に連結したチューブを有する熱交換器を「連結チューブ型熱交換器」ともいい、１本のパイプを折り曲げて直管部と曲管部とを交互に設けたチューブを有する熱交換器を「折曲げチューブ型熱交換器」ともいう）が開示されている。この折曲げチューブ型熱交換器は、上記したように折曲げ加工によって直管部および曲管部が交互に設けられて全体として螺旋状に形成されたチューブ（伝熱管）と、所定の間隔を隔てて対向させられた状態でチューブ挿入用の孔にチューブが挿入された複数枚の平板状フィン（以下、単に「フィン」ともいう）とを備えて構成されている。

この場合、この折曲げチューブ型熱交換器では、上記したように、１本のパイプを折り曲げることで直管部および曲管部が交互に設けられており、これらが継ぎ目なく一体的に構成されている。したがって、前述した連結チューブ型熱交換器とは異なり、各フィンに直管部を挿入しておいて、後から曲管部を形成することができないため、この折曲げチューブ型熱交換器では、２つの直管部、および両直管部の間に設けられた１つの曲管部からなるＵ字状の部位を挿通可能に、両直管部の離間距離と等しい長さの長孔状（スリット状）の貫通孔が各フィンに設けられている。

特許第２８７４３４６号公報（第２−３頁、第１図） 特開２００９−１０３３９３号公報（第４−８頁、第１−７図）

ところが、従来の熱交換器には、以下の解決すべき問題点が存在する。すなわち、従来の連結チューブ型熱交換器では、アルミフィンの各孔に挿入した各銅管（直管）を曲管によって相互に接合することにより、直管および曲管が交互に連結されたチューブが形成されている。この場合、直管と曲管との接合に際しては、これらを溶接、または、ろう付けする作業が非常に煩雑となっている。また、直管と曲管との接合部位（連結部位）において、チューブ内の熱媒体（不活性ガス等）がチューブ外に漏出したり、チューブ外からチューブ内に大気等が侵入したりするのを阻止するために、接合作業後の耐圧検査等が必須となっている。加えて、直管同士を連結するための曲管が高価であるという現状もある。したがって、連結チューブ型熱交換器では、チューブの製作に要するコストが高騰しており、これに起因して製造コストの低減が困難となっているという問題点がある。

一方、折曲げチューブ型熱交換器では、１本のパイプを折曲げ加工することによってチューブが形成されているため、連結チューブ型熱交換器に存在する上記の課題を回避することが可能となっている。しかしながら、折曲げチューブ型熱交換器では、直管部と曲管部とを分離させることができないため、前述したように、２つの直管部および１つの曲管部からなるＵ字状の部位を挿通可能な長孔状の貫通孔を各フィンに設け、この貫通孔を貫通させるようにして各フィンとチューブとを一体化する構成が採用されている。したがって、折曲げチューブ型熱交換器では、各フィンに設けた長孔の分だけ、各フィンの面積が狭くなっており、これに起因して、各フィンと、その周囲の空気との熱交換効率が低下しているという問題点がある。この場合、長孔状の貫通孔の開口面積分だけフィンを大きくすることで、熱交換効率の低下を阻止できる可能性がある。しかしながら、そのような構成を採用した場合には、熱交換器の大形化を招くと共に、各フィンの大形化に伴い、各フィンの間を空気が通過する際の通過抵抗が大きくなることで、結果として、熱交換効率を十分に向上させるのが困難となるおそれがある。

本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、熱交換効率を低下させることなく製造コストを低減し得る熱交換器を提供することを主目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１記載の熱交換器は、螺旋状または葛折り状に形成されて一端部から他端部に第１流体を案内する流体案内用配管と、当該流体案内用配管の外周面に接するように配設されたフィンとを備え、前記流体案内用配管内の前記第１流体と当該流体案内用配管の周囲の第２流体とが当該流体案内用配管および前記フィンを介して相互に熱交換可能に構成された熱交換器であって、前記流体案内用配管は、直線状の往部と、当該往部に対して曲部を介して連結された直線状の復部とが互いに平行となるように配置されると共に、少なくとも、１つの前記往部、１つの前記曲部および１つの前記復部が１本の管状部材によって一体形成され、前記フィンは、長手方向に沿って複数の丸孔が設けられた帯状部材が当該各丸孔の中央部を当該帯状部材の幅方向で通過する各直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されると共に、前記各丸孔の内縁が前記流体案内用配管の前記外周面に接するように前記往部および前記復部の間に取り付けられている。

請求項２記載の熱交換器は、請求項１記載の熱交換器において、前記流体案内用配管は、前記往部および前記復部の離間距離がそれぞれ等しくなるように螺旋状に形成されたＮ本（Ｎは、２以上の自然数）の配管を備えると共に、Ｍ本目（Ｍは、（Ｎ−１）以下の各自然数）の前記配管における前記往部および前記復部のいずれか一方と、（Ｍ＋１）本目の前記配管における前記往部および前記復部のいずれか一方とが当該熱交換器の厚み方向と直交する第１仮想平面に沿って並ぶように配置された正面側配管群、並びに、前記Ｍ本目の配管における前記往部および前記復部の他方と、前記（Ｍ＋１）本目の配管における前記往部および前記復部の他方とが前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面に沿って並ぶように配置された背面側配管群が当該厚み方向において対向するように当該Ｎ本の配管が組み合わされて構成され、前記フィンは、前記正面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する正面側丸孔と、前記背面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する背面側丸孔とが前記丸孔として前記帯状部材の前記幅方向で並ぶように形成されて当該正面側丸孔の中央部および当該背面側丸孔の中央部を当該幅方向で通過する前記直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されている。

