JP2014055888A - 測定治具 - Google Patents

Abstract

【課題】穴部よりも拡径して設けられた拡径部の内径を正確に測定できる測定治具を提供すること。
【解決手段】ガイド穴４ａと同軸に形成された吸気側バルブ穴２の開口端２ａに連なり、当該吸気側バルブ穴２よりも拡径して設けられたシュラウド部１０の内径を測定する測定治具２０であって、ガイド穴４ａに挿し込まれる基準軸３１ｂと、当該基準軸３１ｂの軸線Ｃ３回りに設けられてシュラウド部１０の内壁１０ａに接する測定子４３を有する測定器３４と、開口端２ａに当接して基準軸３１ｂの位置決めを行う位置決め部３２とを備えるマスターバルブ３０を備え、位置決め部３２を開口端２ａに当接させた状態で、マスターバルブ３０全体を軸心Ｃ３を中心に旋回させることにより、シュラウド部１０の内径Ｒ２を測定する。
【選択図】図３

Description

本発明は、基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径して設けられた拡径部の内径を測定する測定治具に関する。

一般に、基準穴と同軸に形成された穴部の内径を測定する測定治具が知られている。この種の測定治具として、測定の基準となる基準軸と、被測定部へ摺接しながら基準軸の回りに回転する測定子と、この測定子の揺動を検出する測定器とを備え、これら基準軸、測定子及び測定器を一体回転可能に設けられ、基準軸を円柱状の基準穴に挿入して円周面へ軸方向で内接させた状態で旋回することにより同軸度を測定するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この構成によれば、例えば、基準穴としてのバルブガイド穴に対する穴部としてのバルブ穴に設けられたバルブシートの面振れの有無を精度よく測定できる。

特開２００６−３１７３９５号公報

ところで、近年、エンジンの燃費向上を目的として、吸気側のバルブ穴の開口端の周囲に燃焼室側に突出するシュラウド部（拡径部）が形成されることがある。このシュラウド部は、吸気側のバルブ穴から燃焼室に流れる吸入空気にタンブル流（縦渦流）を生成する機能を有するものである。このため、シュラウド部がバルブ穴の開口端の周囲に精度良く加工されることが重要であり、バルブガイド穴の軸心からシュラウド部の内壁までの距離（内径）を正確に測定することが重要となっている。
しかし、シュラウド部の内径の測定に従来の測定装置を使用した場合、基準穴と基準軸との間に生じるクリアランスの分、基準軸及び測定器に倒れが生じるため、上記した内径を正確に測ることが困難であるといった問題があった。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、穴部よりも拡径して設けられた拡径部の内径を正確に測定できる測定治具を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径して設けられた拡径部の内径を測定する測定治具であって、前記基準穴に挿し込まれる軸部と、当該軸部の軸心回りに設けられて前記拡径部の内壁に接する測定子を有する測定器と、前記開口端に当接して前記軸部の位置決めを行う位置決め部材とを備え、前記位置決め部材を前記開口端に当接させた状態で、前記測定器を前記軸心を中心に旋回させることにより、前記拡径部の内径を測定することを特徴とする。

この構成によれば、開口端に当接して軸部の位置決めを行う位置決め部材を備えるため、位置決め部材が穴部の開口端に当接して配置されることにより、測定器を旋回させる際に軸部及び測定器の倒れが防止される。これにより、拡径部の内径を精度よく正確に測定することができる。

また、この構成において、前記位置決め部材と当接する開口端を有する開口部と、前記開口端の周囲に設けられ、内径が予め基準径に設定された基準拡径部とを有するマスターゲージを備え、前記位置決め部材を、前記マスターゲージの開口端に配置し、前記測定器の前記測定子を前記基準拡径部の内壁に接触させたまま当該測定器を前記軸心を中心に旋回させ、前記基準径の測定値を基準値とし、前記位置決め部材を、前記穴部の開口端に配置し、前記測定器の前記測定子を前記拡径部の内壁に接触させたまま当該測定器を前記軸心を中心に旋回させ、前記基準値との差分を測定しても良い。
この構成によれば、位置決め部材を、穴部の開口端に配置し、測定器の測定子を拡径部の内壁に接触させたまま当該測定器を軸心を中心に旋回させ、マスターゲージの基準値との差分を測定することにより、拡径部の加工精度の良否を簡単、かつ、正確に判別することができる。

