JP2010244898A - 密閉型電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な方法で気密試験における試験圧力を従来に比して高圧化することができ、微小な漏れ箇所を短時間で確実に検出することができる密閉型電池の製造方法を提供する。
【解決手段】蓋２とケース３からなる筐体４を備え、蓋２に安全弁１０を形成する安全弁形成工程と、蓋２とケース３を気密的に固着して、筐体４を形成する筐体形成工程と、筐体４の気密性を検査する気密検査工程と、を少なくとも経て製造される密閉型電池１の製造方法であって、気密検査工程を、安全弁形成工程より前に行う密閉型電池１の製造方法。
【選択図】図３

Description

本発明は、密閉型電池の製造方法の技術に関する。

組電池を構成するセル等として用いられる密閉型電池は、内部に封入されている電解液が漏れ出すと、電池としての性能が低下するだけでなく、当該密閉型電池を装着している機器を破損するおそれもあるため、密閉型電池の構造上、筐体の気密性を確保することは非常に重要である。このため、密閉型電池の製造工程では、筐体の気密性を検査する工程（気密検査工程）を備えることが一般的である。

密閉型電池の気密検査は、筐体を形成した後に、電解液を注入するために設けられる注液孔等を通じて筐体の内部に気体を圧送することによって筐体の内部の圧力を高めて、圧送した気体に漏れが生じるか否かを確認することによって行われるのが一般的であり、微小なピンホール等の漏れ箇所を短時間で検出するためには、筐体の内部にできるだけ高い圧力で気体を圧送して、筐体の内部の圧力と筐体の外部の圧力との差（以下、筐体内外の差圧と記載する）をできるだけ高くすることが望ましい。

ところで、密閉型電池には、筐体内外の差圧が異常に高くなった場合に作動する安全装置として、安全弁が設けられている。尚、通常筐体の外部は大気圧下におかれており、異常な圧力変動はないと考えられるので、筐体の内部の圧力が異常に上昇して、筐体内外の差圧が増大した場合に、当該安全弁が作動するものとして期待されている。

係る安全弁は、筐体の一部に他の部位に比して低い圧力で破壊する部位を設定しておき、筐体内外の差圧が所定の圧力以上となったときに、その設定した部位において筐体を選択的に破壊させるものである。筐体の内部の圧力が異常に上昇してから密閉型電池が破裂すると、破裂の規模が大きくなることから、筐体の内部の圧力が異常に高くなる前に所定の圧力で所定の部位を破裂（破壊）させることによって、破裂の規模をできるだけ小さく留めようとするものである。

安全弁としては、筐体の一部に溝部を形成することによって、その溝部だけ他の部位に比して筐体の肉厚を薄くしたり、あるいは、筐体の一部分だけ材質の異なる破裂しやすい部材で構成したりすることによって、破裂しやすい部位で選択的に破裂させるタイプのものが一般的である。そして、このタイプの安全弁は、一度作動（破裂）させると、再使用することができないという、所謂、不可逆性の性質を有している。

ここで、従来の密閉型電池の製造方法について、図１３を用いて説明をする。
図１３に示す如く、従来の密閉型電池の製造方法では、まず、電池要素を収容するためのケースを成形しておく（ＳＴＥＰ−Ａ）とともに、ケースの開放部を封止するための蓋を成形しておく（ＳＴＥＰ−Ｂ）。ここで、蓋を成形する際には、同時に凹部および溝部からなる安全弁が形成されている。つまり、蓋を形成する工程と同時に安全弁形成工程が行われる構成としている。

次に、ケースに電池要素を収容し（ＳＴＥＰ−Ｃ）、その状態でケースと蓋を溶接により一体化して筐体を形成する筐体形成工程を行う（ＳＴＥＰ−Ｄ）。そして、筐体の気密検査工程（ＳＴＥＰ−Ｅ）を行い、その後、蓋に設けられた注液孔から筐体の内部に電解液を注入する（ＳＴＥＰ−Ｆ）。そして、最後に注液孔を封止して筐体を気密状態として（ＳＴＥＰ−Ｇ）、密閉型電池が完成する（ＳＴＥＰ−Ｈ）。

