JP2014062811A - 測定治具 - Google Patents

Abstract

【課題】穴部よりも拡径して設けられた拡径部の高さを正確に測定できる測定治具を提供する。
【解決手段】ガイド穴と同軸に形成された吸気側バルブ穴の開口端に連なり、当該吸気側バルブ穴よりも拡径して設けられたシュラウド部の高さを測定する測定治具２０であって、ガイド穴に挿し込まれる基準軸３１ｂと、当該基準軸３１ｂと同軸に設けられる保持部３１ａと、これら基準軸３１ｂと保持部３１ａの間に設けられ、開口端に当接して基準軸３１ｂの位置決めを行う位置決め部３２と、保持部３１ａに摺動自在に設けられてシュラウド部の先端に配置される測定リング３５と、この測定リング３５に接する測定子４３を有する測定器３４を備えた。
【選択図】図３

Description

本発明は、基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径して設けられた拡径部の高さを測定する測定治具に関する。

一般に、基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に設けられた傾斜面の加工精度を測定する測定治具が知られている。この種の測定治具として、従来、基準面に対しバルブが傾斜して配置されているシリンダヘッドに組み付けられたバルブシートのフェース面の加工精度を検査するための検査治具であって、前記シリンダヘッドに組み付けられる前記バルブを案内するバルブガイドに挿通可能な軸部と、前記軸部と同軸に設けられ、前記フェース面に合致したテーパーを有するフェース部と、前記軸部と同軸に、かつ、前記フェース部の大径側に逆向きのテーパーとして設けられ、前記基準面と前記バルブの軸がなす角の２倍のテーパー角を有する測定テーパー部と、を備えた構成が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この構成によれば、基準面から検査治具の測定テーパー部までの高さ距離を測定することにより、シリンダヘッドに組み付けられたバルブシートのフェース面の高さを容易に測定することができ、このフェース面の加工精度を容易に検査することができる。

特開２００４−２４５６１７号公報

ところで、近年、エンジンの燃費向上を目的として、吸気側のバルブ穴の開口端の周囲の一部に燃焼室側に突出するシュラウド部（拡径部）が形成されることがある。このシュラウド部は、吸気側のバルブ穴から燃焼室に流れる吸入空気にタンブル流（縦渦流）を生成する機能を有するものである。このため、シュラウド部がバルブ穴の開口端の周囲に精度良く加工されることが重要であり、開口端に設けられたバルブシートのフェース面の縁部からシュラウド部の先端までの距離（高さ）を正確に測定することが重要となっている。
しかし、シュラウド部の高さの測定に従来の測定装置を使用した場合、基準穴と基準軸との間にクリアランスが生じることに加え、シュラウド部は、バルブ穴の開口端の周囲に半円状に形成されるため、基準軸及び測定器に倒れが生じ、上記したシュラウド部の高さを正確に測ることが困難であるといった問題があった。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、穴部よりも拡径して設けられた拡径部の高さを正確に測定できる測定治具を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径して設けられた拡径部の高さを測定する測定治具であって、前記基準穴に挿し込まれる軸部と、当該軸部と同軸に設けられる保持軸部と、これら軸部と保持軸部の間に設けられ、前記開口端に当接して前記軸部の位置決めを行う位置決め部材と、前記保持軸部に摺動自在に設けられて前記拡径部の先端に配置される摺動部材と、この摺動部材に接する測定子を有する測定器とを備えたことを特徴とする。

この構成によれば、開口端に当接して前記軸部の位置決めを行う位置決め部材を備えるため、この位置決め部材を開口端に当接させることで軸部及び測定器の倒れが防止される。
また、保持軸部に摺動自在に設けられて前記拡径部の先端に配置される摺動部材と、この摺動部材に接する測定子を有する測定器とを備えるため、開口端に位置決めされた位置決め部材に対する摺動部材の相対高さから拡径部の高さを精度よく正確に測定することができる。

