JP2014039676A - 靴底成形用金型装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ベース金型2及び意匠金型3の対向面の少なくとも一方に、複数又は多数の凹凸からなる粗面4を設け、粗面4を介して意匠金型3の貫通孔3aとベース金型2のガス抜き孔2bが連通されることにより、ベース金型2と意匠金型3の対向面同士を接近させても、これら対向面の間には粗面4に沿ってガス逃がし通路Pが形成されるため、成形材料の流入に伴って貫通孔3aから押し出されたガスが、ガス逃がし通路Pからガス抜き孔2bに流れ、通気孔1bを経て金型本体1の外部に放出される。またベース金型2と意匠金型3の対向面同士を接近させることで、ガス逃がし通路Pの隙間が狭くなるため、成形材料がガス逃がし通路Pに流れ込むこともない。
【選択図】図2
Description
詳しくは、靴底本体の底面に接地ブロックを並設して意匠とした靴底成形用金型装置に関する。
しかし乍ら、ガス抜きを確実で且つスムーズに行えるようにするため、意匠金型とベース金型の隙間を広くするか又はベース金型の通気溝を大きくして流路面積を拡大させると、ガス抜きの直後に材料が意匠金型とベース金型の隙間やベース金型の通気溝に流れ込むおそれがある。
それによって、バリと言われる不要な部分が接地ブロックの接地面と立上り面の交差部に発生し易くなる。その結果として、金型からの製品の取り出し後にバリ取りを行う必要があり、バリ取り作業に手間取ってコスト高になるという問題があった。
また、意匠金型とベース金型は、複数の接続ねじにより互いに接続した後に、これらを金型本体の凹入部に組み込み、金型本体から螺入させた複数のねじ杆をベース金型のねじ孔にそれぞれ止着して固定されるため、金型本体の凹入部に対する意匠金型及びベース金型の組み付けに時間を要して面倒であるという問題があった。
そこで、意匠金型及びベース金型と金型本体をこれらに連通するねじ杆で一度に固定することが考えられる。しかし、この場合には、意匠金型とベース金型の相互を正確に位置合わせできず、靴底の成形精度が低下するおそれがあった。
したがって、貫通孔からのガス抜きを確実に行いながら貫通孔からの成形材料の流れ込みを防止することができる。
その結果、意匠金型とベース金型の隙間やベース金型の通気溝の面積を拡大させると、ガス抜きの直後に材料が流れ込むおそれがある従来のものに比べ、バリの発生が減少して、バリ取りの手間を軽減することができる。
本発明の実施形態に係る靴底成形用金型装置Aは、例えば長靴や安全靴などの作業靴(ワークシューズ)やその他の靴において、その靴底を射出成形する際に用いるものである。
さらに、詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る靴底成形用金型装置Aは、図1〜図6に示すように、凹入部1aが設けられる金型本体1と、凹入部1aに入り込むように設けられるベース金型2と、凹入部1aにベース金型2と重なり合って入り込むように設けられ意匠金型3と、を主要な構成要素として備えている。
そして、靴底成形用金型装置Aは、金型本体1の凹入部1aにベース金型2と意匠金型3が上下方向へ重なり合うように収納された状態で、金型本体1の上に上金型11を載置することで凹入部1aが閉塞され、金型本体1の後述する注入口1bから凹入部1a内に、例えばポリ塩化ビニル(PVC)などの熱可塑性樹脂やウレタン系熱可塑性エラストマー(TPU)などのエラストマーなどからなる成形材料(図示しない)を注入し、この成形材料が硬化した後に、金型本体1及び上金型11から脱型することで、作業靴の靴底(図示しない)が得られるようにしている。
