CN109128693A - 具有全像图案的扣具的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种具有全像图案的扣具的制造方法，使得扣具立体曲面形成立体全像图案，而制造方法包含：提供平面金属板，并对平面金属板的平面进行蚀刻以形成多个平面干涉纹路；对平面金属板进行冲压，使平面金属板形成呈现立体形状的立体金属板，进而使干涉纹路形成立体干涉纹路；将立体金属板组装于加工模具的加工模穴，使加工模穴的局部区域形成位于立体金属板一侧的成形部；最后将塑料注入于加工模具的成形部以形成扣具，并由立体干涉纹路于立体曲面形成立体全像图案。藉此，能将立体全像图案运用于扣具的立体曲面，进而能增加扣具的价值。

Description

具有全像图案的扣具的制造方法

技术领域

本发明涉及一种制造具有全像图案的扣具的制造方法，特别是指一种在扣具的立体曲面形成全像图案的制造方法。

背景技术

随时工业技术逐渐进步，使扣件的结构与机能持续演进，而趋向多样化与精致化发展，如今包括衣着、家饰、运动用具、安全护具、手提袋等多种物件都设有特殊的适用扣件。

然而，目前市面上为了增加扣具的附加价值，业者会利用全像术(Holography)于全像底片形成由多个干涉纹路，而多个干涉纹路共构成全像图案(Hologram)，随后，再将具有全像图案的全像底片连接于扣具的平面或曲面，藉此，于不同角度观看于扣具时，藉由干涉纹路反射光线能使得观看者眼中形成全像图案的立体影像。

但是，先将全像图案通过全像术形成于全像底片，再将全像底片连接于扣具的平面或曲面会增加扣具的制作成本以及制作时间，一旦，扣具的制作成本增加相对就会提高扣具的售价，并且，若扣具的售价变高，进而扣具在市场的接受度就会降低。

有鉴于此，现有具有全像图案的扣具在制作上仍有不足之处，实有改良现有具全像图案扣具的制作方法的必要，藉由创造出一种能降低制作成本与制作时间的具全像图案扣具的制作方法。

发明内容

本发明的主要目的在于将立体全像图案直接一体成形于扣具的立体曲面，并且，由于立体全像图案直接形成于立体曲面，进而能降低制作具有具全像图案扣具的制作成本。

为达所述目的，本发明有关于一种具有全像图案的扣具的制造方法，使得一扣具的立体曲面形成至少一立体全像图案，所述制造方法的特征在于包括：

蚀刻步骤：提供一平面金属板，并对所述平面金属板进行蚀刻以形成多个平面干涉纹路；

冲压步骤：对所述平面金属板进行冲压以形成一形状曲率相同于所述立体曲面的立体金属板，使所述平面干涉纹路形成一立体干涉纹路；

组装步骤：将所述立体金属板组装于一加工模具的加工模穴，使所述加工模穴的局部区域形成一位于所述立体金属板一侧的成形部；以及

成形步骤：将一塑料注入于所述成形部以形成所述扣具，并由所述立体干涉纹路在所述扣具的立体曲面形成所述立体全像图案。

所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其中：在组装步骤之前，对所述立体金属板进行切削加工以形成一切削平面，进而当所述立体金属板组装于所述加工模具的加工模穴时，所述切削平面切齐于所述加工模具的分模面。

所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其中：在组装步骤之后，对所述立体金属板与加工模具进行焊接，使所述立体金属板与加工模具之间形成一将所述立体金属板固定于所述加工模穴的焊料。

所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其中：所述焊料外凸于所述加工模具的分模面，然后对所述焊料进行切削加工以形成一切齐于所述分模面的焊料平面。

所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其中：所述加工模穴的形状曲率对应于所述立体金属板。

此外，所述制造模具用以注入一塑料形成一具有立体曲面的扣具，使所述扣具的立体曲面形成一立体全像图案，所述制造模具设有一第一模具以及一合模于所述第一模具的第二模具，所述第一模具与第二模具共同形成一加工模穴，其中：所述加工模穴的模穴体积大于所述扣具的体积，而所述加工模穴具有一体积大小对应于所述扣具的成形部以及一位于所述成形部一侧的容置部，所述容置部用以组装一立体金属板，而所述立体金属板设有一形成所述立体全像图案的立体干涉纹路。

于一较佳实施例中，所述第二模具进一步具有一连通于所述加工模穴的凹槽以及一位于所述凹槽内的焊料，而所述立体金属板通过所述焊料而固定于所述容置部，并且，所述容置部的体积等同于所述立体金属板的体积，使得所述立体金属板的表面邻接于所述加工模穴的壁面。

