WO2005019783A1 - 吸音材 - Google Patents

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WO2005019783A1
WO2005019783A1 PCT/JP2004/012104 JP2004012104W WO2005019783A1 WO 2005019783 A1 WO2005019783 A1 WO 2005019783A1 JP 2004012104 W JP2004012104 W JP 2004012104W WO 2005019783 A1 WO2005019783 A1 WO 2005019783A1
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WO
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fiber
nonwoven fabric
absorbing material
sound
fibers
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Application number
PCT/JP2004/012104
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English (en)
French (fr)
Inventor
Akira Takayasu
Tsutomu Yamamoto
Kazuhiko Kosuge
Mineaki Matsumura
Original Assignee
Takayasu Co., Ltd.
Du Pont-Toray Company, Ltd.
Ichimura Sangyo Co., Ltd.
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Publication date
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Priority to AU2004267301A priority patent/AU2004267301A1/en
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    • GPHYSICS
    • G10MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10KSOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162Selection of materials
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • B32B5/262Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary characterised by one fibrous or filamentary layer being a woven fabric layer
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/10Properties of the layers or laminate having particular acoustical properties

Definitions

  • the present invention relates to a sound-absorbing material, and more particularly, to an electric product such as an air conditioner, an electric refrigerator, an electric washing machine or an electric lawn mower, a transportation device such as a vehicle, a ship or an aircraft, or a wall material for construction.
  • an electric product such as an air conditioner, an electric refrigerator, an electric washing machine or an electric lawn mower
  • a transportation device such as a vehicle, a ship or an aircraft, or a wall material for construction.
  • sound absorbing materials used in fields such as construction materials, civil engineering and construction machinery.
  • the main component of the synthetic fibers constituting the nonwoven fabric is to use a fire-resistant aramid fiber, polychloral fiber, etc., or as a synthetic fiber, a phosphate-based flame retardant or boric acid-based fiber. It has been practiced to use a mixture of spun flame retardants or to apply or impregnate a sheet coating material with a binder coating liquid in which the flame retardants are dispersed.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose a nonwoven fabric mat obtained by subjecting a web in which 95% by weight of polyester fiber, polypropylene fiber or a mixture fiber thereof and 5% by weight of rayon fiber are subjected to needle punching treatment to vinyl chloride.
  • An automotive interior material in which a flame-retardant resin film is formed by attaching an emulsion and performing a drying treatment, and then a surface having the resin film and a glass fiber mat are integrally laminated. I have.
  • the flame retardancy is good, the interior material is difficult to recycle because the glass fiber mat is integrated, and dioxin may be generated when the interior material is incinerated. is there.
  • Patent Document 3 50 wt.
  • a flame-retardant nonwoven fabric is described in which a short-fiber nonwoven web layer having a flame retardance of at least / o is laminated and fibers constituting both web layers are entangled with each other.
  • Patent Document 4 discloses that a web obtained by blending a polyester fiber and a flame-retardant rayon fiber or a modacrylic fiber (a copolymer of acrylonitrile with a vinyl chloride-based monomer as a flame retardant) is further needle-punched.
  • a flame-retardant sheet material subjected to stitch-bonding is described.
  • Patent Document 5 describes a non-halogen flame-retardant nonwoven fabric obtained by bonding a fiber web containing cellulose-based fibers, polyvinyl alcohol-based fibers, and phosphorus-based flame-retardant polyester fibers with an acrylic resin binder. ing.
  • the nonwoven fabrics of these documents are excellent in flame retardancy and poor in sound absorbing effect.
  • a flame-retardant sound-absorbing material for example, in Patent Document 6, rock wool, glass fiber, and polyester fiber are randomly oriented in a mixed state, and a low melting point polyester fiber or the like is formed between these fibers.
  • a vehicle sound absorbing material in which a mat-shaped sound absorbing material bonded with a fibrous binder and a skin material made of water-repellent, oil-repellent, and flame-retardant treated polyester fiber nonwoven fabric are integrally coated and molded. Have been.
  • Patent Document 7 discloses a sound absorbing material in which a melt-blown nonwoven fabric and a polyester nonwoven fabric are laminated and integrated by a needle punch method on one surface of a long-fiber nonwoven fabric made of flame-retardant polyester as a skin material. .
  • the sound-absorbing material is integrated with a flame-retardant surface material.
  • the skin material is integrally coated and molded with the mat-shaped sound-absorbing material.
  • the fibrous ba It is necessary to perform hot-press molding at a temperature equal to or higher than the melting point of the inductor, which complicates the processing steps. If the polyester fiber contains a halogen-based flame retardant, toxic gas may be generated during combustion.
  • the latter technique has the disadvantage that the flame retardancy is insufficient.
  • Patent Document 1 JP-A-62-43336
  • Patent Document 2 JP-A-62-43337
  • Patent Document 3 JP-A-9-59857
  • Patent Document 4 JP-A-2002-348766
  • Patent Document 5 JP-A-2000-328418
  • Patent Document 6 JP-A-2002-287767
  • Patent Document 7 JP-A-2002-161465
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned conventional problems, has good sound absorbing properties, and can obtain good flame retardancy without containing a flame retardant. It is an object of the present invention to provide a sound-absorbing material that has low shrinkage, drip, and excellent safety, economy, and recyclability when the fiber melts.
  • the nonwoven fabric has a basis weight of 150 to 800 g / m 2 and a bulk density of 0.01 to 0.2 g / cm 3 , particularly needle punching.
  • the sound absorbing material of the present invention has a basis weight of 150 800 g / m 2 and a bulk density of 0.01 to 0.2 g.
  • the nonwoven fabric is made of a thermoplastic short fiber having an L ⁇ I value of 25.
  • the ratio of the thermoplastic short fiber and the heat-resistant short fiber, which is preferably entangled with the above heat-resistant short fiber, is in the range of 95: 5-55: 45 by mass ratio. Most preferably, the mass ratio is in the range of 85:15 to 55:45. According to this configuration, a flame-retardant sound-absorbing material having excellent sound-absorbing and flame-retarding properties can be obtained.
  • the thermoplastic short fiber is at least one type of short fiber selected from polyester fiber, polypropylene fiber, and nylon fiber
  • the heat-resistant short fiber is aramide.
  • Fiber, polyphenylene sulfide fiber, polybenzoxazo fiber, polybenzthiazole fiber, polybenzimidazole fiber, polyetheretherketone fiber, polyarylate fiber, polyimide fiber, fluorine fiber and oxidized fiber It is preferably at least one selected short fiber. More preferably, the thermoplastic short fibers are polyester short fibers, and the heat-resistant short fibers are aramide short fibers.
  • the skin material is a spunbond nonwoven cloth made of long fibers or a wet nonwoven cloth made of short fibers.
  • the nonwoven fabric and the skin material may be composed of the same type of synthetic fiber.
  • a wet nonwoven fabric made of a heat-resistant fiber having an LOI value of 25 or more, or a heat-resistant fiber having an LOI value of 25 or more and a silicate mineral (eg, A wet-type nonwoven fabric comprising: According to this configuration, a sound absorbing material having excellent sound absorbing properties and flame resistance can be obtained.
  • the number of dust particles having a particle size of 0.3 ⁇ or more measured by JIS B-99236.2 (1.2) tumbling method is 500/0. Clean paper of 1 ft 3 or less can be suitably used. According to this configuration, a sound absorbing material having excellent sound absorbing properties, flame retardancy, and low dust generation properties can be obtained.
  • the nonwoven fabric and the skin material are laminated by adhesion, the number of adhesion points between the nonwoven fabric and the skin material is 30 / cm 2 or less, It is preferable that the ratio to the total area of the points is 30% or less.
  • the nonwoven fabric is a polyhedron, and a skin or a nonwoven fabric having a skin material laminated on at least two surfaces of the polyhedron is a cylinder or a cylinder.
  • the skin material may be laminated on the curved surface of the cylindrical body or the cylindrical body.
  • a sound absorbing material in which the nonwoven fabric is a hexahedron (such as a rectangular parallelepiped) and a skin material is laminated on both surfaces of the hexahedron is exemplified. According to this configuration, the sound transmission loss is improved, and not only the sound absorbing property but also the sound insulating property can be improved.
  • the sound absorbing material of the present invention may be formed of a multilayer structure in which the nonwoven fabric and the skin material are each used in at least one layer, and are integrated. According to this configuration, the sound absorption in the low frequency region is improved.
  • the above sound absorbing material is suitably used as an interior or exterior material for vehicles, a sound absorbing material for lawnmowers or a sound absorbing material for breakers.
  • the present invention it is possible to provide a low-cost sound-absorbing material having excellent sound-absorbing properties (perpendicular incident sound-absorbing rate, reverberation-room sound-absorbing rate, etc.), flame retardancy, recyclability, and workability. Furthermore, by using a non-woven fabric in which thermoplastic short fibers and heat-resistant short fibers are entangled, drip of the liquid melt when the constituent fibers are melted has low shrinkage, and toxic gas is generated during combustion. It is possible to provide a highly safe sound absorbing material without fear.
  • the sound-absorbing material of the present invention has a nonwoven fabric having a basis weight of 50 800 gZm 2 and a bulk density of 0.01 to 0.2 g / cm 3, and an air permeability of 50 cc / measured based on JIS L-1096. It is formed by laminating skin materials of cm 2 / sec or less.
  • nonwoven fabric used in the present invention if the basis weight is 150- 800 g / m 2, a bulk density 0. 01 -0. 2g / cm 3 , a nonwoven fabric made of short fibers, any of a nonwoven fabric made of long fibers But it is.
  • a needle punched nonwoven fabric, a water jet punched nonwoven fabric, a melt blown nonwoven fabric, a spun bond nonwoven fabric, a stitch bond nonwoven fabric, and the like are used.
  • a needle punched nonwoven fabric or a water jet punched nonwoven fabric is preferred, and a needle punched nonwoven fabric is particularly preferred.
  • Miscellaneous felt can also be used as a nonwoven fabric.
  • the cross-sectional shape of the fiber constituting the nonwoven fabric is not particularly limited, and may be a perfectly circular cross-sectional shape or an irregular cross-sectional shape.
  • the fibers constituting the nonwoven fabric may be natural fibers or synthetic fibers.
  • synthetic fibers are preferably used.
  • thermoplastic fibers such as polyester fibers, polyamide fibers (eg, nylon fibers), acrylic fibers, and polyolefin fibers (eg, polypropylene fibers, polyethylene fibers, etc.).
  • polyester fibers, polypropylene fibers, and nylon fibers are preferable from the viewpoint of excellent durability and abrasion resistance.
  • polyester fibers are most preferable because the raw polyester can be easily recycled by thermal melting of the used nonwoven fabric, the economic efficiency is excellent, the texture of the nonwoven fabric is excellent, and the moldability is excellent.
  • thermoplastic fibers may be anti-hair (recovered and recycled fibers).
  • recycled fibers that have been once recovered and recycled for use in vehicles can be suitably used.
  • the polyester fiber is not particularly limited as long as it is a fiber made of a polyester resin.
  • the polyester resin is not particularly limited as long as it is a polymer resin containing an ester bond in the repeating unit, and may be a polyester resin comprising a dicarboxylic acid component having ethylene terephthalate as a main repeating unit and a glycol component.
  • polycaprolactone, polyethylene succinate, polybutylene succinate, polyethylene adipate, polybutyrea dipate, polyethylene succinate adipate copolymer, polylactic acid, or other dicarboxylic acids and / or glycols based on these Biodegradable polyester fibers such as polyester fibers obtained by copolymerizing polyester fibers.
  • dicarboxylic acid component examples include terephthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, isophthalic acid, and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid.
  • glycol component examples include ethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, and 1,4-cyclohexanedimethanol.
  • Part of the dicarboxylic acid component may be replaced with adipic acid, sebacic acid, dimer acid, sulfonic acid, metal-substituted isophthalic acid, etc.
  • Part of the glycol component may be replaced with diethylene glycol, neopentyl Glycol, 1,4-cyclohexanediol, 1,4-cyclohexane It may be replaced by xandimethanol or polyalkylene glycol.
  • the polyester fiber is usually produced by a known spinning method such as melt spinning of polyester resin.
  • the polyester fiber include polyethylene terephthalate (PET) fiber, polybutylene terephthalate (PBT) fiber, polyethylene phthalate (PEN) fiber, polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCT) fiber, and polytrimethylene terephthalate (PTT) fiber.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PEN polyethylene phthalate
  • PCT polycyclohexylene dimethylene terephthalate
  • PTT polytrimethylene terephthalate
  • Fiber polytrimethylene naphthalate (PTN) fiber and the like. Particularly preferred is polyethylene terephthalate (PET) fiber.
  • polyester fibers include various inorganic particles such as titanium oxide, silicon oxide, calcium carbonate, silicon nitride, clay, tanolek, kaolin, zirconic acid, etc., as well as particles such as crosslinked polymer particles, various metal particles, and the like.
  • Conventional antioxidants, sequestering agents, ion exchange agents, anti-coloring agents, waxes, silicone oil, various surfactants, etc. may be added.
  • the polypropylene fiber is not particularly limited as long as it is a fiber made of a polypropylene resin.
  • Polypropylene resin contains a —CH (CH) CH— structure in the repeating unit
  • polypropylene fibers are produced from the above polypropylene resin by a known spinning method such as melt spinning.
  • the polypropylene fiber may be added to the polyester fiber described above, or may be added with various additives.
  • nylon fibers examples include polycaprolamide (nylon 6), polyhexamethylene adipamide (nylon 66), polytetramethylene adipamide (nylon 46), polyhexamethylene sebacamide (nylon 610) and polyhexamethylene sebacamide (nylon 610).
  • the fiber length and fineness of the thermoplastic fiber are not particularly limited, and can be appropriately determined depending on the compatibility with other synthetic fibers and the use of the flame-retardant nonwoven fabric, but the fiber length is preferably 10 mm or more. . Although long fibers or short fibers may be used, in the case of short fibers, the fiber length is preferably 10 to 100 mm, particularly preferably 20 to 80 mm. By using short fibers having a fiber length of 10 mm or more, the entangled short fibers are less likely to fall off the nonwoven fabric. On the other hand, the longer the fiber length, the better the sound absorption. The spinning from the card and the flame retardancy tend to be inferior. A fineness of 0.5-30 dtex, preferably 1.0-20 dtex, particularly 1.0-10 dtex is suitably used.
  • thermoplastic short fibers can be used alone or in combination of two or more. It is also possible to mix and use thermoplastic short fibers of the same type or different types with different fineness and fiber length. In this case, the mixing ratio of the fibers is arbitrary and can be appropriately determined according to the use and purpose of the nonwoven fabric.
  • thermoplastic short fibers and the heat resistant short fibers are entangled and integrated.
  • These heat-resistant short fibers have an LOI value (Limited Oxygen Index) of 25 or more and include fibers that have been made flame-retardant by adding a flame retardant, such as flame-retardant rayon fiber, flame-retardant vinylon fiber, and modacrylic fiber. Absent.