請求項３記載の熱交換器は、請求項１記載の熱交換器において、前記流体案内用配管は、前記往部および前記復部の離間距離がそれぞれ等しくなるように葛折り状に形成された第１配管および第２配管を備えると共に、前記第１配管における奇数本目の前記往部および偶数本目の前記往部のいずれか一方と、前記第１配管における奇数本目の前記復部および偶数本目の前記復部のいずれか一方と、前記第２配管における奇数本目の前記往部および偶数本目の前記往部のいずれか一方と、前記第２配管における奇数本目の前記復部および偶数本目の前記復部のいずれか一方とが当該熱交換器の厚み方向と直交する第１仮想平面に沿って並ぶように配置された正面側配管群、並びに、前記第１配管における前記奇数本目の往部および前記偶数本目の往部の他方と、前記第１配管における前記奇数本目の復部および前記偶数本目の復部の他方と、前記第２配管における前記奇数本目の往部および前記偶数本目の往部の他方と、前記第２配管における前記奇数本目の復部および前記偶数本目の復部の他方とが前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面に沿って並ぶように配置された背面側配管群が当該厚み方向において対向するように当該第１配管および当該第２配管が組み合わされて構成され、前記フィンは、前記正面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する正面側丸孔と、前記背面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する背面側丸孔とが前記丸孔として前記帯状部材の前記幅方向で並ぶように形成されて当該正面側丸孔の中央部および当該背面側丸孔の中央部を当該幅方向で通過する前記直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されている。

請求項４記載の熱交換器は、請求項２または３記載の熱交換器において、前記フィンは、長手方向に沿って複数の前記正面側丸孔が形成された正面側帯状部材が当該各正面側丸孔の中央部を当該正面側帯状部材の幅方向で通過する各直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された正面側部材と、長手方向に沿って複数の前記背面側丸孔が形成された背面側帯状部材が当該各背面側丸孔の中央部を当該背面側帯状部材の幅方向で通過する各直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された背面側部材とを備えて構成されている。

請求項１記載の熱交換器によれば、少なくともそれぞれ１つの往部、曲部および復部が１本の管状部材によって一体形成された流体案内用配管と、帯状部材が山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されると共に各丸孔の内縁が流体案内用配管の外周面に接するように往部および復部の間に取り付けられているフィンとを備えて構成したことにより、従来の連結チューブ型熱交換器とは異なり、直管および曲管を接合する作業（溶接作業やろう付け作業）が不要となる分だけ、流体案内用配管を容易に製作することができると共に、耐圧検査等も不要となるため、熱交換器の製造コストを十分に低減することができる。また、帯状部材を丸孔の中央部において山折りおよび谷折りして往部および復部の間にフィンを取り付ける構成のため、帯状部材に往部、復部および曲部を貫通させずに流体案内用配管にフィンを取り付けることができる。このため、従来の折曲げチューブ型熱交換器とは異なり、フィン（帯状部材）に過剰に大きな孔を設けることなく、流体案内用配管（往部および復部）にフィン（帯状部材）を接触させて相互に熱伝導可能な状態とすることができる結果、熱交換器の大形化を招くことなく、流体案内用配管およびフィンを介しての冷媒と空気（大気）との間の熱交換効率を十分に向上させることができる。

請求項２記載の熱交換器によれば、往部および復部の離間距離がそれぞれ等しくなるように螺旋状に形成されたＮ本の配管によって構成した流体案内用配管、並びに、流体案内用配管の正面側配管群の配管における外周面に内縁部が接する正面側丸孔と、流体案内用配管の背面側配管群の配管における外周面に内縁部が接する背面側丸孔とが丸孔として形成されて蛇腹状に形成されたフィンを備えて構成したことにより、曲部の曲率を過剰に小さくすることなく、各往部および各復部を互いに接近させることができるため、曲部における冷媒の通過抵抗が過剰に大きくなる事態を回避しつつ、熱交換器を十分に小型化することができる。また、ある程度大きな曲率で曲部を形成することができるため、曲部の部位において配管の強度が過剰に低下する事態を回避することができる。

請求項３記載の熱交換器によれば、往部および復部の離間距離がそれぞれ等しくなるように葛折り状に形成された第１配管および第２配管を有する流体案内用配管、並びに、流体案内用配管の正面側配管群の配管における外周面に内縁部が接する正面側丸孔と、流体案内用配管の背面側配管群の配管における外周面に内縁部が接する背面側丸孔とが丸孔として形成されて蛇腹状に形成されたフィンを備えて構成したことにより、曲部の曲率を過剰に小さくすることなく、各往部および各復部を互いに接近させることができるため、曲部における冷媒の通過抵抗が過剰に大きくなる事態を回避しつつ、熱交換器を十分に小型化することができる。また、ある程度大きな曲率で曲部を形成することができるため、曲部の部位において配管の強度が過剰に低下する事態を回避することができる。

請求項４記載の熱交換器によれば、正面側帯状部材が山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された正面側部材と、背面側帯状部材が山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された背面側部材とを備えて各フィンを構成したことにより、正面側帯状部材を取り付ける作業、および背面側帯状部材を取り付ける作業を別個に実施することができるため、流体案内用配管にフィンを容易に取り付けることができる結果、熱交換器の製造コストを一層低減することができる。

本発明の実施の形態に係る熱交換器１の正面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１の平面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１の左側面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１における基部４（配管支持部４１および保持部４２）、並びに配管１１（２１）の平面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１における基部４（配管支持部４１および保持部４２）、並びに配管１１（２１）の正面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１における基部４（配管支持部４１および保持部４２）、並びに配管１１（２１）の左側面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１における配管１１（２１）とフィン３とを示す正面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１における配管１１（２１）とフィン３とを示す外観斜視図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１における配管１１（２１）とフィン３とを示す左側面図である。 本発明の実施の形態に係る熱交換器１のフィン３を構成する帯状部材３１ａ，３１ｂの折曲げ加工前の状態を示す図である。 本発明の他の実施の形態に係る熱交換器１Ａの正面図である。 本発明のさらに他の実施の形態に係る熱交換器１Ｂの正面図である。 本発明のさらに他の実施の形態に係る熱交換器１Ｂの平面図である。 本発明のさらに他の実施の形態に係る熱交換器１Ｂの右側面図である。 本発明のさらに他の実施の形態に係る熱交換器１Ｂにおける配管５１（６１）の平面図である。 本発明のさらに他の実施の形態に係る熱交換器１Ｂにおける配管５１（６１）の正面図である。 本発明のさらに他の実施の形態に係る熱交換器１Ｂにおける配管５１（６１）の右側面図である。

