JP2014059537A - 吸音材用複合不織布 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、周波数約１５００〜３０００Ｈｚの音に対して優れた吸音特性を有し、難燃性能にも優れ、更に、軽量でありながら、所定の剛性を有し、容易に製造可能な吸音材を提供する。
【解決手段】本発明に係る吸音材用複合不織布は、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布と、吸音フィルム層とが積層され、前記短繊維不織布の嵩密度が０．０１３〜０．０１７ｇ／ｃｍ³であり、短繊維不織布の厚さが１２〜２１ｍｍであり、前記吸音フィルム層の厚さが２０〜６０μｍであることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、主に家電製品に用いられる吸音材用複合不織布に関するものであり、所定の剛性を有しながら軽量な上、周波数約１５００〜３０００Ｈｚの音に対し、優れた吸音特性を有し、且つ難燃性能に優れ、更に容易に製造可能な吸音材用複合不織布に関するものである。

住宅に備えられる家電製品には、通常モーターやコンプレッサーが使用されているため、稼働時にはモーター音やコンプレッサー音等の動作音が発生する。これらの動作音が室内や近隣住宅へ伝播すると、住人にストレスがかかってしまう。そのため、住環境をより快適なものとするためには、動作音（騒音）の伝播を抑制する必要がある。

動作音の伝播を抑制する技術としては、第一の方法として、家電製品に備えられる吸音材の一部に孔を設け、音が孔を通過する際に振動で音のエネルギーを熱エネルギーに変換し、これにより動作音を低減する方法が挙げられる。また、第二の方法として、吸音材にフィルム等からなる共振層を設け、この共振層が動作音により振動することにより、動作音を吸音する方法がある。

吸音材に孔を設ける方法としては、例えば、吸音材を構成する繊維として低融点樹脂を有する芯鞘複合繊維を用い、布帛を押し固めて硬綿にする等して、繊維間を密にして孔を形成する方法や、メルトブロー不織布等の径の細かな繊維を用い、繊維間を密にすることにより孔を形成する方法がある。

また、吸音材にフィルム等の共振層を設ける方法としては、例えば、特許文献１にはポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂フィルムに穴加工を施し、この穴加工された合成樹脂フィルムにフェルトを積層した吸音材が開示されている。特許文献２には、熱可塑性エラストマーとプラスチックとがポリマーブレンドされ成形されたコンパウンドフィルムと、不織布を積層した自動車用騒音吸音材が記載されている。更に、特許文献３には、共振層の両面に吸音層を備え、エンジンルームからの騒音を車室内へ伝播させないような複合吸音材が開示されている。特許文献４には、フィルムとメルトブローン不織布が接着剤を用いて接合されている吸音材が開示されている。

特開２０００−２００７０号公報 特開２０１０−２３７４１８号公報 特開２００５−２２７７４７号公報 特開２００８−２９９０７３号公報

しかし、吸音材には軽量性が求められるところ、布帛を押し固めて硬綿とする方法では、押圧後の厚さを確保するため通常の不織布に比べ、多くの繊維が使用されるため、不織布の重量が増え、吸音材の軽量化が困難となる。

また吸音材には、家電製品の排気経路等に設置されることもあるため、風圧等の圧力に耐え得る剛性が求められる。しかしメルトブロー不織布を使用する吸音材は、不織布自体の剛性が乏しく、風圧等の圧力がかかる部位に吸音材を使用する場合、吸音材が変形し易く、取扱が難しいという問題がある。

ところで、モーターやコンプレッサーから発生する動作音は、約１５００〜３０００Ｈｚの周波数を有する。しかし、特許文献１の吸音材は２０００〜４０００Ｈｚの音域、特許文献２の吸音材は８００〜１３００Ｈｚの音域、特許文献３の吸音材は８００〜１６００Ｈｚの音域、特許文献４の吸音材は１０００〜２０００Ｈｚの音域をそれぞれ吸音対象としており、これらの文献に記載される吸音材を用いても、１５００〜３０００Ｈｚの音域に属する騒音の吸音性能は決して充分なものとは言えなかった。

特に、特許文献１の吸音材については、多孔フィルムを作製したり、合成樹脂フィルムに穴加工を施す必要があり、工程が煩雑となってしまう。特許文献２の吸音材は、コンパウンドフィルムの形成工程が複雑であり、汎用性に欠けるという問題がある。

また家電製品に用いる吸音材には、火災等が発生したときに、火炎が燃え広がったり、シアン等の有害ガスが発生したり、燃焼時に燃焼滴下物が生じない等といった難燃性能が求められている。

この様な状況下、本発明は、周波数１５００〜３０００Ｈｚの音に対して優れた吸音特性を有し、難燃性能にも優れ、更に、軽量でありながら、所定の剛性を有し、容易に製造可能な吸音材を提供することを課題として掲げた。

本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、（ａ）短繊維不織布と吸音フィルム層を積層し、前記短繊維不織布の厚さを１２〜２１ｍｍとし、前記吸音フィルム層の厚さを２０〜６０μｍとすることにより、２０００Ｈｚの吸音率を０．８以上とできるため（または１８００〜２２００Ｈｚに吸音率のピークが形成されるため）、周波数１５００〜３０００Ｈｚの音の吸音特性に優れること、（ｂ）前記短繊維不織布の嵩密度を０．０１３〜０．０１７ｇ／ｃｍ³に調整することにより、得られる吸音材に難燃性を付与できること、（ｃ）短繊維不織布に捲縮中空繊維を配合することにより、得られる吸音材を嵩高く仕上げることができ、更に吸音材を軽量にしながらも、適度な剛性を与えることができること、（ｄ）及び吸音フィルム層を使用することにより吸音材を容易に製造できること、を見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明に係る吸音材用複合不織布は、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布と、吸音フィルム層とが積層され、前記短繊維不織布の嵩密度が０．０１３〜０．０１７ｇ／ｃｍ³であり、短繊維不織布の厚さが１２〜２１ｍｍであり、前記吸音フィルム層の厚さが２０〜６０μｍであることを特徴とする。また、前記短繊維不織布の目付は１５０〜３４０ｇ／ｍ²、短繊維不織布１００重量％における、捲縮中空繊維の配合比率は、１０〜１００重量％であることが望ましい。加えて、前記短繊維不織布は、繊度が８ｄｔｅｘ以上２５ｄｔｅｘ以下の捲縮中空繊維を含み、前記吸音材用複合不織布には、布帛から構成されるカバー層が、吸音フィルム層よりも外側に積層されていることが好ましい態様である。更に、前記短繊維不織布に難燃繊維が配合されていないことが望ましい。また、吸音材用複合不織布は、ＵＬ９４ＨＦ法に準じて判定される難燃性能がＨＦ−１に適合し、ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２１．１ Ａ法に準じて測定される剛軟度が１４５ｍｍ以上であることが好ましい。
なお本発明には、前記吸音材用複合不織布を含む吸音材も包含される。