  • the L ⁇ I value is a value measured by the force LOI value f and the ISL 1091 method, which means the minimum oxygen concentration required to burn continuously for 5 cm or more. Flame-retardant non-woven fabric if LOI value of heat-resistant short fiber is 25 or more
  • the LOI value is desirably 28 or more in order to make the nonwoven fabric more flame-retardant than the ability to impart properties.
  • the heat-resistant short fibers suitably used in the present invention are superior to the thermoplastic short fibers in that they are low-shrinkage fibers that are less likely to melt and shrink when the nonwoven fabric burns. In particular, those having a dry heat shrinkage of 1% or less at 280 ° C are desirable.
  • Specific examples of the heat-resistant short fiber include, for example, aramide fiber, polyphenylene sulfide fiber, polybenzoxazole fiber, polybenzothiazole fiber, polybenzimidazole fiber, polyetheretherketone fiber, polyarylate fiber. And short fibers obtained by cutting one or more heat-resistant organic fibers selected from polyimide fibers, fluorine fibers and flame-resistant fibers into a desired fiber length.
  • the oxidized fiber is mainly produced by firing acrylic fiber at 200 500 ° C. in an active atmosphere such as air, and is a precursor of carbon fiber.
  • an active atmosphere such as air
  • aramide fiber from the viewpoint of low shrinkage and processability, aramide fiber, polyphenylene sulfide fiber, polybenzoxazole fiber, polyether ether ketone fiber, polyarylate fiber, and flame-resistant fiber
  • aramide fibers are preferred, in which at least one organic fiber selected from the group consisting of
  • para-aramid fibers and meta-aramid fibers are particularly preferably para-aramid fibers in view of the fact that a certain amount of heat shrinkage is small.
  • the para-aramid fiber include polyparaphenylene terephthalamide fiber (manufactured by DuPont, U.S.A., manufactured by DuPont Toray Co., Ltd., trade name: "KEVLAR” (registered trademark)), and copolybaraf dinerin 3,4'-oxidif.
  • Commercially available products such as nitrene terephthalamide fiber (manufactured by Teijin Limited, trade name “Technola” (registered trademark)) can be used.
  • the above-mentioned aramide fibers may be provided with a film former, a silane coupling agent and a surfactant on the surface and inside of the fibers.
  • the solid content of these surface treatment agents on the aramide fiber is preferably in the range of 0.01 to 20% by mass.
  • the fiber length and fineness of the heat-resistant short fiber are not particularly limited, and can be appropriately determined depending on the compatibility with the thermoplastic short fiber and the use of the sound absorbing material.
  • the fineness is 0.1 to 50 dtex, preferably 0.3 to 30 dtex, more preferably 0.5 to 15 dtex, and especially 1.0 to 1 odtex.
  • the fiber length is not particularly limited, but is preferably 20 to 100 mm, particularly preferably 40 to 80 mm in consideration of flame retardancy and productivity.
  • the heat-resistant short fibers can be used alone or in combination of two or more. Fibers of the same kind or different kinds and having different fineness or fiber length can be mixed and used. In this case, the mixing ratio of the fibers is arbitrary, and can be appropriately determined according to the use and purpose of the sound absorbing material.
  • thermoplastic short fiber and the heat-resistant short fiber used in the present invention are preferably blended in a range where the mass ratio of the thermoplastic short fiber to the heat-resistant short fiber is 95: 5-55: 45. Les ,.
  • the mass ratio of the thermoplastic short fiber to the heat-resistant short fiber is 95: 5-55: 45. Les ,.
  • the above ratio exceeds 95% by mass, the flame retardancy of the nonwoven fabric becomes insufficient, and liquid dripping (drip) easily occurs.
  • the heat-resistant short fiber in the web in an amount of 5% by mass or more and entangled with the thermoplastic short fiber, combustion and melting of the thermoplastic short fiber can be prevented.
  • the above ratio is less than 55% by mass, the flame retardancy is good, but the workability when processing the nonwoven fabric into a desired size is poor, and the economic efficiency is poor.
  • the mass ratio of the thermoplastic short fiber to the heat-resistant short fiber is more preferably 88:12 to 55:45, further preferably 85:15 to 55:45, and most preferably. Should be 85: 15—65: 35.
  • thermoplastic short fibers in order to improve the abrasion resistance and sound absorbing properties of the nonwoven fabric, it is preferable to include fine denier thermoplastic short fibers in the thermoplastic short fibers.
  • the type of the fine denier thermoplastic staple fiber is one or more selected from the above-mentioned polyester fiber, polypropylene fiber, polyethylene fiber, linear low-density polyethylene fiber, ethylene monoacetate copolymer fiber, and the like. Fibers.
  • Fine denier thermoplastic short fibers usually have a fineness of 0.115 dtex. Preferably, it is 0.5-6.6 detx, particularly 1.1-3.3dtex. If the fineness is too small, the workability will be poor, and if it is too large, the sound absorption characteristics will be reduced.
  • the length of the fiber is not particularly limited, and the strength can be appropriately determined according to the compatibility with the heat-resistant short fiber and the use of the sound absorbing material.
  • the short fiber is usually 10 to 100 mm, particularly preferably 20 to 80 mm.
  • the blending ratio of the fine denier thermoplastic short fibers is 30 to 70% by mass, more preferably 30 50% by mass, based on the total amount of the thermoplastic short fibers. % Is desirable.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is 150 800 g / m 2 . If the basis weight is too small, handling during production becomes poor, and for example, the shape retention of the web layer becomes poor. If the basis weight is too large, there is a problem that the energy required for the entanglement of the fibers is increased, or the entanglement becomes insufficient and the fiber is deformed during the processing of the nonwoven fabric.
  • the web can be produced by a conventional web forming method using a conventional web forming apparatus. For example, a mixed thermoplastic short fiber and a heat-resistant short fiber are opened using a carding machine, and then formed into a web.
  • the nonwoven fabric preferably used in the present invention is obtained by mixing a web obtained by mixing a thermoplastic short fiber and a heat-resistant short fiber, for example, by entanglement by a needle punch method or a water jet punch method. It is obtained by converting By performing the punching treatment, the fibers of the web can be entangled to improve the abrasion resistance of the nonwoven fabric.
  • the needle punching treatment may be performed on either one side or both sides of the web.
  • the punching density is too low, the abrasion resistance of the nonwoven fabric becomes insufficient, while if it is too high, the bulk density decreases, and the heat insulating effect and the sound absorbing effect are impaired due to the decrease in the air volume ratio in the nonwoven fabric. It is desirably 300 times Zcm 2 , more preferably 50-100 times / cm 2 .
  • the needle punching treatment can be performed according to a conventional needle punching method using a conventional needle punching apparatus.
  • the water jet punching process is, for example, a device in which a large number of injection holes having a hole diameter of 0.05 to 2 Omm are arranged in a line or a plurality of lines at a hole interval of 0.3 to 10 mm.
  • water jet bread to inject high-pressure water as a 90 250kgZcm 2 G It can be performed according to a conventional water jet punching method using a chucking device.
  • the distance between the injection hole and the web is preferably about 110 cm.
  • drying may be performed in the same manner as in the related art, and heat setting may be performed if necessary.
  • the nonwoven fabric made of short fibers has a low bulk density, resulting in reduced flame retardancy, heat insulation and sound absorption, and a too large bulk results in reduced flame retardancy, resulting in poor abrasion resistance and poor curability. 0.
  • the proportion of air (oxygen) in the nonwoven fabric is controlled within a certain range, thereby giving the nonwoven fabric excellent flame retardancy, heat insulation, and sound absorption. Is done.
  • the nonwoven fabric when importance is placed on the heat resistance and durability of the sound absorbing material, is preferably a nonwoven fabric made of heat resistant fibers.
  • the heat-resistant fiber may be either a short fiber or a long fiber. Examples of the heat-resistant fiber include the heat-resistant organic fiber described above.
  • Such a nonwoven fabric is usually manufactured from a heat-resistant fiber using a known method.
  • the thickness of the nonwoven fabric increases as the thickness increases, but it is preferably 2 to 100 mm, more preferably 3 to 50 mm from the viewpoint of economy, easiness of handling, securing space as a sound absorbing material, and the like. More preferably, those having a diameter of 5 to 30 mm are used.
  • the sound-absorbing material of the present invention is formed by laminating a skin material on the above-mentioned nonwoven fabric.
  • the skin material needs to have an air permeability of 50 cc / cm 2 / sec or less.
  • the air permeability is measured based on JIS L-1096.
  • There is no lower limit of the amount of aeration rather preferably is 0. 01- 50cc / cm 2 Zsec, particularly preferably 0. 01- 30ccZcm 2 Zsec is good Les,. If the air flow exceeds 50 ccZcm 2 / sec, the sound absorbing material will have poor sound absorption.
  • the material constituting the skin material is not particularly limited, and for example, the above-described nonwoven fabric material and the like can be used.
  • the form of the skin material may be a cloth form or a film form.
  • Examples of the fabric include a nonwoven fabric (including clean paper and polyester paper), a woven fabric, and a knitted fabric.
  • Examples of finolems include polyester films. I can get lost.
  • the fibers constituting the fabric may be either short fibers or long fibers. When a cloth-like skin material is used, the skin material and the nonwoven fabric to be laminated may be the same material or different materials.
  • the sound absorbing material of the present invention when used as a vehicle interior material, the sound absorbing material is required to be used in a large amount and to be recyclable. It is preferable that the nonwoven fabric to be laminated with the material is the same material. For example, in the case of a nonwoven fabric containing a polyester material, it is preferable to use a polyester skin material.
  • spunbonded nonwoven fabrics made of long fibers dry nonwoven fabrics made of short fibers or wet nonwoven fabrics made of short fibers are preferable, and spunbonded nonwoven fabrics made of long fibers are particularly preferable.
  • It is a wet nonwoven fabric made of short fibers.
  • the spun-bonded nonwoven fabric made of long fibers is manufactured by a spun-bond manufacturing method. In particular, it is preferable that the web is integrated by a thermal bond method in which fibers are partially adhered to each other.
  • a commercially available nonwoven fabric for example, Aster (trade name, manufactured by Toray Industries, Inc.), which is a polyester spunbonded nonwoven fabric, can be used.
  • the dry nonwoven fabric made of short fibers is preferably manufactured by joining webs by a needle punch method. Examples of the wet nonwoven fabric made of short fibers include paper and felt made of chopped fiber, pulp or staple.
  • the skin material may be a nonwoven fabric composed of a heat-resistant fiber having a LOI value of 25 or more and a silicate mineral, and the nonwoven fabric is more preferably a wet nonwoven fabric.
  • a preferred nonwoven fabric is produced from a heat-resistant fiber having an LOI value of 25 or more and a silicate mineral by a known wet method.
  • “Heat-resistant fiber with LOI value of 25 or more” is a short fiber, and the LOI value is the same as the above definition.
  • Examples of the heat-resistant fibers include the heat-resistant organic fibers described above.
  • the silicate mineral include myc, and more specific examples include muscovite, phlogopite, biotite, and synthetic phlogopite.
  • the amount of the silicate mineral used in the skin material is 570% by mass, preferably 1040% by mass.
  • the wet nonwoven fabric suitable as the skin material is made of heat-resistant short fibers having an L ⁇ I value of 25 or more. What is better.
  • the heat-resistant short fibers include the heat-resistant short fibers described above. Among the heat-resistant short fibers, para-aramid short fibers are more preferable, and para-aramid short fibers are more preferable.
  • the nonwoven fabric may be made of a heat-resistant short fiber having an LOI value of 25 or more and a silicate mineral.
  • the wet nonwoven fabric is manufactured from a heat-resistant short fiber having an LOI value of 25 or more, or a heat-resistant short fiber having an LOI value of 25 or more and a silicate mineral by a known wet papermaking method.
  • the silicate mineral include myc, and more specifically, for example, muscovite, phlogopite, biotite, and synthetic phlogopite.
  • the amount of the silicate mineral used in the skin material is 570% by mass, preferably 1040% by mass.
  • nonwoven is skin material, the later of dust absorbency test, 0. 3 xm or more numbers dust total is 500/0. 1 ft 3 or less clean paper (more preferably 100/0. Les, Shi reluctant to 1ft 3 or less of clean paper).
  • clean paper “OK Clean White” manufactured by Fuji Paper Co., Ltd., long fiber spunbond nonwoven fabric “Axter G2260-1S” manufactured by Toray Industries, Inc. "Kepler Paper", a wet nonwoven fabric made of aramide staple fiber, manufactured by Shiko Paper Co., Ltd .;
  • the thickness of the skin material is arbitrary.
  • the force is 0.01 to 2 mm, more preferably 0.01 to lmm, still more preferably 0.01 to 0.5 mm, and most preferably 0.03 to 0-0. 1mm is recommended.
  • the mass per unit area of the skin material, lighter is good, in terms of intensity, 10 one 400 g / m 2, preferably 20- 400 g / m 2, more preferably 20- 100 g / m 2 about the It is good.
  • the nonwoven fabric can take various shapes.
  • a polyhedron a hexahedron such as a rectangular parallelepiped
  • a columnar body a columnar body
  • a cylindrical body a cylindrical body
  • the sound-absorbing material of the present invention has a structure in which at least two surfaces of the polyhedron (for example, a rectangular parallelepiped) have the surface material laminated on one surface thereof.
  • the above-mentioned skin material may be laminated.
  • the nonwoven fabric is a cylindrical body or a cylindrical body, it is preferable that the skin material is laminated on a curved surface of the cylindrical body or the cylindrical body.
  • the skin material and the nonwoven fabric may be laminated in a non-adhered state, but are preferably bonded and laminated by an ordinary bonding method.
  • resin ⁇ for example, manufactured by Nippon Banoc Co., Ltd., trade name “Banok”, etc.
  • low-melting materials such as low-melting nets, low-melting films, and low-melting fibers are used for skin materials and nonwoven fabrics.
  • the low-melting point material is melted by heat treatment and bonded.
  • the melting point of the low melting point material is preferably 20 ° C. or lower than other fibers used for the nonwoven fabric and the skin material.
  • an adhesive resin for high temperature for example, nylon 6, nylon 66, polyester, etc.
  • an adhesive resin for low temperature for example, EVA (low melting point ethylene-vinyl acetate copolymer), etc.
  • EVA low melting point ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the adhesive may be either thermoplastic or thermosetting.For example, after applying a thermosetting resin epoxy resin to the skin material or nonwoven fabric, the skin material and the nonwoven fabric are laminated, followed by heat treatment. And thermally curing the resin.
  • the bonding point or the bonding area The larger the degree of adhesion between the skin material and the nonwoven fabric (the bonding point or the bonding area), the more firmly the skin material and the nonwoven fabric are bonded. If the degree of adhesion is too large, the sound absorption coefficient decreases. In addition, when no adhesive is applied, the sound absorption rate is high, but problems such as peeling during use and difficulty in handling occur. From this point of view, point of attachment between the skin material and the nonwoven fabric is preferably 30 / cm 2 or less, more preferably 20 / cm 2 or less, but more preferably 10 / cm 2 or less and a minimum it is one / cm 2. Also, if the bonding area of the bonding point is too large, the sound absorption coefficient will decrease, so the smaller, the better.