以下、添付図面を参照して本発明に係る熱交換器の実施の形態について説明する。

図１〜３に示す熱交換器１は、フィンアンドチューブ型の「熱交換器」であって、流体案内用配管２、フィン３および基部４を備えて構成されている。この熱交換器１は、一例として、冷凍サイクルにおける蒸発器としての使用が可能な構成、すなわち、流体案内用配管２内の冷媒（「第１流体」の一例）と、流体案内用配管２の周囲の空気（大気：「第２流体」の一例）との間で流体案内用配管２およびフィン３を介して相互に熱交換が行われる構成が採用されている。

流体案内用配管２は、「流体案内用配管」の一例であって、本例の熱交換器１では、それぞれ螺旋状に形成された配管１１，２１と、配管１１，２１の両端部同士を連結する２つのＹ字継手１０ａとを備えて流体案内用配管２が構成されている（「Ｎ＝２本の配管」を備えて「流体案内用配管」が構成されている例）。この流体案内用配管２は、配管１１，２１における一端部（両Ｙ字継手１０ａのうちの一方によって連結されている側の端部）から他端部（両Ｙ字継手１０ａのうちの他方によって連結されている側の端部）に「第１流体」としての冷媒を案内可能に構成されている。

配管１１は、図４〜６に示すように、１本の管状部材（一例として、銅製のパイプ）を折曲げ加工することで螺旋状に形成されて、直線状の往部１２と、往部１２に対して曲部１４を介して連結された直線状の復部１３とが互いに平行となるように交互に配置されると共に、各往部１２および各復部１３が曲部１４を介して交互に連結されてこれらが一体形成されている。この場合、この配管１１は、往部１２および復部１３の離間距離がそれぞれ等しくなるように形成されている。

また、配管２１は、一例として、１本の管状部材（一例として、銅製のパイプ）を折曲げ加工することで螺旋状に形成されて、直線状の往部２２と、往部２２に対して曲部２４を介して連結された直線状の復部２３とが互いに平行となるように交互に配置されると共に、各往部２２および各復部２３が曲部２４を介して交互に連結されてこれらが一体形成されている。この場合、この配管２１は、上記の配管１１と同一形状に形成されており、往部１２に対応する往部２２、および復部１３に対応する復部２３の離間距離がそれぞれ等しくなっている。

この流体案内用配管２は、図３，６に示すように、Ｍ＝１本目の配管１１における復部１３（「往部および復部のいずれか一方」が「復部」の例）と、（Ｍ＋１）＝２本目の配管２１における復部２３（「往部および復部のいずれか一方」が「復部」の例）とが熱交換器１の厚み方向（両図における左右方向）と直交する「第１仮想平面」（この例では、図２，４において一点鎖線Ｌ１で示す面）に沿って並ぶように配置された「正面側配管群」、並びに、Ｍ＝１本目の配管１１における往部１２（「往部および復部のいずれか一方」が「往部」の例）と、（Ｍ＋１）＝２本目の配管２１における往部２２（「往部および復部のいずれか一方」が「往部」の例）とが「第１仮想平面」と平行な「第２仮想平面」（この例では、図２，４において二点鎖線Ｌ２で示す面）に沿って並ぶように配置された「背面側配管群」が、熱交換器１の厚み方向において対向するように配管１１，２１が組み合わされて構成されている。

フィン３は、「フィン」の一例であって、図１，７〜９に示すように、流体案内用配管２の配管１１，２１における各往部１２，２２および各復部１３，２３の間に取り付けられている。この場合、本例の熱交換器１では、図１０に示すように、長手方向（同図における左右方向）に沿って複数の丸孔Ｈａ（「丸孔」としての「正面側丸孔」の一例）が形成された帯状部材３１ａ（「正面側帯状部材」の一例）で構成された「正面側部材」と、長手方向に沿って複数の丸孔Ｈｂ（「丸孔」としての「背面側丸孔」の一例）が形成された帯状部材３１ｂ（「背面側帯状部材」の一例）で構成された「背面側部材」との２つを備えてフィン３が構成されている。

この場合、両帯状部材３１ａ，３１ｂは、一例として、アルミニウムの薄板に丸孔Ｈａ，Ｈｂを開口して所望の形状に接断することで帯状に形成されている。また、帯状部材３１ａの丸孔Ｈａ、および帯状部材３１ｂの丸孔Ｈｂは、一例として、その内径が流体案内用配管２における配管１１，２１の外径と同径に形成されている。さらに、帯状部材３１ａ，３１ｂの両端部には、丸孔Ｈａ，Ｈｂと同径の半円形の切欠きＨｃがそれぞれ設けられている。

また、上記の「正面側部材」は、各丸孔Ｈａの中央部を帯状部材３１ａの幅方向で通過する各直線（この例では、一点鎖線Ｌａおよび二点鎖線Ｌｂ）の部位において帯状部材３１ａを山折りおよび谷折りに交互に折り曲げることで正面視蛇腹状に形成されている。さらに、「背面側部材」は、各丸孔Ｈｂの中央部を帯状部材３１ｂの幅方向で通過する各直線（この例では、一点鎖線Ｌａおよび二点鎖線Ｌｂ）の部位において帯状部材３１ｂを山折りおよび谷折りに交互に折り曲げることで正面視蛇腹状に形成されている。なお、フィン３を構成する「正面側部材」および「背面側部材」は、後述するように、一例として、熱交換器１の組み立てに際して配管１１，２１の間に帯状部材３１ａ，３１ｂを配置するときに、これらが山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられることで蛇腹状となる。

このフィン３は、図８，９に示すように、各丸孔Ｈａ，Ｈｂの内縁が流体案内用配管２における配管１１，２１の外周面に接するように配管１１，２１の往部１２，２２および復部１３，２３の間に取り付けられている。具体的には、この熱交換器１では、「正面側配管群」を構成する各復部１３，２３の外周面に各丸孔Ｈａの内縁部が接するように帯状部材３１ａからなる「正面側部材」が取り付けられると共に、「背面側配管群」を構成する各往部１２，２２の外周面に各丸孔Ｈｂの内縁部が接するように帯状部材３１ｂからなる「背面側部材」が取り付けられてフィン３が構成されている。

