JP2014104512A - シリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法 - Google Patents
シリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014104512A JP2014104512A JP2013206890A JP2013206890A JP2014104512A JP 2014104512 A JP2014104512 A JP 2014104512A JP 2013206890 A JP2013206890 A JP 2013206890A JP 2013206890 A JP2013206890 A JP 2013206890A JP 2014104512 A JP2014104512 A JP 2014104512A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder head
- molten metal
- hot water
- water supply
- heat treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D35/00—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds
- B22D35/04—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds into moulds, e.g. base plates, runners
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
- B22D15/02—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of cylinders, pistons, bearing shells or like thin-walled objects
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
- B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
【課題】溶湯の給湯と加圧を分離することにより、熱処理時間を短縮できるシリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法を提供する。
【解決手段】
シリンダヘッドの鋳造装置及びこれによって製造されたシリンダヘッドの熱処理方法に関し、加圧部と連結管によって鋳型と連結され、前記鋳型内に溶湯を加圧注入して製品を鋳造するシリンダヘッドの鋳造装置において、供給する溶湯を貯蔵して安定化させる給湯部と、前記給湯部と分離形成され、前記安定化された溶湯を給湯部から供給され鋳型に供給する加圧部と、前記給湯部内部の溶湯に浸漬され、前記加圧部に移送する溶湯の量を制御するストッパとを含むことを特徴とする。
【選択図】図1
【解決手段】
シリンダヘッドの鋳造装置及びこれによって製造されたシリンダヘッドの熱処理方法に関し、加圧部と連結管によって鋳型と連結され、前記鋳型内に溶湯を加圧注入して製品を鋳造するシリンダヘッドの鋳造装置において、供給する溶湯を貯蔵して安定化させる給湯部と、前記給湯部と分離形成され、前記安定化された溶湯を給湯部から供給され鋳型に供給する加圧部と、前記給湯部内部の溶湯に浸漬され、前記加圧部に移送する溶湯の量を制御するストッパとを含むことを特徴とする。
【選択図】図1
Description
本発明は、シリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法に係り、より詳しくは、溶湯の供給及び加圧を分離して鋳造するシリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法に関する。
一般に、自動車のシリンダヘッドを製造するための鋳造工法として低圧鋳造法があるが、これは主にガソリンエンジンのシリンダヘッドの製造に使用される。
複雑な形状を有するシリンダヘッドは、部位によって凝固速度が異なって組成及び組織が相異しているが、所望の組織を確保するために熱処理を実施する。
このときの熱処理はT7熱処理が主に適用されるが、T7熱処理は、溶体化処理、急冷、時効(aging)、及び空冷の順序で実施する。前記熱処理工程時間を短縮するには、生産時間を短縮する溶体化処理時間または時効時間の短縮が必要である。
反面、低圧鋳造方法は、密閉された鋳造炉の上部に置かれた鋳型の中に、溶湯面を空気あるいは不活性ガスによって低圧で加圧して重力と反対方向に連結管を通じて溶湯を押し上げて鋳湯して鋳型を満たした後、低圧の保圧を加えて一定時間押湯効果を出して、鋳型内に製品を凝固させる鋳造方法である。(例えば特許文献1参照。)
図7は、従来のシリンダヘッドの鋳造装置の概略図であるが、従来の低圧鋳造方法は、レードル10を利用して給湯部と加圧部が一体に形成された給湯/加圧部20を利用して、給湯時に溶湯を給湯/加圧部20に給湯した直後に直ちに鋳造が行われるので、溶湯の安定性を確保することができないだけでなく、20〜25ショット(shot)後に給湯を実施するので、給湯を待機する間に金型50内に酸化物が流入する問題があった。説明を省略した符号40はヒータである。