本発明によれば、短繊維不織布と吸音フィルム層を積層し、短繊維不織布の厚さ及び吸音フィルム層の厚さ所定の範囲内とすることにより、２０００Ｈｚの吸音率を０．８以上とできる（または１８００〜２２００Ｈｚに吸音率のピークを形成できる）。これにより、周波数１５００〜３０００Ｈｚの吸音特性に優れる吸音材用複合不織布が得られる。また、短繊維不織布の嵩密度を０．０１３〜０．０１７ｇ／ｃｍ³に調整することにより、吸音材用複合不織布は優れた難燃性能を発揮することが可能となる。更に、短繊維不織布に捲縮中空繊維を配合することにより、吸音材用複合不織布を嵩高く仕上げることができる。また、得られる吸音材用複合不織布は軽量でありながらも、適度な剛性を有しており、吸音材として好適に使用できる。加えて、吸音フィルム層を使用することにより、吸音材の製造が容易となる。

図１は、本発明の吸音材用複合不織布の一例を示す概略断面図である。 図２は、実施例及び比較例で測定された周波数と吸音率の関係を示すグラフである。

以下、本発明に係る吸音材用複合不織布に関して、実施例を示す図面を参照しつつ具体的に説明するが、本発明はもとより図示例に限定される訳ではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

≪吸音材用複合不織布≫
本発明の吸音材用複合不織布７は、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布１と、吸音フィルム層２とが積層された構成を有している。本発明の吸音材用複合不織布７は、適度な弾性を有しているため、伝達された音が吸音材用複合不織布７に当たると、吸音フィルム層２が中心となって吸音材用複合不織布７が振動する。このように、音の持つ振動エネルギーが、吸音材用複合不織布７の振動エネルギーや熱エネルギーに変換されることにより、モーターから発生した音の持つ振動エネルギーは減少する。これにより、室内の騒音が低下する。

短繊維不織布１は、吸音材用複合不織布７を嵩高く仕上げるために積層される不織布である。吸音材用複合不織布７を嵩高く仕上げることにより、吸音できる周波数のピークを２０００Ｈｚ付近に調整することができる。

吸音フィルム層２は、音が吸音材用複合不織布７に当たったときに振動する層である基材フィルム４と、基材フィルム４を複合するときに、基材フィルム４を接合する機能を有する接着層３、５を含む層である。

すなわち、本発明の吸音材用複合不織布７においては、吸音フィルム層２が音を吸収する役割を果たす一方で、この短繊維不織布１は吸音できる音の周波数を調整する役割を担っている。

基材フィルム４は熱可塑性樹脂から形成されているため、火炎や熱源が接すると、燃えやすく危険である。そのため、本発明の吸音材用複合不織布７は、火炎が接近する場合であっても、燃えにくい性質を有していることが重要である。

なお、本発明の吸音材用複合不織布７には、短繊維不織布１や吸音フィルム層２の傷つき防止の為に、カバー層６を積層することも可能である。

１．短繊維不織布
短繊維不織布１には、捲縮繊維が配合されている。捲縮繊維を使用することにより、通常の繊維に比べて、同じ重量であっても一定の厚さをもつ不織布に仕上げることができる。

短繊維不織布１の厚さは、１２〜２１ｍｍであり、より好適には１４〜２０ｍｍであり、更に好適には１５〜１９ｍｍである。短繊維不織布１の厚さが２１ｍｍを超えると、得られる吸音材用複合不織布７が厚すぎて、音が当たったときに、吸音材用複合不織布７が充分に振動しない虞がある。また、厚さが１２ｍｍを下回ると、吸音率のピークが２２００Ｈｚよりも大きな周波数になるため、１５００〜３０００Ｈｚの騒音を効率良く吸音することが難しくなる。

＜捲縮中空繊維＞
本発明では、捲縮繊維の中でも、特に捲縮中空繊維を使用する。捲縮中空繊維は中が空洞であるため、通常の捲縮繊維と同じ目付で不織布を形成しても、捲縮中空繊維を用いた不織布は、嵩密度を上げることなく、吸音材用複合不織布７を厚く仕上げることができる。また、捲縮中空繊維であれば、繊維の中が空洞であるため、短繊維不織布１の嵩密度を低く仕上げることが可能となる。嵩密度が低くなれば、不織布中に空隙が存在するため、仮に短繊維不織布１に火炎が接した場合であっても、隣接する繊維に火が移動することを防止することができる。加えて、所謂バンブー効果により、捲縮中空繊維を含む不織布は曲げ剛性を有することから、風圧等の圧力を受けても変形することなく、長期間の使用が可能となる。

短繊維不織布１の嵩密度は、０．０１３〜０．０１７ｇ／ｃｍ³であり、より好適には０．０１３〜０．０１５ｇ／ｃｍ³である。嵩密度が０．０１７ｇ／ｃｍ³を超えると、得られる吸音材用複合不織布７が、充分な難燃効果を発揮できないため好ましくない。また、嵩密度が０．０１３ｇ／ｃｍ³を下回ると、吸音材用複合不織布７の使用により短繊維不織布１がへたり易くなるため好ましくない。

捲縮中空繊維の繊度は、例えば、８ｄｔｅｘ以上の太い繊維を使用することが好ましく、より好適には１０ｄｔｅｘ以上であり、更に好適には１２ｄｔｅｘ以上であり、２５ｄｔｅｘ以下が好ましく、より好適には２０ｄｔｅｘ以下であり、更に好適には１７ｄｔｅｘ以下である。捲縮中空繊維の繊度が前記範囲内であれば、短繊維不織布１を嵩高く仕上げることが可能となる。また、繊度が８ｄｔｅｘ以上という太径の繊維を使用することにより、短繊維不織布１に適度な剛性を与えることができるため好ましい。

短繊維不織布１００重量％における、繊度が８ｄｔｅｘ以上の捲縮中空繊維の配合比率は、２０〜８０重量％であることが好ましく、より好適には３０〜７０重量％であり、更に好適には３５〜５０重量％である。繊度が８ｄｔｅｘ以上の捲縮中空繊維の配合比率が２０重量％を下回ると、短繊維不織布１の剛性が充分でなく、使用により吸音材用複合不織布７がへたりやすくなる虞がある。一方、繊度が８ｄｔｅｘ以上の捲縮中空繊維の配合比率が８０重量％を上回ると、吸音材用複合不織布７に仕上げたときに、切断し難くなる等の加工上の問題が生じる可能性があるため好ましくない。