基部４は、図１〜６に示すように、流体案内用配管２の両配管１１，２１を保持する一対の配管支持部４１，４１と、両配管支持部４１，４１を対向状態で保持する一対の保持部４２，４２とを備えて構成されている。この場合、図３，６に示すように、両配管支持部４１には、流体案内用配管２の両配管１１，２１を相互に離間させた状態で位置決めするための複数のスリット４１ｓが形成されている。

この熱交換器１の製造に際しては、一例として、まず、銅パイプを折曲げ加工することにより、往部１２、曲部１４、復部１３および曲部１４をこの順で複数形成して配管１１を製作する。なお、前述したように、配管１１，２１は互いに同一形状のため、この配管１１を複数本製作することで配管２１が製作される。次いで、一例として、配管１１の一端部側の往部１２および復部１３の間に、配管２１の一端部側の往部２２を位置させた状態で、配管１１および配管２１のいずれか、または双方を、その螺旋形状に沿って回動させることにより、図５，６に示すように、配管１１，２１を組み合わせる。

続いて、配管１１の往部１２と復部１３との間、および配管２１の往部１２と復部１３との間にフィン３を取り付ける。具体的には、帯状部材３１ａ，３１ｂを山折りおよび谷折りに交互に折り曲げつつ図５，６に矢印Ｓ１で示す部位に挿入することにより、図７〜９に示すように、配管１１の復部１３と配管２１の復部２３との間に帯状部材３１ａからなる「正面側部材」を取り付け、かつ、配管２１の往部１２と配管２１の往部２２との間に帯状部材３１ｂからなる「背面側部材」を取り付ける。

この際には、丸孔Ｈａの中央部で山折り、または谷折りされた帯状部材３１ａにおける丸孔Ｈａの内縁が復部１３，２３にそれぞれ接した状態となって「正面側部材（帯状部材３１ａ）」と「正面側配管群」を構成する復部１３，２３とが相互に伝熱可能な状態となる。同様にして、丸孔Ｈｂの中央部で山折り、または谷折りされた帯状部材３１ｂにおける丸孔Ｈｂの内縁が往部１２，２２にそれぞれ接した状態となって「背面側部材（帯状部材３１ｂ）」と「背面側配管群」を構成する往部１２，２２とが相互に伝熱可能な状態となる。

この場合、丸孔Ｈａの中央部において帯状部材３１ａが折り曲げられて丸孔Ｈａが半円形の「切欠き」となるため、帯状部材３１ａに復部１３，２３を貫通させることなく、復部１３，２３の間に帯状部材３１ａを取り付けることができる。また、丸孔Ｈｂの中央部において帯状部材３１ｂが折り曲げられて丸孔Ｈｂが半円形の「切欠き」となるため、帯状部材３１ｂに往部１２，２２を貫通させることなく、往部１２，２２の間に帯状部材３１ｂを取り付けることができる。これにより、フィン３の１段目の取り付け作業が完了する。

次いで、図５，６に矢印Ｓ２で示す部位から、矢印Ｓ１０で示す部位まで、上記の作業と同様にして、「正面側部材（帯状部材３１ａ）」、および「背面側部材（帯状部材３１ｂ）」をそれぞれ取り付ける。これにより、配管１１，２１に対するフィン３の取り付け作業が完了する。続いて、各スリット４１ｓの間に、往部１２，２２および復部１３，２３の端部（曲部１４，２４の近傍）を挿入するようにして、配管１１，２１に両配管支持部４１，４１を取り付ける。次いで、図１，２に示すように、両配管支持部４１，４１の間に保持部４２を配置してこれを保持させると共に、両配管１１，２１の端部同士を連結するようにして、Ｙ字継手１０ａをそれぞれ取り付ける。これにより、熱交換器１が完成する。

一方、この熱交換器１を蒸発器として使用する際には、冷凍サイクルの冷媒流路における膨張弁と圧縮機との間に接続する。この状態において冷凍サイクルが作動させられた際には、膨張弁を通過した低圧の冷媒ガスが両Ｙ字継手１０ａのうちの一方から流体案内用配管２（配管１１，２１）内に侵入し、往部１２，２２、曲部１４，２４、復部１３，２３、曲部１４，２４・・を順に通過させられる。

この際には、流体案内用配管２、および流体案内用配管２に取り付けられているフィン３の周囲に存在する空気（大気）の熱がフィン３および流体案内用配管２を介して流体案内用配管２内の冷媒に伝熱される結果、流体案内用配管２内の冷媒が温度上昇させられると共に、空気（大気）が冷却される（冷媒と空気とが流体案内用配管２およびフィン３を介して相互に熱交換する例）。また、流体案内用配管２において温度上昇させられた冷媒は、圧縮機に吸引されて圧縮され、凝縮器において凝縮された後に再び膨張弁を通過させられて熱交換器１（蒸発器）に供給される。

このように、この熱交換器１によれば、少なくともそれぞれ１つの往部１２，２２、曲部１４，２４および復部１３，２３が１本の管状部材によって一体形成された配管１１，２１からなる流体案内用配管２と、帯状部材３１ａ，３１ｂが山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されると共に各丸孔Ｈａ，Ｈｂの内縁が配管１１，２１の外周面に接するように往部１２，２２および復部１３，２３の間に取り付けられているフィン３とを備えて構成したことにより、従来の連結チューブ型熱交換器とは異なり、直管および曲管を接合する作業（溶接作業やろう付け作業）が不要となる分だけ、流体案内用配管２を容易に製作することができると共に、耐圧検査等も不要となるため、熱交換器１の製造コストを十分に低減することができる。

また、帯状部材３１ａ，３１ｂを丸孔Ｈａ，Ｈｂの中央部において山折りおよび谷折りして往部１２，２２および復部１３，２３の間に「正面側部材（帯状部材３１ａ）」や「背面側部材（帯状部材３１ｂ）」を取り付ける構成のため、帯状部材３１ａ，３１ｂに往部１２，２２、復部１３，２３および曲部１４，２４を貫通させずに流体案内用配管２にフィン３を取り付けることができる。このため、従来の折曲げチューブ型熱交換器とは異なり、フィン３（帯状部材３１ａ，３１ｂ）に過剰に大きな孔を設けることなく、配管１１，２１（往部１２，２２や復部１３，２３）にフィン３（帯状部材３１ａ，３１ｂ）を接触させて相互に熱伝導可能な状態とすることができる結果、熱交換器１の大形化を招くことなく、流体案内用配管２およびフィン３を介しての冷媒と空気（大気）との間の熱交換効率を十分に向上させることができる。