それだけでなく、上記方法による鋳造方式によれば、鋳造後にシリンダヘッド組織が粗大になって、シリンダヘッド素材の溶体化時間が6.5時間以上かかり溶体化時間が過多になるという問題があった。
本発明は前記のような点に鑑みてなされたものであって、本発明の目的は、溶湯の給湯と加圧を分離することにより、熱処理時間を短縮できるシリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法を提供することにある。
このような目的を達成するための、本発明の一つまたは多数の実施例においては、加圧部と連結管によって鋳型と連結されて、前記鋳型内に溶湯を加圧注入して製品を鋳造するシリンダヘッドの鋳造装置において、供給する溶湯を貯蔵して安定化させる給湯部と、前記給湯部と分離形成されて、前記安定化された溶湯を給湯部から供給を受けて鋳型に供給する加圧部と、前記給湯部内部の溶湯に浸漬されて、前記加圧部に移送される溶湯の量を制御するストッパとを含むシリンダヘッドの鋳造装置を提供することを特徴とする。
前記ストッパは駆動シリンダによって昇・下降して、前記駆動シリンダの一端に形成されて、前記給湯部と加圧部を連結する連結孔に選択的に挿入されるロッドと、前記ロッドの外周をコーティングする耐火剤とを含むことを特徴とする。
前記ロッドはSUS材質であり、前記連結管の上部に4個の溶湯ゲートを対称に形成することを特徴とする。
前記鋳型には、燃焼室冷却チャンネル及びスパークプラグピンを形成することを特徴とする。
また、本発明の一つまたは多数の実施例においては、供給する溶湯を貯蔵して安定化させる給湯部と、前記給湯部と分離形成されて、前記安定化された溶湯を給湯部から供給され鋳型に供給する加圧部と、前記給湯部内部の溶湯に浸漬されて、前記加圧部に移送される溶湯の量を制御するストッパとを含むシリンダヘッドの鋳造装置によって製造されるシリンダヘッドの熱処理方法において、前記鋳造装置によって鋳造されたシリンダヘッドを溶体化処理する段階と、急冷する段階と、時効処理を行う段階とを含むシリンダヘッドの熱処理方法を提供することを特徴とする。
前記溶体化処理は、490〜510℃の温度範囲で3.5〜4.5時間行うことを特徴とする。
前記時効処理は、240〜260℃の温度範囲で3.5〜4.5時間行うことを特徴とする。
前記急冷する段階は、70〜80℃まで実施することを特徴とする。
本発明の実施例によれば、溶湯の給湯と加圧を分離して実施することにより、鋳造後の組織を微細にしてシリンダヘッド素材の熱処理時間を短縮することができる。
本発明の利点及び特徴、そしてそれらを達成する方法は、詳細に後述している実施例を参照すれば明確になるはずである。しかし、本発明は以下に開示される実施例に限られるものではなく、互いに異なる多様な形態に実現でき、本実施例は本発明の開示を完全にし、本発明が属する技術分野における当業者に発明の範疇を知らせるために提供するものであり、本発明は請求項の範疇によってのみ定義される。
本発明による実施例は、低圧鋳造方式によって製造されるアルミニウムシリンダヘッドの熱処理時間を短縮するために、対称形の4ゲートを適用し、燃焼室及びスパークプラグホール冷却チャネルを適用し、酸化物流入防止のためのストッパを適用した給湯部/加圧部分離型(NLP)鋳造炉を使用して、溶体化時間を短縮するシリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの製造方法に関する。
図1は、本発明の実施例によるシリンダヘッドの鋳造装置を示したものであり、図2は、図1の給湯部及び加圧部を拡大して示したものである。
まず、図1を参照すれば、本発明の実施例によるシリンダヘッドの鋳造装置は、溶湯20を貯蔵する給湯部100と、前記給湯部100と分離形成されて、前記給湯部100から移送されて鋳型400に溶湯20を供給する加圧部200と、前記給湯部100の内部の溶湯20に浸漬されて、前記加圧部200に移送する溶湯20の量を制御するストッパ300(stopper)とを含んで構成される。
この時、前記ストッパ300は、駆動シリンダ310の終端に形成されて溶湯20に浸漬され、前記駆動シリンダ310によって選択的に昇・下降するロッド320と、前記ロッド320の外周をコーティングする耐火剤330とを含んで構成される。前記耐火剤330はセラミックであってもよく、前記ロッド320の材質は腐蝕防止のためにSUS材質であってもよい。
このとき、前記ロッド320は、前記駆動シリンダ310によって前記給湯部100と加圧部200を連結する連結孔250に選択的に挿入されて、給湯部100から加圧部200に移送される溶湯20の量を制御するようになっている。つまり、加圧部で必要とする量が供給されると、前記ストッパ300が前記連結孔250に挿入されて、溶湯20が加圧部200に移送されることを防止する。
本発明による実施例においては、前記構成以外にも給湯部100の給湯水位を感知する第1レベルセンサー120が備えられており、これは加圧部200においても同様で、給湯の水位を感知して安定した溶湯20の供給が行われるように第2レベルセンサー220が備えられている。また、給湯部100と加圧部200における溶湯20の温度が下がらないように、第1ヒータ110及び第2ヒータ210がそれぞれ備えられており、加圧部200には温度測定装置230が溶湯20に浸漬されている。また、溶湯20を鋳型400に供給するために、外部からガスを供給する加圧装置270が備えられている。