この構成において、前記位置決め部材と当接する開口端を有する開口部と、前記開口端の周囲に設けられ、当該開口端からの高さが予め基準高さに設定された基準拡径部とを有するマスターゲージを備え、前記位置決め部材を、前記マスターゲージの開口端に配置するとともに、前記摺動部材を前記基準拡径部の先端に配置した状態で、前記測定器で測定した前記基準高さの測定値を基準値とし、前記位置決め部材を、前記穴部の開口端に配置するとともに、前記摺動部材を前記拡径部の先端に配置し、前記基準値との差分を測定しても良い。
この構成によれば、位置決め部材を、穴部の開口端に配置するとともに、摺動部材を拡径部の先端に配置し、基準値との差分を測定することにより、拡径部の加工精度の良否を簡単、かつ、正確に判別することができる。

また、前記穴部は、エンジンのシリンダヘッドのバルブ穴であり、前記拡径部は、前記バルブ穴の開口端の周囲の少なくとも一部に燃焼室側に突出して形成されたシュラウド部としても良い。
この構成によれば、加工が施されたシュラウド部の高さを精度よく正確に測定することができる。

また、前記バルブ穴は、前記開口端にバルブと接触する接触面を有するバルブシートを備え、前記位置決め部材は、前記接触面の燃焼室側の縁部に当接する大きさに形成されても良い。この構成によれば、バルブ穴に位置決め部材を配置する際に、この位置決め部材がバルブシートの接触面の燃焼室側の縁部と周方向に亘って接触するため、当該位置決め部材をバルブシートに安定して配置させることができ、拡径部の高さをより正確に測定することができる。

本発明によれば、開口端に当接して前記軸部の位置決めを行う位置決め部材を備えるため、この位置決め部材を開口端に当接させることで軸部及び測定器の倒れが防止される。
また、保持軸部に摺動自在に設けられて前記拡径部の先端に配置される摺動部材と、この摺動部材に接する測定子を有する測定器とを備えるため、開口端に位置決めされた位置決め部材に対する摺動部材の相対高さから拡径部の高さを精度よく正確に測定することができる。
また、本発明によれば、位置決め部材を、穴部の開口端に配置するとともに、摺動部材を拡径部の先端に配置し、マスターゲージの基準値との差分を測定することにより、拡径部の加工精度の良否を簡単、かつ、正確に判別することができる。
また、本発明によれば、穴部は、エンジンのシリンダヘッドのバルブ穴であり、前記拡径部は、前記バルブ穴の開口端の周囲の少なくとも一部に燃焼室側に突出して形成されたシュラウド部であるため、加工が施されたシュラウド部の高さを精度よく正確に測定することができる。
また、本発明によれば、開口端にバルブと接触する接触面を有するバルブシートを備え、位置決め部材は、接触面の燃焼室側の縁部に当接する大きさに形成されているため、バルブ穴に位置決め部材を配置する際に、この位置決め部材がバルブシートの縁部と周方向に亘って接触するため、当該位置決め部材をバルブシートに安定して配置させることができ、拡径部の高さをより正確に測定することができる。

エンジンのシリンダヘッドの断面図である。 シュラウド部を示す部分拡大図である。 シュラウド部の高さを測定する測定治具の部分断面図である。 図３の部分拡大図である。 マスターバルブをバルブ穴に配置した状態を示す部分断面図である。 図５の部分拡大図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。
図１は、測定対象物であるエンジンのシリンダヘッド１の断面図である。シリンダヘッド１には、燃焼室１ａに通じる吸気側バルブ穴（穴部）２が設けられ、その燃焼室１ａに対する開口端２ａには吸気バルブシート３が設けられている。吸気バルブシート３は円形のリング状をなし、その内周面にはテーパー状のフェース面（接触面）３ａが形成されている。

吸気バルブシート３の上方には円筒状のバルムステムホルダ４が設けられている。バルムステムホルダ４の軸線方向に形成されたガイド穴４ａ（基準穴）には、吸気バルブ５のステム５ｂが嵌合して摺動し、その下端に設けられた吸気バルブ５の傘部５ａが吸気バルブシート３のフェース面３ａへ接離するようになっている。Ｃ１は吸気バルブ５の軸線（軸心）であり、この軸線Ｃ１に対して、吸気バルブシート３とバルムステムホルダ４が同軸で配置されている。