また、前記穴部は、エンジンのシリンダヘッドのバルブ穴であり、前記拡径部は、前記バルブ穴の開口端の周囲の少なくとも一部に燃焼室側に突出して形成されたシュラウド部としても良い。
この構成によれば、加工が施されたシュラウド部の内径を精度よく正確に測定することができる。

また、前記バルブ穴は、開口端にバルブシートを備え、このバルブシートは、前記バルブ穴に配置されるバルブと接触する接触面と、この接触面と異なる傾斜角度に形成された傾斜面とを備え、前記位置決め部材は、前記傾斜面に当接する大きさに形成されても良い。
この構成によれば、位置決め部材をバルブ穴の開口端に配置した場合に、当該位置決め部材がバルブシートの接触面と接触しないため、測定器及び位置決め部材を旋回時に、当該接触面の傷付きが防止され、ガス漏れによる燃費の低下を防ぐことができる。

本発明によれば、開口端に当接して軸部の位置決めを行う位置決め部材を備えるため、位置決め部材が穴部の開口端に当接して配置されることにより、測定器を旋回させる際に軸部及び測定器の倒れが防止される。従って、拡径部の内径を精度よく正確に測定することができる。
また、本発明によれば、位置決め部材を、穴部の開口端に配置し、測定器の測定子を拡径部の内壁に接触させたまま当該測定器を軸心を中心に旋回させ、マスターゲージの基準値との差分を測定することにより、拡径部の加工精度の良否を簡単、かつ、正確に判別することができる。
また、本発明によれば、前記穴部は、エンジンのシリンダヘッドのバルブ穴であり、前記拡径部は、前記バルブ穴の開口端の周囲の少なくとも一部に燃焼室側に突出して形成されたシュラウド部であるため、加工が施されたシュラウド部の内径を精度よく正確に測定することができる。
また、本発明によれば、開口端に設けられるバルブシートは、バルブ穴に配置されるバルブと接触する接触面と、この接触面と異なる傾斜角度に形成された傾斜面とを備え、位置決め部材は、傾斜面に当接する大きさに形成されるため、位置決め部材をバルブ穴の開口端に配置した場合に、当該位置決め部材とバルブシートの接触面との接触が防止される。このため、測定器及び位置決め部材を旋回時に、当該接触面の傷付きが防止され、ガス漏れによる燃費の低下を防ぐことができる。

エンジンのシリンダヘッドの断面図である。 シュラウド部の内径を測定する測定治具の部分断面図である。 マスターバルブをバルブ穴に配置した状態を示す部分断面図である。 図３の部分拡大図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。
図１は、測定対象物であるエンジンのシリンダヘッド１の断面図である。シリンダヘッド１には、燃焼室１ａに通じる吸気側バルブ穴（穴部）２が設けられ、その燃焼室１ａに対する開口端２ａには吸気バルブシート３が設けられている。吸気バルブシート３は円形のリング状をなし、その内周面にはテーパー状のフェース面（接触面）３ａが形成されている。

吸気バルブシート３の上方には円筒状のバルムステムホルダ４が設けられている。バルムステムホルダ４の軸線方向に形成されたガイド穴４ａ（基準穴）には、吸気バルブ５のステム５ｂが嵌合して摺動し、その下端に設けられた吸気バルブ５の傘部５ａが吸気バルブシート３のフェース面３ａへ接離するようになっている。Ｃ１は吸気バルブ５の軸線（軸心）であり、この軸線Ｃ１に対して、吸気バルブシート３とバルムステムホルダ４が同軸で配置されている。