また、この熱交換器１によれば、往部１２，２２および復部１３，２３の離間距離がそれぞれ等しくなるように螺旋状に形成されたＮ本（この例では、Ｎ＝２本）の配管１１，２１によって構成した流体案内用配管２、並びに、流体案内用配管２の「正面側配管群」の復部１３，２３における外周面に内縁部が接する正面側丸孔Ｈａと、流体案内用配管２の「背面側配管群」の配管１２，２２における外周面に内縁部が接する背面側丸孔Ｈｂとが「丸孔」として形成されて蛇腹状に形成されたフィン３を備えて構成したことにより、曲部１４，２４の曲率を過剰に小さくすることなく、各往部１２，２２および各復部１３，２３を互いに接近させることができるため、曲部１４，２４における冷媒の通過抵抗が過剰に大きくなる事態を回避しつつ、熱交換器１を十分に小型化することができる。また、ある程度大きな曲率で曲部１４，２４を形成することができるため、曲部１４，２４の部位において配管１１，２１の強度が過剰に低下する事態を回避することができる。

さらに、この熱交換器１によれば、帯状部材３１ａが山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された「正面側部材」と、帯状部材３１ｂが山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された「背面側部材」とを備えて各フィン３を構成したことにより、帯状部材３１ａを取り付ける作業、および帯状部材３１ｂを取り付ける作業を別個に実施することができるため、流体案内用配管２（配管１１，２１）にフィン３を容易に取り付けることができる結果、熱交換器１の製造コストを一層低減することができる。

なお、「熱交換器」の構成は、上記の熱交換器１の構成に限定されるものではない。例えば、配管１１の一端部から他端部までの間の往部１２、復部１３および曲部１４のすべてを１本のパイプの折曲げ加工によって連続的に形成すると共に、配管２１の一端部から他端部までの間の往部２２、復部２３および曲部２４のすべてを１本のパイプの折曲げ加工によって連続的に形成した構成を例に挙げて説明したが、図１１に示す熱交換器１Ａ（「熱交換器」の他の一例）における流体案内用配管２ａ（「流体案内用配管」の他の一例）のように、複数本の配管を連結することで「Ｎ本の配管のうちの各１本」をそれぞれ形成することもできる。なお、同図に示す熱交換器１Ａにおいて上記の熱交換器１と同様の機能を有する構成要素については同一の符号を付して重複する説明を省略する。

この場合、この熱交換器１Ａの流体案内用配管２ａでは、上記の熱交換器１における配管１１に相当する「配管（Ｎ本の配管のうちの１本）」が配管１１ａ，１１ｂおよび曲管１０ｂで構成されると共に、上記の熱交換器１における配管２１に相当する「配管（Ｎ本の配管のうちの他の１本）」が配管２１ａ，２１ｂおよび曲管１０ｂで構成されている（２本の配管を連結して「Ｎ本の配管のうちの１本」および「Ｎ本の配管のうちの他の１本」を形成した構成の例）。この熱交換器１Ａによれば、往部１２（２２）および復部１３（２３）を曲部１４（２４）によって相互に連結する作業数が少なく、また、従来の連結チューブ型熱交換器よりも曲管１０ｂの使用数も少ないため、前述した熱交換器１と同様にして、その製造コストを十分に低減することができると共に、流体案内用配管２と備えた場合と同様にして、折曲げチューブ型熱交換器よりも、その熱交換効率を十分に向上させることができる。

なお、少なくとも、１つの往部１２（２２）、１つの曲部１４（２４）、および１つの復部１３（２３）を１本の管状部材（パイプ）の折曲げ加工によって連続的に形成するとの条件を満たしている限り、２本以上の複数本の「配管」を連結して「Ｎ本の配管のうちの各１本」をそれぞれ形成することもできる（図示せず）。このような構成を採用した場合においても、上記の熱交換器１，１Ａと同様にして、往部１２（２２）および復部１３（２３）を曲部１４（２４）によって相互に連結する作業数が少なく、また、従来の連結チューブ型熱交換器よりも曲管１０ｂの使用数も少ないため、その製造コストを十分に低減することができる。

また、螺旋状の配管１１，２１を備えて構成した流体案内用配管２を有する熱交換器１や、螺旋状の配管１１ａ，１１ｂおよび螺旋状の配管２１ａ，２１ｂ，２１を備えて構成した流体案内用配管２ａを有する熱交換器１Ａを例に挙げて説明したが、「流体案内用配管」を構成する「配管」の形状はこれに限定されない。例えば、図１２〜１４に示す熱交換器１Ｂでは、葛折り状の配管５１，６１の２本の配管（Ｎ＝２の例）を備えて流体案内用配管２ｂが構成されている。なお、各図に示す熱交換器１Ｂにおいて上記の熱交換器１，１Ａと同様の機能を有する構成要素については同一の符号を付して重複する説明を省略する。また、図１４では、熱交換器１Ｂの構成についての理解を容易とするために、基部４（配管支持部４１および保持部４２）の図示を省略している。

この熱交換器１Ｂにおける流体案内用配管２ｂは、「流体案内用配管」のさらに他の一例であって、それぞれ葛折り状に形成された配管５１，６１と、配管５１，６１の両端部同士を連結する２つのＹ字継手１０ａを備えて構成されている。この流体案内用配管２ｂは、熱交換器１，１Ａにおける流体案内用配管２，２ａと同様にして、配管５１，６１における一端部（両Ｙ字継手１０ａのうちの一方によって連結されている側の端部）から他端部（両Ｙ字継手１０ａのうちの他方によって連結されている側の端部）に「第１流体」としての冷媒を案内可能に構成されている。

配管５１は、「第１配管」に相当し、図１５〜１７に示すように、１本の管状部材（一例として、銅製のパイプ）を折曲げ加工することで葛折り状に形成されて、直線状の往部５２と、往部５２に対して曲部５４を介して連結された直線状の復部５３とが互いに平行となるように交互に配置されると共に、各往部５２および各復部５３が曲部５４を介して交互に連結されてこれらが一体形成されている。この場合、この配管５１は、往部５２および復部５３の離間距離がそれぞれ等しくなるように形成されている。

