CN110756663A - 汽车电池盒前端板的成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车电池盒前端板的成型工艺，该汽车电池盒前端板为五次成型而成：通过第一次成型模具进行第一次成型，得到一次成型半成品；通过第二次成型模具进行第二次成型，得到二次成型半成品；通过第三次成型模具进行第三次成型，得到三次成型半成品；通过第四次成型模具进行第四次成型，得到四次成型半成品；通过第五次成型模具进行第五次成型，得到五次成型半成品；对五次成型半成品的平面板上冲孔，得到六次成型半成品；对六次成型半成品进行侧翻边工序，翻出产品两侧的挂耳；再一步侧整形，使侧围板上的翻边和挂耳校平，得到成品汽车电池盒前端板，从而避免成型时出现的起皱、立壁外张、开裂等问题。

Description

汽车电池盒前端板的成型工艺
技术领域
本发明涉及模具的技术领域，具体讲是一种汽车电池盒前端板的成型工艺。
背景技术
目前，由于人们的环保意识越来越强，越来越多的人选择新能源的电动汽车作为代步工具，而电池盒作为电动汽车中的重要部件，它是电池组的承载主体，它必须具有足够的强度来固定电池组，而且还要具备防尘、美观等作用。通常电池盒包括前端板，如附图1中所示，它在要求尺寸精准、强度大的同时，还要有密封的要求。由于事关汽车电气的安全问题，以产品要求比较高，在其成型时的减薄率不能超标，不能出现暗裂，表面不能起皱，平整度还要符合产品公差，因此，汽车电池盒前端板的成型难度很大。
如附图1中所示，它是一种薄壁不规则形状的壳体类零件，包括用于安装各种电子元件的平面板1-2，平面板1-2上排列有小凸起1-4、圆孔1-7、矩形孔1-8和不规则孔1-9，平面板1-2的一边连着高高凸起的鼓包1-1，围绕平面板1-2的其他边缘设置的侧围板1-3，在侧围板1-3上还有向外翘起的挂耳1-5和翻边1-6。从上述描述可知，电池盒前端板的结构是十分复杂。在在成型时非常容易出现以下问题：1)侧围板与平面板的连接圆角过度处容易开裂；2)两块相邻侧围板之间的连接圆角处在翻边时容易叠料；3)并且在设有挂耳的侧围板由于外翻的挂耳，该立壁容易出现弧度外张的问题，从而使产品变形；4)在平面板上有小凸起，由于面积小，非常容易开裂。
现有技术中，上述这种薄壁不规则壳体零件的加工工艺，通常采用的方案是直接拉伸，但是它并不会解决上述所示所有成型问题，而且此方案最难解决的也是起皱问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种能避免成型时出现的起皱、立壁外张、开裂等问题的汽车电池盒前端板的成型工艺。
为解决上述技术问题，本发明提供的汽车电池盒前端板的成型工艺，该汽车电池盒前端板为五次成型而成，包括以下步骤：
1)通过第一次成型模具进行第一次成型，得到一次成型半成品，从坯料预成型出鼓包以及平面板上的小凸起；
2)通过第二次成型模具进行第二次成型，得到二次成型半成品，此时，在平面板边缘成型出向与鼓包鼓出方向相反的侧围板；同时，平面板上的小凸起形状变小；
3)通过第三次成型模具进行第三次成型，得到三次成型半成品，此为侧整形工序，对二次成型半成品中平面板周边的侧围板回弹外张进行整形，使侧围板在回弹补偿后往内收拢；另外使小凸起的形成进一步变小；
4)通过第四次成型模具进行第四次成型，得到四次成型半成品，此步骤中，对三次成型半成品中平面板上进行冲圆孔，对侧围板进行侧冲孔同时进行侧修边，把多余的废料修剪掉；另外对小凸起进行整形，使凸起周围的法兰面修整平整；
5)通过第五次成型模具进行第五次成型，得到五次成型半成品，此步骤中，对四次成型半成品中平面板上进行冲矩形孔以及不规则孔，对侧围板进行侧修边，修剪掉多余的废料，符合产品形状要求；
