CN106238614A - 在高强度板上成型凸包的方法及汽车减震器连接杆 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车减震器连接杆领域，公开了一种在高强度板上成型凸包的方法及汽车减震器连接杆，包括以下步骤：S1：预成型凸包的鼓包；S2：对鼓包进行预冲孔；S3：对冲孔后的鼓包进行翻孔形成凸包；S4：对凸包进行整形；鼓包由外向内依次具有圆弧面、倾斜面和冲孔平面。与现有技术相比，本发明是先预成型出凸包的鼓包，该鼓包具有圆弧倒角、倾斜面以及冲孔平面，圆弧倒角的形成使得在后续翻边工艺时能够很大程度上缓解凸肩开裂，而且在形成鼓包的同时，鼓包与高强度板的连接处相应形成凹肩位置，在后续凹肩的行程过程中能够更稳定地控制凹肩尺寸；整个方法中无需使用高频淬火，完全冷镦工艺，确保操作工的人身安全，减少厂区的安全隐患。

Description

在高强度板上成型凸包的方法及汽车减震器连接杆
技术领域
本发明涉及汽车减震器连接杆领域，特别涉及一种在高强度板上成型凸包的方法及汽车减震器连接杆。
背景技术
汽车底盘减震系统连接杆目前采用的原材料为S500MC的高强度板，处于世界领先，但在此类产品上有一处凸包成型是难点，因为高强度板硬度较高，如图1，在形成凸包时在凸包的凸肩A位置容易开裂，凹肩B位置尺寸不稳定，形状不好控制，尺寸公差的控制更是困难；目前大多采用高频淬火来防止开裂，实现凸包的成型，主要成型工艺步骤如图2，依次为冲孔、高频淬火、翻边、二次高频淬火和整形，可见，在上述工艺步骤中需要前后两次使用高频淬火工艺，高频淬火时温度较高，容易烫伤操作工，且现场很多线路，存在极大的安全隐患。
发明内容
发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种在高强度板上成型凸包的方法及汽车减震器连接杆，该方法无需使用高频淬火工艺，无安全隐患，成型工艺简单，凸包形状容易控制，不易开裂，尺寸公差控制精确。
技术方案：本发明提供了一种在高强度板上成型凸包的方法，包括以下步骤：S1：预成型所述凸包的鼓包；S2：对所述鼓包进行预冲孔；S3：对冲孔后的所述鼓包进行翻孔形成所述凸包；S4：对所述凸包进行整形。
本发明还提供了一种汽车减震器连接杆，其上具有凸包，该凸包通过上述的在高强度板上成型凸包的方法成型。
进一步地，在所述S1中，在垂直于所述高强度板上待成型所述凸包的位置上下同时反顶，形成突出所述高强度板表面、形状规则的所述鼓包。
进一步地，所述鼓包由外向内依次具有圆弧面、倾斜面和冲孔平面。
优选地，所述倾斜面和所述冲孔平面均内嵌于所述圆弧面内部，且与所述冲孔平面之间呈钝角关系。
进一步地，在所述S2中，沿所述冲孔平面与所述倾斜面的交界线从下向上将所述冲孔平面冲掉形成冲孔。
优选地，所述圆弧面与所述倾斜面之间的圆弧倒角的尺寸根据所述凸包的尺寸设置。
优选地，在所述S3中，正对所述冲孔从下向上进行翻孔形成所述凸包。
优选地，所述高强度板为SC500MC高强度板。
有益效果：本发明是先预成型出凸包的鼓包，该鼓包具有圆弧倒角、倾斜面以及冲孔平面，圆弧倒角的形成使得在后续翻边工艺时能够很大程度上缓解凸肩开裂，而且在形成鼓包的同时，鼓包与高强度板的连接处相应形成凹肩位置，在后续凹肩的行程过程中能够更稳定地控制凹肩尺寸；整个方法中取消使用高频淬火，完全冷镦工艺，确保操作工的人身安全，减少厂区的安全隐患。
附图说明
图1为现有技术中在高强度板上成型凸包的方法示意图；
图2为本发明中在高强度板上成型凸包的方法示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细的介绍。
实施方式 1：
本实施方式提供了一种在SC500MC高强度板上成型凸包的方法，如图2，首先预成型凸包2的鼓包3，然后对鼓包3进行预冲孔，接着对冲孔后的鼓包3进行翻孔以形成粗糙的凸包2，最后对粗糙的凸包2进行整形形成最终的凸包2。
具体地说，首先在垂直于高强度板1上待成型凸包2的位置上下同时反顶，形成形状规则的鼓包3。上述鼓3包相对于高强度板1上表面突出，其中心位置为圆形冲孔平面33，冲孔平面33四周具有与之呈钝角关系的环形的倾斜面32，倾斜面32四周为鼓包3的环形圆弧面31，圆弧面31底部四周为与高强度板1平面相连的凹肩B位置，其中，冲孔平面33和倾斜面32均内嵌于圆弧面31的内部，圆弧面31与倾斜面32之间的圆弧倒角尺寸大小根据最终凸包2的尺寸大小可以任意设置；
接着沿着冲孔平面33与倾斜面32的交界线位置从下向上将冲孔平面33冲掉形成冲孔4。该冲孔4的直径要小于环形倾斜面32以及环形圆弧面31的内径；
然后从下向上正对上述冲孔4对其进行翻边以形成凸包2的凸肩A和凹肩B；
最后对上述凸包2进行整修形成最终的凸包2。
实施方式 2 ：
本实施方式提供了一种汽车减震器连接杆，该连接杆上具有使用实施方式1中的方法成型的凸包。
上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：预成型所述凸包的鼓包（3）；
S2：对所述鼓包进行预冲孔；
S3：对冲孔后的所述鼓包进行翻孔形成所述凸包（2）；
S4：对所述凸包（2）进行整形。
2.根据权利要求1所述的在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，在所述S1中，在垂直于所述高强度板（1）上待成型所述凸包（2）的位置上下同时反顶，形成突出所述高强度板表面、形状规则的所述鼓包（3）。
3.根据权利要求1所述的在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，所述鼓包（3）由外向内依次具有圆弧面（31）、倾斜面（32）和冲孔平面（33）。
4.根据权利要求3所述的在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，所述倾斜面（32）和所述冲孔平面（33）均内嵌于所述圆弧面（31）内部，且与所述冲孔平面（33）之间呈钝角关系。
5.根据权利要求3所述的在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，在所述S2中，沿所述冲孔平面（33）与所述倾斜面（32）的交界线从下向上将所述冲孔平面（33）冲掉形成冲孔（4）。
6.根据权利要求3所述的在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，所述圆弧面（31）与所述倾斜面（32）之间的圆弧倒角的尺寸根据所述凸包的尺寸设置。
7.根据权利要求1~6中任一项所述的在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，在所述S3中，正对所述冲孔（4）从下向上进行翻孔形成所述凸包（2）。
8.根据权利要求1~6中任一项所述的在高强度板上成型凸包的方法，其特征在于，所述高强度板（1）为SC500MC高强度板。
9.一种汽车减震器连接杆，其特征在于，其上具有凸包，该凸包通过权利要求1~6中任一项所述的在高强度板上成型凸包的方法成型。
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