  • the ratio [ ⁇ B / (A + B) ⁇ X100 (%)] of the total area of the bonding points (B) to the total area of the bonding points and the non-bonding points (A + B) is preferably 30%. Or less, more preferably 20% or less, even more preferably 10% or less.
  • the skin material needs to be laminated on at least one surface of the nonwoven fabric, but may be laminated on both surfaces of the nonwoven fabric.
  • the number of laminations in which a non-woven fabric and a skin material are integrated by using at least one or more layers for each layer is optional.
  • the sound absorbing material of the present invention may be colored with a dye or a pigment as necessary. Coloring As a method, a dyed or pigment mixed with a polymer before spinning and a spun original yarn may be used, or a fiber colored by various methods may be used. The sound absorbing material may be colored with a dye or pigment.
  • the sound absorbing material of the present invention may further include an acrylic resin emulsion, a phosphate ester-based flame retardant, a halogen-based flame retardant, if necessary, in order to further improve its flame resistance and abrasion resistance.
  • Acrylic resin emulsion containing a known flame retardant such as an agent and a hydrated metal compound may be coated or impregnated with an acrylic resin solution or the like.
  • the sound-absorbing material of the present invention can be used for various applications by being processed into a suitable size, shape, or the like by applying a known method or the like according to the purpose or application.
  • the sound-absorbing material of the present invention can be used for all applications where flame retardancy and sound-absorbing properties are required.
  • vehicles such as automobiles and freight cars, interior materials for transportation equipment such as ships or aircraft, civil engineering and construction It can be suitably used for civil materials such as wall materials and ceiling materials.
  • civil materials such as wall materials and ceiling materials.
  • when used as an interior material in the engine room of a car it can prevent fire from burning from the engine nome and also prevent noise from the engine nome from leaking out. it can.
  • the sound absorbing material of the present invention using clean paper as a skin material in particular, using a clean paper as a skin material and a nonwoven fabric in which polyester short fibers and aramide short fibers are entangled as a nonwoven fabric, are used. Is suitable for use as a sound-absorbing material for machinery, air-conditioning equipment, and buildings in clean rooms.
  • the sound absorbing material of the present invention is preferably applied by attaching a member such as a reflector or a fixing plate to the back surface (that is, the surface on the nonwoven fabric side) or the side surface.
  • a member such as a reflector or a fixing plate
  • the material of the “member” include a metal (eg, aluminum), a resin (eg, rubber), wood, and the like.
  • the shape of the “member” is not particularly limited, and may be a frame shape or a frame shape. Les ,.
  • the above-mentioned member is a reflection plate.
  • the reflection plate will be described.
  • Examples of the reflection plate include a metal plate and a resin plate.
  • the type and size of the metal plate are not particularly limited as long as the metal material is formed into a plate shape, and may be a known metal plate.
  • Examples of the metal plate include a metal plate made of stainless steel, iron, titanium, nickel, ethanol, copper, cobalt, iridium, ruthenium, molybdenum, manganese, an alloy thereof, or the like; And the like.
  • the resin plate is not particularly limited as long as the resin is formed into a plate shape, such as the type, size, mechanical properties, and additives of the resin, and may be a known resin plate. Any of a synthetic resin plate, a fiber reinforced resin plate, and a rubber plate may be used.
  • the synthetic resin plate is manufactured by molding a synthetic resin into a plate shape according to a known molding method.
  • the synthetic resin include a thermoplastic resin and a thermosetting resin.
  • thermoplastic resin examples include polyethylene terephthalate resin (PET resin), polybutylene terephthalate resin (PBT resin), polytrimethylene terephthalate resin (PTT resin), polyethylene naphthalate resin (PEN resin), and liquid crystal polyester resin.
  • PET resin polyethylene terephthalate resin
  • PBT resin polybutylene terephthalate resin
  • PTT resin polytrimethylene terephthalate resin
  • PEN resin polyethylene naphthalate resin
  • liquid crystal polyester resin examples include polyethylene terephthalate resin (PET resin), polybutylene terephthalate resin (PBT resin), polytrimethylene terephthalate resin (PTT resin), polyethylene naphthalate resin (PEN resin), and liquid crystal polyester resin.
  • Polyester resin polyethylene resin (PE resin), polypropylene resin (PP resin), polyolefin resin such as polybutylene resin, styrene resin, polyoxymethylene resin (POM resin), polyamide resin (PA resin), Polycarbonate resin (PC resin), polymethyl methacrylate resin (PMMA resin), polychlorinated vinyl resin (PVC resin), polyphenylene sulfide resin (PPS resin), polyphenylene ether resin (PPE resin), polyphenylene oxy Resin (PPO resin), polyimide resin (PI resin), Polyamideimide resin (PAI resin), Polyesterimide resin (PEI resin), Polysulfone resin (PSU resin), Polyethersulfone resin, Polyketone resin (PK resin), Polyetherketone resin (PEK resin), Polyethereneetherketone resin (PEEK) Resin), polyarylate resin (PAR resin), polyether nitrile resin (PEN resin), phenolic resin (for example, novolak type phenolic resin plate), phenoxy resin, fluor
  • thermosetting resin examples include a phenol resin, an epoxy resin, an epoxy acrylate resin, a polyester resin (for example, an unsaturated polyester resin), a polyurethane resin, a diaryl phthalate resin, a silicon resin, and a vinyl ester.
  • the fiber reinforced resin plate is not particularly limited as long as it is a plate-like molded product containing fibers and a resin (for example, the above-mentioned thermosetting resin) as constituent components, and may be a known fiber reinforced resin plate. Les,. Usually, it is manufactured by a known method such as impregnating a fiber or a fiber product with a pre-preda (uncured thermosetting resin), and then heating and curing.
  • the fiber used as a raw material may be either a long fiber or a short fiber, and is usually produced from the synthetic resin by a known method. Examples of the fiber product include a yarn, a braid, a woven fabric, a knitted fabric, and a nonwoven fabric. These fiber products are usually manufactured from the above-mentioned fibers using known methods.
  • Preferred fiber reinforced resin plates include a fiber reinforced resin plate (carbon fiber reinforced epoxy resin plate) composed of carbon fiber and epoxy resin.
  • Examples of the rubber plate include a rubber plate made of natural rubber or synthetic rubber.
  • the resin plate may be an electromagnetic wave absorbing plate.
  • the electromagnetic wave absorbing plate include a known electromagnetic wave absorbing plate, for example, an “electromagnetic wave shielding material having a shape of a molded plate” described in JP-A-2003-152389.
  • an aluminum plate is attached to the back surface of the sound-absorbing material of the present invention, and a frame-shaped aluminum member is fitted on all side surfaces of the sound absorbing material.
  • the sound-absorbing panel can be installed inside the casing of mechanical equipment that generates sound, or can be used instead of a partition, for example.
  • the vertical incidence sound absorption coefficient at each frequency was measured by using an automatic normal incidence sound absorption coefficient measuring instrument (manufactured by Sotec Co., Ltd.) and JIS-A-1405 "Method of measuring the normal incidence sound absorption coefficient of building materials by the in-pipe method". The measurement was performed with the skin portion of the sound absorbing material attached to the sound source side.
  • the thickness at a load of 0.1 lg / cm 2 was measured using a compression hardness tester (manufactured by Daiei Kagaku Seiki Seisaku-Sho, Ltd.).
  • the length of the fiber after standing in air at 280 ° C. for 30 minutes was measured, and the ratio of the contracted length of the fiber after standing to the length of the fiber before standing was determined.
  • the degree of dust generation of the skin material was tested according to JIS B 9923 tumbling method.
  • the tumbling method dust tester installed in the tarry noram was run idle, and after confirming that the inside of the tester was dust-free, the skin material (20 cm x 28.5 cm) without clean washing was sampled.
  • a dust tester (CW-HDT101), operated at a dust drum rotation speed of 46 revolutions / minute, and count the number of dust after 1 minute of operation at a rate of 0.1 ft 3 / minute for 1 minute
  • a total of 10 measurements were made continuously, and the average value for one minute was defined as the number of generated particles.
  • the dust counter is 82-3200N, and the maximum amount of suction air when using a filter is 2.2L / min.
  • Toray DuPont para-aramid fiber “Kepler (registered trademark)” stable (1.7 dtex X 51 mm, dry heat shrinkage at 280 ° C 0.1% or less, LOI value 29) and Toray Industries, Inc.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PET PET / aramid nonwoven fabric having a thickness of 10 mm and a basis weight of 400 g / m 2 was prepared by a needle punch method.
  • the bulk density of the obtained nonwoven fabric was 0.04 g / cm 3 .
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • Axter (registered trademark) G2260J was applied to the PET needle punched nonwoven fabric in the same manner as in Example 1 to obtain a sound absorbing material bonded to “PET needle punched nonwoven fabric / PET spunbonded nonwoven fabric”.
  • Example 2 The same para-aramid fiber “Kepler (registered trademark)” staple as used in Example 1 was used only.
  • the thickness was 10 mm by the needle punch method, the basis weight was 400 g / m 2 , and the bulk density was 0.04 g / An aramide nonwoven fabric of cm 3 was obtained.
  • the skin material the aramide nonwoven fabric obtained in Example 1 was used, and the skin material and the aramide nonwoven fabric obtained above were bonded together in the same manner as in Example 1 to obtain ⁇ aramid nonwoven fabric ''.
  • Z-Aramid paper was obtained.
  • a nonwoven fabric having a mass ratio of Kepler (registered trademark) staples and polyethylene terephthalate (PET) staples of 30: 70 was obtained in a state before the aramid paper prepared in Example 1 was laminated.
  • Non-woven fabric “Sinsalate (registered trademark)” manufactured by Sumitomo 3LEM Co., Ltd. made by melt-blowing, in which a commercially available polypropylene (PP) and polyethylene terephthalate (PET) are mixed at a mass ratio of 65:35. the m 2 Yore, was.
  • Table 2 shows the relationship between the properties and frequencies of the sound absorbing material and the sound absorbing coefficient. As is clear from Table 2, it can be seen that the example of the present invention exhibits superior sound absorbing properties as compared with the comparative example.
  • Thickness m 95 560 95
  • Example 2 To the nonwoven fabric obtained in Example 1, as a skin material, a long-fiber polyester made by Toray Industries, Inc .: phthalate (PET) spunbond nonwoven fabric “Axter (registered trademark) G2260-1S” (thickness: 620 ⁇ m., Basis weight: 260 g / m2) 2 , an air flow rate of lcc / cm 2 / sec) was bonded by the same bonding method as in Example 1 to obtain a sound absorbing material. The dusting properties of this skin material are as shown in the table below, and the dusting degree was class 4.
  • PET phthalate
  • G2260-1S phthalate (registered trademark) G2260-1S” (thickness: 620 ⁇ m., Basis weight: 260 g / m2) 2 , an air flow rate of lcc / cm 2 / sec) was bonded by the same bonding method as in Example 1 to obtain a sound absorbing material.
  • Example 2 On the nonwoven fabric obtained in Example 1, as a skin material, KEVLAR (registered trademark) 100% paper manufactured by Oji Paper Co., Ltd. (thickness: 95 ⁇ , basis weight: 72 g / m 2 , air permeability: 0.93 cc / cm 2 / sec) To obtain a sound absorbing material. To bond the skin material and the nonwoven fabric, place Nisseki Conwed Net ON5058 manufactured by Nippon Oil Plast Co., Ltd. on the nonwoven fabric and heat treat at 150 ° C for 1 minute to melt the surface of the conwed net. After that, the skin material was placed on a conweed net, compressed by a cooling roll and bonded.
  • KEVLAR registered trademark
  • the bonding point between the non-woven fabric and the skin material is bonded by the net leg of the conwed net, and the stitch is 8 mm.
  • the ratio [ ⁇ B / (A + B) ⁇ X100 (%)] of the area (B) to the total area (A + B) of the adhesion points and the non-adhesion points was 2%.
  • Example 2 The aramid paper used in Example 1 was applied to the nonwoven fabric obtained in Example 1 as a skin material. Together, a sound absorbing material was obtained. The skin material was bonded to the nonwoven fabric using a double-sided tape. After the tape was applied to the skin material, the nonwoven fabric was further superimposed and compressed by a rotating roll to ensure complete adhesion.
  • the ratio of the total area (B) of the bonding points after bonding to the total area (A + B) of the bonding points and the non-bonding points was 100%.
  • Example 4 Table 5 summarizes the normal incidence sound absorption coefficients of Example 7 and Example 7.
  • Example 4 Example 5
  • Example 6 Example 7 Fiber type Mixed fiber PET PET / aramit '(70/30) PET / aramit' (70/30) PET / aramit '(70/30)
  • Example 1 On one side of the nonwoven fabric obtained in Example 1, the aramid paper obtained in Example 1 was attached as a skin material by the same operation as in Example 1. The same skin material (aramide paper) as that used in Example 1 was further laminated and heat-treated on the nonwoven fabric surface facing the skin material surface of the obtained sample in the same manner as described above. A PET / aramid nonwoven fabric / aramid paper one "laminated sound absorbing material was obtained. [0094] [Sound transmission loss test]
  • Example 8 The sound transmission loss of the sound absorbing material obtained in Example 8 and the sound transmission loss of the sound absorbing material obtained in Example 1 were measured in accordance with JIS A1416. The results are shown in the table below.
  • Toray's polyethylene terephthalate (PET) staples (1.7 dtex x 44 mm), Toray's polyethylene terephthalate (PET) staples (6.6 dtex x 51 mm), and the company's low-melting yarn "Safmet" (melting point 110 ° C, 4. 4dtex X 51mm) 3 ⁇ 4r60: 20: 20 was mixed fiber (mass ratio), by needle punching method, a thickness of 10 mm, basis weight 200 g / m 2, the KasamiHisoka of 0. 02g / cm 3 of a nonwoven fabric Manufactured.
  • nonwoven fabric As a skin material, ⁇ 100% polyester manufactured by Oji Paper Co., Ltd. Paper ”(thickness: 90 ⁇ , basis weight: 54 g / m 2 , air flow rate: 0.9 cc / cm 2 / sec) was affixed with low melting point EVA powder under the same conditions as in Example 1, and“ polyethylene terephthalate (PET) free A woven fabric / polyester paper "laminated sound absorbing material was obtained. Table 7 shows the test results of the normal incidence sound absorption coefficient.
  • Toray's polyethylene terephthalate (PET) staples (1.7dtex x 44mm), Toray's polyethylene terephthalate (PET) staples (6.6dtex x 51mm), and the company's low-melting yarn "Safmet" (melting point 110 ° C, 4.4dtex X 51mm) 3 ⁇ 4r60: 20: 20 (mass ratio), mix the fibers, needle-punch the carded web to obtain a non-woven fabric, heat-treat at 150 ° C for 3 minutes to obtain a low melting point yarn.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET Toray's polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • a para-aramid fiber “Kepler (registered trademark)” manufactured by Toray DuPont Co., Ltd. chopped fiber single thread (1.7 dtex X 5 mm) and a meta-aramid fiber “Nomettas (registered trademark) manufactured by DuPont” are used as a skin material.
