JP2014035830A

JP2014035830A - 密閉型電池の製造方法

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Publication number: JP2014035830A
Application number: JP2012175185A
Authority: JP
Inventors: Akira Tsukui; 亮津久井
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-08-07
Filing date: 2012-08-07
Publication date: 2014-02-24
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Abstract

【課題】リーク検査工程における過判定率を改善できる密閉型電池の製造方法を提供する。
【解決手段】外装３０内に導入されたヘリウムＨの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、電解液Ｅを外装３０に注液した後で、外装３０内を所定の圧力まで減圧し、外装３０内に所定の圧力に対応する量のヘリウムＨを導入する導入工程、を行う。このとき、所定の圧力には、電解液Ｅの飽和水蒸気圧よりも高い圧力が設定される。
【選択図】図３

Description

本発明は、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法に関する。

従来から、密閉型電池の製造工程においては、電池容器内に水分が浸入して電池性能が劣化することを防ぐ等の目的で、電池容器の密閉性を確認するリーク検査工程が行われている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に開示される技術では、電解液注液口を除いて電池缶（電池容器）を密閉し、排気手段によって電解液注液口より電池缶内の空気を排出する（電池缶内を減圧する）。そして、特許文献１に開示される技術では、電池缶と電解液ポットとを接続し、電池缶と電解液ポットとの圧力差によって、電解液注液口より電池缶に電解液を注液する。このとき、特許文献１に開示される技術では、電解液ポット内をヘリウムで加圧することで、電解液注液口から電池缶にヘリウムを導入する。
その後、特許文献１に開示される技術では、電解液注液口を封口し、ヘリウム漏洩検出器を用いて電池缶から漏れたリークガスに含まれるヘリウムの量を確認することで、リーク検査工程を行う。

特許文献１に開示される技術のように、電解液を注液するときにヘリウムを導入した場合には、リーク検査工程を行うまでの間に電解液が電極体に浸透し、電極体の内側に噛み込んでいたガスが電極体の外部に排出される。これに伴って、電池缶内のヘリウム濃度は下がってしまう。
このときの電解液の電極体に対する浸透度、つまり、前記ガスが排出される量は、ヘリウムを導入してからリーク検査工程を行うまでの時間がばらつくこと等によってばらついてしまう。
つまり、特許文献１に開示される技術では、電解液の電極体に対する浸透度のばらつきの影響で、リークガスのヘリウム濃度（リーク検査工程時における電池缶内のヘリウム濃度）がばらついてしまう。

ここで、図７に示すように、電池缶からリークガスが一定量だけ漏れた場合のヘリウム漏洩検出器の出力値は、リークガスのヘリウム濃度に応じて異なる値となる。具体的には、リークガスのヘリウム濃度が高い場合に大きい値となり（図７に示すグラフＧ１１参照）、リークガスのヘリウム濃度が低い場合に小さい値となる（図７に示すグラフＧ１２参照）。

リーク検査工程では、リークガスのヘリウム濃度が低い場合におけるリークガス漏出量を基準として、検査閾値Ｍ１を設定する必要がある。
従って、リークガスのヘリウム濃度が高い場合には、ヘリウム濃度が低い場合の検査閾値Ｍ１に対応するリークガス漏出量Ｎよりも少ないリークガス漏出量であるにも関わらず、ヘリウム漏洩検出器の出力値が検査閾値Ｍ１を超えてしまう可能性がある（図７に示す範囲Ｒ１参照）。
特許文献１に開示される技術のように、リークガスのヘリウム濃度がばらついた場合には、当該ばらつきの分だけ検査閾値Ｍ１を小さくする必要があるため、比較的高い割合で良品が不良品であると過判定されてしまう。

このように、特許文献１に開示される技術では、リーク検査工程における過判定率が悪化してしまう可能性があった。

特開２００２−１１７９０１号公報

本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、リーク検査工程における過判定率を改善できる密閉型電池の製造方法を提供するものである。

本発明に係る密閉型電池の製造方法は、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、電解液を前記電池容器に注液した後で、前記電池容器内を所定の圧力まで減圧し、前記電池容器内に前記所定の圧力に対応する量の前記検知ガスを導入する導入工程、を行う、ものである。