于另一较佳实施例中，所述容置部的体积大于所述立体金属板的体积，使得所述立体金属板的表面间隔距离于所述加工模穴的壁面，而所述第一模具与第二模具相互合模时，所述第一模具与第二模具两者共同夹固所述立体金属板，使所述立体金属板固定于所述容置部。

本发明特点在于经由蚀刻步骤、冲压步骤、组装步骤以及成形步骤后，能将立体全像图案直接形成于扣具的立体曲面，藉以降低扣具的制作成本与制作时间。

附图说明

图1为本发明具有全像图案的扣具的制造方法的步骤流程图；

图2为本发明具全像图案扣具的制造模具的示意图；

图3为图1中蚀刻步骤的示意图；

图4为图1中冲压步骤的示意图；

图5为图1中第一切削步骤的示意图；

图6为图1中组装步骤的示意图；

图7为容置部的体积大于立体金属板的体积的示意图；

图8为图1中焊接步骤的示意图；

图9为固定手段另一实施例的示意图；

图10为图1中第二切削步骤的示意图；

图11与图12为图1中成形步骤的示意图。

附图标记说明：10-具有全像图案的扣具的制造方法；11-蚀刻步骤；12-冲压步骤；13-第一切削步骤；14-组装步骤；15-焊接步骤；16-第二切削步骤；17-成形步骤；20-具全像图案扣具的制造模具；21-加工模具；211-第一模具；211a-第一凹穴；211b-第一通道；212-第二模具；212a-第二凹穴；212b-第二通道；212c-凹槽；213-分模面；214-加工模穴；214a-容置部；214b-成形部；215-入料通道；22-冲压模具；221-冲压模穴；222-冲头；30-平面金属板；31-平面；32-平面干涉纹路；40-立体金属板；41-立体干涉纹路；42-切削平面；50-焊料；51-焊料平面；60-固定手段；70-射出成型机；71-塑料；80-扣具；81-立体曲面；82-立体全像图案。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。

请参阅图1及图2所示，本发明具有全像图案的扣具的制造方法10配合一具全像图案扣具的制造模具20进行使用，请参阅图2所示，所述制造模具20主要由一加工模具21以及一冲压模具22所构成。所述加工模具21具有一第一模具211以及一第二模具212，所述第一模具211具有一由下往上凹陷形成呈现立体形状的第一凹穴211a以及一连通于所述第一凹穴211a的第一通道211b，而所述第二模具212具有一由上往下凹陷形成呈现立体形状的第二凹穴212a以及一连通于所述第二凹穴212a的第二通道212b，其中，所述第二模具212进一步具有一位于所述第二凹穴212a外周侧的凹槽212c，而所述凹槽212c与所述第二凹穴212a相互连通。

如图所示，所述第一模具211置放于所述第二模具212上方，使所述第一模具211与第二模具212相邻之处形成一分模面213，进而使所述第一凹穴211a与第一通道211b分别对应而连通于所述第二凹穴212a与第二通道212b，致使所述第一模具211的第一凹穴211a与所述第二模具212的第二凹穴212a两者共同形成一位于所述加工模具21内部的加工模穴214，而所述第一模具211的第一通道211b与所述第二模具212的第二通道212b两者共同形成位于所述加工模具21侧边的入料通道215。另外，所述冲压模具22由上往下凹陷形成一曲率形状相同于所述第二凹穴212a的冲压模穴221。

请参阅图1及图3所示，于具体应用时，提供一设有一平面31的平面金属板30，并对所述平面金属板30的平面31进行蚀刻步骤11，使所述平面金属板30中不需要的部分溶解而去除，进而于所述平面金属板30的平面31形成多个平面干涉纹路32。于此较佳实施例中，所述平面金属板30设为由镍元素与钴元素所构成的镍钴板，并在对所述镍钴板进行湿式蚀刻以形成所述平面干涉纹路32。

请参阅图1及图4所示，完成蚀刻步骤11之后，将所述平面金属板30放置于所述冲压模具22上方，使所述平面金属板30遮蔽于所述冲压模具22的冲压模穴221，随后由一冲头222由上往下朝向所述平面金属板30进行冲压步骤12，使所述冲压模具22与冲头222两者共同挤压于所述平面金属板30，而造成所述平面金属板30产生形变，进而使所述平面金属板30形成一形状曲率对应于所述冲压模穴221的立体金属板40，致使所述平面干涉纹路32形成一曲率相同于所述立体金属板40的立体干涉纹路41。如图所示，所述立体金属板40的外观呈现碗状。