また、配管６１は、「第２配管」に相当し、一例として、１本の管状部材（一例として、銅製のパイプ）を折曲げ加工することで葛折り状に形成されて、直線状の往部６２と、往部６２に対して曲部６４を介して連結された直線状の復部６３とが互いに平行となるように交互に配置されると共に、各往部６２および各復部６３が曲部６４を介して交互に連結されてこれらが一体形成されている。この場合、この配管６１は、上記の配管５１と同一形状に形成されており、往部５２に対応する往部６２、および復部５３に対応する復部６３の離間距離がそれぞれ等しくなっている。

この流体案内用配管２ｂは、図１４に示すように、一例として、両Ｙ字継手１０ａのうちの同図における上側のＹ字継手１０ａから冷媒が進入して下側のＹ字継手１０ａから排出されるものとしたときに、配管５１における偶数本目の往部５２（「奇数本目の往部および偶数本目の往部のいずれか一方」が「偶数本目の往部」の例）と、配管５１における偶数本目の復部５３（「奇数本目の復部および偶数本目の復部のいずれか一方」が「偶数本目の復部」の例）と、配管６１における偶数本目の往部６２（「奇数本目の往部および偶数本目の往部のいずれか一方」が「偶数本目の往部」の例）と、配管６１における奇数本目の復部６３（「奇数本目の復部および偶数本目の復部のいずれか一方」が「奇数本目の復部」の例）とが熱交換器１Ｂの厚み方向（両図における左右方向）と直交する「第１仮想平面」（この例では、図１３において一点鎖線Ｌ１で示す面）に沿って並ぶように配置されて「正面側配管群」が構成されている。

また、この流体案内用配管２ｂは、配管５１における奇数本目の往部５２（「奇数本目の往部および偶数本目の往部の他方」が「奇数本目の往部」の例）と、配管５１における奇数本目の復部５３（「奇数本目の復部および偶数本目の復部の他方」が「奇数本目の復部」の例）と、配管６１における奇数本目の往部６２（「奇数本目の往部および偶数本目の往部の他方」が「奇数本目の往部」の例）と、配管６１における偶数本目の復部６３（「奇数本目の復部および偶数本目の復部の他方」が「偶数本目の復部」の例）とが「第１仮想平面」と平行な「第２仮想平面」（この例では、図１３において二点鎖線Ｌ２で示す面）に沿って並ぶように配置されて「背面側配管群」が構成され、この「背面側配管群」を構成する往部５２，６２および復部５３，６３が、上記の「正面側配管群」を構成する往部５２，６２および復部５３，６３と熱交換器１Ｂの厚み方向において対向するように配管５１，６１が組み合わされて構成されている。

この場合、この熱交換器１Ｂでは、帯状部材３１ａ，３１ｂに形成された各丸孔Ｈａ，Ｈｂの内縁が流体案内用配管２ｂにおける配管５１，６１の外周面に接するように配管５１，６１の往部５２，６２および復部５３，６３の間にフィン３が取り付けられている。具体的には、この熱交換器１Ｂでは、「正面側配管群」を構成する各往部５２，６２および各復部５３，６３の外周面に各丸孔Ｈａの内縁部が接するように帯状部材３１ａからなる「正面側部材」が取り付けられると共に、「背面側配管群」を構成する各往部５２，６２および各復部５３，６３の外周面に各丸孔Ｈｂの内縁部が接するように帯状部材３１ｂからなる「背面側部材」が取り付けられてフィン３が構成されている。

この熱交換器１の製造に際しては、まず、銅パイプを折曲げ加工することにより、往部５２、曲部５４、復部５３および曲部５４をこの順で複数形成して配管５１を製作する。なお、前述したように、配管５１，６１は互いに同一形状のため、この配管５１を複数本製作することで配管６１が製作される。次いで、配管５１，６１のいずれか一方を、一例として正面視において１８０度回転させ、図１２，１４に示すように、配管５１における上下方向で対向する往部５２および復部５３の間に、配管６１における各往部６２を挿入する（配管５１における上下方向で対向する復部５３および往部５２の間に、配管６１における各復部６３を挿入する）ようにして両配管５１，６１を組み合わせる。

続いて、配管５１において上記の「第１仮想平面」や「第２仮想平面」に沿って並ぶ往部５２と復部５３との間、および配管６１において上記の「第１仮想平面」や「第２仮想平面」に沿って並ぶ往部６２と復部６３との間にフィン３を取り付ける。具体的には、帯状部材３１ａを山折りおよび谷折りに交互に折り曲げつつ、配管６１の復部６３と配管５１の往部５２との間、配管５１の往部５２と配管６１の往部６２との間、配管６１の往部６２と配管５１の復部５３との間、および配管５１の復部５３と配管６１の復部６３との間に挿入する。同様にして、帯状部材３１ｂを山折りおよび谷折りに交互に折り曲げつつ、配管６１の往部６２と配管５１の復部５３との間、配管５１の復部５３と配管６１の復部６３との間、配管６１の復部６３と配管５１の往部５２との間、および配管５１の往部５２と配管６１の往部６２との間に挿入する。

これにより、配管５１において上記の「第１仮想平面」や「第２仮想平面」に沿って並ぶ一組の往部５２と復部５３との間に配管６１を挟んで２つの帯状部材３１ａからなる２つの「正面側部材」が取り付けられると共に、配管６１において上記の「第１仮想平面」や「第２仮想平面」に沿って並ぶ一組の往部６２と復部６３との間に配管５１を挟んで２つの帯状部材３１ａからなる２つの「正面側部材」が取り付けられ、かつ配管５１において上記の「第１仮想平面」や「第２仮想平面」に沿って並ぶ一組の往部５２と復部５３との間に配管６１を挟んで２つの帯状部材３１ｂからなる２つの「背面側部材」が取り付けられると共に、配管６１において上記の「第１仮想平面」や「第２仮想平面」に沿って並ぶ一組の往部６２と復部６３との間に配管５１を挟んで２つの帯状部材３１ｂからなる２つの「背面側部材」が取り付けられて、流体案内用配管２ｂに対するフィン３の取り付けが完了する。

