JP2014039616A

JP2014039616A - クッション材

Info

Publication number: JP2014039616A
Application number: JP2012182717A
Authority: JP
Inventors: Toshimichi Ichio; 利通一尾; Yurie Takemura; 友理絵竹村
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2012-08-21
Filing date: 2012-08-21
Publication date: 2014-03-06

Abstract

【課題】安価なクッション材を提供する。
【解決手段】クッション材は、プロファイル加工により一面に凹凸が形成された樹脂発泡体からなる板状体を、凹凸面が外周面１６ａとなるように丸めて構成されたクッション体１６を多数備えている。クッション体１６は、軸線を荷重入力方向に向けた姿勢で配置されると共に、外周面の凸部２０が荷重入力方向に並ぶように形成されている。隣り合うクッション体１６は、凸部２０を互いに向かい合わせると共に、凸部２０の一部を互いに当接させた状態で配置される。
【選択図】図３

Description

この発明は、マットレスなどに用いられるクッション材に関するものである。

例えばマットレスは、上下の２枚の板状クッション材の間に多数のコイルスプリングを配列して、上側の板状クッション材からの荷重を各コイルスプリングで弾力的に受け止めるよう構成されている。しかし、コイルスプリングは、バネ鋼等から形成された金属製であり、ウレタンフォーム製の板状クッション材とは材質が異なるため、当該マットレスの廃棄処分時には板状クッション材とコイルスプリングとを分別しなければならず、廃棄作業が面倒でかつ煩わしい。

特開２００２−３６０３８３号公報

近年では、前記金属製のコイルスプリングの代替部材として、樹脂発泡体のみから形成されたクッション材が実用化されている。例えば特許文献１のクッション材は、板状のベース部に根元部分と比べて先端部が膨らんだ所謂きのこ形状の突起を設けることで、この突起によって荷重を支持するようになっている。しかしながら、特許文献１のクッション材は、突起の形状が複雑なので、二次元裁断加工や熱線加工などによって立体的に裁断しなければならず、製造に非常に手間がかかり、コストが嵩む難点が指摘される。

すなわち本発明は、従来の技術に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、安価で、クッション性に優れたクッション材を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明のクッション材は、
プロファイル加工により一面に凹凸が形成された樹脂発泡体からなる板状体を、凹凸面が外周面となるように丸めて構成されたクッション体を備え、
前記クッション体は、軸線を荷重入力方向に向けた姿勢で配置され、
前記クッション体の外周面には、複数の凸部の少なくとも一部が凹部を挟んで荷重入力方向に対向するよう形成されたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、簡単な構成で荷重を適度に支持し得るクッション体を備えているので、安価で、かつ優れたクッション性を示す。

請求項２に係る発明では、隣り合うクッション体は、凸部同士を向かい合わせると共に凹部同士を向かい合わせて、該凸部の一部を互いに当接させた状態で配置されたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、クッション体を密に配置できると共に、各クッション体を独立して変形させることができるので、荷重を適切に分散し得る。

本発明に係るクッション材によれば、安価で、かつ優れたクッション性を示す。

本発明の好適な実施例に係るクッション材を一部切り欠いて示す平面図である。図１のＡ−Ａ線断面図である。実施例のクッション体を示す概略斜視図である。実施例のクッション体を示す平面図である。図４のＢ−Ｂ線断面図である。

次に、本発明に係るクッション材につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。実施例では、マットレスにおいて、荷重を受ける本体部分を構成するクッション材を例示する。

図１および図２に示すように、実施例に係るクッション材１０は、該クッション材１０の底面を構成する下クッション板１２と、該クッション材１０の天面を構成する上クッション板１４と、上下のクッション板１２,１４の間に配設されたクッション体１６とを備えている。このように、実施例のクッション材１０は、荷重入力方向となる上下方向(厚み方向)にクッション板１２,１４およびクッション体１６が重なっており、クッション体１６がコイルスプリングに対応した機能を有している。