前記捲縮中空繊維は、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸、ポリアリレート等のポリエステル樹脂；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂；ポリアクリロニトリル、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体等のアクリル樹脂；等を原料とする合成繊維；レーヨン、ポリノジック等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；等の各種化学繊維を好適に使用することができる。中でも、短繊維不織布１が一定の剛性を有するよう、合成繊維を使用することが望ましい。これらの繊維は、単独で使用しても、混綿して使用してもよい。また捲縮中空繊維としては、熱収縮率の異なる熱可塑性樹脂を組合せ、熱収縮性の違いを利用することで繊維に捲縮を発現させる各種複合繊維も使用することができる。

捲縮中空繊維としては、中空顕在捲縮繊維、中空潜在捲縮繊維のどちらも使用可能である。入手しやすく、繊維の熱セット工程を省略できることから、中空顕在捲縮繊維を使用することが望ましい。

＜補助繊維＞
短繊維不織布１には、前述した捲縮中空繊維以外の他の繊維を配合することも可能である。

前述した捲縮中空繊維は、繊度が大きく、クリンプを有していることから、吸音材用複合不織布７に仕上げたときに、吸音材用複合不織布７を切断し難くなる場合がある。そのような状況に備え、短繊維不織布１に、吸音材用複合不織布７を裁断し易くする加工を施すことが好ましい。

吸音材用複合不織布７を裁断し易くする方法としては、例えば、前述した捲縮中空繊維よりも繊度の小さな繊維（以降、「補助繊維」と称する）を配合する方法が挙げられる。補助繊維の繊度は、１〜１０ｄｔｅｘであることが好ましく、より好適には３〜８．５ｄｔｅｘであり、更に好適には５〜７ｄｔｅｘである。補助繊維の繊度が１ｄｔｅｘを下回ると、得られる短繊維不織布１がへたり易くなるため好ましくない。また、補助繊維の繊度が１０ｄｔｅｘを超えると、繊維が太すぎて、吸音材用複合不織布７の裁断が困難となるため好ましくない。

前記補助繊維は、短繊維不織布１を嵩高く仕上げるために、捲縮中空繊維同様、捲縮繊維であることが好ましい。補助繊維が捲縮繊維であれば、通常の短繊維に比べて、同じ重量であっても一定の厚さを有する不織布に仕上げることができる。

また、前記補助繊維は中空繊維であることが好ましい。補助繊維として中空繊維を用いると、中空繊維は中が空洞であるため、同じ繊維本数を用いて短繊維不織布１を形成しても、短繊維不織布１の重量増加を抑えることができる。これにより、短繊維不織布１の嵩密度を低くできるため好ましい。

更に、前記補助繊維としては、捲縮中空繊維を使用することが好ましい。捲縮中空繊維は、前述した捲縮繊維と中空繊維の両方の利点を有するため、本発明の短繊維不織布１に好適に使用することができる。捲縮中空繊維としては、中空顕在捲縮繊維、中空潜在捲縮繊維のどちらも使用可能である。入手しやすく、繊維の熱セット工程を省略できることから、中空顕在捲縮繊維を使用することが望ましい。

補助繊維の素材は、特に限定されるものではないが、綿、麻、毛、絹等の天然繊維；レーヨン、ポリノジック、キュプラ、レヨセル等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド繊維；ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維、ポリアリレート等のポリエステル繊維；ポリアクリロニトリル繊維、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体繊維等のアクリル繊維；ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維；ビニロン繊維、ポリビニルアルコール繊維等のポリビニルアルコール系繊維；ポリ塩化ビニル繊維、ビニリデン繊維、ポリクラール繊維等のポリ塩化ビニル系繊維；ポリウレタン繊維等の合成繊維；ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド等のポリエーテル系繊維；等が例示できる。また、補助繊維は１種を単独で使用することもでき、複数種を混綿して使用することも可能である。

短繊維不織布１００重量％における、補助繊維の配合比率は、５〜４０重量％であることが好ましく、より好適には１０〜３０重量％であり、更に好適には１５〜２５重量％である。補助繊維の配合比率が、５重量％を下回ると、補助繊維を配合することによる効果が充分に発揮されないため好ましくない。また、補助繊維の配合比率が４０重量％を上回ると、短繊維不織布１を形成する繊維の平均繊度が低下するため、短繊維不織布１に充分な剛性を与えることができない。

＜低融点繊維＞
短繊維不織布１は、乾式法により形成されることが望ましく、繊維の結合方法としては、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法等が例示できる。中でも、捲縮繊維のクリンプを崩すことなく形成できることから、サーマルボンド法が好適である。

サーマルボンド法により短繊維不織布１を形成する場合には、短繊維不織布１に低融点繊維を配合することが望ましい。低融点繊維を配合することにより、繊維間の結合を強固にできる上、熔融・固化後の低融点繊維が短繊維不織布１の剛性を高めることに寄与する。

低融点繊維の融点は、捲縮中空繊維の融点よりも５０℃以上低いことが望ましい。融点差が５０℃未満であると、加熱条件によっては、捲縮中空繊維及び低融点繊維の両方が熔融又は軟化して不織布全体が固化したり、或いは、捲縮中空繊維及び低融点繊維の両方が熔融又は軟化せず、短繊維不織布１中の繊維の結合力が弱まる虞があるため好ましくない。

低融点繊維の繊度は、例えば、２．２〜３３ｄｔｅｘであることが好ましく、より好適には２．５〜２０ｄｔｅｘであり、更に好適には４〜１０ｄｔｅｘである。低融点繊維の繊度が前記範囲内であれば、低融点繊維が熔融しやすく、加熱処理時間を短縮できるため好ましい。

低融点繊維は、特に限定されないが、変性ポリエステル繊維、変性ナイロン繊維、ポリエチレン−ポリプロピレンの芯鞘構造あるいはサイドバイサイド構造を有する複合繊維等が使用できる。中でも、融点の選択範囲が広いことから、変性ポリエステル繊維が好適である。

短繊維不織布１００重量％における、低融点繊維の配合比率は、１０〜７０重量％であることが好ましく、より好適には２０〜６５重量％であり、更に好適には３０〜５５重量％である。低融点繊維の配合比率が１０重量％を下回ると、繊維を強固に結合できず、熔融・固化後の低融点繊維の量が少ないため、短繊維不織布１の剛性が向上せず好ましくない。また、低融点繊維の配合比率が７０重量％を超えると、得られる短繊維不織布１が燃焼しやすくなるため好ましくない。

＜短繊維不織布＞
前述した繊維により形成される短繊維不織布１の目付は、例えば、１５０〜３４０ｇ／ｍ²が好ましく、より好適には１７０〜３００ｇ／ｍ²であり、更に好適には１８０〜２５０ｇ／ｍ²である。目付が３４０ｇ／ｍ²を超えると、得られる吸音材用複合不織布７の重量が重くなり、軽量な吸音材に仕上げることができない。また、目付が１５０ｇ／ｍ²を下回ると、得られる吸音材用複合不織布７が充分な剛性を有しないため好ましくない。