本発明に係る密閉型電池の製造方法は、前記所定の圧力には、前記電解液の飽和水蒸気圧よりも高い圧力が設定される、ものである。

本発明は、リーク検査工程における過判定率を改善できる、という効果を奏する。

電池の全体的な構成を示す説明図。電池の製造工程を示す説明図。検知ガスを導入する状態を示す説明図。（ａ）外装内を減圧している状態を示す図。（ｂ）検知ガスを導入している状態を示す図。過判定となる領域を示す図。ヘリウム濃度を測定した結果を示す図。外装内を減圧せずに検知ガスを導入する状態を示す説明図。従来技術において過判定となる領域を示す図。

以下では、本実施形態の密閉型電池の製造方法（以下、単に「製造方法」と表記する）について説明する。

まず、図１を参照して、本発明に係る密閉型電池の実施形態である電池の概略構成について説明する。

本実施形態の電池１０は、密閉型のリチウムイオン二次電池である。なお、本発明が適用される対象はリチウムイオン二次電池に限定されるものではなく、ニッケル水素二次電池等の他の密閉型電池についても適用可能である。
電池１０は、その製造工程において、電池容器の密閉性を確認するために、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われるものである。

電池１０は、発電要素２０、外装３０、キャップ４０、および外部端子５０・５０を具備する。

発電要素２０は、正極、負極、およびセパレータを積層または巻回してなる電極体に電解液を浸透させたものである。電池１０の充放電時に発電要素２０内で化学反応が起こる（厳密には、正極と負極との間で電解液を介したイオンの移動が起こる）ことによって電流の流れが発生する。

電池容器である外装３０は、収納部３１と蓋部３２を有する角柱型缶である。

収納部３１は、一面が開口した有底角筒状の部材であり、内部に発電要素２０を収納する。

蓋部３２は、収納部３１の開口面に応じた形状を有する平板状の部材であり、収納部３１の開口面を塞いだ状態で収納部３１と接合される。蓋部３２において、後述するように外部端子５０・５０が挿通される箇所の間には、電解液を注液するための注液孔３３が開口している。

注液孔３３は、蓋部３２の外側と内側とで内径寸法が異なる平面視略円状の孔である。注液孔３３は、上側（外側）の内径が、下側（内側）の内径よりも大径に形成されている。

なお、本実施形態の電池は、外装が有底の角筒状に形成された角型電池に構成しているが、これに限るものではなく、例えば、外装が有底の円筒状に形成された円筒型電池に適用することも可能である。

キャップ４０は、注液孔３３を封止するためのものである。キャップ４０は、注液孔３３の上側と略同一の形状に形成される。キャップ４０は、注液孔３３の下側に載置され、外周縁部がレーザー溶接されることで、蓋部３２と接合される。

外部端子５０・５０は、その一部が蓋部３２の外側面から電池１０の上方（外方）に突出した状態で配置される。外部端子５０・５０は、集電端子５１・５１を介して発電要素２０の正極または負極に電気的に接続される。外部端子５０・５０は、その外周面部に固定部材３４が嵌装されることにより、絶縁部材５２・５３を間に介して蓋部３２に対して絶縁状態で固定される。外部端子５０・５０および集電端子５１・５１は、発電要素２０に蓄えられる電力を外部に取り出す、若しくは、外部からの電力を発電要素２０に取り入れる通電経路として機能する。
集電端子５１・５１は、発電要素２０の正極板、負極板と接続されている。集電端子５１・５１の材料としては、例えば正極側にアルミニウム、負極側に銅を採用することができる。

外部端子５０・５０には、電池１０の外方側に突出する部位にねじ転造によりねじ加工が施され、ボルト部が形成される。電池１０の実使用時には、このボルト部を用いて外部端子５０・５０にバスバー、外部装置の接続端子等が締結固定される。
締結固定する際、外部端子５０・５０には締結トルクがかかるとともに、ねじ締結によって軸方向へ外力が付与される。このため、外部端子５０・５０の材料としては、鉄等の高強度材料を採用することが好ましい。

次に、本実施形態の製造方法について説明する。

製造方法では、ダイコーダ等の塗工機を用いて集電体（正極集電体および負極集電体）の表面に合剤（正極合剤および負極合剤）を塗工した後、合剤を乾燥させる。
次に、集電体の表面上の合剤に対してプレス加工を施すことで、集電体の表面に合剤層（正極合剤層および負極合剤層）を形成する。