このように、従来の密閉型電池の製造方法では、蓋が成形される段階（ＳＴＥＰ−Ｂ）で同時に安全弁が形成される（即ち、安全弁形成工程が行われる）ため、筐体の気密検査工程（ＳＴＥＰ−Ｅ）の段階では、既に筐体には安全弁が備えられている。このため、気密検査工程においては安全弁を作動（破裂）させないように考慮する必要があり、筐体の内部に圧送する気体の圧力（以下、試験圧力と記載する）を、筐体内外の差圧が安全弁の作動圧力以下となるように制限する必要があった。この結果、気密検査における試験圧力を思うように高圧化することができず、微小なピンホール等の漏れ箇所を短時間で発見することが困難となっていた。

そこで、係る問題を解決するための技術が開発されており、以下に示す特許文献１にその技術が開示され公知となっている。
特許文献１に係る従来技術に開示された気密試験装置では、弁・注入口包囲部材を用いて、安全弁に作用する内圧と外圧を同じに保った状態（即ち、安全弁に作用する差圧が０である状態）で筐体の内部を加圧することにより、安全弁を作動させることなく筐体の内部の圧力を高めることができる構成としている。そして、係る気密試験装置を用いれば、気密試験を行う際の試験圧力を従来に比して高圧化することができ、これにより、微小なピンホール等の漏れ箇所を短時間で検出することが可能となり、気密信頼性の高い密閉型電池を提供できるようになる。

特開２００６−２０２５６０号公報

しかしながら、特許文献１に示された気密検査装置は、装置が複雑で大掛かりなものとなるため、簡易な方法で微小なピンホール等の漏れ箇所を短時間で確実に発見することができる技術の開発が求められていた。
本発明は、係る現状の課題を鑑みてなされたものであり、簡易な方法で気密試験における試験圧力を従来に比して高圧化することができ、微小な漏れ箇所を短時間で確実に検出することができる密閉型電池の製造方法を提供することを目的としている。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、蓋とケースからなる筐体を備え、前記蓋に安全弁を形成する安全弁形成工程と、前記蓋と前記ケースを気密的に固着して、前記筐体を形成する筐体形成工程と、前記筐体の気密性を検査する気密検査工程と、を少なくとも経て製造される密閉型電池の製造方法であって、前記気密検査工程を、前記安全弁形成工程より前に行うものである。

請求項２においては、前記安全弁は、前記蓋に形成された溝部からなるものである。

請求項３においては、前記溝部は、前記蓋の一部にレーザー光を照射して、該蓋の一部を厚み方向において部分的に溶融して、かつ、除去することにより形成されるものである。

請求項４においては、前記蓋の前記溝部が形成される部位において、該溝部が形成される面の裏面には、前記蓋の素材に比して融点が高い素材からなり一定の厚みに形成される保護部材が前記溝部の形成範囲に比して広い範囲に設けられるものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、気密検査における試験圧力を従来に比して高くすることができる。