図2を参照すれば、レードル10から供給される溶湯20は、ストッパ300によって給湯部100だけに留まりながら安定化する。つまり、溶湯20は続けて内部と表面の温度差に起因して自然対流して乱流(turbulance)を発生するが、これによって溶湯20の表面にアルミニウム酸化物が存在するようになる。このように不安定な溶湯20を加圧部200に供給すれば、温度差によって組織の不均一が発生しうる。これを防止するために、本発明による実施例においては、ストッパ300を給湯部100の溶湯20に浸漬させて、加圧部200に移送される溶湯20の量を制御する。これによって溶湯20の安定時間が経過して安定すると、加圧部200に移送する。このとき、本発明による実施例における溶湯20の安定時間は30分以上であり、前記ストッパ300が連結孔250に挿入されている間には、表面に存在するアルミニウム酸化物の加圧部200への流入を防止することができる。
また、シリンダヘッド460の素材の熱処理時間を短縮させるために、鋳造後の組織を微細化することが必要である。特に、複雑な形状を有する燃焼室450部分の冷却が重要である。図3は、本発明の実施例によるシリンダヘッド及び鋳造装置の一部を示したものであるが、前記シリンダヘッドの鋳造装置には、対称形に形成された4個の溶湯ゲート420が形成されており、燃焼室450を冷却するための燃焼室冷却チャネル440、及びスパークプラグホール(図示せず)を冷却するためのスパークプラグピン430が垂直に形成されている。本発明による実施例における溶湯ゲート420は、鋳型400の下部から溶湯20を供給するようにする直上ゲート方式であってもよい。
このような構成によって燃焼室450の部分を局部的に冷却させて、燃焼室450の冷却速度を向上させた。即ち、前記シリンダヘッド460が、連結管410と連結された溶湯ゲート420から溶湯20の供給を受けて鋳造され、鋳造されるシリンダヘッド460の素材は、燃焼室450の冷却チャネル440とスパークプラグピン430を通じて速かに冷却されて、燃焼室450の部分が局部的に速かに冷却されるようにし、これによって微細組織を形成するようにする。微細化された組織は、熱処理段階における溶体化処理時間の短縮に役に立つ。
以下、本発明の実施例によるシリンダヘッドの熱処理方法について説明する。
本発明による実施例のシリンダヘッドの熱処理方法は、シリンダヘッド素材の熱処理時間、特に、溶体化処理時間を短縮させるために安定化した溶湯20を供給し、供給された溶湯20を加圧して鋳型400に供給して鋳造した後、鋳造された素材を熱処理する段階を含んで構成される。
本発明による実施例では、Al−Si−Cu系合金であるAC2B合金を用いてシリンダヘッドを製造するが、溶湯の組成は、重量%でSi:5.0〜7.0、Cu:2.0〜4.0、Mg:0.5以下、Zn:1.0以下、Mn:0.5以下、Ni:0.3以下、Ti:0.2以下を含み、残部はAlである。
前記溶湯によって上述したシリンダヘッドの鋳造装置を利用してシリンダヘッド素材を鋳造することにおいて、まず、前記溶湯を給湯部100に供給して安定化させ、溶湯20が安定化すると、加圧部200に供給して鋳型400に供給することによって鋳物を生産する。
以降、前記鋳物を熱処理することにおいて、前記熱処理は溶体化処理、急冷、及び時効処理段階を含む。
本発明による実施例における溶体化処理段階は、鋳造後にシリンダヘッド460の素材の内部に不均一に成長した析出物と合金元素が基地(matrix)内に均一に固溶されるように、十分に高い温度まで加熱して単一相の固体を形成するようにする段階である。
本発明による実施例において溶体化温度は、シリンダヘッド素材が溶融されないながら固溶が十分に行われるように、溶融点の以下の490〜510℃の温度範囲に限定する。
本発明による実施例において溶体化温度は、シリンダヘッド素材が溶融されないながら固溶が十分に行われるように、溶融点の以下の490〜510℃の温度範囲に限定する。
この時、溶体化処理時間は3.5〜4.5時間と限定するが、溶体化処理時間が3.5時間より少ない場合には、析出物などの十分な固溶が行われれず、4.5時間を超える場合には、完全な固溶は行われるが、時間の増加により費用が増加し、結晶粒が成長(grain growth)して材質物性を低下させるため、本発明による実施例における溶体化処理時間は前記範囲と限定する。
前記溶体化処理段階において、不均一な析出物などが基地内に固溶されれば急冷処理を行うが、70〜80℃まで急冷させる。前記急冷過程で400℃以上の急激な温度変化によってシリンダヘッド460の素材では冷却による収縮によって残留応力が発生する。前記残留応力は急冷温度を高めるほど抑制される。
前記残留応力は時効工程で応力を減少させることができるが、本発明による実施例では240〜260℃の範囲で時効処理を行う。前記時効処理は、溶体化処理を通じて均一に固溶させた合金元素を基地の内部に均一に析出させるためであるが、アルミニウム鋳造品の物性を決定する重要な段階である。
このような強度と残留応力の除去などを効果的に行うために、本発明による実施例ではAC2Bシリンダヘッド460の時効時間を3.5〜4.5間実施する。