  • the pulp was mixed at a mass ratio of 95: 5, paper-made, and calendered to obtain an aramide paper having a thickness of 70 ⁇ , a basis weight of 36 g / m 2 , and an air permeability of 20.5 cc / cm 2 / sec.
  • the skin material and the nonwoven fabric were bonded together in the same manner as in Example 1 to obtain a sound absorbing material.
  • Example 10 Example 1 1 Fiber Type PET / 7 Lamit '(70/30) Mixed PET Mixed PET (2 layers) Not
  • Example 4 The same fibers as in Example 4, the mixing ratio and a method to obtain a thickness of 2.5 mm, basis weight 100 g / cm @ 2, a bulk density 0.025 g / cm 3 100% polyethylene terephthalate (PET) nonwoven fabric.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the same skin material (aramid paper) as that used in Example 1 was bonded to this nonwoven fabric under the same conditions as in Example 1 to obtain a sound absorbing material.
  • Comparative Example 4 Comparative Example 4
  • a 100% polyethylene terephthalate (PET) nonwoven fabric having a thickness of 5 mm, a basis weight of 45 g / cm 2 , and a bulk density of 0.009 g / cm 3 was obtained by the same fibers, mixing ratio and method as in Example 4.
  • the same skin material (aramide paper) as that used in Example 1 was bonded to this nonwoven fabric under the same conditions as in Example 1 to obtain a sound absorbing material.
  • a 100% polyethylene terephthalate (PET) nonwoven fabric having a thickness of 25 mm, a basis weight of 900 g / cm 2 , and a bulk density of 0.036 g / cm 3 was obtained by the same fibers, mixing ratio and method as in Example 4.
  • the same skin material (aramid paper) as used in Example 11 was bonded to this nonwoven fabric under the same conditions as in Example 1 to obtain a sound absorbing material.
  • Example 1 Manufactured by DuPont of Papermaking a "Kepler ®" pulp, to a thickness of 5. 5 mm, eyes with 1582g / m 2, bulk density 0. 29 g / cm 3 of Aramido fiber 100% wet-laid nonwoven fabric, carried The skin material used in Example 1 was bonded under the same conditions as in Example 1 to obtain a sound absorbing material.
  • a 100% polyethylene terephthalate (PET) nonwoven fabric having a thickness of 10 mm, a basis weight of 200 g / cm 2 , and a bulk density of 0.02 g / cm 3 was obtained by the same fibers, mixing ratio and method as in Example 4. Further, under the same fiber and mixing ratio as the non-woven fabric of Example 4, blending and needle punching were performed according to a conventional method, and a skin material made of 100% polyethylene terephthalate (PET) (thickness 410 / im, basis weight 59g / m 2 and an air flow rate of 93 cc / cm 2 / sec). Using the obtained nonwoven fabric and the skin material, in the same manner as in Example 1, the skin material and the nonwoven fabric were bonded together with a low melting point powder to obtain a sound absorbing material.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Table 8 summarizes the normal incidence sound absorption coefficients of Comparative Examples 3 to 7.
  • Example 11 As is clear from Table 7-Table 8, in Example 11, the thickness was increased by laminating the sound absorbing material, so that the frequency was relatively low compared to other sound absorbing materials (100 Hz or less, especially 500 Hz). In the following, a high effect was recognized on the sound absorption coefficient.
  • the sound absorbing material with a small basis weight of the nonwoven fabric has a low sound absorption coefficient at low and high frequencies, and the sound absorbing material with a large basis weight of the nonwoven fabric (Comparative Example 5) has an increased thickness.
  • the effect of the sound absorption coefficient is large, but the heavyness impairs the handling and workability.
  • the sound absorbing material with a low bulk density of the nonwoven fabric (Comparative Example 4) is liable to settle due to the load.
  • the sound absorbing material with a low sound absorption coefficient is also large.
  • the sound absorbing material having a skin material whose air permeability exceeds 50 cc / cm 2 / sec has too high aeration amount, so that the effect of improving the sound absorbing property by attaching the skin material is not seen. .
  • the sound-absorbing material of the present invention may be an air conditioner, an electric refrigerator, an electric washing machine, an electric appliance such as an audio device or an electric lawn mower, a transport device such as a vehicle, a ship or an aircraft, or a wall material for a building. It is useful as a sound absorbing material used in fields such as construction materials.

Abstract

 目付が150~800g/m2、嵩密度が0.01~0.2g/cm3である不織布と、JIS L−1096に基づいて測定される通気量が50cc/cm2/sec以下の表皮材とが積層されてなることを特徴とする吸音材。  

Description

明 細 書
吸音材
技術分野
[0001] 本発明は、吸音材に関し、更に詳しくは、エアーコンディショナー、電気冷蔵庫、電 気洗濯機若しくは電機芝刈機等の電気製品、車両、船舶若しくは航空機等の輸送 用機器、又は建築用壁材等の建築用資材、土木 ·建築機械などの分野において使 用される吸音材に関する。
^景技術
[0002] 従来より、電気製品、建築用壁材、車両などに吸音材が用レ、られているが、特に自 動車などの車両による車外加速騒音やアイドル車外音などを防止する目的で、ェン ジンやトランスミッション回りを吸音材のついた遮蔽カバーで覆う仕様が設定されつつ ある。しかし、吸音材としての効果は優れていても、一般に、 自動車では交通事故に よってエンジンルームから出火した場合に、火炎が運転席まで拡がることを防止する ことが安全性確保のために必要である。従って、火災予防の観点より、吸音性のみな らず防火性にも優れた難燃性の吸音材が要求されており、しかも、吸音材の燃焼時 に有毒ガスが発生しなレ、ことが望まれてレ、る。
[0003] また、 自動車などの車両用防音材として用いる場合は、吸音性、難燃性の他に、車 体の軽量ィ匕を図るために軽量な素材で、かつ、 自動車を廃棄処分する際のリサイク ル性に優れたものが要求されてきており、 自動車の各部品を可能な限り再利用する ことにより、廃車から発生する産業廃棄物を減らして公害発生を防止することが重要 視されている。
[0004] そこで、上記の要求を満たす材料として、軽量な難燃性不織布が着目されている。
一般に不織布を難燃化する場合、不織布を構成する合成繊維の主成分として繊維 自体が難燃性のァラミド繊維、ポリクラール繊維などを使用したり、合成繊維としてリ ン酸系難燃剤、ホウ酸系難燃剤を混合紡糸したものを使用したり、シート化後のシー ト材料に、難燃剤が分散したバインダー塗工液を塗布又は含浸させたりすることが行 われている。 [0005] 例えば、特許文献 1、特許文献 2には、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維又は これらの混合物繊維 95wt%とレーヨン繊維 5wt%とを配合したウェブにニードルパ ンチング処理を施した不織布マットに、塩化ビニルェマルジヨンを付着させて乾燥処 理を行うことで難燃性の樹脂被膜を形成させた後、該樹脂被膜を有する面とガラス繊 維マットとを一体に積層した自動車内装材が記載されている。しかしながら、難燃性 は良好であるが、ガラス繊維マットを一体化しているため内装材のリサイクルが困難 であり、また、内装材を焼却処分した場合にはダイォキシンが発生するおそれがある という問題がある。
[0006] また、特許文献 3等には、ポリエステル繊維不織ウェブ層の両面に、不織布全体の 50wt。/o以上の難燃性を有する短繊維不織ウェブ層を積層し、両ウェブ層の構成繊 維を相互に交絡させた難燃性不織布が記載されている。特許文献 4には、ポリエステ ル繊維と難燃レーヨン繊維又はモダクリル繊維(アクリロニトリルに難燃化剤として塩 化ビエル系モノマーを共重合したもの)とを混綿したウェブに、ニードルパンチを施し た後に更にステッチボンド力卩ェを施した難燃性シート材が記載されている。さらに、特 許文献 5には、セルロース系繊維、ポリビニルアルコール系繊維およびリン系難燃ポ リエステル繊維を含む繊維ウェブを、アクリル樹脂バインダーで結合してなる非ハロ ゲン難燃性の不織布が記載されている。し力しながら、これら文献の不織布は、難燃 性で優れてレ、る力 吸音効果に劣るものである。
[0007] 難燃性の吸音材としては、例えば、特許文献 6には、ロックウール、ガラス繊維及び ポリエステル繊維が混合状態で不規則に配向され、これらの繊維間が低融点ポリェ ステル繊維などの繊維状バインダーで結合されたマット状吸音材と、撥水 ·撥油 ·難 燃処理されたポリエステル繊維系不織布よりなる表皮材とが、一体的に被覆'成型さ れた車両用吸音材が記載されている。また、特許文献 7には、メルトブローン不織布 とポリエステル不織布とをニードルパンチ法により積層一体化した吸音材の片面に、 表皮材として難燃ポリエステルからなる長繊維不織布を積層した吸音材が記載され ている。
[0008] し力、しながら、これらの技術では吸音材に難燃性の表面材を一体化させており、前 者の技術では表皮材をマット状吸音材に一体的に被覆 ·成型するために、繊維状バ インダ一の融点以上の温度で熱圧成型する必要があり、そのために加工工程が煩雑 となる。また、ポリエステル繊維にハロゲン系難燃剤が含まれる場合は、燃焼時に有 毒ガスが発生するおそれがある。一方後者の技術では、難燃性が不十分であるとレ、 う欠点がある。
特許文献 1 :特開昭 62 - 43336号公報
特許文献 2 :特開昭 62 - 43337号公報
特許文献 3:特開平 9 - 59857号公報
特許文献 4 :特開 2002— 348766号公報
特許文献 5:特開 2000 - 328418号公報
特許文献 6 :特開 2002— 287767号公報
特許文献 7:特開 2002— 161465号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0009] 本発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、良好な吸音性を有し、 更には難燃剤を含有させることなく良好な難燃性を得ることができ、構成繊維溶融時 の液状溶融物の液だれ (ドリップ)がなぐ低収縮性で、し力、も安全性、経済性及びリ サイクル性に優れた吸音材を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0010] 本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、 目付が 150— 800g/ m2、嵩密度が 0· 01 -0. 2g/cm3である不織布、とりわけ、ニードルパンチング法又 はウォータージェットパンチング法を用いることにより熱融着に拠らずに繊維を交絡さ せてなる不織布に、 JIS L- 1096に基づいて測定される通気量が 50cc/cm2Zsec 以下の表皮材を積層することにより、吸音性、難燃性、リサイクル性、加工性に優れ た吸音材が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
[0011] すなわち、本発明の吸音材は、 目付が 150 800g/m2、嵩密度が 0. 01 -0. 2g
2 cm。である不織布と、 JIS L—1096に基づいて測定される通気量が 50ccZcm sec以下の表皮材とが積層されてなることを特徴とする。
[0012] また、本発明の吸音材においては、前記不織布が、熱可塑性短繊維と L〇I値が 25 以上の耐熱性短繊維とが交絡されてなるものであることが好ましぐ前記熱可塑性短 繊維と耐熱性短繊維との割合が、質量比で 95 : 5— 55 : 45の範囲であることがより好 ましぐ質量比 85 : 15— 55 : 45の範囲であることが最も好ましい。本構成によれば、 吸音性、かつ、難燃性に優れた難燃性吸音材が得られる。
[0013] また、本発明の吸音材においては、前記熱可塑性短繊維が、ポリエステル繊維、ポ リプロピレン繊維及びナイロン繊維から選ばれた少なくとも一種の短繊維であり、前記 耐熱性短繊維が、ァラミド繊維、ポリフヱニレンスルフイド繊維、ポリベンズォキサゾー ノレ繊維、ポリべンズチアゾール繊維、ポリべンズイミダゾール繊維、ポリエーテルエー テルケトン繊維、ポリアリレート繊維、ポリイミド繊維、フッ素繊維及び耐炎化繊維から 選ばれた少なくとも一種の短繊維であることが好ましい。熱可塑性短繊維がポリエス テル短繊維であり、耐熱性短繊維がァラミド短繊維であることが、より好ましい。
[0014] また、本発明の吸音材においては、前記表皮材が、長繊維からなるスパンボンド不 織布又は短繊維からなる湿式不織布であることが好ましレ、。前記不織布と前記表皮 材カ 同一種類の合成繊維で構成されていてもよい。
[0015] また、本発明の吸音材においては、前記表皮材として、 LOI値が 25以上の耐熱性 繊維からなる湿式不織布、或いは、 LOI値が 25以上の耐熱性繊維とケィ酸塩鉱物( 例えばマイ力)とからなる湿式不織布が好適に使用できる。本構成によれば、吸音性 及び耐炎性に優れた吸音材が得られる。
