CN111151649B - 一种卡扣向上成型的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种卡扣向上成型的方法，通过冲床驱动卡扣模具实现加工成型，其加工步骤包括以下几步：步骤一：预冲孔；步骤二：精冲孔；步骤三：预翻边；步骤四：翻边；步骤五：第一次整形；步骤六：第二次整形；步骤七：第三次整形；步骤八：第四次整形。该卡扣向上成型的方法能够保证卡扣成型部分材料壁厚均匀且满足要求，卡扣饱满光滑不会割伤安全带。

Description

一种卡扣向上成型的方法
技术领域
本发明属于冲压技术领域，具体涉及一种卡扣向上成型的方法。
背景技术
安全带是每一辆汽车的标配，需求量非常大。由于卡扣内要穿过安全带，所以要求卡扣饱满光滑，周圈不能出现任何棱点而割伤安全织带，而冲压成型的钣金件有毛刺，固定端处的钣金毛刺时间久了就会对安全带产生划伤，进而划断，容易发生安全问题。利用现有技术的安全带固定支架卡扣的成型技术方法，经过钣金成型的卡扣件存在毛刺，而且硬度不高，存在安全隐患，严重影响安全带的产品质量。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种卡扣向上成型的方法，该卡扣向上成型的方法能够保证卡扣成型部分材料壁厚均匀且满足要求，卡扣饱满光滑不会割伤安全带。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种卡扣向上成型的方法，通过冲床驱动卡扣模具实现加工成型，其加工步骤包括以下步骤：
步骤一：预冲孔，在坯料上进行预冲孔，预冲孔冲头(1)向下冲裁坯料，与预冲孔凹模(2)配合完成预冲孔，冲裁尺寸小于产品内径尺寸；
步骤二：精冲孔，在预冲孔的基础上进一步冲裁，工件完成上一步工步后，精冲冲头(3)向下对工件进行进一步冲裁，与精冲凹模(4)配合完成精冲孔，此工步的冲裁尺寸比步骤一的尺寸大，但比产品内径尺寸小；
步骤三：预翻边，预翻边凸模(6)与预翻边凹模(5)配合，使完成精冲后的精冲孔向上进行预翻边；
步骤四：翻边，在翻边凸模(8)和翻边凹模(7)的配合下，在预翻边的基础上对工件进行翻边，翻边的内侧底部拐角处形成第一圆角；
步骤五：第一次整形，工件的冲孔下方有第一整形托芯(11)，工件的冲孔上方有第一整形凸模(9)，在第一整形凸模(9)、第一整形托芯(11)和第一整形凹模(10)的配合下对翻边进行整形，使翻边的内侧上部形成第二圆角，翻边的顶端形成尖角；
步骤六：第二次整形，工件的冲孔下方有第二整形托芯(13)，工件的冲孔上方有第二整形凸模(12)，在第二整形凸模(12)和第二整形托芯(13)的配合下对翻边进行第二次整形，使翻边高度降低，并使第二圆角半径减小至与翻边内侧底部拐角处的第一圆角半径相等；
步骤七：第三次整形，工件的冲孔下方有第三整形托芯(15)，工件的冲孔上方有第三整形凸模(14)，在第三整形凸模(14)和第三整形托芯(15)的配合下对翻边进行第三次整形，使翻边顶端的尖角形成第三圆角
步骤八：第四次整形，在第四整形冲头的作用下对翻边进行再次整形，此工步用于消除卡扣内侧成型痕迹。
在上述技术方案中，步骤三为变薄翻边。
在上述技术方案中，步骤四为变薄翻边。
在上述技术方案中，步骤三中预翻边后翻边角度为60°。
在上述技术方案中，步骤四中翻边后翻边角度为90°。
在上述技术方案中，步骤一中预冲孔冲头与预冲孔凹模的冲裁间隙为0.25mm。
在上述技术方案中，步骤二中精冲冲头与精冲凹模的冲裁间隙为0.05。
在上述技术方案中，步骤七形成的翻边高度为最终的产品高度。
在上述技术方案中，所述预冲孔冲头和精冲冲头均为SKH51材质制成。
本发明的优点和有益效果为：采用本发明的成型技术方法生产出的卡扣产品，底部和端部R角符合要求，尺寸合格稳定，圆角光滑，无毛刺，满足卡扣产品的要求，能够连续稳定生产，且卡扣成型部分材料壁厚均匀。避免了采用普通冲孔翻边成型后冲头寿命短且翻边后端面存在断裂的风险。
附图说明
图1是预冲孔工序的示意图；
图2是精冲孔工序的示意图；
图3是向上预翻边工序的示意图；
图4是向上翻边工序的示意图；
图5是第一次整形工序的示意图；
图6是第二次整形工序的示意图；
图7是第三次整形工序的示意图；
图8是第四次整形工序的示意图。
其中：
1：预冲孔冲头，2：预冲孔凹模，3：精冲冲头，4：精冲凹模，5：预翻边凹模，6：预翻边凸模，7：翻边凹模，8：翻边凸模，9：第一整形凸模，10：第一整形凹模，11：第一整形托芯，12：第二整形凸模，13：第二整形托芯，14：第三整形凸模，15：第三整形托芯，16：第四整形凸模。
对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合具体实施例进一步说明本发明的技术方案。
一种卡扣向上成型的方法，通过冲床驱动卡块模具实现加工成型，其加工步骤包括以下步骤：