短繊維不織布１００重量％における、捲縮中空繊維の配合比率は、１０重量％以上であることが望ましく、より好適には３０重量％以上であり、更に好適には４０重量％以上であり、１００重量％以下であることが望ましく、より好適には８０重量％以下であり、更に好適には７０重量％以下である。捲縮中空繊維の配合比率が１０重量％を下回ると、嵩密度を上げることなく、短繊維不織布１を厚くすることが困難となるため望ましくない。

特に短繊維不織布１を、サーマルボンド法により形成するときは、熔融・固化後の低融点繊維が、繊維間の結合や、短繊維不織布１の剛性向上に寄与するため、短繊維不織布１中には一定量の低融点繊維が配合されていることが望ましい。このため、サーマルボンド法により短繊維不織布１を形成する場合は、捲縮中空繊維の配合比率の上限は、短繊維不織布１００重量％中、９０重量％以下であることが望ましく、より好適には８０重量％以下であり、更に好適には７０重量％以下である。

なお、補助繊維として捲縮中空繊維を用いた場合には、前記捲縮中空繊維の配合比率には、補助繊維として使用される捲縮中空繊維も合計することとする。

２．吸音フィルム層
次に吸音フィルム層２について説明する。モーター等の音源から発生した音は、振動しながら空気中を伝わる。本発明の吸音材用複合不織布７は適度な弾性を有しているため、伝達された音が吸音材用複合不織布７に当たると、吸音フィルム層２が中心となって吸音材用複合不織布７が振動し、音の持つ振動エネルギーが、吸音材用複合不織布７の振動エネルギーや熱エネルギーに変換されることにより、室内の騒音が低下する。

吸音フィルム層２とは、基材フィルム４と接着層３、５を有する層である。

前記基材フィルム４とは、音が吸音材用複合不織布７に当たったときに振動する層であり、基材フィルム４が振動することにより、音の持つ振動エネルギーは、吸音材用複合不織布７の振動エネルギーや熱エネルギーに変換される。

また前記接着層３、５とは、基材フィルム４を吸音材用複合不織布７として積層するときに、基材フィルム４と基材フィルム４とは異なる層（以降、単に「他の層」と称する場合もある）を接合する機能を有する層である。

＜基材フィルム＞
基材フィルム４の厚さは、例えば７〜２０μｍが好ましく、より好適には９〜１８μｍであり、更に好適には１０〜１６μｍである。基材フィルム４の厚さが７μｍを下回ると、吸音フィルムが薄く、音が当たったときに吸音材用複合不織布７を充分に振動できず、吸音効果が小さくなるため好ましくない。また、基材フィルム４の厚さが７μｍを下回ると、フィルムの機械的強さが低下し、フィルムに穴が開いたり、破れなどが生じ易くなる。一方、基材フィルム４の厚さが２０μｍを超えると、吸音材用複合不織布７に炎が接するときや、吸音材用複合不織布７が高温に曝され内部に蓄熱した場合に基材フィルム４が連続的に発火・燃焼を続け（所謂、ろうそくの芯現象）、炎が吸音材用複合不織布を構成する短繊維不織布１や、カバー層６に燃え広がったり、燃焼滴下物が生じることがあり好ましくない。

基材フィルム４としては、例えば、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂を原料とするフィルムを使用するとよい。中でも、適度な剛性を有することから、本発明ではナイロンの使用が好適である。

基材フィルム４を構成する樹脂は、融点が２００〜３００℃であることが好適である。基材フィルム４を構成する樹脂の融点が２００℃を下回ると、耐熱性が低く、接合工程における加熱処理において基材フィルム４が熔融し、フィルムに穴が開く虞があるため好ましくない。

吸音フィルム層２中における基材フィルム４の重量比は、特に限定されるものではないが、例えば、吸音フィルム層２の１００重量％中、基材フィルム４の重量が２０〜４５重量％であることが好ましく、より好適には３０〜４０重量％である。基材フィルム４の重量が前記範囲内であれば、基材フィルム４を積層することによる吸音効果が充分に発揮される。

＜接着層＞
接着層３、５とは、基材フィルム４を他の層と接合する機能を有する層である。基材フィルム４と他の層を接合する方法としては、１）基材フィルム４よりも融点の低い熱接着性フィルムを接着層３、５として採用し、基材フィルム４を他の層と積層し、加熱処理することにより基材フィルム４と他の層を接合する方法、２）基材フィルム４に接着剤（接着層３、５）を塗工し、接着剤の塗工された基材フィルム４と他の層を接合する方法等が例示できる。中でも、得られる吸音材用複合不織布７の弾性を損なわないことから、１）に示す熱接着性フィルムを用いる接合方法の採用が好ましい。

接合方法として、１）に示す熱接着性フィルムを用いる接合方法を採用する場合、熱接着性フィルムとしては、例えば、融点が１８０℃以下の熱接着性フィルムが好適であり、より好適には１７０℃以下であり、更に好適には１６０℃以下であり、７０℃以上が好ましく、より好適には８０℃以上であり、更に好適には９０℃以上である。融点が１８０℃を超えると、基材フィルム４の融点に近づくため、基材フィルム４が変形し、基材フィルム４が充分に振動しない虞がある。一方、７０℃を下回ると、熔融後の熱接着性フィルムが充分に固化せず、各層の接着力が弱まるため好ましくない。

熱接着性フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン−酢酸ビニル共重合体を原料とする熱接着性フィルムが好適である。中でも、入手が容易なことから、ポリエチレンを選択することが望ましい。

接着層３、５の厚さは、基材層と他の層が接合できる限り、例えば、０．１μｍ程度の薄い層も許容されるが、適度な剛性を付与できることから接着層３、５の厚さは、７〜２０μｍであることが望ましく、より好適には９〜１８μｍであり、更に好適には１０〜１６μｍである。接着層３、５の厚さが２０μｍを超えると、吸音材用複合不織布７に火炎が接するときや、吸音材用複合不織布７が高温に曝されるときに、接着層３、５中に熱が残り、これが燃焼源となって発火して連続的に燃焼し（ろうそくの芯現象）、火炎が短繊維不織布１やカバー層６に燃え広がったり、燃焼滴下物が生じる虞がある。また、接着層３、５の厚さが２０μｍを超えると、接着層３、５が厚く、接着層３、５が固化すると、基材フィルム４が充分に振動しない虞がある。また、接着層３、５の厚さが７μｍよりも薄くなると、基材フィルム４を他の層との結合力が弱くなる虞があるため好ましくない。特に熱接着性フィルムを用いるときは、フィルムの機械的強さが低下し、フィルムに穴が開いたり、破れなどが生じ易くなる。
なお、接着層３、５として熱接着性フィルムを用いる場合、基材フィルム４と熱接着性フィルムの厚さ及び熱収縮率を同じにすることがより好ましい態様である。基材フィルム４と熱接着性フィルムの厚さ及び熱収縮率が同じであれば、基材フィルム４の両面に積層される熱接着性フィルムの力学特性が近似するため、バイメタルの原理によるカールの発生を抑制できる。このため可能な限り、熱接着性フィルムの厚さ及び熱収縮率を厳しく管理することが望まれる。