本発明による時効処理温度を既存よりも上昇させることにより、安定した構造の析出物を速やかに成長させることができ、本発明による実施例における時効処理時間を4.5時間以内に制限した理由は、長時間の熱処理によって析出物が粗大に成長することにより、素材の物性が減少するためであり、3.5未満の時間で時効処理を行えば、残留応力の除去が円滑に行われないため、本発明による実施例における時効処理時間は前記範囲と限定する。
また、時効温度の変化は析出に大きい影響を与えるので、時効温度を240〜260℃と限定する。
一般に、溶湯の凝固時にデンドライトアーム(Dendrite Arm)が成長するが、成長したデンドライトアームの間の間隔をDAS(Dendrite Arm Spacing)という。また、デンドライトアームは、溶湯の凝固方向に成長する第1デンドライトアーム(frist dendrite arm)と、1次方向の垂直方向である第2デンドライトアーム(second dendrite arm)に区分されるが、前記第2デンドライトアームの間の間隔をS−DAS(Secondary Dendrite Arm Spacing)という。また、気孔率は、任意の表面に気孔部が占有する面積を百分率に表わした数値であり、気孔率が高ければ、強度が低下するおそれがある。
本発明の実施例によって製造されるシリンダヘッドの熱処理後には、S−DASが45〜55μmとなり、気孔率は0.12〜0.5%程度となった。これは従来の6.5時間溶体化処理を行ったシリンダヘッドの数値と同等な値である。
また、本発明の実施例によって製造されたシリンダヘッドの溶体化時間による機械的特性(硬度、引張強度)、熱伝導度、S−DAS、及び気孔率を測定した。
図8乃至図12は、測定結果を示したグラフであるが、溶体化時間による機械的特性について説明すれば、硬度は、溶体化時間の増加により3.5時間時効処理した試片がさらに高い硬度を示しており、引張強度(UTS)は、溶体化時間の増加に比例し、3.5時間時効処理した試片がさらに高い引張強度を示しており、熱伝導度は、鋳造状態に比べて増加するが、3.5〜6.5時間溶体化するときに熱伝導度の変化は大きくなく、時効時間が長くなるほど、熱伝導度は上昇する傾向を示した。
また、S−DASと気孔率は、それぞれ55μm以下、0.25%以下であって、従来の低圧鋳造方式によって製造されたシリンダヘッドを6.5時間溶体化処理した場合のS−DASと気孔率と同等な水準の値が得られた。
要するに、本発明による実施例においては、Al−Si−Cu系合金であるAC2B合金を用いて製造されたアルミニウムシリンダヘッドを熱処理するT7熱処理工程において、溶体化及び時効工程に対して正確な温度及び時間範囲を規定して、従来のT7熱処理方法によって製造された製品と同様の水準の引張強度及び降伏強度を短時間内に得ることができた。
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明が属する技術分野における当業者は、本発明がその技術的思想や特徴を変更することなく、他の具体的な形態に実施できることを理解できるはずである。
したがって、上述した種々の実施例は全て例示的なものであり、限定的ではない。本発明の範囲は、前記詳細な説明よりは後述する特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲の意味及び範囲、そしてその均等概念から導き出される全ての変更または変更された形態が本発明の範囲に含まれるものと解釈しなければならない。
本発明は、シリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法の分野に適用できる。
20 溶湯
100 給湯部
200 加圧部
300 ストッパ
400 鋳型
310 駆動シリンダ
100 給湯部
200 加圧部
300 ストッパ
400 鋳型
310 駆動シリンダ
Claims (9)
- 加圧部と連結管によって鋳型と連結されて、前記鋳型内に溶湯を加圧注入して製品を鋳造するシリンダヘッドの鋳造装置において、
供給する溶湯を貯蔵して安定化させる給湯部と、
前記給湯部と分離形成されて、前記安定化された溶湯を給湯部から供給を受けて鋳型に供給する加圧部と、
前記給湯部内部の溶湯に浸漬されて、前記加圧部に移送される溶湯の量を制御するストッパとを含むことを特徴とする、シリンダヘッドの鋳造装置。 - 前記ストッパは駆動シリンダによって昇・下降し、
前記駆動シリンダの一端に形成されて、前記給湯部と加圧部を連結する連結孔に選択的に挿入されるロッドと、前記ロッドの外周をコーティングする耐火剤とを含むことを特徴とする請求項1に記載のシリンダヘッドの鋳造装置。 - 前記ロッドはSUS材質であることを特徴とする請求項2に記載のシリンダヘッドの鋳造装置。
- 前記連結管の上部には4個の溶湯ゲートが対称に形成されることを特徴とする請求項1に記載のシリンダヘッドの鋳造装置。
- 前記鋳型には燃焼室冷却チャネル及びスパークプラグピンが形成されることを特徴とする請求項1に記載のシリンダヘッドの鋳造装置。
- 供給する溶湯を貯蔵して安定化させる給湯部と、前記給湯部と分離形成されて、前記安定化された溶湯を給湯部から供給されて鋳型に供給する加圧部と、前記給湯部内部の溶湯に浸漬されて、前記加圧部に移送される溶湯の量を制御するストッパとを含むシリンダヘッドの鋳造装置によって製造されるシリンダヘッドの熱処理方法において、
前記鋳造装置によって鋳造されたシリンダヘッドを溶体化処理する段階と、
急冷する段階と、
時効処理を行う段階とを含むことを特徴とするシリンダヘッドの熱処理方法。 - 前記溶体化処理は、