また、吸気側バルブ穴２に対してシリンダヘッド１の中央を挟んで反対側には排気側バルブ穴６が設けられ、ここにも同様に排気バルブシート７、バルムステムホルダ８及び排気バルブ９が設けられている。７ａはフェース面、８ａはガイド穴、９ａは排気バルブ９の傘部、９ｂはステムである。Ｃ２は排気バルブ９の軸線であり、この軸線Ｃ２に対して、排気バルブシート７とバルムステムホルダ８が同軸で配置されている。軸線Ｃ１と軸線Ｃ２は所定の挟み角をなしている。

本構成では、図２に示すように、吸気側バルブ穴２の開口端２ａの周囲に燃焼室１ａ側に突出するシュラウド部（拡径部）１０が形成されている。このシュラウド部１０は、吸気側バルブ穴２から燃焼室１ａに流れる吸入空気にタンブル流を生成する機能を有し、燃焼室１ａ内の流動を促進してエンジンの燃焼安定性や燃費の向上を図るものである。
シュラウド部１０は、吸気側バルブ穴２の開口端２ａの周囲の一部に円弧状に設けられた壁部であり、具体的には、図１に示すように、開口端２ａにおける排気側バルブ穴６と反対側に位置する縁部に設けられている。
シュラウド部１０は、開口端２ａの周囲に精度良く加工されることが重要となり、シュラウド部１０が加工されたシリンダヘッド１について、シュラウド部１０の高さを正確に測定して、管理することが重要となっている。本構成では、シュラウド部１０の高さＨは、図２に示すように、吸気バルブシート３のフェース面３ａの燃焼室１ａ側の縁部３ｂと、シュラウド部１０の内壁１０ａに沿った先端１０ｂとの間の距離として設定される。吸気バルブシート３は、フェース面３ａの外側に、このフェース面３ａと比べて、軸線Ｃ３となす角度が大きい傾斜角度に形成された傾斜面３ｃを備え、この傾斜面３ｃとフェース面３ａとの境界が上記した縁部３ｂとなり、この縁部３ｂがシュラウド部１０の高さＨの基端となる。

図３は、シュラウド部１０の高さを測定する測定治具２０を示す部分断面図であり、図４は、図３の部分拡大図である。また、図５は、マスターバルブ３０を吸気側バルブ穴２に配置した状態を示す部分断面図であり、図６は、図５の部分拡大図である。
測定治具２０は、図３に示すように、大別して、シュラウド部１０の高さを測定するマスターバルブ３０と、このマスターバルブ３０と組み合わせて用いられ、予め、シュラウド部１０の基準高さＨ１に設定された基準拡径部を有するマスターゲージ６０とを備えて構成されている。

マスターバルブ３０は、軸部材３１と、この軸部材３１に設けられたバルブ形状の位置決め部（位置決め部材）３２と、当該軸部材３１の上部に着脱自在に取付けられたホルダ３３と、このホルダ３３の一端に支持された測定器３４と、当該ホルダ３３と位置決め部３２との間の軸部材３１に摺動自在に設けられる測定リング３５とを備える。
軸部材３１は、金属製の多段をなす丸棒状部材であり、上段でホルダ３３を保持する保持部（保持軸部）３１ａと、下段の基準軸（軸部）３１ｂとを備え、下方へ向かって次第に細くなるように変化するとともに、各部は同一軸線Ｃ３上に同軸形成されている。
また、位置決め部３２は、保持部３１ａと基準軸３１ｂとの間に設けられ、バルブを模した形状に形成されている。この位置決め部３２は、軸部材３１と同一軸線Ｃ３上に位置するように組み付けられているが、これらを一体に形成しても良いことは勿論である。
基準軸３１ｂは、バルムステムホルダ４のガイド穴４ａの内径Ｄ１（図１参照）よりも小さい外径Ｄ２をなし、少なくともガイド穴４ａに挿入可能な外径に形成される。勿論、外径Ｄ２をガイド穴４ａの内径Ｄ１と略同一に形成することが望ましい。

ホルダ３３は、略角柱状をなして軸部材３１の左右へ張り出し、その中央部に設けた穴部に軸部材３１の保持部３１ａが貫通している。穴部から一方側へ張り出す腕部３３ａには、測定器３４が貫通する穴部と、この穴部に連なって先端まで達する割り溝（不図示）とが形成されている。また、腕部３３ａの側部には、この溝幅を調整する調整ネジ４０が設けられ、この調整ネジ４０によって測定器３４がホルダ３３に固定される。