前記接着層３、５は、基材フィルム４に積層する面に応じて、基材フィルム４の片面又は両面に積層されていることが望ましい。基材フィルム４の両面に他の層を積層する場合は、前記接着層３、５は基材フィルム４の両面に積層されていることが望ましい態様である。

＜吸音フィルム層＞
前述した基材フィルム４と接着層３、５を含む吸音フィルム層２は、厚さが２０〜６０μｍであり、より好適には２２〜５０μｍであり、更に好適には２５〜４０μｍである。吸音フィルム層２の厚さが６０μｍを超えると、基材フィルム４が振動し難くなり、吸音材用複合不織布７の吸音性能が低下する虞がある。また、吸音フィルム層２の厚さが６０μｍを超えると、吸音材用複合不織布７に火炎が接するときや、吸音材用複合不織布７が高温に曝されるときに、吸音フィルム層２中の基材フィルム４や接着層３、５に熱が残り、これが燃焼源となって発火し（ろうそくの芯現象）、火炎が短繊維不織布１やカバー層６に燃え広がったり、燃焼滴下物が生じる虞がある。また、厚さが２０μｍを下回ると、吸音フィルム層２が薄く、得られる吸音材用複合不織布７の剛性が不足する虞がある。

吸音フィルム層２の重量は、例えば、２５〜５０ｇ／ｍ²が好ましく、より好適には２
７〜４５ｇ／ｍ²であり、更に好適には３０〜４０ｇ／ｍ²である。吸音フィルム層２の重量が前記範囲内であれば、得られる吸音フィルム層２を軽量に仕上げることができる。

３．カバー層
本発明の吸音材用複合不織布７には、短繊維不織布１や吸音フィルム層２の傷つき防止の為に、カバー層６を積層することも可能である。カバー層６は、短繊維不織布１や吸音フィルム層２が傷つくことを防止するため、耐摩耗性に優れることが望ましい。

カバー層６としては、耐摩耗性に優れる布帛を使用するとよい。カバー層６に使用される布帛としては、不織布、織物、編物、組物、レース、網等が使用でき、中でも不織布を使用することが望ましい。

不織布としては、スパンボンド不織布；サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法、ステッチボンド法等の各種結合方法により得られた乾式不織布；サーマルボンド法、ケミカルボンド法、スパンレース法等の各種結合方法により得られた湿式不織布；等が例示できる。本発明では、繊維の抜けが少なく、耐摩耗性に優れることから、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布を使用することが望ましい。

またカバー層６には、必要に応じて、カレンダー加工やエンボス加工等の圧密加工が施されていることが望ましい。圧密加工を施すことにより、カバー材としての耐摩耗性が向上し、これにより、吸音材用複合不織布７の使用時における、カバー層６の耐久性を良好なものとできるため好ましい。

カバー層６を構成する繊維は、特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維、ポリアリレート繊維等のポリエステル繊維；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド繊維；ポリアクリロニトリル繊維、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体繊維等のアクリル繊維；レーヨン、ポリノジック等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；綿、麻、羊毛等の天然繊維が例示できる。中でも、耐熱性を有するポリエステル繊維、ポリアミド繊維の使用が望ましい。

カバー層６の重量は特に限定されるものではないが、１０〜３０ｇ／ｍ²であることが望ましい。カバー層６の重量が１０ｇ／ｍ²を下回ると、カバー層６が薄く、カバー層６を積層するときに、熔融した熱接着性フィルムや塗工される接着剤が、カバー層６の裏面にまで染みだす虞がある。また、カバー層６の重量が３０ｇ／ｍ²を超えると、カバー層６の製造に要する費用が嵩むため、経済的ではない。更に、カバー層６の重量が３０ｇ／ｍ²を超えると、カバー層６が厚くなるため、そこへ、基材フィルム４の接着層（例えば、熔融した熱接着性フィルムや接着剤）がカバー層６内部に浸透・分散し易くなる。このように、接着層５がカバー層６に浸透・分散すると、接着層としての機能が充分に発揮されず、接着強さが弱くなり、基材フィルム４との接着を阻害する虞があることから好ましくない。

カバー層６の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば０．１〜０．３ｍｍが好ましい。カバー層６の厚さが前記範囲内であれば、摩擦等の外力によって、短繊維不織布１や吸音フィルム層２が傷つくことを防止することができる。

４．吸音材用複合不織布
本発明の吸音材用複合不織布７は、前述した方法により形成された、短繊維不織布１、吸音フィルム層２、カバー層６を積層することにより形成される。短繊維不織布１、吸音フィルム層２、カバー層６は、短繊維不織布１、吸音フィルム層２、カバー層６の順に積層されることが望ましい。短繊維不織布１を吸音フィルム層２よりも外側に配置することにより、吸音材用複合不織布７に火炎が接近してくる場合であっても、短繊維不織布１に火炎が燃え移ることを防止でき、燃焼性の高い吸音フィルム層２まで火炎が移動することを防止できる。また、カバー層６を、吸音フィルム層２よりも外側に配置することにより、傷つきやすい吸音フィルム層２を確実に保護することができる。

吸音材用複合不織布７の厚さは、特に限定されないものの、１３〜２１ｍｍであることが好ましく、より好適には１４〜１９ｍｍであり、更に好適には１５〜１７ｍｍである。吸音材用複合不織布７の厚さが前記範囲内であれば、吸音率のピークが２０００Ｈｚ付近に出現するようになる。これにより、周波数１５００〜３０００Ｈｚの騒音を効率よく吸音できるため好ましい。

吸音材用複合不織布７は軽量であることが望ましく、吸音材用複合不織布７の重量は、例えば１５０〜２５０ｇ／ｍ²が好ましく、より好適には１６０〜２１０ｇ／ｍ²であり、更に好適には１７０〜２００ｇ／ｍ²である。