請求項２においては、筐体の形成後において、筐体に対して容易に安全弁を形成することができる。

請求項３においては、筐体の形成後に安全弁を形成する場合であっても、精度良く溝部を形成することができ、安全弁の作動圧力の精度を確保することができる。

請求項４においては、筐体の形成後に安全弁を形成する場合であっても、さらに精度良く溝部を形成することができ、安全弁の作動圧力の精度を確保することができる。

本発明の一実施例に係る密閉型電池の全体構成を示す模式図、（ａ）平面模式図、（ｂ）側面断面模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池を構成する各要素を示す模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法の流れを示すフロー図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法における（ＳＴＥＰ−１）〜（ＳＴＥＰ−３）を示す模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法における（ＳＴＥＰ−４）の溶接前の状況を示す模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法における（ＳＴＥＰ−４）の溶接後の状況を示す模式図、（ａ）平面模式図、（ｂ）側面断面模式図。 （ＳＴＥＰ−４）における凹部の状況を示す模式図、（ａ）平面部分模式図、（ｂ）側面部分断面模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法における（ＳＴＥＰ−５）を示す模式図、（ａ）平面模式図、（ｂ）側面断面模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法における（ＳＴＥＰ−６）を示す模式図、（ａ）平面模式図、（ｂ）側面断面模式図。 （ＳＴＥＰ−６）における凹部の状況を示す模式図、（ａ）平面部分模式図、（ｂ）側面部分断面模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法における（ＳＴＥＰ−７）〜（ＳＴＥＰ−９）を示す模式図、（ａ）平面模式図、（ｂ）側面断面模式図。 本発明の一実施例に係る密閉型電池を構成する蓋の改良した態様を示す模式図、（ａ）平面部分模式図、（ｂ）側面部分断面模式図。 従来の密閉型電池の製造方法の流れを示すフロー図。

次に、発明の実施の形態を説明する。
まず始めに、本発明の一実施例に係る密閉型電池の全体構成について、図１および図２を用いて説明をする。
図１（ａ）・（ｂ）および図２に示す如く、本発明の一実施例に係る密閉型電池１は、蓋２およびケース３からなる筐体４を備えており、該筐体４の内部に捲回体５、集電体６・７および電解液８等の各種電池要素が封入される構成としている。

蓋２は、平面視（図１（ａ））において略矩形状に形成される金属製あるいは樹脂製の平板部材であり、電解液８を注入する際に用いられる孔である注液孔２ａや電極部６ａ・７ａを挿通するための孔である挿通孔２ｂ・２ｃ等が形成されている。また、蓋２の平面視における略中央部には、凹部１０ａが形成されており、蓋２の厚みが該凹部１０ａにおいて他の部位に比して薄くなっている。尚、該凹部１０ａは、必ずしも蓋２の平面視における略中央部に形成されている必要はない。

さらに、凹部１０ａには、溝部１０ｂが形成されており、該溝部１０ｂにおいて蓋２の厚みが、凹部１０ａに比してさらに薄くなっている。そして、係る凹部１０ａおよび溝部１０ｂによって、安全弁１０を形成している。つまり、例えば凹部１０ａだけでは、安全弁１０は完成しておらず、安全装置としての機能も発揮しない。

安全弁１０は、筐体４の安全装置として機能する部位であり、筐体４の内外の差圧が所定の圧力以上となった場合に、当該安全弁１０を選択的に破裂させることによって、密閉型電池１の破裂を小規模に抑える効果を奏するものである。尚、本実施例では、蓋２に安全弁１０を形成する場合を例示しているが、例えば、ケース３に安全弁を形成する構成とすることも可能である。

ケース３は、略直方体に形成されるとともに、一つの側面に開放部３ａを有する金属製あるいは樹脂製の箱状部材であり、開放部３ａ側のケース３の内周面には鍔部３ｂが形成されている。そして、該鍔部３ｂの内側には開口部３ｃが形成されている。そして、係る鍔部３ｂによって、蓋２をケース３内に落ち込ませずに開放部３ａに配置できる構成としている。また、開口部３ｃを通じて、捲回体５や集電体６・７等の各電池要素をケース３内に収容できる構成としている。

そして、蓋２を鍔部３ｂの所定位置に配置すると、蓋２、ケース３および鍔部３ｂによって、蓋２の周囲に溝状の封口部９が形成される。そして、封口部９に溶接を施して、該封口部９をビード９ａで埋めることによって、蓋２とケース３を気密的に一体化させて筐体４を形成する構成としている。

このように筐体４は、蓋２とケース３を気密的に一体化させて形成される箱状部材であり、蓋２とケース３の境界部に形成される封口部９を全周溶接する（即ち、ビード９ａを形成する）とともに、注液孔２ａを封止部材１１によって封止して、筐体４の気密性を確保する構成としている。