490〜510℃の温度範囲で3.5〜4.5時間行うことを特徴とする請求項6に記載のシリンダヘッドの熱処理方法。 - 前記時効処理は、
240〜260℃の温度範囲で3.5〜4.5時間行うことを特徴とする請求項6に記載のシリンダヘッドの熱処理方法。 - 前記急冷する段階は、
70〜80℃まで実施することを特徴とする請求項6に記載のシリンダヘッドの熱処理方法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR10-2012-0134727 | 2012-11-26 | ||
KR1020120134727A KR101987151B1 (ko) | 2012-11-26 | 2012-11-26 | 실린더 헤드 주조장치 및 실린더 헤드 열처리 방법 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014104512A true JP2014104512A (ja) | 2014-06-09 |
Family
ID=50772220
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013206890A Pending JP2014104512A (ja) | 2012-11-26 | 2013-10-02 | シリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20140144561A1 (ja) |
JP (1) | JP2014104512A (ja) |
KR (1) | KR101987151B1 (ja) |
CN (1) | CN103831419A (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5989266B2 (ja) * | 2014-07-17 | 2016-09-07 | 株式会社トウネツ | 2室型低圧鋳造用溶湯保持炉 |
CN106563794A (zh) * | 2016-04-05 | 2017-04-19 | 邓君 | 一种铸造圆锥滚子用送料装置 |
US20180016666A1 (en) * | 2016-07-18 | 2018-01-18 | GM Global Technology Operations LLC | Method of manufacturing metal castings |
US10253401B2 (en) * | 2016-09-16 | 2019-04-09 | GM Global Technology Operations LLC | Method for relieving residual stress in cast-in-place liners of HPDC engine blocks |
JP7234134B2 (ja) | 2017-12-06 | 2023-03-07 | 花王株式会社 | 組成物 |
CN108311668A (zh) * | 2018-03-13 | 2018-07-24 | 中信戴卡股份有限公司 | 一种铝合金低压铸造装置及工艺 |
CN111069570A (zh) * | 2020-02-02 | 2020-04-28 | 温州瑞明工业股份有限公司 | 180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺及其浇注装置 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11216555A (ja) * | 1998-01-28 | 1999-08-10 | Mazda Motor Corp | 低圧鋳造方法 |
JP2003164978A (ja) * | 2001-11-27 | 2003-06-10 | Mazda Motor Corp | 軽合金製部材の表面処理方法 |
JP2006150370A (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-15 | Tounetsu Co Ltd | 低圧鋳造用保持炉 |
JP2006159229A (ja) * | 2004-12-06 | 2006-06-22 | Tokyo Light Alloy Co Ltd | 低圧鋳造方法及び低圧鋳造炉 |
JP2008044008A (ja) * | 2007-06-14 | 2008-02-28 | Sintokogio Ltd | 低圧鋳造装置および不活性ガスの充満方法 |
JP2009013480A (ja) * | 2007-07-06 | 2009-01-22 | Nissan Motor Co Ltd | 鋳造用アルミニウム合金及び内燃機関用シリンダーヘッド |
JP2011240392A (ja) * | 2010-05-20 | 2011-12-01 | Honda Motor Co Ltd | 鋳造装置、金型構造体及び鋳造方法 |
JP2013081992A (ja) * | 2011-10-12 | 2013-05-09 | Honda Motor Co Ltd | プラテン温度調整機構 |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4977946A (en) * | 1990-05-25 | 1990-12-18 | General Motors Corporation | Differential pressure, countergravity casting of individual charges of melt from a casting basin |