また、本発明の吸音材においては、前記表皮材として、 JIS B— 9923 6. 2 (1. 2) タンブリング法により測定される粒径 0. 3 μ ΐη以上の発塵数 500個 /0. 1ft3以下の クリーンペーパーが好適に使用できる。本構成によれば、吸音性、難燃性及び低発 塵性に優れた吸音材が得られる。
[0016] また、前記不織布と前記表皮材とが接着により積層されてなり、該不織布と該表皮 材との接着点が 30個 /cm2以下であり、接着点合計面積の接着点と非接着点との 合計面積に対する割合が 30%以下であるのが好ましい。
[0017] また、本発明の吸音材においては、前記不織布が多面体であり、該多面体の 2以 上の面において表皮材が積層されてなるカ または、不織布が円柱体または円筒体 であり、該円柱体または円筒体の曲面において表皮材が積層されていてもよい。例 えば、不織布が六面体 (長方体など)であり、該六面体の両面に表皮材が積層されて なる吸音材が挙げられる。本構成によれば、音響透過損失が向上し、吸音性のみな らず、遮音性が向上し得る。
[0018] また、本発明の吸音材は、前記不織布と前記表皮材とを少なくとも各 1層以上用い て、それらを一体化させた多層構造体からなるものでもよい。本構成によれば、低周 波数領域における吸音性が向上する。
[0019] 上記の吸音材は、車両用内装材又は外装材、芝刈機用吸音材又はブレーカー用 吸音材として好適に用レ、られる。
発明の効果
[0020] 本発明によれば、吸音性 (垂直入射吸音率、残響室吸音率等)、難燃性、リサイク ル性、加工性に優れた吸音材を低コストで提供することができる。更に、熱可塑性短 繊維と耐熱性短繊維とを交絡させてなる不織布を用いることにより、構成繊維溶融時 の液状溶融物の液だれ (ドリップ)がなぐ低収縮性で、燃焼時に有毒ガス発生のお それのない安全性の高い吸音材を提供することができる。
発明を実施するための最良の形態
[0021] 本発明の吸音材は、 目付力 50 800gZm2、嵩密度が 0. 01 -0. 2g/cm3であ る不織布と、 JIS L—1096に基づいて測定される通気量が 50cc/cm2/sec以下の 表皮材とが積層されてなるものである。
[0022] 本発明で用いられる不織布は、 目付が 150— 800g/m2、嵩密度が 0. 01 -0. 2g /cm3であれば、短繊維からなる不織布、長繊維からなる不織布のいずれであっても よレ、。例えば、ニードルパンチ不織布、ウォータージェットパンチ不織布、メルトブロー 不織布、スパンボンド不織布、ステッチボンド不織布などが用いられる。中でも、ニー ドルパンチ不織布、又はウォータージェットパンチ不織布が好ましぐ特に、ニードル パンチ不織布が好ましい。雑フェルトも不織布として用いることができる。
[0023] 本発明において、不織布を構成する繊維の断面形状は特に限定されず、真円断 面状であってもよいし、異形断面状であってもよい。例えば楕円状、中空状、 X断面 状、 Y断面状、 T断面状、 L断面状、星型断面状、葉形断面状 (例えば三つ葉形状、 四葉形状、五葉形状等)、その他の多角断面状 (例えば三角状、四角状、五角状、 六角状等)などの異形断面状であってもよい。
また、本発明において、不織布を構成する繊維は、天然繊維でも合成繊維でもよい 力 耐久性の点から合成繊維が好ましく使用される。かかる繊維としては、ポリエステ ル繊維、ポリアミド繊維(例えばナイロン繊維等)、アクリル繊維、ポリオレフイン繊維( 例えばポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維等)などの熱可塑性繊維を挙げることが でき、前記繊維素材を例えば湿式紡糸、乾式紡糸又は溶融紡糸等の公知の方法に 従って製造したものを使用することができる。中でも、耐久性、耐摩耗性に優れる点 から、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維が好ましい。特に、使用済 み不織布の熱溶融により原料ポリエステルを容易にリサイクル使用することが可能で 、経済性に優れ、不織布の風合いも良ぐ成形性に優れる点より、ポリエステル繊維 が最も好ましい。これらの熱可塑性繊維は、一部または全部が反毛(回収再生繊維) であってもよい。特に、一旦車装に使用された繊維を回収して再生されたリサイクノレ 繊維は好適に使用することができる。
上記のポリエステル繊維は、ポリエステル樹脂からなる繊維であれば特に限定され なレ、。ポリエステル樹脂は、エステル結合を繰り返し単位に含む重合体樹脂であれ ば特に限定されず、エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とするジカルボン酸 成分とグリコール成分からなるポリエステル樹脂であってもよレ、。また、ポリ力プロラクト ン、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンアジペート、ポ リブチレアジペート、ポリエチレンサクシネート'アジペートコポリマー、ポリ乳酸、ある いはこれらを主成分として他のジカルボン酸及び/又はグリコールを共重合したポリ エステル繊維などの生分解性ポリエステル繊維であってもよレ、。ジカルボン酸成分と しては、テレフタル酸、 2, 6—ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、 1, 4—シクロへ キサンジカルボン酸などが挙げられる。また、グリコール成分としては、エチレングリコ ール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、 1, 3_プロパンジオール、 1 , 4 —ブタンジオール、 1, 4—シクロへキサンジメタノール等が挙げられる。上記ジカルボ ン酸成分の一部を、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、スルホン酸、金属置換イソ フタル酸などで置き換えてもよぐまた、上記のグリコール成分の一部を、ジエチレン グリコール、ネオペンチルグリコール、 1 , 4—シクロへキサンジオール、 1, 4—シクロへ キサンジメタノーノレ、およびポリアルキレングリコールなどに置き換えてもよい。
上記ポリエステル繊維は、通常、ポリエステル樹脂力 溶融紡糸等の公知の紡糸法 により製造される。上記ポリエステル繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレー ト(PET)繊維、ポリブチレンテレフタレート(PBT)繊維、ポリエチレンフタレート(PE N)繊維、ポリシクロへキシレンジメチレンテレフタレート(PCT)繊維、ポリトリメチレン テレフタレート(PTT)繊維、ポリトリメチレンナフタレート(PTN)繊維などが挙げられ る力 とりわけ、ポリエチレンテレフタレート(PET)繊維が好ましい。このポリエステル 繊維には、酸化チタン、酸化ケィ素、炭酸カルシウム、チッ化ケィ素、クレー、タノレク、 カオリン、ジルコニウム酸などの各種無機粒子、架橋高分子粒子、各種金属粒子な どの粒子類のほか、従来からある抗酸化剤、金属イオン封鎖剤、イオン交換剤、着色 防止剤、ワックス類、シリコーンオイル、各種界面活性剤などが添加されていてもよい
[0025] 上記ポリプロピレン繊維は、ポリプロピレン樹脂からなる繊維であれば特に限定され なレ、。ポリプロピレン樹脂は、繰り返し単位に— CH (CH ) CH—の構造を含んでいる
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重合体樹脂であれば特に限定されず、例えば、ポリプロピレン樹脂、プロピレンーェ チレン共重合体樹脂等のプロピレン一才レフイン共重合体樹脂等が挙げられる。ポリ プロピレン繊維は、上記ポリプロピレン樹脂から溶融紡糸等の公知の紡糸法を用い て製造される。また、ポリプロピレン繊維には、上記したポリエステル繊維に添加して もよレ、各種添加剤などが添加されてレ、てもよレ、。
[0026] 上記ナイロン繊維としては、ポリ力プロアミド(ナイロン 6)、ポリへキサメチレンアジパ ミド(ナイロン 66)、ポリテトラメチレンアジパミド(ナイロン 46)、ポリへキサメチレンセバ カミド(ナイロン 610)、ポリへキサメチレンドデカミド(ナイロン 612)、ポリゥンデカンァ ミド (ナイロン 11)、ポリドデカンアミド(ナイロン 12)、ポリメタキシレンアジパミド(ナイ口 ン MXD6)、ポリへキサメチレンテレフタラミド(ナイロン 6T)、ポリへキサメチレンイソフ タラミド(ナイロン 61)、ポリキシリレンアジパミド(ナイロン XD6)、ポリ力プロアミド/ポリ へキサメチレンテレフタルアミドコポリマー(ナイロン 6/6T)、ポリへキサメチレンアジ パミド /ポリへキサメチレンテレフタルアミドコポリマー(ナイロン 66/6T)、ポリへキサ zポリへキサメチレンイソフタルアミドコポリマー(ナイロン 66/61) 、ポリへキサメチレンアジパミド /ポリへキサメチレンイソフタルアミド /ポリ力プロアミド コポリマー(ナイロン 66/61/6)、ポリへキサメチレンテレフタルアミド/ポリへキサメ チレンイソフタルアミドコポリマー(ナイロン 6T/6I)、ポリへキサメチレンテレフタルァ ミド Zポリドデカンアミドコポリマー(ナイロン 6T/12)、ポリへキサメチレンアジパミド /ポリへキサメチレンテレフタルアミド /ポリへキサメチレンイソフタルアミドコポリマー (ナイロン 66/6T/6I)又はポリへキサメチレンテレフタルアミド Zポリ _2—メチルぺ ンタメチレンテレフタルアミドコポリマー(ナイロン 6TZM5T)等のナイロン樹脂およ びナイロン共重合体樹脂からなる繊維が挙げられる。ナイロン繊維はこれらのナイ口 ン樹脂から溶融紡糸等の公知の製造方法により製造される。ナイロン繊維には、前 記したポリエステル繊維に添カ卩してもょレ、添加剤等が添加されてレ、てもよレ、。
[0027] 熱可塑性繊維の繊維長及び繊度は、特に限定されず、他の合成繊維との相性や 難燃性不織布の用途により適宜決定することができるが、繊維長は 10mm以上が好 ましい。長繊維でも短繊維でもよいが、短繊維の場合は、繊維長 10— 100mmが好 ましぐ特に 20— 80mmが好ましレ、。繊維長 10mm以上の短繊維を使用することに より、交絡させた短繊維が不織布から脱落しにくくなる。一方、繊維長が長い程吸音 性は良好となる力 カードからの紡出性や難燃性が劣る傾向にあることより 100mm 以下とすることが好ましレ、。繊度は 0. 5— 30dtex、好ましくは 1. 0— 20dtex、特に 1 . 0— lOdtexのものが好適に用いられる。
[0028] 前記熱可塑性短繊維は、それぞれ単独で又は二種以上を混合して用いることがで きる。同種又は異種の繊維で、繊度や繊維長の異なる熱可塑性短繊維を混合して用 レ、ることもできる。この場合、繊維の混合比は任意であり、不織布の用途や目的に合 せて適宜決定することができる。
[0029] より難燃性に優れた不織布とするには、上記の熱可塑性短繊維と耐熱性短繊維と を交絡させて一体化させることが好ましい。この耐熱性短繊維は、 LOI値(限界酸素 指数)が 25以上であり、難燃レーヨン繊維や難燃ビニロン繊維、モダクリル繊維など のように難燃剤を添加して難燃化した繊維は含まれない。ここで、 L〇I値は 5cm以上 継続して燃えるのに必要な最低酸素濃度を意味する力 LOI値 fお IS L 1091法 により測定される値である。耐熱性短繊維の LOI値が 25以上あれば不織布に難燃 性を付与できる力 より難燃性に優れた不織布にするためには LOI値が 28以上であ ることが望ましい。
[0030] 本発明で好適に用いられる耐熱性短繊維は、上記熱可塑性短繊維に比べて、不 織布が燃焼した際に溶融収縮しにくい低収縮性の繊維である点で優れているが、と りわけ 280°Cにおける乾熱収縮率が 1%以下であるものが望ましい。耐熱性短繊維 の具体例としては、例えば、ァラミド繊維、ポリフヱニレンスルフイド繊維、ポリべンズォ キサゾール繊維、ポリべンズチアゾール繊維、ポリべンズイミダゾール繊維、ポリエー テルエーテルケトン繊維、ポリアリレート繊維、ポリイミド繊維、フッ素繊維及び耐炎化 繊維から選ばれた一種又は二種以上の耐熱性有機繊維を所望の繊維長に切断等 した短繊維が挙げられる。これらの耐熱性短繊維は、従来公知のものや、公知の方 法又はそれに準ずる方法に従って製造したものを全て使用することができる。ここで 、耐炎化繊維は、主としてアクリル繊維を空気などの活性雰囲気中で 200 500°C で焼成して製造されるもので、炭素繊維の前駆体である。例えば、旭化成社製造の 商品名「ラスタン」(登録商標)、東邦テナックス社製造の商品名「パイロメッタス」(登 録商標)などを挙げることができる。
[0031] 上記の耐熱性有機繊維の中でも、低収縮性及び加工性の点から、ァラミド繊維、ポ リフエ二レンスルフイド繊維、ポリべンズォキサゾール繊維、ポリエーテルエーテルケト ン繊維、ポリアリレート繊維及び耐炎化繊維から選ばれる少なくとも一種の有機繊維 が好ましぐ特にァラミド繊維が好ましい。
[0032] ァラミド繊維には、パラ系ァラミド繊維とメタ系ァラミド繊維とがある力 加熱収縮が少 ない点よりパラ系ァラミド繊維が特に好ましい。パラ系ァラミド繊維としては、例えば、 ポリパラフエ二レンテレフタルアミド繊維(米国デュポン株式会社、東レ 'デュポン株式 会社製、商品名「KEVLAR」(登録商標))、コポリバラフヱ二レン一 3, 4'—ォキシジフ ヱ二レンテレフタルアミド繊維 (帝人株式会社製、商品名「テクノーラ」(登録商標))等 の市販品を用いることができる。
[0033] 上記のァラミド繊維は、その繊維表面および繊維内部にフィルムフォーマ、シラン力 ップリング剤および界面活性剤が付与されていてもよレ、。これらの表面処理剤のァラ ミド繊維に対する固形分付着量は、 0. 01 20質量%の範囲であることが望ましい。 [0034] 上記の耐熱性短繊維における繊維長及び繊度は、特に限定されず、熱可塑性短 繊維との相性や吸音材の用途により適宜決定することができる。繊度は 0. 1— 50dt ex、好ましくは 0. 3— 30dtex、さらに好ましくは 0. 5— 15dtexであり、特に 1. 0— 1 Odtexのものが好適に用レ、られる。本発明の不織布における難燃化のメカニズムは 明らかではなレ、が、熱可塑性短繊維と交絡させた耐熱性短繊維が熱可塑性短繊維 の燃焼を遮断する役割を有すると考えられる。従って、繊維長は特に限定されないが 、難燃性及び生産性等を考慮すると繊維長 20 100mm、特に 40— 80mmである ことが好ましい。
[0035] 前記の耐熱性短繊維は、それぞれ単独で又は二種以上を混合して用いることがで きる。同種又は異種の繊維で、繊度や繊維長の異なる繊維を混合して用いることもで きる。この場合、繊維の混合比は任意であり、吸音材の用途や目的に合せて適宜決 定すること力 Sできる。
[0036] 本発明で使用する熱可塑性短繊維と耐熱性短繊維とは、熱可塑性短繊維と耐熱 性短繊維との質量比が 95 : 5— 55 : 45である範囲で配合するのがよレ、。前記の比率 が 95質量%を超える場合は、不織布の難燃性が不十分となり、液ダレ(ドリップ)が生 じ易くなる。つまり、耐熱性短繊維をウェブ中に 5質量%以上含有させて熱可塑性短 繊維と交絡させることにより、熱可塑性短繊維の燃焼及び溶融を防止することができ る。一方、前記の比率が 55質量%未満の場合は、難燃性は良好であるが、不織布を 所望のサイズに加工する際の加工性が不良となり、経済性にも劣る。難燃性及びカロ ェ性の点より、熱可塑性短繊維と耐熱性短繊維との質量比は、より好ましくは 88 : 12 一 55 : 45、さらに好ましくは 85 : 15— 55 : 45、最も好ましくは 85: 15— 65: 35である ことが望ましい。
[0037] 本発明において、不織布の耐摩耗性および吸音特性を向上させるためには、熱可 塑性短繊維中に細デニールの熱可塑性短繊維を含有させることが好ましい。細デニ ールの熱可塑性短繊維の種類としては、前述のポリエステル繊維、ポリプロピレン繊 維、ポリエチレン繊維、線状低密度ポリエチレン繊維、エチレン一酢酸ビュル共重合 体繊維等から選ばれる一種又は二種以上の繊維を挙げることができる。
[0038] 細デニールの熱可塑性短繊維の繊度は、通常、 0. 1 15dtexのものを使用する 、好ましくは 0· 5-6. 6detx、特に 1 · 1一 3· 3dtexであることが好ましレヽ。繊度が 細すぎると加工性が悪くなり、太すぎると吸音特性が低下する。また、繊維長は特に 限定されず、耐熱性短繊維との相性や吸音材の用途により適宜決定することができ る力 通常、 10 100mm、特に 20— 80mmの短繊維であることが好ましい。
[0039] ウェブ中に細デニールの熱可塑性短繊維を配合する場合、細デニールの熱可塑 性短繊維の配合割合が熱可塑性短繊維全量に対して 30— 70質量%、より好ましく は 30 50質量%とすることが望ましい。
[0040] 本発明において、不織布の目付は 150 800g/m2である。 目付が小さすぎると製 造時の取り扱いが悪くなり、例えばウェブ層の形態保持性が不良となる。 目付が大き すぎると、繊維の交絡に要するエネルギーが大きくなる力、、あるいは交絡が不十分と なり不織布加工時に変形するなどの不都合が生じる。
[0041] なお、ウェブは、従来と同様のウェブ形成装置を用いて、従来のウェブ形成方法に 従って作製することができる。例えば、混綿された熱可塑性短繊維と耐熱性短繊維と をカード機を用いて開繊された後に、ウェブに形成される。
[0042] 本発明におレヽて好ましく使用される不織布は、熱可塑性短繊維と耐熱性短繊維と を混合して得られたウェブを、例えばニードルパンチ法又はウォータージェットパンチ 法によって交絡させて一体化することにより得られる。パンチング処理を施すことによ り、ウェブの繊維を交絡させて不織布の耐摩耗性を向上させることができる。
[0043] ニードルパンチング処理は、ウェブの片面又は両面処理のいずれに施してもよい。
パンチング密度は、少なすぎると不織布の耐摩耗性が不十分となり、多すぎると嵩密 度が低下し、不織布中の空気体積率の低下により断熱効果や吸音効果が損なわれ るため、好ましくは 50 300回 Zcm2、より好ましくは 50— 100回/ cm2であることが 望ましい。
[0044] 本発明において、ニードルパンチング処理は、従来と同様のニードルパンチング装 置を用いて、従来のニードルパンチング方法に従って行うことができる。
[0045] また、ウォータージェットパンチング処理は、例えば孔径が 0. 05-2. Ommの噴射 孔を、孔間隔 0. 3— 10mmで一列あるいは複数列に多数配列した装置であって、噴 射圧力を 90 250kgZcm2 Gとして高圧水流を噴射させるウォータージェットパン チング装置を用いて、従来のウォータージェットパンチング方法に従って行うことがで きる。噴射孔とウェブとの距離は、 1一 10cm程度とするのがよい。
[0046] ニードルパンチング処理又はウォータージェットパンチング処理の後、従来と同様 に乾燥し、必要に応じてヒートセットしてもよい。
[0047] 短繊維からなる不織布は、その嵩密度が小さすぎると難燃性、断熱性及び吸音性 が低下し、大きすぎても難燃性が低下し、耐摩耗性及びカ卩ェ性が低下するため、 0.