しかしながら、封口部９に形成されるビード９ａには、目視では判別できないピンホール等の欠陥が生じる場合があり、当該ピンホールが微小な漏れ箇所となりうるものである。このため、筐体４の気密性を確保するためには、気密検査による確認が必要となる。

捲回体５は、例えばリチウムイオン化合物等が塗布された銅箔であるシート状の負極箔と、例えば炭素材料等が塗布されたアルミ箔であるシート状の正極箔と、シート状のセパレータ等によって構成されており、負極箔と正極箔にセパレータを介在させた状態で、各部材を筒状に捲回して形成される部材である。そして、負極箔および正極箔は図示しない配線によってそれぞれ集電体６あるいは集電体７に接続されている。

集電体６・７は、主に銅を素材とし前記負極箔と接続される負極側の集電体６と、主にアルミを素材とし前記正極箔と接続される正極側の集電体７に区別されるものである。そして、集電体６には、蓋２の挿通孔２ｂから筐体４の外部に臨ませて突設される負極側の電極部６ａが形成され、また、集電体７には、蓋２の挿通孔２ｃから筐体４の外部に臨ませて突設される正極側の電極部７ａが形成されている。尚、挿通孔２ｂ・２ｃと電極部６ａ・７ａとの隙間については、図示しない絶縁性のシール部材等によって気密性を確保している。尚、本発明の一実施例に係る密閉型電池１が備える各電池要素の態様は、本実施例に示す態様に限定するものではない。

次に、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法について、図３〜図１１を用いて説明をする。

（ケース成形工程および蓋成形工程）
図３に示す如く、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、まず始めに、ケース３を成形しておく（ＳＴＥＰ−１）。また、ケース３とは別に蓋２を成形しておく（ＳＴＥＰ−２）。

ここで、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、蓋２を成形する段階（ＳＴＥＰ−２）では、図４に示すように、蓋２には凹部１０ａのみを形成した状態としておき、溝部１０ｂは形成していない状態としておく。即ち、（ＳＴＥＰ−２）の段階（図１３に示す従来の（ＳＴＥＰ−Ｂ）に相当）では、安全弁１０はまだ完成していない。

（電池要素収容工程および筐体形成工程）
次に、図３および図４に示す如く、成形されたケース３の中に捲回体５や集電体６・７等の電池要素を収容する（ＳＴＥＰ−３）。そして、図５および図６に示す如く、各電池要素が収容された状態のケース３の開放部３ａ（より詳しくは、鍔部３ｂ）に対して蓋２を配置し、蓋２とケース３によって形成される封口部９を全周溶接することによって、筐体４を形成する（即ち、筐体形成工程を行う）（ＳＴＥＰ−４）。ここで、筐体４が形成される（ＳＴＥＰ−３）〜（ＳＴＥＰ−４）の段階（図１３に示す従来の（ＳＴＥＰ−Ｃ）〜（ＳＴＥＰ−Ｄ）に相当）でも、凹部１０ａにおいて溝部１０ｂは形成されておらず、図７に示すように、安全弁１０はまだ完成していない。

（気密検査工程）
次に、図３および図８に示す如く、筐体４に対する気密検査（気密検査工程）を行う（ＳＴＥＰ−５）。係る気密検査は、蓋２に形成された注液孔２ａを利用して、該注液孔２ａを通じて気体供給装置１３によって筐体４の内部に気体を圧送しつつ、該気体の漏れの有無を検出することによって行われる。そして、この気密検査（ＳＴＥＰ−５）の段階（図１３に示す従来の（ＳＴＥＰ−Ｅ）に相当）でも、凹部１０ａにおいて溝部１０ｂは形成されておらず、図７に示すように、安全弁１０はまだ完成していない。

本実施例では、気密検査の方法としては、図８に示すように気体供給装置１３によって注液孔２ａから窒素（Ｎ_２）を筐体４に圧送した状態で、ビード９ａの周辺等に検査液（石鹸水）を塗布する。そして、このとき泡が発生するか否かを確認して微小な漏れ箇所の有無を確認するようにしている。