また、吸気側バルブ穴２に対してシリンダヘッド１の中央を挟んで反対側には排気側バルブ穴６が設けられ、ここにも同様に排気バルブシート７、バルムステムホルダ８及び排気バルブ９が設けられている。７ａはフェース面、８ａはガイド穴、９ａは排気バルブ９の傘部、９ｂはステムである。Ｃ２は排気バルブ９の軸線であり、この軸線Ｃ２に対して、排気バルブシート７とバルムステムホルダ８が同軸で配置されている。軸線Ｃ１と軸線Ｃ２は所定の挟み角をなしている。

本構成では、吸気側バルブ穴２の開口端２ａの周囲に燃焼室１ａ側に突出するシュラウド部（拡径部）１０が形成されている。このシュラウド部１０は、吸気側バルブ穴２から燃焼室１ａに流れる吸入空気にタンブル流を生成する機能を有し、燃焼室１ａ内の流動を促進してエンジンの燃焼安定性や燃費の向上を図るものである。
シュラウド部１０は、吸気側バルブ穴２の開口端２ａの周囲の一部に円弧状に設けられた壁部であり、具体的には、開口端２ａにおける排気側バルブ穴６と反対側に位置する縁部に設けられている。
シュラウド部１０は、開口端２ａの周囲に精度良く加工されることが重要となり、シュラウド部１０が加工されたシリンダヘッド１について、ガイド穴４ａの軸線Ｃ１からシュラウド部１０の内壁１０ａまでの距離（内径）を正確に測定して、管理することが重要となっている。

図２は、シュラウド部１０の内径を測定する測定治具２０を示す部分断面図であり、図３は、マスターバルブ３０を吸気側バルブ穴２に配置した状態を示す部分断面図である。
測定治具２０は、図２に示すように、大別して、シュラウド部１０の内径を測定するマスターバルブ３０と、このマスターバルブ３０と組み合わせて用いられ、予め、シュラウド部１０を加工する際の基準径Ｒ１に設定されるマスターゲージ６０とを備えて構成されている。

マスターバルブ３０は、軸部材３１と、この軸部材３１に設けられたバルブ形状の位置決め部（位置決め部材）３２と、当該軸部材３１の上部に着脱自在に取付けられたホルダ３３と、このホルダ３３の一端に支持された測定器３４とを備える。
軸部材３１は、金属製の多段をなす丸棒状部材であり、上段でホルダ３３を保持する保持部３１ａと、下段の基準軸３１ｂとを備え、下方へ向かって次第に細くなるように変化するとともに、各部は同一軸線Ｃ３上に同軸形成されている。
また、位置決め部３２は、保持部３１ａと基準軸３１ｂとの間に設けられ、バルブを模した形状に形成されている。この位置決め部３２は、軸部材３１と同一軸線Ｃ３上に位置するように組み付けられているが、これらを一体に形成しても良いことは勿論である。
基準軸３１ｂは、バルムステムホルダ４のガイド穴４ａの内径Ｄ１（図１参照）よりも小さい外径Ｄ２をなし、少なくともガイド穴４ａに挿入可能な外径に形成される。勿論、外径Ｄ２をガイド穴４ａの内径Ｄ１と略同一に形成することが望ましい。

ホルダ３３は、略角柱状をなして軸部材３１の左右へ張り出し、その中央部に設けた穴部に軸部材３１の保持部３１ａが貫通している。穴部から一方側へ張り出す腕部３３ａには割り溝（不図示）が長さ方向へ形成されて先端まで達し、この溝幅を腕部３３ａの側部中央に設けられた調整ネジ４０にて調整するようなっている。

腕部３３ａの先端は、軸部材３１へ向かって斜め下向きのテーパー部をなし、その近傍端部にて測定器３４がリブ４１を介して斜めに取付けられている。リブ４１は、測定器３４のボディ４２外周部に突出形成されて長手方向へ一体に延びるレール状部分であり、この部分が腕部３３ａの先端に対してスライド可能に嵌合することにより、ホルダ３３に対して測定器３４が斜め上下方向へ移動可能になっている。