このようにして得られる吸音材用複合不織布７は、難燃処理を施す前の状態でも、ＵＬ９４ＨＦ法に準じて判定される難燃性能がＨＦ−１に適合する。そのため、本発明の吸音材用複合不織布７への難燃処理は必須ではなく、必要に応じて実施すればよい。難燃処理としては、例えば、（Ｉ）難燃剤を吸音材用複合不織布７全体又は吸音材用複合不織布７の一部に付与する方法、（ＩＩ）短繊維不織布１を構成する繊維として、火炎が接すると燃焼し、その後火炎が遠ざかると消炎する性質を有する繊維（以下、難燃繊維と称することもある）を配合する方法等が挙げられる。

前記難燃剤は、特に限定されるものではないが、例えば、ペンタブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモシクロドデカン等の臭素化合物；トリフェニルホスフェート等のリン化合物；塩素化パラフィン等の塩素化合物；三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等のアンチモン化合物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物；等の各種難燃剤が挙げられる。

また、短繊維不織布１に配合可能な難燃繊維としては、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリクラール繊維、モダアクリル繊維、アクリル系繊維、メタ系アラミド繊維、ノボロイド繊維、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）繊維等の難燃性を有する合成繊維；難燃レーヨン、難燃ポリノジック、難燃アクリル、難燃ポリエステル等の難燃効果を付与した改質繊維等が例示できる。

なお本発明においては、短繊維不織布１に前述した難燃繊維を極力配合しないことが望ましい。難燃繊維は、他の繊維と混合して使用されることが通常の態様である。一方、難燃繊維は、接していた火炎が取り除かれると、自然に消炎する性質を有している（自己消炎性）。消炎後の繊維は熱を有しており、この熱が熱源となって、混合される他の繊維（例えば、ポリエステル等）が発火し、吸音材用複合不織布７が燃焼する原因にもなり得る。そのため本発明においては、短繊維不織布中の難燃繊維の配合量は、できるだけ少ないことが望ましい。難燃繊維の配合量は、短繊維不織布１００重量％中、０〜１０重量％が好ましく、より好適には０重量％である。

本発明の吸音材用複合不織布７は、カバー層６面が音源方向に向くように設置される。本発明の吸音材用複合不織布７は、周波数２０００Ｈｚの音に対し、吸音率０．８以上という極めて高い吸音率を発揮する。２０００Ｈｚの音に対する吸音率を高くできることから、１５００〜３０００Ｈｚの音に対しての吸音効果が極めて高い。

本発明の吸音材用複合不織布７は、ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２１．１ Ａ法（４５°カンチレバー法）で測定される剛軟度が１４５ｍｍ以上であることが望ましい。剛軟度が１４５ｍｍ以上であれば、形態安定性が良く、使用時に吸音材用複合不織布７がへたるといった不具合を防止することができる。

５．吸音材
本発明の吸音材用複合不織布７は、１５００〜３０００Ｈｚの音域に属するモーター音等の騒音吸音性能に優れ、更に難燃性を有していることから、洗濯機、冷蔵庫、冷凍庫、乾燥機、掃除機、エアコン、空気清浄機、パソコン、複写機、ファクシミリ、プリンター等の家電製品の吸音材として使用可能である。

≪吸音材用複合不織布の製造方法≫
次に、本発明の吸音材用複合不織布７の製造方法について説明する。

まず、短繊維不織布１の製造方法について説明する。短繊維不織布１は、乾式法により形成されることが望ましい。すなわち、短繊維不織布１に使用する繊維を軽量した後混綿し、その後、カード機を用いてカーディングした後、クロスラッパーによりラッピングするとよい。

繊維の結合方法としては、例えば、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法等の各種方法が挙げられるが、捲縮繊維のクリンプを崩すことなく形成できる、ことから、本発明ではサーマルボンド法が好適である。

短繊維不織布１の製造条件は、配合される繊維に応じて適宜選定するとよく、サーマルボンド法であれば、加熱時間は、例えば、０．１〜３分であることが好ましく、より好適には０．５〜２分である。加熱時間が前記範囲内であれば、配合される繊維の風合いを損なうことなく熱接着ができるため好ましい。同様の理由から、加熱温度は、例えば、１６０〜２２０℃が好ましく、より好適には１７０〜２１０℃である。

次に、吸音フィルム層２の形成方法について説明する。吸音フィルム層２の製造方法としては、１）基材フィルム４よりも融点の低い熱接着性フィルムを接着層３、５として採用し、基材フィルム４と熱接着性フィルムを積層する方法、２）基材フィルム４に接着剤（接着層３、５）を塗工する方法等が例示できる。

基材フィルム４と熱接着性フィルムを積層して吸音フィルム層２を製造する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、予め成形しておいた２枚の熱接着性フィルム間に、機材フィルムの原料樹脂を熔融押出して、積層・圧着するサンドラミネート法；接着剤を介して基材フィルム４及び熱接着性フィルムを貼り合わせるドライラミネート法；等が好ましく使用できる。フィルムのしなやかな動きを確保するため、基材フィルム４と熱接着性フィルムの積層には、サンドラミネート法を採用することが好ましい。

また、基材フィルム４に接着剤（接着層３、５）を塗工することにより、吸音フィルム層２を製造する場合は、接着剤の塗工方法は特に限定されるものではないが、グラビアコート法、キスコート法、ダイコーター法、ロールブラッシュ法等の各種塗工法を採用するとよい。

次いで、カバー層６の製造方法について説明する。カバー層６の製造方法は、特に限定されるものではなく、不織布、織物、編物、組物、レース、網を製造できる方法を適宜採用するとよい。

次に、吸音材用複合不織布７の製造方法について説明する。

熱接着性フィルムが積層された吸音フィルム層２を採用する場合、本発明の吸音材用複合不織布７は、予め、前述した方法により、短繊維不織布１、吸音フィルム層２、及びカバー層６を製造しておき、これらを積層し、連続して送り出す。その後、ベルト式連続板状ヒーターを有する加熱されたラミネート機を通過させることにより、吸音フィルム層２の熱接着性フィルムを熔融させる。その後熱接着性フィルムが固化することにより、各層が結合され吸音材用複合不織布７が得られる。

ラミネート機に通過させる際の条件は、本発明の吸音材用複合不織布７の厚さ及び嵩密度を決定する重要な因子である。

ヒーターの加熱温度は、基材フィルム４の融点温度以下であることが望ましく、例えば、１６０〜２００℃が好ましく、より好適には１７０〜１９５℃である。加熱温度が２００℃を超えると、基材フィルム４が熔融する虞があるため好ましくなく、加熱温度が１６０℃を下回ると、熱接着性フィルムが充分に熔融せず、各層の結合力が弱まるため好ましくない。