測定器３４は、標準型のダイヤルゲージであり、ボディ４２から軸心Ｃ５方向に延出して、先端４３ａが測定リング３５に当接する測定子４３を備える。この測定子４３は、軸心方向に伸縮可能に構成され、この伸縮によって測定された値を表示部４５へ表示するようになっている。
表示部４５は、例えば、測定子４３の伸縮に応じて中心軸を中心に回転する針と目盛板（それぞれ不図示）とを備え、この針が示す目盛の数値によって伸縮量が表示される。本実施形態では、表示部４５は、目盛板を針と独立して回転可能に構成され、針が示す所定の値をゼロ点（基準値）として設定することができる。

測定リング３５は、上段３５ａよりも下段３５ｂが拡径した円柱状部材であり、中心に保持部３１ａが貫通する貫通孔３５ｃが形成される。この貫通孔３５ｃには、測定リング３５が保持部３１ａを摺動するように軸受メタル３６が配置されている。
また、測定リング３５の上段３５ａとホルダ３３との間には、バネ部材３７が配置され、測定リング３５を位置決め部３２に接触する方向に付勢している。さらに、測定リング３５は、下段３５ｂの上面３５ｄに測定子４３の先端４３ａが当接可能に構成され、測定リング３５の摺動に伴い、測定器３４の測定子４３が伸縮する。

ホルダ３３の軸部材３１に対する取付け高さは、微調整機構４６並びに第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８により調整可能になっている。すなわち、第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８を緩めれば、ホルダ３３を測定器３４と一体に軸部材３１の上を上下移動させることができ、第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８を締め付ければ、所定の高さで固定できる。また、第１固定ネジ４７を緩め、第２固定ネジ４８を締め付けた状態で、微調整機構４６の調整ネジ４９によりホルダ３３の高さを微調整できる。

第２固定ネジ４８は、ホルダ３３の上方に配置され、軸部材３１の保持部３１ａが貫通する小アーム５０の側面に設けられ、第２固定ネジ４８を緩めると、ネジ部の先端が軸部材３１の保持部３１ａ外周面から離れて、小アーム５０の上下移動を許容する。また、第２固定ネジ４８を締め付けると、ネジ部の先端が軸部材３１の保持部３１ａ外周面へ押し当てられて小アーム５０の上下移動を不可にする。

微調整機構４６は、調整つまみ５１、調整ネジ４９、小アーム５０並びに第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８で構成される。小アーム５０の一端は軸部材３１の保持部３１ａへ上下移動自在に嵌合され、他端には調整ネジ４９の上端が止めリング等の適宜手段により回転自在かつ軸方向移動不可に固定されている。
調整ネジ４９の下端側は、ホルダ３３の腕部３３ａと反対側へ延出する腕部３３ｂの先端部を下方へ貫通している。

腕部３３ｂの先端は、略水平に割られた二股部をなし、この溝５２内に調整つまみ５１が設けられている。調整つまみ５１は中心部を調整ネジ４９が貫通するとともに、調整ネジ４９と一体化している。調整ネジ４９は小アーム５０に対して固定されているため、ホルダ３３及び小アーム５０がそれぞれ軸部材３１に対して相対移動可能な状態で調整つまみ５１を回転させると、ホルダ３３と小アーム５０の間隔を接近又は離反させるようになっている。
そこで、第２固定ネジ４８を締め付け、第１固定ネジ４７を緩めた状態で、調整つまみ５１により調整ネジ４９を回転させれば、ホルダ３３全体が上下動し、所定位置で第１固定ネジ４７を締め付ければホルダ３３の高さ方向を微調整できる。