測定器３４は、てこ式ダイヤルゲージであり、ボディ４２から延出し、図３に示すように、先端が吸気側バルブ穴２のシュラウド部１０の内壁１０ａへ接触して摺動する測定子４３を備え、この測定子４３が測定した値を表示部４５へ表示するようになっている。測定子４３は、マスターバルブ３０を軸線Ｃ３の回りに回転させるとき、一体になってシュラウド部１０の内壁１０ａを摺動する。この際、測定子４３は、軸線Ｃ３とシュラウド部１０の内壁１０ａとの距離（内径Ｒ２）の変化に応じて支点４４を中心に揺動し、この揺動量が表示部４５へ表示される。
表示部４５は、例えば、測定子４３の揺動に応じて中心軸を中心に回転する針と目盛板（それぞれ不図示）とを備え、この針が示す目盛の数値によって揺動量が表示される。本実施形態では、表示部４５は、目盛板を針と独立して回転可能に構成され、針が示す所定の値をゼロ点（基準値）として設定することができる。

ホルダ３３の軸部材３１に対する取付け高さは、微調整機構４６並びに第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８により調整可能になっている。すなわち、第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８を緩めれば、ホルダ３３を測定器３４と一体に軸部材３１の上を上下移動させることができ、第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８を締め付ければ、所定の高さで固定できる。また、第１固定ネジ４７を緩め、第２固定ネジ４８を締め付けた状態で、微調整機構４６の調整ネジ４９によりホルダ３３の高さを微調整できる。

第２固定ネジ４８は、ホルダ３３の上方に配置され、軸部材３１の保持部３１ａが貫通する小アーム５０の側面に設けられ、第２固定ネジ４８を緩めると、ネジ部の先端が軸部材３１の保持部３１ａ外周面から離れて、小アーム５０の上下移動を許容する。また、第２固定ネジ４８を締め付けると、ネジ部の先端が軸部材３１の保持部３１ａ外周面へ押し当てられて小アーム５０の上下移動を不可にする。

微調整機構４６は、調整つまみ５１、調整ネジ４９、小アーム５０並びに第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８で構成される。小アーム５０の一端は軸部材３１の保持部３１ａへ上下移動自在に嵌合され、他端には調整ネジ４９の上端が止めリング等の適宜手段により回転自在かつ軸方向移動不可に固定されている。
調整ネジ４９の下端側は、ホルダ３３の腕部３３ａと反対側へ延出する腕部３３ｂの先端部を下方へ貫通している。

腕部３３ｂの先端は、略水平に割られた二股部をなし、この溝５２内に調整つまみ５１が設けられている。調整つまみ５１は中心部を調整ネジ４９が貫通するとともに、調整ネジ４９と一体化している。調整ネジ４９は小アーム５０に対して固定されているため、ホルダ３３及び小アーム５０がそれぞれ軸部材３１に対して相対移動可能な状態で調整つまみ５１を回転させると、ホルダ３３と小アーム５０の間隔を接近又は離反させるようになっている。
そこで、第２固定ネジ４８を締め付け、第１固定ネジ４７を緩めた状態で、調整つまみ５１により調整ネジ４９を回転させれば、ホルダ３３全体が上下動し、所定位置で第１固定ネジ４７を締め付ければホルダ３３の高さ方向を微調整できる。