この場合、丸孔Ｈａの中央部で山折り、または谷折りされた帯状部材３１ａにおける丸孔Ｈａの内縁が往部５２，６２や復部５３，６３の外周面にそれぞれ接した状態となって「正面側部材（帯状部材３１ａ）」と配管５１，６１とが相互に伝熱可能な状態となる。同様にして、丸孔Ｈｂの中央部で山折り、または谷折りされた帯状部材３１ｂにおける丸孔Ｈｂの内縁が往部５２，６２や復部５３，６３の外周面にそれぞれ接した状態となって「背面側部材（帯状部材３１ｂ）」と配管５１，６１とが相互に伝熱可能な状態となる。

また、前述した熱交換器１等と同様にして、丸孔Ｈａの中央部において帯状部材３１ａが折り曲げられて丸孔Ｈａが半円形の「切欠き」となるため、帯状部材３１ａに往部５２，６２や復部５３，６３を貫通させることなく、これらの間に帯状部材３１ａを取り付けることができる。また、丸孔Ｈｂの中央部において帯状部材３１ｂが折り曲げられて丸孔Ｈｂが半円形の「切欠き」となるため、帯状部材３１ｂに往部５２，６２や復部５３，６３を貫通させることなく、これらの間に帯状部材３１ｂを取り付けることができる。これにより、流体案内用配管２ｂに対するフィン３の取り付け作業が完了する。この後、流体案内用配管２ｂに配管支持部４１，４１を取り付け、さらに、両配管支持部４１を保持部４２，４２によって保持することにより、図１２，１３に示すように、熱交換器１Ｂが完成する。なお、この熱交換器１Ｂの使用方法については、前述した熱交換器１等と同様のため、その説明を省略する。

このように、この熱交換器１Ｂによれば、少なくともそれぞれ１つの往部５２，６２、曲部５４，６４および復部５３，６３が１本の管状部材によって一体形成された配管５１，６１からなる流体案内用配管２ｂと、帯状部材３１ａ，３１ｂが山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されると共に各丸孔Ｈａ，Ｈｂの内縁が配管５１，６１の外周面に接するように往部５２，６２および復部５３，６３の間に取り付けられているフィン３とを備えて構成したことにより、上記の熱交換器１，１Ａと同様にして、従来の連結チューブ型熱交換器とは異なり、直管および曲管を接合する作業（溶接作業やろう付け作業）が不要となる分だけ、流体案内用配管２ｂを容易に製作することができると共に、耐圧検査等も不要となるため、熱交換器１Ｂの製造コストを十分に低減することができる。また、帯状部材３１ａ，３１ｂを丸孔Ｈａ，Ｈｂの中央部において山折りおよび谷折りして往部５２，６２および復部５３，５３の間に「正面側部材（帯状部材３１ａ）」および「背面側部材（帯状部材３１ｂ）」を取り付ける構成のため、帯状部材３１ａ，３１ｂに往部５２，６２、復部５３，６３および曲部５４，６４を貫通させずに流体案内用配管２ｂにフィン３を取り付けることができる。このため、従来の折曲げチューブ型熱交換器とは異なり、フィン３（帯状部材３１ａ，３１ｂ）に過剰に大きな孔を設けることなく、配管５１，６１（往部５２，６２および復部５３，６３）にフィン３（帯状部材３１ａ，３１ｂ）を接触させて相互に熱伝導可能な状態とすることができる結果、熱交換器１Ｂの大形化を招くことなく、流体案内用配管２ｂおよびフィン３を介しての冷媒と空気（大気）との間の熱交換効率を十分に向上させることができる。

また、この熱交換器１Ｂによれば、往部５２，６２および復部５３，６３の離間距離がそれぞれ等しくなるように葛折り状に形成された配管５１，６１を有する流体案内用配管２ｂ、並びに、流体案内用配管２ｂの「正面側配管群」の配管５２，５３，６２，６３における外周面に内縁部が接する正面側丸孔Ｈａと、流体案内用配管２ｂの「背面側配管群」の配管５２，５３，６２，６３における外周面に内縁部が接する背面側丸孔Ｈｂとが「丸孔」として形成されて蛇腹状に形成されたフィン３を備えて構成したことにより、曲部５４，６４の曲率を過剰に小さくすることなく、各往部５２，６２および各復部５３，６３を互いに接近させることができるため、曲部５４，６４における冷媒の通過抵抗が過剰に大きくなる事態を回避しつつ、熱交換器１Ｂを十分に小型化することができる。また、ある程度大きな曲率で曲部５４，６４を形成することができるため、曲部５４，６４の部位において配管５１，６１の強度が過剰に低下する事態を回避することができる。

さらに、この熱交換器１Ｂによれば、帯状部材３１ａが山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された「正面側部材」と、帯状部材３１ｂが山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された「背面側部材」とを備えて各フィン３を構成したことにより、上記の熱交換器１，１Ａと同様にして、帯状部材３１ａを取り付ける作業、および帯状部材３１ｂを取り付ける作業を別個に実施することができるため、流体案内用配管２ｂ（配管５１，６１）にフィン３を容易に取り付けることができる結果、熱交換器１Ｂの製造コストを一層低減することができる。

また、Ｎ＝２本の配管１１，２１を備えて構成した流体案内用配管２を有する熱交換器１の例、配管１１ａ，１１ｂからなる「配管」と配管２１ａ，２１ｂからなる「配管」とのＮ＝２本の「配管」を備えて構成した流体案内用配管２ａを有する熱交換器１Ａの例、およびＮ＝２本の配管５１，６１を備えて構成した流体案内用配管２ｂを有する熱交換器１Ｂの例について説明したが、「流体案内用配管」を構成する配管の本数（Ｎの数）は２本に限定されず、１本の配管で「流体案内用配管」を構成したり、３本以上の任意の本数ので「流体案内用配管」を構成したりすることができる。さらに、帯状部材３１ａで構成した「正面側部材」と、帯状部材３１ｂで構成した「背面側部材」とでフィン３を構成した例について説明したが、帯状部材３１ａ，３１ｂを一体化した「帯状部材」を丸孔Ｈａ，Ｈｂに相当する丸孔の部位で山折りおよび谷折りに交互に折り曲げて「フィン」を構成することもできる（図示せず）。