请参阅图1及图5所示，接下来由冲压步骤12进入第一切削步骤13，将所述立体金属板40由所述冲压模具22的冲压模穴221取出，并再对所述立体金属板40进行切削加工，使所述立体金属板40一侧形成一呈现水平样态的切削平面42。

请参阅图1及图6所示，完成第一切削步骤13之后而进行组装步骤14，将所述立体金属板40放置于所述第二模具212的第二凹穴212a，使所述加工模穴214的第二凹穴212a的局部范围形成一容置所述立体金属板40的容置部214a以及位于所述容置部214a的一侧形成一成形部214b，并且，由于所述第二模具212的第二凹穴212a、冲压模具22的冲压模穴221以及立体金属板40三者的形状曲率相同，进而当所述立体金属板40位于所述第二凹穴212a内部时，所述立体金属板40的表面紧密相邻于所述第二凹穴212a的壁面，使得所述容置部214a的体积等同于所述立体金属板40的体积，同时，所述立体金属板40的切削平面42切齐于所述加工模具21的分模面213。

然而，所述容置部214a的体积等同于所述立体金属板40的体积仅方便说明之用，亦即如图7所示，所述容置部214a的体积大于所述立体金属板40的体积，使得所述立体金属板40的表面间隔距离于所述加工模穴214的壁面。

请参阅图1及图8所示，完成组装步骤14之后而进行焊接步骤15，对所述立体金属板40与第二模具212进行焊接，使所述立体金属板40与第二模具212之间形成一位于所述凹槽212c内部的焊料50，而所述焊料50外凸于所述分模面213，其中，所述凹槽212c与焊料50两者共同形成一将所述立体金属板40固定于所述第二凹穴212a的固定手段60。

然而，所述固定手段60由所述凹槽212c与焊料50所构成仅方便说明之用，亦如图9所示，所述第一模具211与第二模具212相互合模时，所述第一模具211与第二模具212两者同时夹固于所述立体金属板40，使所述立体金属板40固定于所述第二凹穴212a以形成所述固定手段60。

请参阅图1及图10所示，由于所述焊料50外凸于所述分模面213，进而所述第一模具211与第二模具212相互合模时会造成所述第一模具211与第二模具212之间产生间隙，因而，完成焊接步骤15之后而开始进行第二切削步骤16，对所述焊料50进行切削加工，使所述焊料50形成一同时切齐于所述分模面213与切削平面42的焊料平面51。

请参阅图1、图11及图12所示，最后由第二切削步骤16进入成形步骤17，将所述第一模具211置放于所述第二模具212上方，使所述立体金属板40位于所述加工模具21的加工模穴214，随后，由一射出成型机70将一塑料71经由所述入料通道215而流入所述成形部214b进而形成一体积形状对应于所述成形部214b的扣具80，所述扣具80具有一形状曲率对应于所述立体金属板40的立体曲面81，而所述立体曲面81形成一由所述塑料71配合所述立体干涉纹路41而构成立体形状的立体全像图案82。

以上的说明和实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下能够对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种具有全像图案的扣具的制造方法，使得一扣具的立体曲面形成至少一立体全像图案，所述制造方法的特征在于包括：

蚀刻步骤：提供一平面金属板，并对所述平面金属板进行蚀刻以形成多个平面干涉纹路；

冲压步骤：对所述平面金属板进行冲压以形成一形状曲率相同于所述立体曲面的立体金属板，使所述平面干涉纹路形成一立体干涉纹路；

组装步骤：将所述立体金属板组装于一加工模具的加工模穴，使所述加工模穴的局部区域形成一位于所述立体金属板一侧的成形部；以及

成形步骤：将一塑料注入于所述成形部以形成所述扣具，并由所述立体干涉纹路在所述扣具的立体曲面形成所述立体全像图案。

2.根据权利要求1所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其特征在于：在组装步骤之前，对所述立体金属板进行切削加工以形成一切削平面，进而当所述立体金属板组装于所述加工模具的加工模穴时，所述切削平面切齐于所述加工模具的分模面。

3.根据权利要求1所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其特征在于：在组装步骤之后，对所述立体金属板与加工模具进行焊接，使所述立体金属板与加工模具之间形成一将所述立体金属板固定于所述加工模穴的焊料。

4.根据权利要求3所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其特征在于：所述焊料外凸于所述加工模具的分模面，然后对所述焊料进行切削加工以形成一切齐于所述分模面的焊料平面。

5.根据权利要求1所述的具有全像图案的扣具的制造方法，其特征在于：所述加工模穴的形状曲率对应于所述立体金属板。