01—0. 2g/cm3の範囲である必要がある。好ましくは 0. 01—0. lg/cm\より好 ましくは 0. 02—0. 08g/cm3、さらに好ましくは 0. 02—0. 05g/cm3の範囲である ことが望ましい。このように、不織布の嵩密度を制御することによって、不織布中の空 気 (酸素)の割合が一定範囲内に制御されることで、不織布に優れた難燃性、断熱性 及び吸音性が付与される。
[0048] また、本発明においては、吸音材の耐熱性や耐久性などを重視する場合、不織布 が耐熱性繊維からなる不織布であるのが好ましい。該耐熱性繊維は、短繊維、長繊 維のいずれであってもよい。耐熱性繊維としては、上記した耐熱性有機繊維などが 挙げられる。このような不織布は、通常、耐熱性繊維から公知の方法を用いて製造さ れる。
[0049] 本発明において不織布の厚みは、厚いほど吸音性が良くなるが、経済性、扱い易 さ、吸音材としてのスペース確保等の点から、好ましくは 2— 100mm、より好ましくは 3— 50mm、更に好ましくは 5— 30mmのものが使用される。
[0050] 次に、本発明の吸音材は上記の不織布に表皮材を積層してなるものである力 この 表皮材の通気量は 50cc/cm2/sec以下であることが必要である。ここでレ、う通気量 は、 JIS L—1096に基づいて測定されるものである。通気量の下限はないが、好まし くは 0. 01— 50cc/cm2Zsec、特に好ましくは 0. 01— 30ccZcm2Zsecがよレ、。 通気量が 50ccZcm2/secを超えると吸音材の吸音性が悪くなる。
[0051] 表皮材を構成する素材は特に限定されないが、例えば上記した不織布の素材等を 使用することができる。表皮材の形態は、布帛状であっても、フィルム状であってもよ レ、。布帛としては、例えば、不織布(クリーンペーパー、ポリエステルペーパーを含む )、織物、編物等が挙げられる。フイノレムとしては、例えばポリエステルフィルム等が挙 げられる。布帛を構成する繊維は、短繊維、長繊維のいずれでもよい。布帛状の表 皮材を用いる場合は、表皮材と積層される不織布とが同一の素材であってもよぐ異 なる素材であってもよい。し力しながら、例えば、本発明の吸音材が車両内装材とし て使用される場合には、該吸音材は多量に使用され、かつ、リサイクルが可能である ことが要求されることから、表皮材と積層される不織布とは同一の素材であることが好 ましい。例えば、ポリエステル素材を含む不織布の場合は、ポリエステル製の表皮材 を使用するのが好ましい。
[0052] 表皮材のなかでも、長繊維からなるスパンボンド不織布、短繊維からなる乾式不織 布または短繊維からなる湿式不織布が好ましいが、特に好ましいのは、長繊維からな るスパンボンド不織布、短繊維からなる湿式不織布である。長繊維からなるスパンボ ンド不織布は、スパンボンド製法により製造されるが、とりわけ、繊維相互が部分的に 接着されるサーマルボンド方式によりウェブを一体化させたものが好ましい。このよう な不織布としては、市販の不織布、例えば、ポリエステルスパンボンド不織布である 商品名アクスター (東レ株式会社製)を用いることができる。短繊維からなる乾式不織 布は、ウェブをニードルパンチ法で接合することにより製造したものが好ましい。また 、短繊維からなる湿式不織布としては、チョップドファイバー、パルプまたはステープ ルを抄紙してなるペーパーやフェルトなどが挙げられる。
[0053] また、本発明においては、表皮材が、 LOI値 25以上の耐熱性繊維とケィ酸塩鉱物 とからなる不織布であってもよぐ該不織布が湿式不織布であるのがより好ましい。こ のような好ましレヽ不織布は、 LOI値 25以上の耐熱性繊維とケィ酸塩鉱物とから公知 の湿式法を用いて製造される。「LOI値 25以上の耐熱性繊維」は、短繊維であってよ ぐ LOI値は上記定義と同じである。耐熱性繊維としては、上記した耐熱性有機繊維 などが挙げられる。上記ケィ酸塩鉱物としては、マイ力が好適に挙げられ、より具体的 には、例えば白雲母、金雲母、黒雲母、人造金雲母などが挙げられる。表皮材に対 する上記ケィ酸塩鉱物の使用量は、 5 70質量%、好ましくは 10 40質量%である 表皮材として好適な上記湿式不織布は、 L〇I値 25以上の耐熱性短繊維からなるも のが好ましレ、。該耐熱性短繊維としては、上記した耐熱性短繊維などが挙げられる。 該耐熱性短繊維のなかでも、ァラミド短繊維が好ましぐパラ系ァラミド短繊維がより 好ましレヽ。また、 LOI値 25以上の耐熱性短繊維とケィ酸塩鉱物とからなる不織布で あってもよレ、。湿式不織布は、 LOI値 25以上の耐熱性短繊維、または LOI値 25以上 の耐熱性短繊維とケィ酸塩鉱物とから、公知の湿式抄紙法により製造される。ケィ酸 塩鉱物としては、マイ力が好適に挙げられ、より具体的には、例えば白雲母、金雲母 、黒雲母、人造金雲母などが挙げられる。表皮材に対する上記ケィ酸塩鉱物の使用 量は、 5 70質量%、好ましくは 10 40質量%である。
[0054] 表皮材である不織布は、後記の発塵度試験において、 0. 3 x m以上の塵数の合 計が 500個 /0. 1ft3以下のクリーンペーパー(より好ましくは 100個 /0. 1ft3以下 のクリーンペーパー)であることが好ましレ、。このようなクリーンペーパーは市販のもの を用いてもよぐ例えば、富士製紙株式会社製のクリーンペーパー「OKクリーンホヮ イト」や、東レ株式会社製の長繊維スパンボンド不織布「アクスター G2260— 1S」、王 子製紙株式会社製のァラミド短繊維からなる湿式不織布「ケプラーペーパー」などが 挙げられる。
[0055] 表皮材の厚さは任意である力 好ましくは 0. 01— 2mm、より好ましくは 0. 01— lm m、さらに好ましくは 0· 01-0. 5mm、最も好ましくは 0· 03-0. 1mm程度のものが よい。また、表皮材の単位面積あたりの質量は、軽い方がよいが、強度の点から、 10 一 400g/m2、好ましくは 20— 400g/m2、より好ましくは 20— 100g/m2程度が好 ましい。
[0056] また、本発明において、上記不織布は種々の形状をとり得る。例えば、多面体 (長 方体等の六面体など)、円柱体、円筒体などが挙げられる。本発明の吸音材は、前 記不織布が多面体である場合、該多面体 (例えば長方体など)の一表面に上記表皮 材が積層されているもの以外に、該多面体の 2以上の面において、上記表皮材が積 層されていてもよい。また、前記不織布が円柱体または円筒体である場合は、該円柱 体または円筒体の曲面において上記表皮材が積層されてなるのが好ましい。
[0057] 表皮材と不織布の積層は、非接着状態でもよいが、好ましくは通常の結合方法で 結合させて積層するのが好ましい。結合方法としては、樹脂錤 (例えば株式会社日 本バノック製、商品名「バノック」等)を用レ、る接着、融着、縫合、ニードルパンチング、 接着剤による接着、熱エンボス、超音波接着、接着樹脂によるシンター接着、ウエノレ ダ一による接着などの方法以外に、低融点ネット、低融点フィルム、低融点繊維など の低融点物を表皮材と不織布の間に介在させ、熱処理して該低融点物を溶融させ て接着する方法も採用することができる。ここで低融点物の融点は、不織布、表皮材 に使用されている他の繊維よりも 20°C以上低いものが好ましい。なお、上記結合方 法としてシンター接着を採用する場合、高温用接着樹脂 (例えばナイロン 6、ナイロン 66、ポリエステルなど)、または低温用接着樹脂(例えば EVA (低融点エチレン酢酸 ビニル共重合体)など)の粉末が好ましく使用される。また、接着剤による接着の場合
、接着剤としては、熱可塑性、熱硬化性のいずれであってもよぐ例えば、熱硬化性 樹脂のエポキシ樹脂を表皮材または不織布に塗布した後、表皮材と不織布とを積層 し、さらに熱処理して樹脂を熱硬化させる方法でもよい。
[0058] 表皮材と不織布との接着度合レ、 (接着点または接着面積)は、大きいほど表皮材と 不織布とが強固に接着されるが、接着度合いが大きすぎると吸音率が低くなる。また 、全く接着しない状態では、吸音率は高くなるが、使用中の剥がれや、取り扱い難さ などの問題が生じる。このような観点から、表皮材と不織布との接着点は、好ましくは 30個/ cm2以下、より好ましくは 20個/ cm2以下、さらに好ましくは 10個/ cm2以下 であるが、最低は 1個/ cm2である。また、接着点の接着面積は大きすぎると吸音率 が低下するので小さいほど好ましい。例えば、接着点合計面積 (B)の接着点と非接 着点との合計面積 (A+B)に対する割合 [ {B/ (A + B) } X 100 (%) ]は、好ましくは 30%以下、より好ましくは 20%以下、さらに好ましくは 10%以下である。このように接 着点や接着比率を小さくするためには、例えば低融点物がネット状に成形されたもの を使用したり、粒子の比較的大きい低融点物を接着剤として少量使用するのが好ま しい。
[0059] 本発明の吸音材において、表皮材は、不織布の少なくとも片面に積層されている 必要があるが、不織布の両面に積層されていてもよい。また、不織布と表皮材とを少 なくとも各 1層以上用いてそれらを一体化させ、多層構造体としてもよぐ積層数は任 意である。
[0060] また、本発明の吸音材は、必要に応じて染料や顔料で着色されていてもよい。着色 方法として、紡糸前に染料や顔料をポリマーと混合して紡糸した原着糸を使用しても よぐ各種方法で着色した繊維を用いてもよい。吸音材を染料や顔料で着色してもよ レ、。
[0061] また、本発明の吸音材には、その難燃性ゃ耐摩耗性を更に向上させるために、必 要に応じて、アクリル樹脂ェマルジヨンや、リン酸エステル系難燃剤、ハロゲン系難燃 剤、水和金属化合物などの公知の難燃剤を配合したアクリル樹脂ェマルジヨンあるレヽ はアクリル樹脂溶液等をコーティング又は含浸させてもよい。
[0062] 本発明の吸音材は、その目的や用途に合せて公知の方法等を適用して適宜な大 きさ、形状等に加工することにより、種々の用途に用いることができる。本発明の吸音 材は、難燃性と吸音性が求められる用途の全てに用いることができ、例えば、自動車 、貨車等の車両、船舶若しくは航空機当の輸送用機器の内装材、土木'建築用の壁 材ゃ天井材等の土木'建築用資財に好適に使用することができる。特に、自動車の エンジンルームの内装材に使用することにより、エンジンノレームから発火した際の類 焼を防止することができるほか、エンジンノレームから発生する騒音の外部への漏出を 防止することができる。その他、 自動車の天井材、フロアー材、リアパッケージ、ドアト リム;自動車、電車、航空機などのダッシュボードにおけるインシユレータ;電気掃除 機、換気扇、電気洗濯機、電気冷蔵庫、冷凍庫、電気衣類乾燥機、電気ミキサー *ジ ユーザー、エアコン(エアーコンディショナー)、ヘアードライヤー、電気かみそり、空 気清浄器、電気除湿器、電気芝刈機などの電化製品;スピーカー用振動板;ブレー 力(ケーシングの内張等)などの土木 ·建築機械等の各種用途に用いることができる。 また、表皮材としてクリーンペーパーを用いた本発明の吸音材、特に表皮材として クリーンペーパーを用い、不織布としてポリエステル短繊維とァラミド短繊維とが交絡 されてなる不織布を用レ、て製造した吸音材は、クリーンルーム内の機械設備、空調 設備、建屋などの吸音材として好適に用いられる。
[0063] 本発明の吸音材は、その裏面 (すなわち、不織布側の表面)や側面に、反射板、固 定板等の部材を取り付けて適用するのが好ましい。上記「部材」の材質としては、例 えば金属(例えばアルミニウム等)、樹脂 (例えばゴム等)、木材などが挙げられる。ま た、上記「部材」の形状は特に限定されず、フレーム状であっても額縁状であってもよ レ、。本発明においては、上記部材が反射板であるのが好ましぐ以下、反射板につ いて説明する。
[0064] 上記反射板としては、例えば、金属板、樹脂板などが挙げられる。金属板は、金属 材料を板状に成形したものであれば、その種類や寸法など特に限定されず、公知の 金属板であってよい。金属板としては、例えば、ステンレス、鉄、チタン、ニッケル、ァ ノレミニゥム、銅、コバルト、イリジウム、ルテニウム、モリブデン、マンガン、これらの合金 等からなる金属板、前記金属にカーボンなどが配合されて板状に成形されたコンポ ジットなどが挙げられる。樹脂板は、樹脂を板状に成形したものであれば、樹脂の種 類、寸法、機械的性質、添加剤など特に限定されず、公知の樹脂板であってよい。 合成樹脂板、繊維強化樹脂板、ゴム板のいずれであってもよい。
[0065] 合成樹脂板は、合成樹脂を公知の成形方法に従い、板状に成形することによって 製造される。合成樹脂としては、例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられ る。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂(PET樹脂)、ポリ ブチレンテレフタレート樹脂(PBT樹脂)、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂(PTT榭 脂)、ポリエチレンナフタレート樹脂(PEN樹脂)、液晶ポリエステル樹脂等のポリエス テル樹脂や、ポリエチレン樹脂 (PE樹脂)、ポリプロピレン樹脂 (PP樹脂)、ポリブチレ ン榭脂等のポリオレフイン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリオキシメチレン樹脂(POM樹 脂)、ポリアミド樹脂(PA樹脂)、ポリカーボネート樹脂(PC樹脂)、ポリメチルメタクリレ ート樹脂(PMMA樹脂)、ポリ塩化ビュル樹脂(PVC樹脂)、ポリフエ二レンスルフイド 樹脂(PPS樹脂)、ポリフエ二レンエーテル樹脂 (PPE樹脂)、ポリフエ二レンォキサイ ド樹脂 (PPO樹脂)、ポリイミド樹脂 (PI樹脂)、ポリアミドイミド樹脂 (PAI樹脂)、ポリエ 一テルイミド樹脂(PEI樹脂)、ポリスルホン樹脂(PSU樹脂)、ポリエーテルスルホン 樹脂、ポリケトン樹脂 (PK樹脂)、ポリエーテルケトン樹脂 (PEK樹脂)、ポリエーテノレ エーテルケトン樹脂(PEEK樹脂)、ポリアリレート樹脂(PAR樹脂)、ポリエーテルニト リル樹脂(PEN樹脂)、フエノール樹脂(例えばノボラック型フエノール樹脂板など)、 フエノキシ樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン系、ポリオレフイン系、ポリウレタン系、ポリ エステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、ポリイソプレン系若しくはフッ素系等の熱 可塑性エラストマ一、又はこれらの共重合体樹脂若しくは変性体樹脂等が挙げられ る。