US5215141A (en) * | 1992-06-11 | 1993-06-01 | Cmi International, Inc. | Apparatus and method for controlling the countergravity casting of molten metal into molds |
US5398750A (en) * | 1994-04-28 | 1995-03-21 | General Motors Corporation | Quiescent-flow metal pourer |
JPH11138250A (ja) * | 1997-11-06 | 1999-05-25 | Mitsubishi Motors Corp | 金属低圧鋳造炉 |
JP4732586B2 (ja) * | 1998-11-20 | 2011-07-27 | ベスビウス クルーシブル カンパニー | ストッパーロッド |
JP2001321914A (ja) * | 2000-05-11 | 2001-11-20 | Chuo Motor Wheel Co Ltd | 金属鋳造装置 |
US20050263260A1 (en) * | 2004-05-27 | 2005-12-01 | Smith Frank B | Apparatus and method for controlling molten metal pouring from a holding vessel |
JP4519806B2 (ja) * | 2006-05-26 | 2010-08-04 | 株式会社トウネツ | 2室型低圧鋳造用溶湯保持炉 |
JP2008044007A (ja) * | 2007-04-16 | 2008-02-28 | Sintokogio Ltd | 低圧鋳造装置および不活性ガスの充満方法 |
JP4561930B2 (ja) * | 2007-04-16 | 2010-10-13 | 新東工業株式会社 | 低圧鋳造装置、不活性ガスの充満方法および鋳造品製造方法 |
KR100986402B1 (ko) * | 2008-04-10 | 2010-10-11 | 현대자동차주식회사 | 저압주조 금형의 냉각장치 |
US8210234B2 (en) * | 2010-02-19 | 2012-07-03 | GM Global Technology Operations LLC | Combustion chamber wall cooling chamber design for semi-permanent mold cylinder head casting |
CN202224635U (zh) * | 2011-08-31 | 2012-05-23 | 广东鸿泰科技股份有限公司 | 一种低压铸造装置 |
-
2012
- 2012-11-26 KR KR1020120134727A patent/KR101987151B1/ko active IP Right Grant
-
2013
- 2013-10-02 JP JP2013206890A patent/JP2014104512A/ja active Pending
- 2013-10-24 US US14/062,261 patent/US20140144561A1/en not_active Abandoned
- 2013-10-28 CN CN201310516485.5A patent/CN103831419A/zh active Pending
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11216555A (ja) * | 1998-01-28 | 1999-08-10 | Mazda Motor Corp | 低圧鋳造方法 |
JP2003164978A (ja) * | 2001-11-27 | 2003-06-10 | Mazda Motor Corp | 軽合金製部材の表面処理方法 |
JP2006150370A (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-15 | Tounetsu Co Ltd | 低圧鋳造用保持炉 |
JP2006159229A (ja) * | 2004-12-06 | 2006-06-22 | Tokyo Light Alloy Co Ltd | 低圧鋳造方法及び低圧鋳造炉 |
JP2008044008A (ja) * | 2007-06-14 | 2008-02-28 | Sintokogio Ltd | 低圧鋳造装置および不活性ガスの充満方法 |
JP2009013480A (ja) * | 2007-07-06 | 2009-01-22 | Nissan Motor Co Ltd | 鋳造用アルミニウム合金及び内燃機関用シリンダーヘッド |
JP2011240392A (ja) * | 2010-05-20 | 2011-12-01 | Honda Motor Co Ltd | 鋳造装置、金型構造体及び鋳造方法 |