前記クッション板１２,１４およびクッション体１６は、弾力性を有する樹脂発泡体から構成され、クッション材１０に対して加わる荷重を、弾力的に支持するようになっている。樹脂発泡体としては、ポリウレタンフォーム、ポリエチレン等のポリオレフィン系フォーム、ゴムスポンジ等を用いることができる。この中でも、作り易さや取り扱い性等の観点からポリウレタンフォームが最適である。また、樹脂発泡体は、発泡倍率が約１０〜６０倍、見かけ密度が１６〜１００ｋｇ／ｍ^３程度に設定されて、柔らかくて復元性(塑性変形しない)を有する軟質フォームであって、気泡が連通する連泡構造であるのが望ましい。すなわち、クッション板１２,１４およびクッション体１６は、荷重が付与された際に圧縮変形や曲げ変形などが生じ、かつ荷重が解除されると元の形状に弾性復帰するようになっている。実施例のクッション材１０は、クッション板１２,１４およびクッション体１６が同じ素材で構成され、金属コイルと樹脂発泡体とを組み合わせて構成されるクッション材のように、廃棄時に分別を必要としない。

図３〜図５に示すように、クッション体１６は、プロファイル加工により一面に滑らかな略正弦波形状の凹凸が形成された樹脂発泡体からなる板状体３０(図４の２点鎖線参照)を、凹凸面が外周面１６ａとなるように丸めて構成される。実施例のクッション体１６は、板状体３０の離間する端面同士を接合することで、円筒形に丸めて形成された筒状体であって、中央に軸線方向に連通する通孔１８が開設されている。クッション体１６は、下端面１６ｂが下クッション板１２に接合されると共に、上端面１６ｃが上クッション板１４に接合され、その軸線が荷重入力方向に沿う姿勢で配置される(図２参照)。クッション体１６の外周面１６ａには、滑らかな略正弦波形状の凹凸形状が設けられている。すなわち、クッション体１６の外周面１６ａには、根元側から突端に向かうにつれて先細りになる山状に形成された凸部２０と、この凸部２０を反転させた形状の凹部２２とが、軸線方向および周方向に交互に形成されている。また、クッション体１６の外周面１６ａには、複数の凸部２０が軸線方向に一列に並ぶように形成され、ある列の凸部２０,２０の間に、周方向に隣り合う別の列の凸部２０が位置するように軸線方向にずれている。

前記クッション材１０には、複数のクッション体１６が、互いに外周面１６ａを向かい合わせて配列されている。そして、隣り合うクッション体１６,１６は、凸部２０,２０同士を向かい合わせると共に、凹部２２,２２同士を向かい合わせて、凸部２０の一部を互いに当接させた状態で配置される(図１および図２参照)。

〔実施例の作用〕
次に、実施例に係るクッション材１０の作用について説明する。例えばスラブ発泡で得られた樹脂発泡体のブロックを、位置を互いにずらして厚み方向両側から押さえることで波打つように変形させ、この変形状態で面方向に切断するプロファイル加工を行うことで、片面に凹凸形状を有する２枚の板状体３０,３０を簡単に得ることができる。そして、板状体３０を、長手辺を湾曲させるように丸め、突き合わせた短手辺側の端面を接着剤などで接合することで、凹凸面が外側に向いた円筒形のクッション体１６を簡単に得ることができる。このように、クッション体１６は、プロファイル加工により形成された凹凸形状をそのまま外周面１６ａの凸部２０および凹部２２としているので、凹凸を形成するために三次元的な切断や研磨作業などの複雑または特殊な加工を行う必要はなく、簡単かつ低コストで製造することが可能である。

前記クッション体１６は、軸線方向に荷重が加わった際に、半径方向の肉厚が比較的薄い凹部２２で圧縮変形するから、荷重をかけた初期段階で圧縮に要する荷重を小さくすることができる。すなわち、クッション体１６に荷重をかけた初期段階で、クッション体１６の反発力を小さくし得るので、簡単に沈み込む柔らかいクッション感をだすことができる。クッション体１６は、軸線方向から荷重を更に受けると、軸線方向に並ぶ凸部２０が互いに当接するから、適切な荷重の支持感を出すことができる。ここで、クッション体１６は、荷重の入力に伴って互いに当接する凸部２０が次第に増えるから、圧縮に要する荷重の急激な上昇を抑えることができる。すなわち、クッション体１６に荷重を加えた分だけ沈み込む適度なクッション感を出すことができる。そして、クッション体１６は、軸線方向から大きく荷重を受けた際に、軸線方向に並ぶ複数の凸部２０が当接して支持するので、底付きを防止できる。このように、クッション体１６によれば、初期段階では柔らかく、中期段階では荷重に対して比例的に適度に圧縮し、圧縮が進行しても底づきしない、ほどよいクッション感を得ることができる。すなわち、クッション体１６を単一の樹脂発泡体から形成しても、荷重の入力度合いに応じた適度なクッション特性を得ることができる。なお、荷重とクッション体１６の圧縮との関係は、段階に応じて圧縮し易い部位を主に説明するものであり、クッション体１６全体において複合的に圧縮が生じている。