[0066] 熱硬化性樹脂としては、例えば、フエノール樹脂、エポキシ樹脂、エポキシアタリレ ート樹脂、ポリエステル樹脂(例えば不飽和ポリエステル樹脂等)、ポリウレタン樹脂、 ジァリルフタレート樹脂、珪素樹脂、ビュルエステル樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹 脂、ポリビスマレイミドトリアジン樹脂(BT樹脂)、シァネート樹脂(例えばシァネートェ ステル樹脂等)、これらの共重合体樹脂、これら樹脂を変性させた変性樹脂、又はこ れら混合物などが挙げられる。
[0067] 繊維強化樹脂板は、繊維と樹脂 (例えば上記熱硬化性樹脂等)とを構成成分として 含む板状の成形物であれば特に限定されず、公知の繊維強化樹脂板であってよレ、 。通常、繊維又は繊維製品にプリプレダ (未硬化の熱硬化性樹脂)を含浸させた後、 加熱して硬化させるなどの公知の方法により製造される。製造原料として使用される 繊維は、長繊維、短繊維のいずれであってもよぐいずれにしても、通常、上記合成 樹脂から公知の方法を用いて製造される。繊維製品としては、例えば、糸、組紐、織 物、編物、不織布等が挙げられる。これらの繊維製品は、通常、上記した繊維から公 知の方法を用いて製造される。好ましい繊維強化樹脂板としては、炭素繊維とェポキ シ樹脂とからなる繊維強化樹脂板 (炭素繊維強化エポキシ樹脂板)などが挙げられる
[0068] ゴム板としては、天然ゴムまたは合成ゴムからなるゴム板が挙げられる。
上記樹脂板は電磁波吸収板であってよい。電磁波吸収板としては、公知の電磁波 吸収板、例えば特開 2003 - 152389号公報に記載の「形状が成型板である電磁波 遮蔽材」などが挙げられる。
[0069] 本発明の吸音材に部材を取り付けて適用する好ましい例としては、本発明の吸音 材の裏面にアルミニウム板を取り付け、且つ吸音材の全側面にフレーム状のアルミ二 ゥム部材を嵌め込んで、吸音パネルとし、この吸音パネルを例えば音の発生する機 械設備のケーシング内側に設置したり、パーテーシヨン代わりに使用したりすることが できる。
実施例 [0070] 以下、実施例及び比較例を用いて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は 以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例に おける各特性値の測定方法は次の通りである。
[0071] 〔通気量〕
JIS L—1096のフラジール法に基づいて測定した。
[0072] 〔吸音率〕
自動垂直入射吸音率測定器 (株式会社ソーテック製)を用レ、、 JIS-A-1405「管内 法における建築材料の垂直入射吸音率測定方法」による各周波数における垂直入 射吸音率を測定した。測定は吸音材の表皮部分を音源側にして取り付けて行った。
[0073] 〔厚さ〕
圧縮硬さ試験器 (株式会社大栄科学精器製作所製)を用い、荷重が 0. lg/cm2 時の厚さを測定した。
[0074] 〔280°Cでの乾熱収縮率〕
280°Cの空気中に 30分間放置した後の繊維の長さを測定し、放置前の繊維の長さ に対する放置後の繊維の長さの収縮した分の割合を求めた。
[0075] 〔発塵度〕
表皮材の発塵度は、 JIS B 9923 タンブリング法に準じて試験した。まず、タリー ンノレーム中に設置したタンブリング法発塵性試験装置を空運転し、試験機内が無塵 状態であることを確認した後、クリーン洗濯なしの表皮材(20cm X 28· 5cm)をタン プリング式発塵試験機(CW-HDT101)に投入し、発塵ドラム回転数 46回転/分で 運転し、運転 1分経過後からの塵の数を 0. 1ft3/分の速度で、 1分間づっ計 10回 連続して測定し、 1分間の平均値を発塵数とした。なお、ダストカウンタ一は 82—320 0N、吸引空気量はフィルター使用時の最大値が 2. 2L/分である。サンプルは 20c m X 28. 5cmを 5枚使用し、 1 X lcm角のサンプルの面積から発生したものと換算し た。表 1に示すように、粒径 0. 3 z m以上の塵数の合計により等級を定め、 4級以上 の発塵度のペーパーをクリーンペーパーとした。
[0076] [表 1] 等級 合計塵数 (個) Z 0 . 1 f t 3
5級 1 0 0以下
4級 1 0 1 〜 5 0 0
3級 5 0 1 ~ 1 0 0 0
2級 1 0 0 1 ~ 5 0 0 0
1 級 5 0 0 1 以上
[0077] (実施例 1)
東レ.デュポン株式会社製のパラ系ァラミド繊維「ケプラー(登録商標)」ステーブル (1. 7dtex X 51mm、 280°Cでの乾熱収縮率 0. 1%以下、 LOI値 29)と東レ株式会 社製のポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(1. 7dtex X 51mm)を 30: 70 の質量比で混繊し、ニードルパンチ方式により厚さ 10mm、 目付 400g/m2の PET /ァラミド不織布を作成した。得られた不織布の嵩密度は 0. 04g/cm3であった。
[0078] また一方表皮材として、東レ'デュポン株式会社製の単糸繊度 1. 7dtexのパラ系ァ ラミド繊維「ケプラー(登録商標)」 3mmチョップドファイバ一糸と、デュポン (株)のメタ 系ァラミド繊維「ノーメッタス(登録商標)」パルプを 90 : 10の質量比で混合して抄紙し 、カレンダー加工して厚さ 95 /i m、 目付 71g/m2、通気量 0· 81cc/cm2/secのァ ラミドペーパーを得た。得られた表皮材の上に、低融点エチレン齚酸ビュル共重合 体(EVA)パウダー(融点 80°C)を 75gZm2ふり力け、その上にニードルパンチ方式 で得られた PET/ァラミド不織布を重ね、さらにその外側を金網で挟んだ状態で 16 0°C X 3分間熱処理して「(PETZァラミド不織布) /ァラミドペーパー」貼り合わせの 吸音材を得た。
[0079] (実施例 2)
東レ株式会社製のポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(1. 7dtex X 51m m)を用いニードルパンチ方式により厚さ 10mm、 目付 400g/m2、嵩密度 0. 04g/ cm3のポリエチレンテレフタレート(PET)ニードルパンチ不織布を作成した。一方表 皮材として、東レ株式会社製ポリエチレンテレフタレート(PET)スパンボンド不織布「 アクスター(登録商標) G2260J (厚さ 560 z m、 目付 260g/m2、通気量 11. 5cc/ cm2/sec)を、実施例 1と同じ方法で PETニードルパンチ不織布に貼り付け、「PET ニードルパンチ不織布/ PETスパンボンド不織布」貼り合わせの吸音材を得た。
[0080] (実施例 3)
実施例 1で用いたものと同様のパラ系ァラミド繊維「ケプラー(登録商標)」ステープ ルのみを用レ、、ニードルパンチ方式により厚さ 10mm、 目付 400g/m2、嵩密度 0. 0 4g/cm3のァラミド不織布を得た。また、表皮材として、実施例 1で得られたァラミドぺ 一パーを用レ、、この表皮材と前記で得られたァラミド不織布とを実施例 1と同様の方 法で貼り合わせ、「ァラミド不織布 Zァラミドペーパー」貼り合わせの吸音材を得た。
[0081] (比較例 1)
実施例 1で作成したァラミドペーパーを貼りあわせる前の状態のもので、ケプラー( 登録商標)ステープルとポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル 30: 70の質量 比から成る不織布を得た。
[0082] (比較例 2)
市販のポリプロピレン(PP)とポリエチレンテレフタレート(PET)とを 65: 35の質量 比で混合したメルトブロー方式よる不織布「シンサレート(登録商標)」(住友スリーェ ム株式会社製) 1 Omm厚さ、 目付 240g/m2を用レ、た。
[0083] 吸音材の性状及び周波数と吸音率の関係を表 2に示す。表 2から明らかなように、 実施例のものは、比較例のものに比べて優れた吸音性を示すことがわかる。
[0084] [表 2]
実施例 1 実施例 2 実施例 3 比較例 1 比皎例 2
PET/7フ;:卜 PET/ァラミ卜
織維の種類 PET ァラミト'
不 (70/30) (70/30)
目付(
織 g/m2) 400 400 400 400 240 厚み (
布 mm) 10 10 10 10 10
0.04 0.04 0.04 0.04
(g/ cm3)
PET ス Λ'ン本'ン
種類 ァラミト' -/ Γ - 7ラミト'へ' - '- - ―
不織布
目付(g/m2) 71 260 71 一 皮
厚み m) 95 560 95 一 一 材
通気量
0.81 11.5 0.81
(cc/cmVsec)
Λ'
ト'周波数(Hz)
500 11.0 11.0 10.3 8.2 6.3 直
630 11.3 19.1 11.8 10.1 7.5
800 20.5 32.7 20.3 14.6 10.9 射
1000 33.3 57.0 32.5 ]9.5 17.1 吸
1250 44.6 76.1 43.7 25.1 25.7 曰
1600 66.2 86.8 72.5 31.7 34.9 率
2000 96.5 86.8 98.8 40.3 S: 47.2
- (実施例 4)
東レ株式会社製のポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(1.7dtex X 44m m)、同社製ポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(6.6dtexX51mm)およ び同社製の低融点糸「サフメット」(融点 110。C、 4.4dtex X 51mm) ¾r60: 20: 20 ( 質量比)で混繊し、カード工程を経たウェブをニードルパンチして不織布を得、 150 。Cで 3分間熱処理して低融点糸を溶融させて他のポリエステル糸に部分的に接着さ せ、厚さ 10mm、 目付 400g/m2、嵩密度 0. (Mg/cm3の不織布を製造した。
得られた不織布の上に、東京インキ株式会社製の EVAパウダー 2030-Mを 10g /m2振りまき、 140。Cで 1分間連続的に熱処理した後、その上に表皮材として、富士 製紙株式会社製の「クリーンペーパー OK クリーン ホワイト」(厚さ 90μπι、 目付 7 0g/m2、通気量 0.15cc/Cm2/sec)を重ね合わせた状態で冷却ロールで押さえ て接着し、吸音材を得た。表皮材に用いたクリーンペーパーの発塵性は下表の通り であり、発塵度は 5級であった。
[0086] [表 3]
[0087] (実施例 5)
実施例 1で得た不織布に、表皮材として東レ株式会社製の長繊維ポリェ: フタレート(PET)スパンボンド不織布「アクスター(登録商標) G2260— 1S」(厚さ 620 μ m . 、 目付 260g/m2、通気量 l lcc/cm2/sec)を、実施例 1と同じ接着方法によ り貼りあわせて吸音材を得た。本表皮材の発塵性は下表の通りであり、発塵度は 4級 であった。
[0088] [表 4]
[0089] (実施例 6)
実施例 1で得た不織布に、表皮材として王子製紙株式会社製の KEVLAR (登録 商標) 100%ペーパー(厚さ 95 μ ΐη、 目付 72g/m2、通気量 0· 93cc/cm2/sec) を貼り合わせて吸音材を得た。表皮材と不織布との貼りあわせは、新日石プラスト株 式会社製日石コンウェッドネット ON5058を不織布の上に載せ、 150°Cで 1分間の 熱処理を施し、コンウェッドネット表面を溶融させた後、表皮材をコンウェッドネットの 上に載せ、冷却ロールで圧縮して接着した。
不織布と表皮材との接着点は、コンウェッドネットの網脚部分で接着し、編み目は 8 mm目合であり、コンウェッドネットと KEVLAR (登録商標)ペーパー、及び不織布と の接着点合計面積 (B)の接着点と非接着点との合計面積 (A + B)に対する割合 [ {B / (A+B) } X 100 (%) ]は 2%であった。
[0090] (実施例 7)
実施例 1で得た不織布に、表皮材として実施例 1で使用したァラミドペーパーを貼り 合わせて吸音材を得た。表皮材と不織布との貼りあわせは両面テープを用レ、、表皮 材にテープを貼り付けた後、さらに不織布を重ね合わせて回転ロールで圧縮して完 全密着させた。
接着後の接着点合計面積 (B)の接着点と非接着点との合計面積 (A+B)に対する 割合は 100%であった。
[0091] 実施例 4一実施例 7の垂直入射吸音率を表 5にまとめて示した。
[0092] [表 5]
実施例 4 実施例 5 実施例 6 実施例 7 繊維の種類 混繊 PET PET/ァラミト' (70/30) PET/ァラミト' (70/30) PET/ァラミト' (70/30) 不 目付
400 4QQ 400 400
(g/mz)
厚み(mm) Ιϋ I 0 10 10 布 庠
0.04 0.04 0.04 0.04
(g/cra3)
種類 市販クリ -ン - η'- PETス ン木'ント'不織布 EVLA ( ) - Λ' - ァラミド -八' - 表
目付 (g/ra!) 70 260 72 71 皮
厚み( m) 90 620 95 95 材
通気量 wc/cm2/sec) 0.15 11 0.93 0.81
1 / | ノ!"