製造方法は、このような工程を経て作製される正極および負極と、セパレータとを積層または巻回して電極体を生成する。そして、製造方法は、外装３０の蓋部３２に一体化された外部端子５０・５０および集電端子５１・５１等を電極体に接続し、外装３０の収納部３１に電極体を収納する。その後、製造方法は、外装３０の収納部３１と蓋部３２を溶接によって接合して封缶する。

外装３０を封缶した後で、図２に示すように、製造方法は、注液孔３３より電解液Ｅを注液する（図２に示す矢印Ｅ参照）。
このとき、製造方法は、例えば、外装３０をチャンバー１１１内に収納するとともに、所定の注液ユニットを外装３０にセットして、チャンバー１１１内を真空引きする。その後、製造方法では、チャンバー１１１内に大気を導入してチャンバー１１１内を大気圧に戻す。製造方法は、このときの差圧を利用して、電解液Ｅを外装３０に注液する。

電解液Ｅを外装３０に注液した後で、製造方法では、外装３０内にヘリウムＨを導入する（図２に示す矢印Ｈ参照）。

このとき、製造方法では、例えば、図３に示すような導入装置１２０を用いて、ヘリウムＨの導入を行う。

なお、図３では、説明の便宜上、電解液Ｅの液面の高さを、図２に示す電解液Ｅよりも高い位置に記載している。

図３（ａ）に示すように、導入装置１２０は、封入ノズル１２１、シール部材１２２、およびバルブ１２３等を具備する。

封入ノズル１２１は、注液孔３３の上方に配置され、下端部に噴射口１２１ａが形成される。封入ノズル１２１の上下中途部には、バルブ１２３が連結される。

封入ノズル１２１は、バルブ１２３および配管１２４等を介して所定の減圧ポンプに接続される。すなわち、導入装置１２０は、封入ノズル１２１から前記減圧ポンプに向かう経路として、減圧経路Ｃ１が形成される。

封入ノズル１２１は、バルブ１２３等を介して所定のヘリウム供給源に接続される。すなわち、図３（ｂ）に示すように、導入装置１２０は、前記ヘリウム供給源から封入ノズル１２１に向かう経路として、供給経路Ｃ２が形成される。

図３（ａ）に示すように、シール部材１２２は、略有底筒状部材の底面（上面）に、上下方向に沿って貫通する貫通孔を形成したような形状に形成される。すなわち、シール部材１２２の内側は、下側の内径が上側の内径よりも大径に形成される。
シール部材１２２は、上側の小径部分が封入ノズル１２１に外嵌される。シール部材１２２は、下側の大径部分が封入ノズル１２１の噴射口１２１ａよりも下側に突出し、当該突出端面が蓋部３２の注液孔３３の周囲に当接する。これにより、シール部材１２２は、注液孔３３および封入ノズル１２１をシールする。

すなわち、図３に示すように、導入装置１２０は、注液孔３３をシールした状態で、外装３０内に向けてヘリウムＨを噴射可能に構成されるとともに、外装３０内の空気３０Ａを排出可能に構成される。
このような導入装置１２０には、外装３０内の圧力を測定可能な圧力計が設けられる。

バルブ１２３は、減圧経路Ｃ１および供給経路Ｃ２のいずれか一方を閉鎖するとともに、いずれか他方を開放する。つまり、導入装置１２０は、封入ノズル１２１と連通する経路を、バルブ１２３の制御によって減圧経路Ｃ１か供給経路Ｃ２かの何れかに切り替える。

ヘリウムＨを導入するとき、まず、製造方法は、図３（ａ）に示すように、減圧経路Ｃ１を開放し（減圧経路Ｃ１と封入ノズル１２１とを連通し）、前記減圧ポンプを動作させて外装３０内の空気３０Ａを排出する。
このとき、製造方法は、前記圧力計で外装３０内の圧力を確認し、外装３０内を所定の圧力まで減圧する。

そして、製造方法は、図３（ｂ）に示すように、供給経路Ｃ２を開放し（供給経路Ｃ２と封入ノズル１２１とを連通し）、前記ヘリウム供給源より封入ノズル１２１にヘリウムＨを供給し、封入ノズル１２１よりヘリウムＨを噴射する。
これにより、本実施形態の製造方法は、前記圧力計で外装３０内の圧力を確認し、外装３０内を大気圧に戻す。