マスターゲージ６０は、マスターバルブ３０でシュラウド部１０の高さＨを測定する際の基準値を設定するためのものである。マスターゲージ６０は、図３に示すように、金属によって形成されており、軸部材３１の基準軸３１ｂが挿入される軸孔部６１と、マスターバルブ３０の位置決め部３２と当接する開口端６２ａを有する開口部６２と、この開口部６２の開口端６２ａの周囲に設けられ、内径及び高さが予め基準径及び基準高さに設定された基準拡径部６３とを備える。
これら軸孔部６１、開口端６２ａ及び基準拡径部６３は、それぞれ同一の軸線Ｃ４上に形成されている。
軸孔部６１の内径Ｄ３は、上記した基準軸３１ｂの外径Ｄ２と略同一に形成されており、基準軸３１ｂの外周面は軸孔部６１の内周面に密接し、マスターバルブ３０の軸線Ｃ３はマスターゲージ６０の軸線Ｃ４と一致する。

開口端６２ａには、バルブ形状に形成された位置決め部３２の傾斜面（下面）３２ａと密着するように全周に亘って傾斜面が形成されている。これにより、開口端６２ａと位置決め部３２との密着度が向上し、マスターバルブ３０の軸ぶれ及び軸方向への移動が抑えられ、正確な測定が可能となる。基準拡径部６３は、予め、シュラウド部１０の内径Ｒ２及び高さＨ２（図５参照）の加工基準値となる基準径Ｒ１及び基準高さＨ１に設定されており、マスターバルブ３０をマスターゲージ６０に配置するとともに、測定リング３５の下段３５ｂを基準拡径部６３の上端（先端）６３ａに配置することにより、測定器３４の測定子４３が測定リング３５の下段３５ｂの上面３５ｄに接触させて伸縮し、この伸縮に伴う値が表示部４５に表示される。
本実施形態では、図４に示すように、測定リング３５の下段３５ｂの角部３５ｅは、円弧状に形成され、この円弧状の角部３５ｅの一部３５ｆが基準拡径部６３の上端６３ａに当接するように、測定リング３５の下段３５ｂの径が設定される。これにより、シリンダヘッド１のように、シュラウド部１０の先端１０ｂに軸線Ｃ１に垂直な面が設けられないような構成においても、正確にシュラウド部１０の高さを測定可能となる。

次に、本実施形態の動作を説明する。
まず、図３に示すように、マスターバルブ３０をマスターゲージ６０に組み付ける。具体的には、マスターバルブ３０の基準軸３１ｂをマスターゲージ６０の軸孔部６１に挿入し、マスターバルブ３０の位置決め部３２をマスターゲージ６０の開口端６２ａに当接させるとともに、基準拡径部６３の上端（先端）６３ａに測定リング３５を配置する。これによれば、基準軸３１ｂの外周面が軸孔部６１の内周面に密接することにより、マスターバルブ３０の軸線Ｃ３はマスターゲージ６０の軸線Ｃ４と一致する。さらに、位置決め部３２と開口端６２ａとが密着することにより、マスターバルブ３０の軸ぶれ及び軸方向への移動が抑えられる。さらに、測定リング３５は、バネ部材３７によって基準拡径部６３の上端６３ａに押付けられ、図４に示すように、この測定リング３５は、下段３５ｂの角部３５ｅの一部３５ｆが基準拡径部６３の上端６３ａに当接した状態で配置される。

続いて、第１固定ネジ４７及び第２固定ネジ４８を緩めて、測定器３４の測定子４３の先端４３ａが測定リング３５の下段３５ｂの上面３５ｄへ当接するようにホルダ３３の位置を調整し、必要により第２固定ネジ４８を締め付けてから、調整つまみ５１を回して微調整することにより測定子４３の位置を決める。そして、測定子４３の伸縮量に対応して表示部４５の針が示す値を取得する。この値は、基準高さＨ１に相当する値であるため、目盛板を回転させて、この測定値をゼロ点（基準値）に設定する。