マスターゲージ６０は、マスターバルブ３０で内径を測定する際の基準値を設定するためのものである。マスターゲージ６０は、図２に示すように、金属によって形成されており、軸部材３１の基準軸３１ｂが挿入される軸孔部６１と、マスターバルブ３０の位置決め部３２と当接する開口端６２ａを有する開口部６２と、この開口部６２の開口端６２ａの周囲に設けられ、内径が予め基準径に設定された基準拡径部６３とを備える。
これら軸孔部６１、開口端６２ａ及び基準拡径部６３は、それぞれ同一の軸線Ｃ４上に形成されている。
軸孔部６１の内径Ｄ３は、上記した基準軸３１ｂの外径Ｄ２と略同一に形成されており、基準軸３１ｂの外周面は軸孔部６１の内周面に密接し、マスターバルブ３０の軸線Ｃ３はマスターゲージ６０の軸線Ｃ４と一致する。

開口端６２ａには、バルブ形状に形成された位置決め部３２の傾斜面（下面）３２ａと密着するように全周に亘って傾斜面が形成されている。これにより、開口端６２ａと位置決め部３２との密着度が向上し、マスターバルブ３０の軸ぶれ及び軸方向への移動が抑えられ、正確な測定が可能となる。基準拡径部６３は、予め、シュラウド部１０の内径Ｒ２の加工基準値となる基準径Ｒ１に設定されており、マスターバルブ３０をマスターゲージ６０に配置し、測定器３４の測定子４３を基準拡径部６３の内壁６３ａに接触させたまま、マスターバルブ３０を軸線Ｃ３を中心に旋回させた場合、測定子４３の揺動変化は抑えられ、表示部４５には、略同一の値が表示される。

次に、本実施形態の動作を説明する。
まず、図２に示すように、マスターバルブ３０をマスターゲージ６０に組み付ける。具体的には、マスターバルブ３０の基準軸３１ｂをマスターゲージ６０の軸孔部６１に挿入し、マスターバルブ３０の位置決め部３２をマスターゲージ６０の開口端６２ａに当接させる。これによれば、基準軸３１ｂの外周面が軸孔部６１の内周面に密接することにより、マスターバルブ３０の軸線Ｃ３はマスターゲージ６０の軸線Ｃ４と一致する。さらに、位置決め部３２と開口端６２ａとが密着することにより、マスターバルブ３０の軸ぶれ及び軸方向への移動が抑えられる。

続いて、第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８を緩めて、測定器３４の測定子４３が基準拡径部６３の内壁６３ａへ当接するようにホルダ３３の位置を調整し、必要により第２固定ネジ４８を締め付けてから、調整つまみ５１を回して微調整することにより測定子４３の位置を決める。
次に、マスターバルブ３０全体を基準軸３１ｂを中心にして、その軸線Ｃ３周りに一回転させ、この間における測定子４３を揺動量に対応して表示部４５の針が示す値を取得する。この値は、基準径Ｒ１に相当する値であるため、目盛板を回転させて、この測定値をゼロ点（基準値）に設定する。

次に、マスターゲージ６０からマスターバルブ３０を取り外し、図３に示すように、このマスターバルブ３０をシリンダヘッド１の吸気側バルブ穴２に配置する。具体的には、マスターバルブ３０の基準軸３１ｂを吸気側バルブ穴２のバルムステムホルダ４に挿し込むとともに、位置決め部３２を吸気側バルブ穴２の開口端２ａの吸気バルブシート３に接触するように配置する。

ところで、吸気側バルブ穴２におけるシュラウド部１０の内径Ｒ２を測定する場合、上記したのと同様に、位置決め部３２を開口端２ａの吸気バルブシート３に接触させた状態で、マスターバルブ３０全体を回転させる。このため、吸気バルブシート３のフェース面３ａが回転時の摩耗によって傷付くおそれがあり、フェース面３ａと吸気バルブ５の傘部５ａとの間からガス漏れが生じ、燃費の低下をもたらすといった問題が想定される。
本実施形態では、吸気バルブシート３は、図４に示すように、吸気バルブ５の傘部５ａ（図１）と接触するフェース面３ａの内側に、このフェース面３ａと比べて、軸線Ｃ３となす角度が小さい傾斜角度に形成された傾斜面３ｂが形成されている。
更に、位置決め部３２は、この位置決め部３２の一部３２ｂが上記した傾斜面３ｂにのみ接触するような大きさ及び形状に形成されている。この構成によれば、マスターバルブ３０全体を回転させた場合に、位置決め部３２は、フェース面３ａに接触することなく、傾斜面３ｂ上を移動するため、フェース面３ａの傷付きが防止され、ガス漏れによる燃費の低下を防ぐことができる。