すなわち、本実施形態の製造方法は、外装３０を減圧した分だけ、つまり、外装３０内の空気３０Ａを排出した分だけ、外装３０内にヘリウムＨを導入する。

ここで、前記所定の圧力（減圧時の外装３０内の圧力）には、電解液Ｅの飽和蒸気圧よりも高い圧力が設定されている。
これにより、製造方法は、電解液Ｅが沸騰することなく、外装３０内にヘリウムＨを導入できる。

なお、本実施形態において、前記所定の圧力には、電解液Ｅの飽和蒸気圧よりも高く、かつ、電解液Ｅの飽和蒸気圧に近い圧力が設定されている。
これにより、製造方法は、より多くのヘリウムＨを外装３０内に導入できるため、外装３０内にヘリウムＨを高濃度に導入できる。

外装３０内にヘリウムＨを導入した後で、図２に示すように、製造方法では、注液孔３３をキャップ４０によって封止する（図２に示す黒塗りの三角形参照）。
このとき、製造方法では、キャップ４０を注液孔３３に載置して、レーザー溶接機によってキャップ４０の外縁部に沿ってレーザーを照射し、注液孔３３を封止する。

注液孔３３を封止した後で、製造方法では、外装３０からの漏れ（つまり、外装３０の密封度合い）を検査する。
このとき、製造方法は、所定のチャンバー１３１に外装３０を収納し、チャンバー１３１内を真空引きする。その後、製造方法では、外装３０からチャンバー１３１内にヘリウムＨが漏れているかどうかを、市販のヘリウムリーク検査器で検出する。
すなわち、製造方法は、図４に示すように、外装３０からチャンバー１３１内に漏出したリークガスに含まれるヘリウムＨの量を前記ヘリウムリーク検査器で検出し、前記ヘリウムリーク検査器の出力値が所定の検査閾値Ｍを超えた場合に、外装３０に漏れがあると判定する。

このように、製造方法では、外装３０内に導入された検知ガスとしてのヘリウムＨの漏れを検知するリーク検査工程が行われる。

外装３０の漏れを検査した後で、図２に示すように、製造方法では、電池１０の初期充電および電圧の検査等を行う。
製造方法は、このようにして密閉型の電池１０を製造する。

ここで、外装３０に注液された電解液Ｅは、電極体Ｄに浸透する。これに伴い、外装３０内の電解液Ｅの液面は徐々に下がっていき、電極体Ｄの内側に噛み込んでいたガスは電極体Ｄの外部に排出される。

このような電解液Ｅの電極体Ｄに対する浸透度、つまり、前記ガスが排出される量は、電解液Ｅを注液してからリーク検査工程を行うまでの時間がばらつくこと等によってばらついてしまう（図３（ａ）に示す電解液Ｅ参照）。

従って、電解液Ｅを注液するときにヘリウムＨを導入した場合には、電解液Ｅの電極体Ｄに対する浸透度のばらつきの影響で、前記ガスの排出量がばらついてしまうため、リークガスのヘリウム濃度（リーク検査工程時における外装３０内のヘリウム濃度）がばらついてしまう。

また、図６に示すように、電解液Ｅを注液した後で、外装３０内に一定量のヘリウムＨを導入した場合には、ヘリウム導入時の電解液Ｅの液面の高さに応じて外装３０内の空間の大きさがばらついてしまい、外装３０内のヘリウム濃度が変化してしまう。
つまり、この場合には、電解液Ｅの電極体Ｄに対する浸透度のばらつきの影響で、外装３０内を一定のヘリウム濃度にできないため、リークガスのヘリウム濃度がばらついてしまう。

そこで、製造方法では、図３（ａ）に示すように、電解液Ｅを注液した後で、外装３０内を一旦減圧する。
より詳細には、製造方法では、外装３０に注液した電解液Ｅがある程度（例えば、ヘリウム導入後に電極体Ｄの内側に噛み込んでいたガスがさらに排出されても、リーク検査工程に影響がない程度）電極体Ｄに浸透した後で、外装３０内を一旦減圧する。

これにより、製造方法は、電解液Ｅの液面の高さに応じた量だけ、外装３０内の空気３０Ａを排出する。
すなわち、製造方法は、電解液Ｅの液面が低い場合に、外装３０内の空気３０Ａを多く排出し、電解液Ｅの液面が高い場合に、外装３０内の空気３０Ａを多く排出しない。