金型本体1の具体例としては、図1〜図6に示される場合、凹入部1aが踏み付け用と踵用に分割され、踏み付け用部1Aの凹入部1aと踵用部1Bの凹入部1aが土踏まず用部1Cを介して連通するように区画形成され、踏み付け用部1Aの凹入部1aには、踏み付け用のベース金型2(2A)及び意匠金型3(3A)を収納し、踵用部1Bの凹入部1aには、踵用部1Bのベース金型2(2B)及び意匠金型3(3B)を収納している。
また、その他の例として図示しないが、金型本体1の凹入部1aを踏み付け用と踵用に分割せず、靴底の踏み付け部と踵部に亘って連続するように形成することも可能である。
さらに、ベース金型2において後述する意匠金型3と対向する対向面(表面)には、靴底の接地ブロック(図示しない)の先端面(接地面)を成形するための型面2cが形成され、対向面と反対側の裏面には、ガス抜き孔2b及び通気孔1cとそれぞれ通じるガス逃がし溝2dが形成されている。
ガス抜き孔2bは、型面2cの周囲に複数個それぞれ所定の間隔毎に配置することが好ましい。
貫通孔3aは、靴底の接地ブロック(図示しない)の輪郭形状と同じ外形状に形成される。ベース金型2においてその外縁部を除いた箇所に配置される貫通孔3aは、その内周面が環状に連続する窓孔となるが、ベース金型2の外縁部に配置される貫通孔3aは、その内周面が連続しない切欠となる。貫通孔3aの内側面は、接地ブロックの外側面(立上り面)を成形するものであり、接地ブロックの先端面(接地面)を成形するためのベース金型2の型面2cとの交差部が、略直角になるように組み付けられる。
ベース金型2及び意匠金型3の対向面のいずれか一方のみに粗面4を配設した場合には、粗面4の先端がベース金型2及び意匠金型3の他方と可能な限り接近するか或いは接触するように組み付けられる。
ベース金型2及び意匠金型3の対向面の両方に粗面4をそれぞれ配設した場合には、粗面4の先端同士が可能な限り接近するか或いは接触するように組み付けられる。
粗面4の設置例としては、図1,図2,図5及び図6に示される場合、ベース金型2の対向面のみに粗面4が配設され、粗面4の先端を意匠金型3の対向面に向けて可能な限り接近させるか、或いは接触させることが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、意匠金型3の対向面のみに粗面4を配設したり、ベース金型2及び意匠金型3の対向面の両方に粗面4をそれぞれ配設したりすることも可能である。
複数又は多数の凹凸からなる粗面4に沿って形成されるガス逃がし通路Pは、ガスなどの気体は通過可能であるが、熱可塑性樹脂などの粘度が高い成形材料は通過不能にしている。
凹凸の大きさは限定されないが、凸部の高さが短い比較的に細かい凹凸の方が、凸部の高さが長い比較的に粗い凹凸よりも、ベース金型2と意匠金型3の対向面の間隔を短く配置することが可能であるため好ましい。
さらに、粗面4は、貫通孔3aの周囲の一部のみに部分的に形成することも可能であるが、図1,図2,図5及び図6に示されるように、貫通孔3aの周囲の全体に亘って環状に形成することが好ましい。
それにより、貫通孔3aの周囲全体に亘ってベース金型2のガス抜き孔2bと連通するガス逃がし通路Pが配置される。
突起5及び凹溝6の設置例としては、図1,図2,図5及び図6に示されるように、意匠金型3の対向面に突起5が突出形成し、ベース金型2の対向面に凹溝6を凹状形成している。
また、その他の例として図示しないが、それと逆にベース金型2の対向面に突起5を突出形成し、意匠金型3の対向面に凹溝6を凹状形成することも可能である。
固定手段7の具体例としては、図1〜図6に示されるように、ねじ杆が用いられ、金型本体1の凹入部1aには、前記ねじ杆の先端螺子部と螺合するねじ穴7aが開設され、ベース金型2には、前記ねじ杆の中間部が貫通する通孔7bを開穿するとともに、意匠金型3には、前記ねじ杆の頭部が嵌挿するねじ止め孔7cを開穿している。金型本体1と反対側から固定手段7となるねじ杆を挿入して螺着することで、ベース金型2及び意匠金型3が金型本体1の凹入部1aに対して着脱可能に固定されている。