6)对五次成型半成品的平面板上冲出的圆孔和不规则孔的周边各自冲出安装孔，在侧围板上冲出挂耳孔的安装通孔，并且修剪掉多余的废料，以符合产品形状要求，得到六次成型半成品；
7)对六次成型半成品进行侧翻边工序，翻出产品两侧的挂耳，同时对鼓包进行修边，从而得到七次成型半成品；
8)再一步侧整形，使侧围板上的翻边和挂耳校平，得到成品汽车电池盒前端板。
在步骤2)中，通过第二次成型模具对侧围板进行内压料和外压料，使侧围板相邻连接处的叠料区域中的料驱赶到实际产品轮廓线的外侧，以待后续进行修边后修剪掉多余废料。
步骤3)中所述的第三次成型模具包括三组整形装置，两组分别位于产品上鼓包的两侧，另外一组位于产品上远离鼓包的一端；每组整形装置结构相同，包括下座、上座和整形块，下座固定连接在下模组件上，上座固定连接在上模组件上，整形块活动连接在上座上，同时整形块与下座滑动连接，整形块的端面与产品侧围板抵紧或脱开。
所述的整形块的上端通过挂板与上座活动连接；上座的侧壁上具有水平方向的滑槽，整形块的上端具有挂孔；挂板呈侧立的U形，包括上钩板、下钩板和连接上钩板和下钩板的连接板，其中上钩板与上座的滑槽滑动连接，下钩板与整形块上的挂孔插接。
采用以上成型工艺后，与现有技术相比，具有以下的优点：
1)由于通过多次成型后，可以有效消除现有技术中出现的常见问题，尤其是起皱和开裂的问题得到最佳的解决，立壁弧度外张的问题也通过侧整形解决掉了；因此，保证了产品能符合各项要求；
2)另外，第三次成型模具中采用的挂板的方式使整形块与上座连接在一起，结构非常巧妙、简单，不占用过多的模具空间，还能达到有效结果。
附图说明
图1是本发明中涉及的汽车电池盒前端板的零件结构示意图。
图2是本发明中涉及的第三次成型模具的结构示意图。
图3是本发明中第三次成型模具中局爆炸结构示意图。
其中：1、汽车电池盒前端；1-1、鼓包；1-2、平面板；1-3、侧围板、1-4、小凸起；1-5、挂耳；1-6、翻边；1-7、圆孔；1-8、矩形孔；1-9、不规则孔；2、上座；3、下座；4、整形块；5、挂板；6、上钩板；7、下钩板；8、连接板；9、滑槽；10、挂孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。
结合图1～图3所示的本发明汽车电池盒前端板的成型工艺中的结构示意图可知，该汽车电池盒前端板为五次成型而成，包括以下步骤：
1)通过第一次成型模具进行第一次成型，得到一次成型半成品，从坯料预成型出鼓包以及平面板上的小凸起；
2)通过第二次成型模具进行第二次成型，得到二次成型半成品，此时，在平面板边缘成型出向与鼓包鼓出方向相反的侧围板；同时，平面板上的小凸起形状变小；
3)通过第三次成型模具进行第三次成型，得到三次成型半成品，此为侧整形工序，对二次成型半成品中平面板周边的侧围板回弹外张进行整形，使侧围板在回弹补偿后往内收拢；另外使小凸起的形成进一步变小；
4)通过第四次成型模具进行第四次成型，得到四次成型半成品，此步骤中，对三次成型半成品中平面板上进行冲圆孔，对侧围板进行侧冲孔同时进行侧修边，把多余的废料修剪掉；另外对小凸起进行整形，使凸起周围的法兰面修整平整；
5)通过第五次成型模具进行第五次成型，得到五次成型半成品，此步骤中，对四次成型半成品中平面板上进行冲矩形孔以及不规则孔，对侧围板进行侧修边，修剪掉多余的废料，符合产品形状要求；
6)对五次成型半成品的平面板上冲出的圆孔和不规则孔的周边各自冲出安装孔，在侧围板上冲出挂耳孔的安装通孔，并且修剪掉多余的废料，以符合产品形状要求，得到六次成型半成品；
7)对六次成型半成品进行侧翻边工序，翻出产品两侧的挂耳，同时对鼓包进行修边，从而得到七次成型半成品；
8)再一步侧整形，使侧围板上的翻边和挂耳校平，得到成品汽车电池盒前端板。
在步骤2)中，通过第二次成型模具对侧围板进行内压料和外压料，使侧围板相邻连接处的叠料区域中的料驱赶到实际产品轮廓线的外侧，以待后续进行修边后修剪掉多余废料。