そして、製造方法は、図３（ｂ）に示すように、ヘリウムＨを用いて外装３０内を大気圧に戻すことで、電解液Ｅの液面の高さに応じた量だけ、外装３０内にヘリウムＨを導入する。
すなわち、製造方法は、電解液Ｅの液面が低い場合に、多くのヘリウムＨを導入し、電解液Ｅの液面が高い場合に、多くのヘリウムＨを導入しない。

これによれば、製造方法は、ヘリウム導入時における電解液Ｅの電極体Ｄに対する浸透度に関わらず、外装３０内のヘリウム濃度を、ヘリウム導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度にすることができる。
本実施形態のように減圧後に大気圧に戻す場合、外装３０内のヘリウム濃度は、減圧時の圧力に相当する濃度となる。

このため、製造方法は、ヘリウム導入時の外装３０内の圧力変化を確認することで、外装３０内のヘリウム濃度が、ヘリウム導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度、つまり、一定の濃度となったことを保証できる。

また、製造方法は、ヘリウム導入時における電解液Ｅの電極体Ｄに対する浸透度に関わらず、外装３０内を一定のヘリウム濃度にできるため、リークガスのヘリウム濃度のばらつきを低減できる。

従って、図４に示すように、製造方法は、外装３０からのリークガス漏出量が所定量である場合における、リークガスのヘリウム濃度が高い場合のヘリウムリーク検査器の出力値（図４に示すグラフＧ１参照）と、リークガスのヘリウム濃度が低い場合のヘリウムリーク検査器の出力値（図４に示すグラフＧ２参照）との差を小さくできる。
つまり、製造方法は、リークガスのヘリウム濃度に応じたヘリウムリーク検査器の出力値のばらつきを低減させることができる。

このため、製造方法は、ヘリウムリーク検査器の出力値のばらつきを低減させた分だけ検査閾値Ｍを大きくできる。
従って、製造方法は、リークガスのヘリウム濃度が高い場合に、リークガスのヘリウム濃度が低い場合の検査閾値Ｍに対応するリークガス漏出量Ｎよりも少ないリークガス漏出量であるにも関わらず、ヘリウムリーク検査器の出力値が検査閾値Ｍを超えてしまい、良品が不良品であると過判定されてしまうことを抑制できる（図４に示す範囲Ｒ参照）。

このように、製造方法は、リーク検査工程における過判定率を改善できる。また、製造方法は、リーク検査工程のロバスト性を向上できる。

ここで、外装３０に注液される電解液Ｅの一部は、リーク検査工程を行うまでの間に揮発する。すなわち、電解液Ｅを注液した後の外装３０内には、電解液Ｅの揮発成分（例えば、炭化水素等）が存在している。このような電解液Ｅの揮発成分の比重は、ヘリウムＨの比重よりも重い。

このため、図６に示すように、電解液Ｅを注液した後で、単に封入ノズルでヘリウムＨを噴射した場合、このような比重の重い電解液Ｅの揮発成分によって外装３０内へのヘリウムＨの導入が抑制されてしまう。

また、単に封入ノズルでヘリウムＨを噴射した場合、比重の軽いヘリウムＨは、外装３０内に沈殿しにくいため、注液孔３３の近傍に多く位置することとなる。従って、この場合には、注液孔３３を封止するまでの間に、ヘリウムＨが多く漏出してしまう。

つまり、単に封入ノズルでヘリウムＨを噴射した場合には、電解液Ｅの揮発成分の影響で、高濃度かつ無駄なくヘリウムＨを外装３０内に導入できない。

一方、製造方法では、図３に示すように、外装３０内を一旦減圧してからヘリウムＨを導入する。
つまり、製造方法では、電解液Ｅの揮発成分をある程度排出してからヘリウムＨを導入するため、外装３０内にヘリウムＨを多く導入できるとともに、電解液Ｅを外装３０内に沈殿させることができる。

従って、製造方法は、ヘリウムＨを高濃度に導入できるとともに、注液孔３３を封止するまでの間にヘリウムＨが漏出する量を低減できる。
これにより、製造方法は、外装３０内のヘリウム濃度が高い状態で、つまり、リークガスのヘリウム濃度が高い状態でリーク検査工程を行うことができるため、精度よくリーク検査工程を行うことができる。

本実施形態の製造方法では、シール部材１２２によって注液孔３３をシールした状態で封入ノズル１２１よりヘリウムＨを噴射するため、噴射したほぼ全てのヘリウムＨを外装３０内に導入できる。つまり、製造方法は、図３に示すような導入装置１２０を用いてヘリウムＨを導入することで、ヘリウムＨを無駄なく導入できる。
このため、製造方法は、リーク検査工程に要するコストを低減できる。