次に、マスターゲージ６０からマスターバルブ３０を取り外し、図５に示すように、このマスターバルブ３０をシリンダヘッド１の吸気側バルブ穴２に配置する。具体的には、マスターバルブ３０の基準軸３１ｂを吸気側バルブ穴２のバルムステムホルダ４に挿し込むとともに、位置決め部３２を吸気側バルブ穴２の開口端２ａの吸気バルブシート３に接触するように配置するとともに、シュラウド部１０の先端１０ｂに測定リング３５を配置する。
本実施形態では、吸気バルブシート３は、図５に示すように、吸気バルブ５の傘部５ａ（図１）と接触するフェース面３ａの外側に、このフェース面３ａと比べて、軸線３Ｃとなす角度が大きい傾斜角度に形成された傾斜面３ｃが形成されている。そして、位置決め部３２は、下面３２ａの一部がフェース面３ａにおける燃焼室１ａ側の縁部３ｂ、すなわち、フェース面３ａと傾斜面３ｃとの境界部分に当接する大きさ、及び形状に形成される。この構成によれば、吸気側バルブ穴２に位置決め部３２を配置する際に、この位置決め部３２が吸気バルブシート３のフェース面３ａの縁部３ｂと周方向に亘って接触するため、当該位置決め部３２を吸気バルブシート３に安定して配置させることができ、軸部材３１及び測定器３４の倒れが防止される。このため、シュラウド部１０の高さＨ１を精度良く、正確に測定することができる。
さらに、本実施形態では、フェース面３ａにおける燃焼室１ａ側の縁部３ｂは、シュラウド部１０の高さＨ１の基端となっているため、この縁部３ｂに位置決め部３２を配置することにより、シュラウド部１０の高さＨ１を簡単、かつ、正確に測定することができる。
さらに、位置決め部３２は、上記した縁部３ｂに当接することにより、フェース面３ａに接触することが抑制されるため、フェース面３ａの傷付きが防止され、ガス漏れによる燃費の低下を防ぐことができる。

さらに、本実施形態では、図６に示すように、測定リング３５は、下段３５ｂの角部３５ｅの一部３５ｆがシュラウド部１０の先端１０ｂに当接するように配置されることにより、シリンダヘッド１のように、シュラウド部１０の先端１０ｂに軸線Ｃ１に垂直な面が設けられないような構成においても、正確にシュラウド部１０の高さを測定可能となる。

続いて、マスターバルブ３０を吸気側バルブ穴２に配置した状態で、測定器３４の表示部４５に表示される値を計測し、基準値との差分（Ｈ２−Ｈ１）を測定する。本実施形態では、マスターゲージ６０で設定された基準値との差分を測定することにより、この差分の大きさに基づいて、シュラウド部１０の加工精度の良否を簡単に判断することができる。
さらに、本実施形態では、ガイド穴４ａへ基準軸３１ｂを挿入するだけで済むため、測定作業が容易かつ迅速になり、効率化する。特に、基準軸３１ｂは単なる棒状をなすだけであり、従来構成のように、軸部と同軸に設けられ、フェース面に合致したテーパーを有するフェース部と、軸部と同軸に、かつ、フェース部の大径側に逆向きのテーパーとして設けられ、基準面とバルブの軸がなす角の２倍のテーパー角を有する測定テーパー部とを備え、この基準面から検査治具の測定テーパー部までの高さ距離を測定する構成を不要とするので、マスターバルブ３０の構造を簡単にすることができる。

以上、説明したように、本実施形態によれば、ガイド穴４ａと同軸に形成された吸気側バルブ穴２の開口端２ａに連なり、当該吸気側バルブ穴２よりも拡径して設けられたシュラウド部１０の高さを測定する測定治具２０であって、ガイド穴４ａに挿し込まれる基準軸３１ｂと、当該基準軸３１ｂと同軸に設けられる保持部３１ａと、これら基準軸３１ｂと保持部３１ａの間に設けられ、開口端２ａに当接して基準軸３１ｂの位置決めを行う位置決め部３２と、保持部３１ａに摺動自在に設けられてシュラウド部１０の先端１０ｂに配置される測定リング３５と、この測定リング３５に接する測定子４３を有する測定器３４を有するマスターバルブ３０と、位置決め部３２と当接する開口端６２ａを有する開口部６２と、開口端６２ａの周囲に設けられ、高さが予め基準高さＨ１に設定された基準拡径部６３とを有するマスターゲージ６０とを備え、位置決め部３２を、マスターゲージ６０の開口端６２ａに配置して、測定器３４の測定子４３を測定リング３５の下段３５ｂの上面３５ｄに接触させ、基準高さＨ１の測定値をゼロ点とし、更に、位置決め部３２を、シリンダヘッド１の吸気側バルブ穴２の開口端２ａに配置し、測定器３４の測定子４３をシュラウド部１０の内壁１０ａの先端１０ｂに接触させ、ゼロ点との差分を測定するため、この差分の大きさに基づいて、シュラウド部１０の加工精度の良否を簡単に判断することができる。