步骤3)中所述的第三次成型模具包括三组整形装置，两组分别位于产品上鼓包1-1的两侧，分别对前端板两侧的侧围板1-3进行整形，另外一组位于产品上远离鼓包1-1的一端，对前端板前端的侧围板1-3进行整形；每组整形装置结构相同，包括下座2、上座3和整形块4，下座3固定连接在下模组件上，上座2固定连接在上模组件上，整形块4活动连接在上座2上，同时整形块4与下座3滑动连接，整形块4的端面与产品侧围板1-3抵紧或脱开。
所述的整形块4的上端通过挂板5与上座2活动连接；上座2的侧壁上具有水平方向的滑槽9，整形块4的上端具有挂孔10；挂板5呈侧立的U形，包括上钩板6、下钩板7和连接上钩板6和下钩板7的连接板8，其中上钩板6与上座2的滑槽8滑动连接，下钩板7与整形块4上的挂孔10插接。
以上所述，仅是本发明较佳可行的实施示例，不能因此即局限本发明的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本发明的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种汽车电池盒前端板的成型工艺，其特征在于：该汽车电池盒前端板为五次成型而成，包括以下步骤：
1)通过第一次成型模具进行第一次成型，得到一次成型半成品，从坯料预成型出鼓包以及平面板上的小凸起；
2)通过第二次成型模具进行第二次成型，得到二次成型半成品，此时，在平面板边缘成型出向与鼓包鼓出方向相反的侧围板；同时，平面板上的小凸起形状变小；
3)通过第三次成型模具进行第三次成型，得到三次成型半成品，此为侧整形工序，对二次成型半成品中平面板周边的侧围板回弹外张进行整形，使侧围板在回弹补偿后往内收拢；另外使小凸起的形成进一步变小；
4)通过第四次成型模具进行第四次成型，得到四次成型半成品，此步骤中，对三次成型半成品中平面板上进行冲圆孔，对侧围板进行侧冲孔同时进行侧修边，把多余的废料修剪掉；另外对小凸起进行整形，使凸起周围的法兰面修整平整；
5)通过第五次成型模具进行第五次成型，得到五次成型半成品，此步骤中，对四次成型半成品中平面板上进行冲矩形孔以及不规则孔，对侧围板进行侧修边，修剪掉多余的废料，符合产品形状要求；
6)对五次成型半成品的平面板上冲出的圆孔和不规则孔的周边各自冲出安装孔，在侧围板上冲出挂耳孔的安装通孔，并且修剪掉多余的废料，以符合产品形状要求，得到六次成型半成品；
7)对六次成型半成品进行侧翻边工序，翻出产品两侧的挂耳，同时对鼓包进行修边，从而得到七次成型半成品；
8)再一步侧整形，使侧围板上的翻边和挂耳校平，得到成品汽车电池盒前端板。
2.根据权利要求1所述的汽车电池盒前端板的成型工艺，其特征在于：在步骤2)中，通过第二次成型模具对侧围板进行内压料和外压料，使侧围板相邻连接处的叠料区域中的料驱赶到实际产品轮廓线的外侧，以待后续进行修边后修剪掉多余废料。
3.根据权利要求2所述的汽车电池盒前端板的成型工艺，其特征在于：步骤3)中所述的第三次成型模具包括三组整形装置，两组分别位于产品上鼓包的两侧，另外一组位于产品上远离鼓包的一端；每组整形装置结构相同，包括下座、上座和整形块，下座固定连接在下模组件上，上座固定连接在上模组件上，整形块活动连接在上座上，同时整形块与下座滑动连接，整形块的端面与产品侧围板抵紧或脱开。
4.根据权利要求3所述的汽车电池盒前端板的成型工艺，其特征在于：所述的整形块的上端通过挂板与上座活动连接；上座的侧壁上具有水平方向的滑槽，整形块的上端具有挂孔；挂板呈侧立的U形，包括上钩板、下钩板和连接上钩板和下钩板的连接板，其中上钩板与上座的滑槽滑动连接，下钩板与整形块上的挂孔插接。
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