周波数(Hz)
100 3.7 3.6 4.3 4.5
125 3.0 3.0 3.9 4.3
160 3.4 3.5 4.0 4.0 垂 200 3.6 3.8 4.9 4.4 直 250 4.2 5.5 5.8 5.2 入 315 3.3 4.8 5.1 4.9 射 400 5.5 7.1 7.3 10.0 吸 500 9.2 11.0 11.0 13.3
630 8.9 19.1 11.4 24.5
800 13.8 32.7 19.2 37.1
1000 19.6 57.0 26.0 38.8
1250 33.1 76.1 44.9 56.9
1600 53.5 86.8 69.1 53.6
2000 84.9 86.8 96.0 70.3 (実施例 8)
実施例 1で得た不織布の片面に、表皮材として実施例 1で得たァラミドペーパーを 、実施例 1と同じ操作で貼り合わせた。得られた試料の表皮材の面と向い合う不織布 面に、さらに、実施例 1で用いたものと同じ表皮材 (ァラミドペーパー)を、上記と同様 に積層および熱処理して「ァラミドペーパー/ PET/ァラミド不織布/ァラミドぺーパ 一」貼り合わせの吸音材を得た。 [0094] 〔音響透過損失試験〕
上記実施例 8で得られた吸音材の音響透過損失と、実施例 1で得られた吸音材の 音響透過損失とを、 JIS A1416に従い測定した。結果を下表に示す。
[0095] [表 6]
[0096] (実施例 9)
東レ'デュポン株式会社製の単糸繊度 1. 7dtexのパラ系ァラミド繊維「ケプラー(登 録商標)」 5mmチョップドファイバ一糸とケィ酸塩鉱物のマイ力とを混抄した、デュポ ン '帝人アドバドペーパー (株)製のマイ力入りケプラー(登録商標)ペーパー(厚さ 75 β m、 目付 86g/m2、通気量 0cc/cm2Zsec)を表皮材として用レ、、実施例 1で得 たケブラー(登録商標) /ポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(30Z70)混
2、
の不織布(厚さ 10mm、 目付 400g/mz)に、実施例 1と同条件で低融点パウダーで 貝占り付け、マイ力入りケプラーペーパー付きの吸音材を得た。垂直入射吸音率の試 験結果を表 7に示す。
[0097] この吸音材の耐炎性試験として、 UL— 94垂直燃焼試験法に準じ、ノズルの外径 1 9mm、内径 16. 5mm力も炎の長さ 140mmになるように調整したガスバーナーを用 いて、炎の長さ 100mmの位置に、炎に対して垂直に吸音材を設置し (表皮材が炎 側となるように配置)、 4分間炎を当て、表皮および不織布部分の炎による穴開き性を 試験した。本吸音材は表皮、不織布層とも炎による穴あきは無かった。
[0098] (実施例 10)
東レ株式会社製のポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(1. 7dtex X 44m m)、同社製ポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(6· 6dtex X 51mm)およ び同社製の低融点糸「サフメット」(融点 110°C、 4. 4dtex X 51mm) ¾r60: 20: 20 ( 質量比)で混繊し、ニードルパンチ方式により、厚さ 10mm、 目付 200g/m2、嵩密 度 0. 02g/cm3の不織布を製造した。
得られた不織布の上に、表皮材として王子製紙株式会社製の「ポリエステル 100% ペーパー」(厚さ 90 μ ΐη、 目付 54g/m2、通気量 0· 9cc/cm2/sec)を、実施例 1と 同条件で低融点 EVAパウダーで貼り付け、「ポリエチレンテレフタレート(PET)不織 布/ポリエステルペーパー」貼り合わせの吸音材を得た。垂直入射吸音率の試験結 果を表 7に示す。
[0099] (実施例 11)
東レ株式会社製のポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(1. 7dtex X 44m m)、同社製ポリエチレンテレフタレート(PET)ステープル(6. 6dtex X 51mm)およ び同社製の低融点糸「サフメット」(融点 110°C、 4. 4dtex X 51mm) ¾r60: 20: 20 ( 質量比)で混繊し、カード工程を経たウェブをニードルパンチして不織布を得、 150 °Cで 3分間熱処理して低融点糸を溶融させて他のポリエステル糸に部分的に接着さ せ、厚さ 10mm、 目付 200gZm2、嵩密度 0. 02g/cm3のポリエチレンテレフタレー ト (PET)不織布を製造した。
一方表皮材として、東レ'デュポン株式会社製のパラ系ァラミド繊維「ケプラー(登録 商標)」チョップドファイバ一糸(1. 7dtex X 5mm)と、デュポン社製のメタ系ァラミド 繊維「ノーメッタス(登録商標)」パルプを 95 : 5の質量比で混合して抄紙し、カレンダ 一加工して厚さ 70 μ ΐη、 目付 36g/m2、通気量 20. 5cc/cm2/secのァラミドぺー パーを得た。実施例 1と同様の方法で表皮材と不織布とを貼り合わせて吸音材を得 た。
上記の吸音材を 2層重ね、さらに一番下に、実施例 1で使用したケプラーとノーメッ タス力らなる厚さ 95 /i m、 目付 71g/m2、通気量 0· 81cc/cm2/secのァラミドぺ 一パーを置き、垂直入射吸音率を測定した。試験結果を表 7に示す。
[0100] [表 7] 実施例 9 実施例 1 0 実施例 1 1 繊維の種類 PET/7ラミト' (70/30) 混繊 PET 混繊 PET (2層) 不
目付(g/m2) 400 200 200/200 織
厚み(關) 10 10 10/10 布
嵩密度(g/cm3) 0.04 0.02 0.02/0.02 種類 マイ力入リケフ 'ラ 木 Ίιス iル 7ラミド (3層) 目付 ) 86 54 36/36/71 皮
厚み( m) 75 90 70/70/95 材
通気最 (cc/cmVsec) 0 0.90 20.5/20.5/0.81
1/3ォクタ-フ ント'
田 ·'Λ ,Ί
周'反 ,ΠΖ
100 3.4 4.5 4.3
125 2.8 3.4 3.4
160 3.2 4.3 3.9 垂 200 4.5 5.3 6.1 直 250 5.8 7.8 10.3 入 315 5.5 7.1 9.7 射 400 8.7 10.6 16.1 吸 500 11.1 10.8 21.0
P 630 17.6 14.4 28.9 率 800 28.3 25.8 42.6
1000 53.0 40.2 60.1
1250 78.3 45.6 78.9
1600 85.7 55.7 93.2
2000 88.2 76.1 98.4 (比較例 3)
実施例 4と同じ繊維、混合割合および方法により、厚さ 2.5mm、 目付 100g/cm2 、嵩密度 0.025g/cm3の 100%ポリエチレンテレフタレート(PET)不織布を得た。 この不織布に実施例 1で用いたものと同じ表皮材 (ァラミドペーパー)を実施例 1と同 じ条件で貼り合わせて吸音材を得た。 [0102] (比較例 4)
実施例 4と同じ繊維、混合割合および方法により、厚さ 5mm、 目付 45g/cm2、嵩 密度 0. 009g/cm3の 100%ポリエチレンテレフタレート(PET)不織布を得た。この 不織布に実施例 1で用いたものと同じ表皮材(ァラミドペーパー)を実施例 1と同じ条 件で貼り合わせて吸音材を得た。
[0103] (比較例 5)
実施例 4と同じ繊維、混合割合および方法により、厚さ 25mm、 目付 900g/cm2、 嵩密度 0. 036g/cm3の 100%ポリエチレンテレフタレート(PET)不織布を得た。こ の不織布に実施例 11で用いたものと同じ表皮材 (ァラミドペーパー)を実施例 1と同 じ条件で貼り合わせて吸音材を得た。
[0104] (比較例 6)
デュポン株式会社製の「ケプラー(登録商標)」パルプを抄紙して、厚さ 5. 5mm、 目 付 1582g/m2、嵩密度 0. 29g/cm3のァラミド繊維 100%の湿式不織布に、実施 例 1で用いた表皮材を実施例 1と同じ条件で貼り合わせて吸音材を得た。
[0105] (比較例 7)
実施例 4と同じ繊維、混合割合および方法により、厚さ 10mm、 目付 200g/cm2、 嵩密度 0. 02g/cm3の 100%ポリエチレンテレフタレート(PET)不織布を得た。また 、実施例 4の不織布と同じ繊維および混合割合の条件で、常法に従い、混繊、ニード ルパンチングしてポリエチレンテレフタレート(PET) 100%からなる表皮材(厚さ 410 /i m、 目付 59g/m2、通気量 93cc/cm2/sec)を得た。得られた不織布と表皮材と を用い、実施例 1と同様にして、低融点パウダーで表皮材と不織布とを貼り合わせて 吸音材を得た。
[0106] 比較例 3—比較例 7の垂直入射吸音率を表 8にまとめて示した。
[0107] [表 8]
[0108] 表 7—表 8から明らかなように、実施例 11は吸音材を積層させて厚さが増したことに より、他の吸音材に比べて比較的低周波数(lOOOHz以下、特に 500Hz以下)での 吸音率において高い効果が認められた。
[0109] 一方、不織布の目付が小さい吸音材(比較例 3)は、低周波数、高周波数での吸音 率がともに低ぐ不織布の目付が大きい吸音材 (比較例 5)は、厚さが増すことにより 吸音率の効果は大きいが、重いため取り扱い性、作業性に支障をきたす。不織布の 嵩密度が小さい吸音材(比較例 4)は、荷重によってへタリが発生しやす 吸音率も 低ぐ不織布の嵩密度が大きい吸音材 (比較例 6)は、堅くなり重くて取り扱い性が悪 [0110] また、表皮材の通気量が 50cc/cm2/secを超える吸音材(比較例 7)は、通気量 が大きすぎるため、表皮材を貼ることによる吸音性の向上効果は見られない。
産業上の利用可能性
[0111] 本発明の吸音材は、エアーコンディショナー、電気冷蔵庫、電気洗濯機、オーディ ォ機器もしくは電気芝刈機等の電気製品、車両、船舶もしくは航空機等の輸送用機 器、又は建築用壁材等の建築用資材などの分野において使用される吸音材として 有用である。

Claims

請求の範囲
[I] 目付力 50 800gZm2、嵩密度が 0. 01-0. 2gZcm3である不織布と、 JIS L— 1096に基づいて測定される通気量が 50ccZcm2Zsec以下の表皮材とが積層され てなることを特徴とする吸音材。
[2] 前記不織布が、熱可塑性短繊維と L〇I値が 25以上の耐熱性短繊維とが交絡され てなるものである請求の範囲第 1項に記載の吸音材。
[3] 前記熱可塑性短繊維と耐熱性短繊維との割合が、質量比で 95: 5— 55 : 45の範囲 である請求の範囲第 2項に記載の吸音材。
[4] 前記熱可塑性短繊維と耐熱性短繊維との割合が、質量比で 85: 15— 55 : 45の範 囲である請求の範囲第 2項に記載の吸音材。
[5] 前記熱可塑性短繊維が、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維及びナイロン繊維 力 選ばれた少なくとも一種の短繊維である請求の範囲第 2項一第 4項のいずれか に記載の吸音材。
[6] 前記耐熱性短繊維が、ァラミド繊維、ポリフエ二レンスルフイド繊維、ポリベンズォキ サゾール繊維、ポリべンズチアゾール繊維、ポリべンズイミダゾール繊維、ポリエーテ ルエーテルケトン繊維、ポリアリレート繊維、ポリイミド繊維、フッ素繊維及び耐炎化繊 維から選ばれた少なくとも一種の短繊維である請求の範囲第 2項一第 5項のいずれ かに記載の吸音材。
[7] 前記熱可塑性短繊維がポリエステル短繊維であり、前記耐熱性短繊維がァラミド短 繊維である請求の範囲第 2項一第 4項のいずれかに記載の吸音材。
[8] 前記不織布が、ニードルパンチ法又はウォータージェットパンチ法により製造された ものである請求の範囲第 1項一第 7項のいずれかに記載の吸音材。
[9] 前記表皮材が、長繊維からなるスパンボンド不織布又は短繊維からなる湿式不織 布である請求の範囲第 1項一第 8項のいずれかに記載の吸音材。
[10] 前記湿式不織布が、 LOI値が 25以上の耐熱性短繊維からなる湿式不織布である 請求の範囲第 9項に記載の吸音材。
[II] 前記湿式不織布が、 LOI値が 25以上の耐熱性短繊維とケィ酸塩鉱物とからなる湿 式不織布である請求の範囲第 9項に記載の吸音材。
[12] ケィ酸塩鉱物がマイ力である請求の範囲第 11項に記載の吸音材。
[13] 前記耐熱性短繊維が、ァラミド短繊維である請求の範囲第 10項又は第 11項に記 載の吸音材。
[14] 前記表皮材が、 JIS B- 9923 6. 2 (1. 2)タンブリング法により測定される粒径 0.
以上の発塵数が 500個 /0. 1ft3以下である請求の範囲第 9項一第 13項のい ずれかに記載の吸音材。
[15] 前記不織布と前記表皮材が、同一種類の合成繊維から構成されている請求の範 囲第 1項一第 14項のいずれかに記載の吸音材。
[16] 前記不織布と前記表皮材とが接着により積層されてなり、該不織布と該表皮材との 接着点が 30個 Zcm2以下であり、接着点合計面積の接着点と非接着点との合計面 積に対する割合が 30%以下である請求の範囲第 1項一第 15項のいずれかに記載 の吸音材。
[17] 不織布が多面体であり、該多面体の 2以上の面において表皮材が積層されてなる 請求の範囲第 1項一第 16項のいずれかに記載の吸音材。
[18] 不織布が六面体であり、該六面体の両面において表皮材が積層されてなる請求の 範囲第 17項に記載の吸音材。
[19] 不織布が円柱体または円筒体であり、該円柱体または円筒体の曲面において表皮 材が積層されてなる請求の範囲第 1項一第 16項のいずれかに記載の吸音材。
[20] 前記不織布と前記表皮材とを少なくとも各 1層以上用いて、それらを一体化させた 多層構造体からなる請求の範囲第 1項一第 16項のいずれかに記載に吸音材。
[21] 車両用内装材又は外装材として適用される請求の範囲第 1項一第 19項のいずれ かに記載の吸音材。
[22] 芝刈機用吸音材として適用される請求の範囲第 1項一第 19項のいずれかに記載 の吸音材。
[23] ブレーカー用吸音材として適用される請求の範囲第 1項一第 19項のいずれかに記 載の吸音材。
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