また、その他の気密検査の方法としては、気体供給装置１３によって注液孔２ａから窒素（Ｎ_２）を筐体４に圧送した状態で、筐体４を水中に配置して気泡の発生の有無を確認する方法や、あるいは、差圧式リークテスターを用いた方法等が採用できる。さらに、気体供給装置１３によって、ヘリウムガス等のガスを筐体４に圧送し、当該ガスを検出することができるセンサ（例えば、ヘリウムガスセンサ）を用いて、筐体４の周囲で当該ガスが検出されるか否かを確認する方法を採用することも可能である。このように、本発明の一実施例に係る密閉型電池の製造方法では、種々の気密検査の方法を採用することが可能であり、採用する気密検査の方法によっては、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法は限定されない。

ここで、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、気密検査工程（ＳＴＥＰ−５）の際には、図７に示すように、まだ蓋２（即ち、筐体４）には安全弁１０が完成していない（換言すれば、溝部１０ｂを形成していない）ため、安全弁１０の作動圧力によって試験圧力が制限されることがない。このため、筐体４内外の差圧を従来に比して高圧化することが可能である。これにより、気密検査の方法の如何を問わず、気密検査による微小な漏れの検出精度が向上するとともに、短時間で確実に漏れを検出することが可能となる。

（安全弁形成工程）
次に、図３に示す如く、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、気密検査工程（ＳＴＥＰ−５）の後に、蓋２に対して安全弁１０を形成（即ち、安全弁形成工程を行う）する（ＳＴＥＰ−６）。より詳しくは、図９および図１０に示す如く、蓋２の凹部１０ａにおいて溝部１０ｂを形成する。

ここで溝部１０ｂが形成された後に残存する蓋２の厚み（即ち、図１０（ｂ）中に示す厚みｈ１）によって、安全弁１０の作動圧力が決定付けられるため、溝部１０ｂを形成する加工においては所定の加工精度が要求される。このため、本実施例では、係る凹部１０ａに対して溝部１０ｂを形成する加工は、レーザー加工機１４を用いて行うようにしており、これにより、所定の加工精度を確保する構成としている。具体的には、レーザー加工機１４を用いて凹部１０ａにレーザー光を照射し、凹部１０ａを厚み方向において部分的に溶融して、かつ、除去することによって精度良く溝部１０ｂを形成することが可能である。

これにより、筐体４を形成した後であっても、蓋２の凹部１０ａに溝部１０ｂを精度良く形成することができる。尚、溝部１０ｂの形成に用いられる加工装置はレーザー加工機１４に限定するものではなく、放電加工機やウォータージェット加工機等を用いても、所定の加工精度を確保しつつ、筐体４を形成した後の状態で精度良く溝部１０ｂを形成することが可能である。

即ち、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、溝部１０ｂは、蓋２の一部である凹部１０ａにレーザー光を照射して、凹部１０ａを厚み方向において部分的に溶融して、かつ、除去することにより形成されるものである。
このような構成により、筐体４の形成後に安全弁１０（即ち、溝部１０ｂ）を形成する場合であっても、精度良く溝部１０ｂを形成することができ、安全弁１０の作動圧力の精度を確保することができる。

（電解液注入工程および筐体封止工程）
次に、図３および図１１に示す如く、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、注液孔２ａから筐体４の内部に電解液８を注入し（ＳＴＥＰ−７）、さらに、該注液孔２ａを封止部材１１によって封止して（ＳＴＥＰ−８）、筐体４を気密状態として密閉型電池１が完成する（ＳＴＥＰ−９）。

即ち、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法は、蓋２とケース３からなる筐体４を備え、蓋２に安全弁１０を形成する安全弁形成工程と、蓋２とケース３を気密的に固着して、筐体４を形成する筐体形成工程と、筐体４の気密性を検査する気密検査工程と、を少なくとも経て製造される密閉型電池１の製造方法であって、気密検査工程を、安全弁形成工程より前に行うものである。
このような構成により、気密検査における試験圧力を従来に比して高くすることができ、これにより、従来は発見できなかったような微小な漏れ箇所を検出することが可能となるとともに、気密検査に要する時間を短縮することが可能となる。尚、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法は、不可逆性の性質を有する安全弁を備える密閉型電池に適用するのが特に有効であるが、可逆性の性質を有する安全弁を備える密閉型電池に対して適用することも可能である。