また、本実施形態では、位置決め部３２を吸気バルブシート３のフェース面３ａとは異なる傾斜角度の傾斜面３ｂに接触するよう配置することにより、マスターバルブ３０全体を回転させる際に軸部材３１及び測定器３４の倒れが防止される。このため、シュラウド部１０の内径を精度よく正確に測定することができる。
続いて、第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８を緩めて、測定器３４の測定子４３がシュラウド部１０の内壁１０ａへ当接するようにホルダ３３の位置を調整し、必要により第２固定ネジ４８を締め付けてから、調整つまみ５１を回して微調整することにより測定子４３の位置を決める。
この場合、ホルダ３３は、軸部材３１の軸方向への位置調整がなされるだけであるため、ゼロ点に設定した基準値が変動することはない。

続いて、位置決め部３２を傾斜面３ｂに接触させた状態で、マスターバルブ３０全体を基準軸３１ｂを中心にして、その軸線Ｃ３周りに一回転させ、この間における基準値との差分（Ｒ２−Ｒ１）を測定する。本実施形態では、マスターゲージ６０で設定された基準値との差分を測定することにより、この差分の大きさに基づいて、シュラウド部１０の加工精度の良否を簡単に判断することができる。
さらに、本実施形態では、ガイド穴４ａへ基準軸３１ｂを挿入するだけで済むため、測定作業が容易かつ迅速になり、効率化する。特に、基準軸３１ｂは単なる棒状をなすだけであり、３点支持式回転体のような特別な回転支持構造を不要とするので、マスターバルブ３０の構造を簡単にすることができる。

以上、説明したように、本実施形態によれば、ガイド穴４ａと同軸に形成された吸気側バルブ穴２の開口端２ａに連なり、当該吸気側バルブ穴２よりも拡径して設けられたシュラウド部１０の内径を測定する測定治具２０であって、ガイド穴４ａに挿し込まれる基準軸３１ｂと、当該基準軸３１ｂの軸線Ｃ３回りに設けられてシュラウド部１０の内壁１０ａに接する測定子４３を有する測定器３４と、開口端２ａに当接して基準軸３１ｂの位置決めを行う位置決め部３２とを備えるマスターバルブ３０と、位置決め部３２と当接する開口端６２ａを有する開口部６２と、開口端６２ａの周囲に設けられ、内径が予め基準径Ｒ１に設定された基準拡径部６３とを有するマスターゲージ６０とを備え、位置決め部３２を、マスターゲージ６０の開口端６２ａに配置し、測定器３４の測定子４３を基準拡径部６３の内壁６３ａに接触させたままマスターバルブ３０全体を軸線Ｃ３を中心に旋回させ、基準径Ｒ１の測定値をゼロ点とし、更に、位置決め部３２を、シリンダヘッド１の吸気側バルブ穴２の開口端２ａに配置し、測定器３４の測定子４３をシュラウド部１０の内壁１０ａに接触させたまま当該測定器３４を軸線Ｃ３を中心に旋回させ、ゼロ点との差分を測定するため、この差分の大きさに基づいて、シュラウド部１０の加工精度の良否を簡単に判断することができる。

また、本実施形態によれば、吸気側バルブ穴２は、開口端２ａに吸気バルブシート３を備え、この吸気バルブシート３は、吸気側バルブ穴２に配置される吸気バルブ５と接触するフェース面３ａと、このフェース面３ａと異なる傾斜角度に形成された傾斜面３ｂとを備え、位置決め部３２は、傾斜面３ｂに当接する大きさに形成されているため、マスターバルブ３０全体を回転させた場合に、位置決め部３２は、フェース面３ａに接触することなく、傾斜面３ｂ上を移動するため、フェース面３ａの傷付きが防止され、ガス漏れによる燃費の低下を防ぐことができる。