步骤一：预冲孔，在坯料上进行预冲孔，预冲孔冲头1向下冲裁坯料，与预冲孔凹模2配合完成预冲孔，冲裁尺寸小于产品内径尺寸，此工步完成后的工件尺寸比最终卡扣内径尺寸单面小2.4mm，冲裁间隙单面0.25mm；
步骤二：精冲孔，在预冲孔的基础上进一步冲裁，工件完成上一步工步后，精冲冲头3向下对工件进行进一步冲裁，与精冲凹模4配合完成精冲孔，此工步的冲裁尺寸比步骤一的尺寸大，但比产品内径尺寸小，此工步完成后的工件尺寸比最终卡扣内径尺寸单面小2.1mm，冲裁间隙单面0.05mm；
步骤三：向上预翻边，预翻边冲头与预翻边凸模5配合，使完成精冲后的精冲孔向上进行预翻边，向上翻边的角度为60°，此工步为变薄翻边，预翻边凸模6与预翻边凸模5之间的间隙为2.8mm；
步骤四：向上翻边，在翻边凸模8和翻边凹模7的配合下，在预翻边的基础上对工件进一步进行翻边，使工件的完成此工步后的翻边角度为90°，此工步为变薄翻边，翻边凸模8与翻边凹模7之间的间隙为2.5mm；翻边后，翻边的内侧底部拐角处形成半径为3mm的第一圆角；
步骤五：第一次整形，工件的冲孔下方有第一整形托芯11，工件的冲孔上方有第一整形凸模9，在第一整形凸模9、第一整形托芯11和第一整形凹模10的配合下对翻边进行整形，使翻边的内侧上部形成半径为5mm的第二圆角，并使翻边的顶端形成尖角，使卡扣产生外翻趋势；
步骤六：第二次整形，工件的冲孔下方有第二整形托芯13，工件的冲孔上方有第二整形凸模12，在第二整形凸模12和第二整形托芯13的配合下对翻边进行第二次整形，第二次整形后，翻边高度降低为6.3mm，并且第二圆角的半径减小为3mm，与第一圆角的半径一致，从而第一圆角和第二圆角之间形成光滑表面；
步骤七：第三次整形，工件的冲孔下方有第三整形托芯15，工件的冲孔上方有第三整形凸模14，在第三整形凸模14和第三整形托芯15的配合下对翻边进行第三次整形，第三次整形后，翻边顶端的尖角变为半径为1.3mm的第三圆角，这样第三圆角与第二圆角之间形成光滑表面；
步骤八：第四次整形，在第四整形冲头的作用下对翻边进行再次整形，整形后的翻边高度为5.6mm，此工步用于消除卡扣内侧成型痕迹。
为了易于说明，实施例中使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。
而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
以上对本发明做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本发明的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种卡扣向上成型的方法，其特征在于，通过冲床驱动卡扣模具实现加工成型，其加工步骤包括以下步骤：
步骤一：预冲孔，在坯料上进行预冲孔，预冲孔冲头（1）向下冲裁坯料，与预冲孔凹模（2）配合完成预冲孔，冲裁尺寸小于产品内径尺寸；
步骤二：精冲孔，在预冲孔的基础上进一步冲裁，工件完成上一步工步后，精冲冲头（3）向下对工件进行进一步冲裁，与精冲凹模（4）配合完成精冲孔，此工步的冲裁尺寸比步骤一的尺寸大，但比产品内径尺寸小；
步骤三：预翻边，预翻边凸模（6）与预翻边凹模（5）配合，使完成精冲后的精冲孔向上进行预翻边；
步骤四：翻边，在翻边凸模（8）和翻边凹模（7）的配合下，在预翻边的基础上对工件进行翻边，翻边的内侧底部拐角处形成第一圆角；
步骤五：第一次整形，工件的冲孔下方有第一整形托芯（11），工件的冲孔上方有第一整形凸模（9），在第一整形凸模（9）、第一整形托芯（11）和第一整形凹模（10）的配合下对翻边进行整形，使翻边的内侧上部形成第二圆角，翻边的顶端形成尖角；
步骤六：第二次整形，工件的冲孔下方有第二整形托芯（13），工件的冲孔上方有第二整形凸模（12），在第二整形凸模（12）和第二整形托芯（13）的配合下对翻边进行第二次整形，使翻边高度降低，并使第二圆角半径减小至与翻边内侧底部拐角处的第一圆角半径相等；
步骤七：第三次整形，工件的冲孔下方有第三整形托芯（15），工件的冲孔上方有第三整形凸模（14），在第三整形凸模（14）和第三整形托芯（15）的配合下对翻边进行第三次整形，使翻边顶端的尖角形成第三圆角；
步骤八：第四次整形，在第四整形冲头的作用下对翻边进行再次整形，此工步用于消除卡扣内侧成型痕迹；
步骤三为变薄翻边；
步骤四为变薄翻边；
步骤三中预翻边后翻边角度为60︒；
步骤四中翻边后翻边角度为90︒。
2.根据权利要求1所述的一种卡扣向上成型的方法，其特征在于：步骤一中预冲孔冲头（1）与预冲孔凹模（2）的冲裁间隙为0.25mm。
3.根据权利要求1所述的一种卡扣向上成型的方法，其特征在于：步骤二中精冲冲头（3）与精冲凹模（4）的冲裁间隙为0.05mm。
4.根据权利要求1所述的一种卡扣向上成型的方法，其特征在于：步骤七形成的翻边高度为最终的产品高度。
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