JP2013081992A (ja) * | 2011-10-12 | 2013-05-09 | Honda Motor Co Ltd | プラテン温度調整機構 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR20140068313A (ko) | 2014-06-09 |
KR101987151B1 (ko) | 2019-06-10 |
US20140144561A1 (en) | 2014-05-29 |
CN103831419A (zh) | 2014-06-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2014104512A (ja) | シリンダヘッドの鋳造装置及びシリンダヘッドの熱処理方法 | |
US3494709A (en) | Single crystal metallic part | |
KR101841868B1 (ko) | 이리듐 또는 이리듐 합금으로 이루어지는 금속 선재 | |
JP2018509525A (ja) | 複雑形状鋳物の製造方法、並びにAlCu合金よりなる鋳物 | |
US10421121B2 (en) | Method of manufacturing Ni alloy casting and Ni alloy casting | |
JP2012012705A (ja) | ニッケル基超合金から成る単結晶部品の製造方法 | |
Szeliga | Microstructure refinement of single crystal Ni-based superalloy by improvement of thermal radiation shielding in the industrial-scale Bridgman solidification process | |
JP3946966B2 (ja) | Sn−Ti系化合物を含むSn基合金の製造方法 | |
CN103726024B (zh) | 一种溅射镀膜用金靶材的生产方法 | |
JP2008127665A (ja) | アルミニウム合金シリンダブロックの製造方法 | |
CN110387478A (zh) | 一种铝硅合金铸锭的半连续铸造方法 | |
JP4607490B2 (ja) | ニッケル基超合金及び単結晶鋳造品 | |
JP5175905B2 (ja) | 軽合金の鋳造方法 | |
JP5689669B2 (ja) | Al−Si系アルミニウム合金の連続鋳造方法 | |
JP2021134414A (ja) | アルミニウム合金鍛造材及びその製造方法 | |
JP2014525839A (ja) | インベストメント鋳造の製造方法 | |
Massone et al. | Production of ADI by hot shake out—microstructure and mechanical properties | |
RU1833581C (ru) | Способ получения отливок с направленной структурой | |
Zheng et al. | Interdendritic-melt solidification control technique and its influence on the porosity reducing and stress rupture life at intermediate temperature of a Ni-base superalloy | |
Zheng et al. | The Effect of Process Parameters in Interdendritic-Melt Solidification Control Technique on the Microstructure and Properties of a Ni-Base Superalloy | |
US10265764B2 (en) | Casting method and cast article | |
RU2572925C1 (ru) | Способ термической обработки отливок из жаропрочных никелевых сплавов | |
RU2201967C2 (ru) | Способ получения чугуна с компактными включениями графита | |
JP2023037481A (ja) | アルミニウム合金鋳塊、およびその製造方法 | |
Patel et al. | Effect of T6 heat treatment on the microstructural and mechanical properties of Al–Si–Cu–Mg alloys |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160923 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20170731 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20170808 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20180306 |