ヒーター内での加熱時間は、３０秒〜３分が好ましく、より好適には１分〜２分半である。加熱時間が３０秒よりも短いと、熱接着性フィルムを充分に熔融できないため、各層の結合力が弱まるため好ましくない。また、加熱時間が３分を超えると、熔融した熱接着性フィルムが、カバー層６や短繊維不織布１の内部にまで浸透し、熱接着性フィルムの固化後、カバー層６や短繊維不織布１の柔軟性が損なわれ、吸音材用複合不織布７の弾性が損なわれる虞があるため好ましくない。

ラミネート機のクリアランスは、１２〜２２ｍｍが好ましく、より好適には１３〜２０ｍｍであり、更に好適には１５〜１９ｍｍである。クリアランスが１２ｍｍを下回ると、吸音材用複合不織布７が薄くなり、厚さや嵩密度を所定の範囲内に収めることが難しくなる。吸音材用複合不織布７の厚さや嵩密度が所定の範囲内に収まらなければ、得られる吸音材用複合不織布７の吸音性能や難燃性能が充分に発揮されないため好ましくない。

また、基材フィルム４に接着剤（接着層３、５）を塗工し、接着剤を介することにより、短繊維不織布１、及びカバー層６を積層する場合、接着剤を基材フィルム４に塗工し、両面に短繊維不織布１及びカバー層６をそれぞれ積層して貼り合わせるとよい。なお、接着剤の塗工面は、基材フィルム４に限られず、短繊維不織布１、カバー層６に接着剤を塗工することも可能である。

接着剤を介して、短繊維不織布１、基材フィルム４、及びカバー層６を積層した後、得られる吸音材用複合不織布７は、ラミネート機等を通過させることも可能である。吸音材用複合不織布７をラミネート機に通すことにより、接着剤を短繊維不織布１やカバー層６の繊維内部へ進入できるため、アンカー効果により各層間の結合を強めることができる。なお、ラミネート機のクリアランス、圧力の設定条件は、熱接着性フィルムによる接合の欄で詳述した条件を適用するとよい。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

下記実施例及び比較例より得られた吸音材用複合不織布の特性評価方法は以下の通りである。
（１）厚さ；ＪＩＳ１級鋼尺を用いて見掛け厚さを測定した。
（２）目付；ＪＩＳ Ｌ１９１３の６．２法に準ず
（３）燃焼性；ＵＬ９４ＨＦ法（水平試験）に準ず
（４）剛軟度；ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２１．１ Ａ法（４５°カンチレバー法）に準ず
（５）吸音性能；ＪＩＳ Ａ１４０５．２（垂直入射吸音率）に準ず
なお試料は、音の入射側がカバー層面となるように設置した。
（６）嵩密度；
吸音材用複合不織布において、加熱圧着工程後の短繊維不織布層の嵩密度は、前述した方法により測定された目付を厚さで除し、ｇ／ｃｍ³に単位換算することにより求めた。

実施例１
繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維２０重量％と、繊度１４．４ｄｔｅｘ、繊維長６４ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維４０重量％と、繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの融点１１０℃の低融点ポリエステル繊維４０重量％を、それぞれ計量し、混綿、カーディング、及びラッピング工程を経た後、１９０℃に加熱した熱処理機で１分間の熱処理を行い、目付１９０ｇ／ｍ²、厚さ１６ｍｍの短繊維不織布を形成し、得られた短繊維不織布をロールアップした。
ポリエステル樹脂（ＰＥＴ樹脂）を熔融紡糸し、次いでエアジェットにより牽引・細化することにより、１５ｇ／ｍ²の長繊維スパンボンド不織布を得た。得られた不織布に、カレンダー加工及びエンボス加工を施すことにより、カバー層として使用する長繊維スパンボンド不織布（ＳＢ）を得た。
巻き取られた短繊維不織布、吸音フィルム層としてポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンの積層構造を有する３層フィルム（各層の厚さ：１５μｍ、目付：４５ｇ／ｍ²）、及び圧密加工された長繊維スパンボンド不織布を順に積層し、クリアランス１４ｍｍに設定したベルト式連続板状ヒーターを有するラミネート機にて、温度１９０℃で２分間加熱圧着することにより、吸音材用複合不織布を得た。
得られた吸音材用複合不織布の目付は２５０ｇ／ｍ²、厚さは１４ｍｍ、加熱圧着後の短繊維不織布層の嵩密度は０．０１４ｇ／ｃｍ³であった。

実施例２〜４
実施例１において、短繊維不織布の目付及びラミネート機のクリアランスを変更すること以外は実施例１と同様の方法により、吸音材用複合不織布を得た。当該吸音材用複合不織布の特性を表１に示す。

実施例５
ポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンの積層構造を有する３層フィルム（各層の厚さ：１０μｍ、目付：３０ｇ／ｍ²）を使用すること以外は実施例２と同様の方法により、吸音材用複合不織布を得た。特性を表１に示す。

実施例６
ポリエステル繊維に、前記ポリエステル繊維よりも融点の低い低融点ポリエステル繊維を混合してサーマルボンド不織布を形成し、次いで当該不織布にカレンダー加工を施すことにより、カバー層として使用するサーマルボンド不織布（ＴＢ）を得た。この圧密加工されたサーマルボンド（ＴＢ）不織布をカバー層として使用すること以外は、実施例２と同様の方法により、吸音材用複合不織布を得た。特性を表１に示す。

比較例１
ポリエステル樹脂（ＰＥＴ樹脂）を熔融紡糸し、次いでエアジェットにより牽引・細化することにより、１５ｇ／ｍ²の長繊維スパンボンド不織布を得た。得られた不織布には、カレンダー加工及びエンボス加工を施した。
ポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンの積層構造を有する３層フィルム（各層の厚さ：１５μｍ、目付：４５ｇ／ｍ²）、及び圧密加工された長繊維スパンボンド不織布を順に積層し、平板プレス機にて加熱圧着することにより、吸音材用複合不織布を得た。

比較例２
繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維２０重量％と繊度１４．４ｄｔｅｘ、繊維長６４ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維４０重量％と繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの融点１１０℃の低融点ポリエステル繊維４０重量％をそれぞれ計量、カーディング、ラッピング工程を経た後、熱処理機１９０℃で１分間熱処理を行い、短繊維不織布を得た。当該不織布を用いて特性を評価した。

比較例３
短繊維不織布を構成する繊維として、繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの顕在捲縮ポリエステル繊維２０重量％と、繊度１４．４ｄｔｅｘ、繊維長６４ｍｍの顕在捲縮ポリエステル繊維４０重量％と、繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの融点１１０℃の低融点ポリエステル繊維４０重量％を使用すること以外は、実施例２と同様の方法により吸音材用複合不織布を得た。

比較例４
クリアランスを変更すること以外は実施例１と同様の方法により、吸音材用複合不織布を得た。当該吸音材用複合不織布の特性を表２に示す。

比較例５
ポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンの積層構造を有する３層フィルム（各層の厚さ：ポリエチレン４５μｍ−ナイロン１５μｍ−ポリエチレン４５μｍ、目付：１０５ｇ／ｍ²）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法により、吸音材用複合不織布を得た。特性を表２に示す。