このように、製造方法は、電解液Ｅを外装３０に注液した後で、外装３０内を所定の圧力まで減圧し、外装３０内に所定の圧力に対応する量のヘリウムＨを導入する導入工程を行う。

なお、本実施形態の製造方法は、外装内にヘリウムを導入して、外装内を大気圧に戻したが、これに限定されるものでない。
例えば、製造方法は、外装内にヘリウムを導入して、外装内を数ｋＰａ程度加圧した状態、または外装内を数ｋＰａ程度減圧した状態にしても構わない。

つまり、前記所定の圧力に対応する量は、必ずしも前記所定の圧力まで減圧するときに排出した外装内の空気の量と同じ量である必要はない。
すなわち、前記所定の圧力に対応する量は、排出した外装内の空気の量よりも多い量、あるいは排出した外装内の空気の量よりも少ない量でもあっても構わない。

仮に、排出した外装内の空気の量よりも多い量のヘリウムを導入した場合、製造方法は、排出した外装内の空気の量と同じ量だけヘリウムを導入した場合と比較して、より高濃度にヘリウムを導入できるため、精度よくリーク検査工程を行うことができる。
また、排出した外装内の空気よりも少ない量のヘリウムを導入した場合、製造方法は、排出した外装内の空気の量と同じ量だけヘリウムを導入した場合と比較して、導入するヘリウムの量を低減できるため、リーク検査工程に要するコストを低減できる。

次に、製造方法を用いてヘリウムＨを導入した場合のヘリウム濃度の測定結果について説明する。

測定では、本実施形態の製造方法を用いて、つまり、外装３０内を一旦減圧してからヘリウムＨを用いて外装３０内を大気圧に戻すことでヘリウムＨを導入し、その後注液孔３３を封止して複数のテストピースを作製した（図３参照）。
測定では、外装３０内を減圧せずにヘリウムＨを外装３０内に導入し、その後注液孔３３を封止して、複数の比較例のテストピースを作製した（図６参照）。

測定では、ヘリウム導入後に外装３０に孔を空けるとともに、当該孔にヘリウム濃度測定器のヘッドを速やかに押し付け、ヘリウム濃度を測定した。

図５に示すように、本実施形態の製造方法を用いてヘリウムＨを導入したテストピースのヘリウム濃度は、比較例のテストピースのヘリウム濃度と比較して高くなった。
本実施形態の製造方法を用いてヘリウムＨを導入したテストピースのヘリウム濃度のばらつきは、比較例のテストピースのヘリウム濃度のばらつきと比較して小さくなった。

以上の測定結果より、製造方法は、ヘリウムＨを外装３０内に高濃度に導入できるとともに、リークガスのヘリウム濃度のばらつきを低減できることがわかる。
このため、製造方法は、精度よくリーク検査工程を行うことができるとともに、リーク検査工程における過判定率を改善できることがわかる。

測定では、製造方法を用いてヘリウムＨを導入した直後のテストピースのヘリウム濃度も測定した。このときのヘリウム濃度は、ヘリウム導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度であった。
つまり、製造方法によれば、ヘリウム導入時における電解液Ｅの電極体Ｄへの浸透度に関わらず、外装３０内のヘリウム濃度が、ヘリウム導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度となったことがわかる。

なお、検知ガスは、本実施形態に限定されるものでないが、ヘリウムを採用することが好ましい。これは、ヘリウムを採用することで、電池性能に影響を与えることを防止できること、および分子直径が小さく微細な孔からの漏れを検出可能となること等、他の検知ガスと比較して種々の効果を得ることができるからである。
また、製造方法は、ヘリウムを導入するときに、ヘリウムとヘリウム以外のガスとを混合した混合ガスを導入しても構わない。

１０電池（密閉型電池）
３０外装（電池容器）
Ｈヘリウム（検知ガス）

Claims

電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、
電解液を前記電池容器に注液した後で、前記電池容器内を所定の圧力まで減圧し、前記電池容器内に前記所定の圧力に対応する量の前記検知ガスを導入する導入工程、
を行う、
密閉型電池の製造方法。
前記所定の圧力には、
前記電解液の飽和水蒸気圧よりも高い圧力が設定される、
請求項１に記載の密閉型電池の製造方法。