前記クッション体１６によれば、板状体３０を丸めて形成しても、外周面１６ａに凹凸形状を有しているので、上下の端面における外周端縁が互いに近づく方向へ引っ張られ難くなり、両端面１６ｂ,１６ｃを平行でかつ平らとすることができる。これによりクッション体１６は、平坦な下クッション板１２に下端面１６ｂを隙間なく適切に当接させて接着することができると共に、平坦な上クッション板１４に上端面１６ｃを隙間なく適切に当接させて接着することができる。従って、クッション体１６とクッション板１２,１４との接着面積が充分に確保され、マットレスの使用途中にクッション体１６とクッション板１２,１４とが剥離することを防止し得る。また、各クッション体１６の端面１６ｂ,１６ｃが平らになっているので、複数のクッション体１６を並べ易く、かつ倒れ難く、また複数のクッション体１６を配列しても、クッション材１０のフラット状態が損なわれず、使用感の低下を回避できる。

前記クッション材１０では、荷重を適切に分散支持するためにクッション体１６を隙間なく配置することが求められる。そこで、隣り合うクッション体１６,１６を凸部２０の一部が互いに当接する程に近づけて配置しても、凸部２０の軸線方向に隣り合って凹部２２が形成されているから、隣り合う一方のクッション体１６に荷重がかかって圧縮すると、凸部２０,２０同士の接触面積が小さく、各凸部２０は先細りで荷重入力方向に変形し易いので、凸部２０が隣りの凹部２２にずれて他方のクッション体１６の凸部２０との当接状態が解除される。このように、凸部２０の一部を互いに当接させても、各々のクッション体１６を隣接するクッション体１６の挙動に連動させることなく独立して変形させることができるので、荷重を適切に分散し得る。

(変更例)
前述した実施例に限定されず、例えば以下のように変更することができる。
(１)板状体を、その一端を軸として渦巻状に丸めて、実施例の如き円筒形ではなく、板状体をロール状に巻いて構成したクッション体であってもよい。
(２)クッション材において、全て同じクッション体を配列してもよいが、クッション体の大きさや、クッション体の形状、クッション体を構成する樹脂発泡体の硬さ等の物性を変えることで、クッション材の部位に合わせてクッション性を調整してもよい。
(３)クッション体における凹凸の形状は、略正弦波形状に限定されず、裁頭錐状や台形など、プロファイル加工により形成し得る様々な形状を採用し得る。
(４)実施例では、外周面の凸部を荷重入力方向に並べるように形成したが、複数の凸部の少なくとも一部が、荷重入力方向に凹部を挟んで対向するように配置していれば、凸部が荷重入力方向に整列しなくてもよい。
(５)実施例では、マットレスを例示したが、本発明のクッション材は、椅子、ソファ、座布団、枕等にも適用可能である。

１６クッション体，１６ａ外周面，２０凸部，２２凹部，３０板状体

Claims

プロファイル加工により一面に凹凸が形成された樹脂発泡体からなる板状体を、凹凸面が外周面となるように丸めて構成されたクッション体を備え、
前記クッション体は、軸線を荷重入力方向に向けた姿勢で配置され、
前記クッション体の外周面には、複数の凸部の少なくとも一部が凹部を挟んで荷重入力方向に対向するよう形成された
ことを特徴とするクッション材。
隣り合うクッション体は、凸部同士を向かい合わせると共に凹部同士を向かい合わせて、該凸部の一部を互いに当接させた状態で配置された請求項１記載のクッション材。