また、冷凍サイクルにおける蒸発器として使用可能な熱交換器１，１Ａ，１Ｂの例（すなわち、「第１流体」としての冷媒と、「第２流体」としての空気（大気）との間で相互に熱交換可能な構成の例）について説明したが、「熱交換器」の用途、すなわち、相互に熱交換させる「第１流体」および「第２流体」は上記の例に限定されない。具体的には、「第１流体」は、蒸発器としての熱交換器１，１Ａ，１Ｂに導入される冷媒のような気体に限定されず、液体や、液体および気体の混合体を「第１流体」として「流体案内用配管」内に導入することができる。また、「第２流体」は、上記の例の空気（大気）のような気体に限定されず、液体や、液体および気体の混合体を「第２流体」として「流体案内用配管」および「フィン」の周囲に位置させて「第１流体」と熱交換させることができる。

より具体的には、携帯型の（持ち運びが可能な）冷風機および温風装置（「第１流体」としての冷媒と、「第２流体」としての空気（大気）との間で相互に熱交換可能な構成の他の例）や、クーラーボックス等の温度調整装置（「第１流体」としての冷媒と、「第２流体」としての空気（庫内の空気）との間で相互に熱交換可能な構成の例）における熱交換器（蒸発器や凝縮器）において、上記の熱交換器１，１Ａ，１Ｂと同様の構成を採用することができる。

１，１Ａ，１Ｂ 熱交換器
２，２ａ，２ｂ 流体案内用配管
３ フィン
４ 基部
１０ａ Ｙ字継手
１０ｂ 曲管
１１，１１ａ，１１ｂ，２１，２１ａ，２１ｂ，５１，６１ 配管
１２，２２，５２，６２ 往部
１３，２３，５３，６３ 復部
１４，２４，５４，６４ 曲部
３１ａ，３１ｂ 帯状部材
Ｈａ，Ｈｂ 丸孔
Ｈｃ 切欠き
Ｌ１，Ｌａ 一点鎖線
Ｌ２，Ｌｂ 二点鎖線

Claims (4)

1. 螺旋状または葛折り状に形成されて一端部から他端部に第１流体を案内する流体案内用配管と、当該流体案内用配管の外周面に接するように配設されたフィンとを備え、前記流体案内用配管内の前記第１流体と当該流体案内用配管の周囲の第２流体とが当該流体案内用配管および前記フィンを介して相互に熱交換可能に構成された熱交換器であって、
   前記流体案内用配管は、直線状の往部と、当該往部に対して曲部を介して連結された直線状の復部とが互いに平行となるように配置されると共に、少なくとも、１つの前記往部、１つの前記曲部および１つの前記復部が１本の管状部材によって一体形成され、
   前記フィンは、長手方向に沿って複数の丸孔が設けられた帯状部材が当該各丸孔の中央部を当該帯状部材の幅方向で通過する各直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されると共に、前記各丸孔の内縁が前記流体案内用配管の前記外周面に接するように前記往部および前記復部の間に取り付けられている熱交換器。
2. 前記流体案内用配管は、前記往部および前記復部の離間距離がそれぞれ等しくなるように螺旋状に形成されたＮ本（Ｎは、２以上の自然数）の配管を備えると共に、Ｍ本目（Ｍは、（Ｎ−１）以下の各自然数）の前記配管における前記往部および前記復部のいずれか一方と、（Ｍ＋１）本目の前記配管における前記往部および前記復部のいずれか一方とが当該熱交換器の厚み方向と直交する第１仮想平面に沿って並ぶように配置された正面側配管群、並びに、前記Ｍ本目の配管における前記往部および前記復部の他方と、前記（Ｍ＋１）本目の配管における前記往部および前記復部の他方とが前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面に沿って並ぶように配置された背面側配管群が当該厚み方向において対向するように当該Ｎ本の配管が組み合わされて構成され、
   前記フィンは、前記正面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する正面側丸孔と、前記背面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する背面側丸孔とが前記丸孔として前記帯状部材の前記幅方向で並ぶように形成されて当該正面側丸孔の中央部および当該背面側丸孔の中央部を当該幅方向で通過する前記直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されている請求項１記載の熱交換器。
3. 前記流体案内用配管は、前記往部および前記復部の離間距離がそれぞれ等しくなるように葛折り状に形成された第１配管および第２配管を備えると共に、前記第１配管における奇数本目の前記往部および偶数本目の前記往部のいずれか一方と、前記第１配管における奇数本目の前記復部および偶数本目の前記復部のいずれか一方と、前記第２配管における奇数本目の前記往部および偶数本目の前記往部のいずれか一方と、前記第２配管における奇数本目の前記復部および偶数本目の前記復部のいずれか一方とが当該熱交換器の厚み方向と直交する第１仮想平面に沿って並ぶように配置された正面側配管群、並びに、前記第１配管における前記奇数本目の往部および前記偶数本目の往部の他方と、前記第１配管における前記奇数本目の復部および前記偶数本目の復部の他方と、前記第２配管における前記奇数本目の往部および前記偶数本目の往部の他方と、前記第２配管における前記奇数本目の復部および前記偶数本目の復部の他方とが前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面に沿って並ぶように配置された背面側配管群が当該厚み方向において対向するように当該第１配管および当該第２配管が組み合わされて構成され、
   前記フィンは、前記正面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する正面側丸孔と、前記背面側配管群の前記配管における前記外周面に前記内縁部が接する背面側丸孔とが前記丸孔として前記帯状部材の前記幅方向で並ぶように形成されて当該正面側丸孔の中央部および当該背面側丸孔の中央部を当該幅方向で通過する前記直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成されている請求項１記載の熱交換器。
4. 前記フィンは、長手方向に沿って複数の前記正面側丸孔が形成された正面側帯状部材が当該各正面側丸孔の中央部を当該正面側帯状部材の幅方向で通過する各直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された正面側部材と、長手方向に沿って複数の前記背面側丸孔が形成された背面側帯状部材が当該各背面側丸孔の中央部を当該背面側帯状部材の幅方向で通過する各直線の部位において山折りおよび谷折りに交互に折り曲げられて蛇腹状に形成された背面側部材とを備えて構成されている請求項２または３記載の熱交換器。

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