参考例１
ポリプロピレンを原料とする繊度０．１ｄｔｅｘのメルトブローン繊維と、ポリエステルを原料とする繊度６．６ｄｔｅｘの短繊維を複合した不織布（住友スリーエム社製「シンサレート（登録商標）ＴＡＩ−２０４７」）１層からなる不織布を用いて、その特性を測定した。結果を表２に示す。

参考例２
前記シンサレート（登録商標）ＴＡＩ−２０４７を短繊維不織布として用い、ポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンの積層構造を有する３層フィルム（各層の厚さ：１５μｍ、目付：４５ｇ／ｍ²）、及び圧密加工された長繊維スパンボンド不織布を順に積層し、ラミネート機を用いて加熱圧着をすることにより、吸音材用複合不織布を得た。

実施例１〜６に示す吸音材用複合不織布は、いずれも、短繊維不織布と吸音フィルム層を有しており、短繊維不織布の厚さが１２〜２１ｍｍであり、更に吸音フィルム層の厚さが２０〜６０μｍであるため、２０００Ｈｚにおける吸音率が０．８以上と高く、良好な吸音性能を発揮している。また、短繊維不織布の嵩密度も０．０１３〜０．０１７ｇ／ｃｍ³を満足することから、当該複合不織布は難燃性にも優れている。

特に、実施例５では実施例１〜４に比べて吸音フィルム層が薄いため、音が吸音材用複合不織布に衝突したときに、吸音フィルム層（特に、基材フィルム）が充分に振動するため、吸音率が高くなっている。

また、実施例６では、カバー層としてサーマルボンド不織布が使用されている。このようにカバー層としてサーマルボンド不織布を用いた場合であっても、得られる吸音材用複合不織布の２０００Ｈｚにおける吸音率は０．８以上という高い値を示し、更に当該不織布は優れた難燃性を発揮する。

比較例１の吸音材用複合不織布は、短繊維不織布が積層されていないため、吸音率は測定された全周波数において低く、また吸音率のピークは４０００Ｈｚ付近に出現する。比較例１と各実施例を比較することにより、短繊維不織布を積層することで吸音率のピークが１８００〜２２００Ｈｚ間にシフトすることが確認できる。

比較例２の吸音材用複合不織布は、吸音フィルム（Ｂ）が積層されていない。そのため実施例２と対比すると、吸音フィルム（Ｂ）を積層することにより、吸音性能が向上することが分かる。

比較例３の吸音材用複合不織布は、短繊維不織布として捲縮中空繊維ではなく、捲縮繊維が使用されている。そのため、目付が比較例３と同じ２１０ｇ／ｍ²である実施例２、５〜６に示される吸音材用複合不織布とを対比すると、比較例３の吸音材用複合不織布は、中空繊維を使用していないため、目付が同じであっても充分な厚さを有しておらず、吸音率が低下していることがわかる。また、短繊維不織布の嵩密度が大きいため、短繊維不織布を構成する繊維が燃えて炎が繊維を通じて吸音フィルムに引火し易くなるため、比較例３の吸音材用複合不織布は、難燃性能も劣っている。

比較例４の吸音材用複合不織布は、短繊維不織布の嵩密度が大きいため、難燃性の点で劣っている。

比較例５の吸音材用複合不織布は、吸音フィルムとして合計厚さが１００μｍ以上の厚い積層フィルムを有しているため、吸音フィルムが充分に共振せず、２５００Ｈｚの吸音率が実施例２、５〜６に比べて低くなっている。また、吸音フィルムが厚いため着火し易く、比較例５の吸音材用複合不織布は燃えやすい。

参考例１及び参考例２の吸音材用複合不織布は、短繊維不織布が繊度の小さい繊維から形成されている。このように、従来使用されていた吸音材では、充分な吸音効果を発揮することができず、吸音率は測定された全周波数において低く、また吸音率のピークは４０００Ｈｚ付近に出現するため、本発明がターゲットとする１５００〜３０００Ｈｚの吸音効率は決して良好なものとは言えない。また、繊維が細く吸音材は充分な剛性を有していないため、使用時にへたる虞もある。

また図２に、実施例及び比較例で測定された周波数と吸音率の関係を示す（測定結果の詳細を表３に記載する）。図２に示すグラフによれば、実施例１で得られる吸音材用複合不織布は、２０００Ｈｚにピークを有しており、その結果１５００〜３０００Ｈｚの音域における吸音率は高く、この音域に存在する音に対して優れた吸音特性を有していることが分かる。一方、比較例１及び２で得られた吸音材用複合不織布は、いずれも５０００Ｈｚに吸音率のピークを有しており、いずれの音域においても、吸音率が低い。すなわち、短繊維不織布と吸音フィルム層を積層することの相乗効果により、吸音率のピークが５０００Ｈｚから２０００Ｈｚまで移り、吸音率も向上することが分かる。また参考例ではあるが、参考例１に示すように、シンサレートから構成される短繊維不織布を吸音材として用いた場合は、吸音率のピークは５０００Ｈｚであるが、吸音フィルム層を積層することにより吸音率のピークが２５００Ｈｚに移ることが分かる。

１：短繊維不織布、２：吸音フィルム層、３：接着層、４：基材フィルム、５：接着層、６：カバー層、７：吸音材用複合不織布

Claims (9)

1. 捲縮中空繊維を含む短繊維不織布と、吸音フィルム層とが積層され、
   前記短繊維不織布の嵩密度が０．０１３〜０．０１７ｇ／ｃｍ³であり、短繊維不織布の厚さが１２〜２１ｍｍであり、
   前記吸音フィルム層の厚さが２０〜６０μｍであることを特徴とする吸音材用複合不織布。
2. 前記短繊維不織布の目付が１５０〜３４０ｇ／ｍ²である請求項１に記載の吸音材用複合不織布。
3. 前記短繊維不織布１００重量％における、捲縮中空繊維の配合比率が、１０〜１００重量％である請求項１又は２に記載の吸音材用複合不織布。
4. 前記短繊維不織布は、繊度が８ｄｔｅｘ以上２５ｄｔｅｘ以下の捲縮中空繊維を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
5. 布帛から構成されるカバー層が、吸音フィルム層よりも外側に積層されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
6. 前記短繊維不織布に難燃繊維が配合されていない請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
7. ＵＬ９４ＨＦ法に準じて判定される難燃性能がＨＦ−１に適合する請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
8. ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２１．１ Ａ法に準じて測定される剛軟度が１４５ｍｍ以上である請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布を含む吸音材。

Images