さらに、図1,2及び図4に示されるように、固定手段7となるねじ杆の頭部が露出していると、成形後の靴底に前記ねじ杆の形状が現れて商品価値が低下するおそれがあるため、例えばパテなどの充填材7dで埋め戻すことが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、固定手段7としてねじ杆以外のものを用いることや、固定手段7となるねじ杆の挿入方向、形状、個数、配置などを図示例と異なるものにすることも可能である。
この組み付け状態で、金型本体1の注入口1bから成形材料をベース金型2の供給路2aに充填することにより、成形材料が意匠金型3の貫通孔3aに流れ込むとともに、この成形材料の流入に伴って貫通孔3aから押し出されたガスが、ガス逃がし通路Pからガス抜き孔2bに流れ、ガス逃がし溝2d及び通気孔1bを経て金型本体1の外部に放出される。またベース金型2と意匠金型3の対向面同士を接近させることで、ガス逃がし通路Pの隙間が狭くなるため、成形材料がガス逃がし通路Pに流れ込むこともない。
したがって、貫通孔3aからのガス抜きを確実に行いながら貫通孔3aからの成形材料の流れ込みを防止することができる。
したがって、ガスの滞留を防止することができる。
その結果、ガス抜き性能を更に向上させることができる。
したがって、ベース金型2と意匠金型3を重ね合わせるだけで両者を正確に位置合わせすることができる。
その結果、意匠金型とベース金型を複数の接続ねじで互いに接続した後に、金型本体の凹入部に組み込んで金型本体から複数のねじ杆で止着する従来のものに比べ、金型本体1とベース金型2及び意匠金型3を、これらに連通する固定手段(ねじ杆)7で一度に固定することができて、金型本体1の凹入部1aに対するベース金型2及び意匠金型3の組み付けを短時間で行えて作業性の向上が図れる。
さらに、金型本体1に対してベース金型2及び意匠金型3を、これらに連通する固定手段(ねじ杆)7で止着しても、ベース金型2と意匠金型3を正確に位置合わせできて、靴底の成形精度の低下も防止することができる。
次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
さらに、ベース金型2の対向面に配置される凹溝6の途中に、複数のガス抜き孔2bをベース金型2の厚み方向(Z方向)へ貫通開穿している。意匠金型3の対向面に配置される突起5の途中には、通気用凹部3bをガス抜き孔2bと対向して凹状形成している。
したがって、ガスを停滞させることなくスムーズに排出させることができるという利点がある。
1b 注入口 1c 通気孔
2 ベース金型 2a 供給路
2b ガス抜き孔 3 意匠金型
3a 貫通孔 4 粗面
5 突起 6 凹溝
Claims (3)
- 凹入部が設けられて、前記凹入部と外部を連通する成形材料の注入口及び通気孔を有する金型本体と、
前記凹入部に入り込むように設けられて、前記注入口と通じる供給路及び前記通気孔と通じるガス抜き孔を有するベース金型と、
前記凹入部に前記ベース金型と重なり合って入り込むように設けられて、前記供給路と通じ且つ靴底の接地ブロックと対応する形状の貫通孔を有する意匠金型と、を備え、
前記ベース金型及び前記意匠金型の対向面の少なくとも一方に、複数又は多数の凹凸からなる粗面を設け、前記粗面を介して前記貫通孔と前記ガス抜き孔を連通させることを特徴とする靴底成形用金型装置。 - 前記貫通孔の周囲全体に亘って前記粗面を形成したことを特徴とする請求項1記載の靴底成形用金型装置。
- 前記ベース金型又は前記意匠金型の対向面のいずれか一方に突起を設け、前記ベース金型又は前記意匠金型の対向面の他方に、前記突起と嵌合する凹溝を設けたことを特徴とする請求項1又は2記載の靴底成形用金型装置。
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