本願発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、吸気側バルブ穴２の周囲に形成されたシュラウド部１０の内径に限るものではなく、基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径した拡径部を備えるものであれば、この拡径部の内径を測定することに使用できる。
また、本実施形態では、マスターゲージ６０を備え、このマスターゲージで測定された基準値と実際に加工が施されたシュラウド部１０の内径との差分を測定する構成としたが、測定器３４を、軸線Ｃ３と測定子４３との距離を測定する構成として、実際の内径を測定しても良い。
この構成では、実際に１度測定するだけで済むため、測定作業をより簡素化することができる。

また、本実施形態では、吸気バルブシート３は、吸気側バルブ穴２に配置される吸気バルブ５と接触するフェース面３ａと、このフェース面３ａと異なる傾斜角度に形成された傾斜面３ｂとを備え、位置決め部３２は、傾斜面３ｂに当接する大きさに形成したが、例えば、フェース面３ａに耐摩耗性の高い表面処理を施す構成としても良い。

１ａ 燃焼室
２ 吸気側バルブ穴（開口部）
２ａ 開口端
３ 吸気バルブシート（バルブシート）
３ａ フェース面（接触面）
３ｂ 傾斜面
４ａ ガイド穴（基準穴）
５ 吸気バルブ
５ａ 傘部
Ｃ３ 軸線（軸心）
Ｃ４ 軸線
Ｒ１ 基準径
Ｒ２ 内径
１０ シュラウド部（拡径部）
１０ａ 内壁
２０ 測定治具
３０ マスターバルブ
３１ 軸部材
３１ａ 保持部
３１ｂ 基準軸（軸部）
３２ 位置決め部（位置決め部材）
３４ 測定器
４３ 測定子
６０ マスターゲージ
６１ 軸孔部
６２ 開口部
６２ａ 開口端
６３ 基準拡径部
６３ａ 内壁

Claims (4)

1. 基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径して設けられた拡径部の内径を測定する測定治具であって、
   前記基準穴に挿し込まれる軸部と、当該軸部の軸心回りに設けられて前記拡径部の内壁に接する測定子を有する測定器と、前記開口端に当接して前記軸部の位置決めを行う位置決め部材とを備え、前記位置決め部材を前記開口端に当接させた状態で、前記測定器を前記軸心を中心に旋回させることにより、前記拡径部の内径を測定することを特徴とする測定治具。
2. 前記位置決め部材と当接する開口端を有する開口部と、前記開口端の周囲に設けられ、内径が予め基準径に設定された基準拡径部とを有するマスターゲージを備え、
   前記位置決め部材を、前記マスターゲージの開口端に配置し、前記測定器の前記測定子を前記基準拡径部の内壁に接触させたまま当該測定器を前記軸心を中心に旋回させ、前記基準径の測定値を基準値とし、
   前記位置決め部材を、前記穴部の開口端に配置し、前記測定器の前記測定子を前記拡径部の内壁に接触させたまま当該測定器を前記軸心を中心に旋回させ、前記基準値との差分を測定することを特徴とする請求項１記載の測定治具。
3. 前記穴部は、エンジンのシリンダヘッドのバルブ穴であり、前記拡径部は、前記バルブ穴の開口端の周囲の少なくとも一部に燃焼室側に突出して形成されたシュラウド部であることを特徴とする請求項１または２に記載の測定治具。
4. 前記バルブ穴は、開口端にバルブシートを備え、このバルブシートは、前記バルブ穴に配置されるバルブと接触する接触面と、この接触面と異なる傾斜角度に形成された傾斜面とを備え、前記位置決め部材は、前記傾斜面に当接する大きさに形成されたことを特徴とする請求項３に記載の測定治具。

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