本実施形態によれば、吸気側バルブ穴２は、開口端２ａに吸気バルブ５と接触するフェース面３ａを有する吸気バルブシート３を備え、位置決め部３２は、フェース面３ａにおける燃焼室１ａ側の縁部３ｂに当接する大きさ、及び形状に形成されるため、吸気側バルブ穴２に位置決め部３２を配置する際に、この位置決め部３２が吸気バルブシート３のフェース面３ａの縁部３ｂと周方向に亘って接触することにより、当該位置決め部３２を吸気バルブシート３に安定して配置させることができ、軸部材３１及び測定器３４の倒れが防止される。このため、シュラウド部１０の高さＨ１を精度良く、正確に測定することができる。

本願発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、吸気側バルブ穴２の周囲に形成されたシュラウド部１０の高さに限るものではなく、基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径した拡径部を備えるものであれば、この拡径部の高さを測定することに使用できる。
また、本実施形態では、マスターゲージ６０を備え、このマスターゲージ６０で測定された基準値と実際に加工が施されたシュラウド部１０の高さとの差分を測定する構成としたが、測定器３４を、吸気バルブシート３のフェース面３ａの縁部３ｂに対する測定リング３５の相対高さ位置に基づいて、シュラウド部１０の高さを換算可能とし、実際のシュラウド部１０の高さを測定しても良い。
この構成では、実際に１度測定するだけで済むため、測定作業をより簡素化することができる。

１ａ 燃焼室
２ 吸気側バルブ穴（開口部）
２ａ 開口端
３ 吸気バルブシート（バルブシート）
３ａ フェース面（接触面）
３ｂ 縁部
３ｃ 傾斜面
４ａ ガイド穴（基準穴）
５ 吸気バルブ
５ａ 傘部
Ｈ１ 基準高さ
Ｒ２ 高さ
１０ シュラウド部（拡径部）
１０ａ 内壁
１０ｂ 先端
２０ 測定治具
３０ マスターバルブ
３１ 軸部材
３１ａ 保持部（保持軸部）
３１ｂ 基準軸（軸部）
３２ 位置決め部（位置決め部材）
３４ 測定器
３５ 測定リング
４３ 測定子
６０ マスターゲージ
６１ 軸孔部
６２ 開口部
６２ａ 開口端
６３ 基準拡径部
６３ａ 上端（先端）

Claims (4)

1. 基準穴と同軸に形成された穴部の開口端に連なり、当該穴部よりも拡径して設けられた拡径部の高さを測定する測定治具であって、
   前記基準穴に挿し込まれる軸部と、当該軸部と同軸に設けられる保持軸部と、これら軸部と保持軸部の間に設けられ、前記開口端に当接して前記軸部の位置決めを行う位置決め部材と、前記保持軸部に摺動自在に設けられて前記拡径部の先端に配置される摺動部材と、この摺動部材に接する測定子を有する測定器とを備えたことを特徴とする測定治具。
2. 前記位置決め部材と当接する開口端を有する開口部と、前記開口端の周囲に設けられ、当該開口端からの高さが予め基準高さに設定された基準拡径部とを有するマスターゲージを備え、
   前記位置決め部材を、前記マスターゲージの開口端に配置するとともに、前記摺動部材を前記基準拡径部の先端に配置した状態で、前記測定器で測定した前記基準高さの測定値を基準値とし、前記位置決め部材を、前記穴部の開口端に配置するとともに、前記摺動部材を前記拡径部の先端に配置し、前記基準値との差分を測定することを特徴とする請求項１記載の測定治具。
3. 前記穴部は、エンジンのシリンダヘッドのバルブ穴であり、前記拡径部は、前記バルブ穴の開口端の周囲の少なくとも一部に燃焼室側に突出して形成されたシュラウド部であることを特徴とする請求項１または２に記載の測定治具。
4. 前記バルブ穴は、前記開口端にバルブと接触する接触面を有するバルブシートを備え、前記位置決め部材は、前記接触面の燃焼室側の縁部に当接する大きさに形成されたことを特徴とする請求項３に記載の測定治具。

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