また、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、安全弁１０は、蓋２に形成された溝部１０ｂからなるものである。
このような構成により、筐体４の形成後において、筐体４に対して容易に安全弁１０（換言すれば、溝部１０ｂ）を形成することができる。

次に、本発明の一実施例に係る密閉型電池を構成する蓋の改良した態様について、図１０および図１２を用いて説明をする。
本実施例では、蓋２の凹部１０ａに対して溝部１０ｂを形成する加工は、レーザー加工機１４を用いて凹部１０ａにレーザー光を照射し、凹部１０ａを厚み方向において部分的に溶融して、かつ、除去することによって精度良く溝部１０ｂを形成する構成としている。

しかしながら、レーザー加工機１４によって形成された溝部１０ｂでは、その深さ（換言すれば、図１０（ｂ）に示す溝部１０ｂに残存する蓋２の厚みｈ１）がばらつくことが懸念される。
つまり、筐体４を形成した後に安全弁１０を形成する場合には、安全弁１０の作動圧力がばらつく（即ち、開弁精度が悪化する）ことが懸念されるという問題が生じる。

そこで、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、蓋２を改良することによって、係る問題を解消している。

図１２に示す如く、本発明の一実施例に係る密閉型電池１を構成する蓋２を改良した態様では、蓋２の凹部１０ａが形成される面とは反対側の面に保護部材１０ｃを配設する構成としている。また、係る保護部材１０ｃは、平面視（図１２（ａ））において、溝部１０ｂが形成される範囲よりも広範囲に配設する構成としている。

ここで保護部材１０ｃは、蓋２を形成している素材（例えば、アルミや樹脂）に比して融点の高い素材（例えば、ニッケル）を採用しており、レーザー加工機１４によって、蓋２が部分的に溶融され、かつ、除去されることにより溝部１０ｂが形成されたとしても、係る保護部材１０ｃは溶融されないため除去されずに確実に残存する構成としている。

これにより、レーザー加工機１４によって形成される溝部１０ｂの深さが一定となるという効果を奏する。換言すれば、溝部１０ｂでは、図１２（ｂ）に示すように厚みｈ２である保護部材１０ｃが確実に残存するため、係る保護部材１０ｃの厚みｈ２によって、安全弁１０の作動圧力を精度良く設定することができる。

これにより、筐体４の形成後に安全弁１０（即ち、溝部１０ｂ）を形成する場合であっても、精度良く溝部１０ｂを形成することができ、安全弁１０の作動圧力がばらつく（即ち、開弁精度が悪化する）ことが防止できる。尚、本実施例では、レーザー加工機１４を用いて、改良した態様の蓋２に溝部１０ｂを形成する場合を例示しているが、蓋２の厚み方向における一部を溶融し除去することによって溝部を形成することができるその他の加工装置を用いた場合であっても、レーザー加工機１４を用いた場合と同様の効果を奏することができる。

即ち、本発明の一実施例に係る密閉型電池１の製造方法では、蓋２の溝部１０ｂが形成される部位である凹部１０ａにおいて、溝部１０ｂが形成される面の裏面には、蓋２の素材（例えば、アルミ）に比して融点が高い素材（例えば、ニッケル）からなり一定の厚みｈ２に形成される保護部材１０ｃが溝部１０ｂの形成範囲に比して広い範囲に設けられるものである。
このような構成により、筐体４の形成後に安全弁１０（即ち、溝部１０ｂ）を形成する場合であっても、さらに精度良く溝部１０ｂを形成することができ、安全弁１０の作動圧力の精度を確保することができる。

１ 密閉型電池
２ 蓋
３ ケース
４ 筐体
１０ 安全弁
１０ａ 凹部
１０ｂ 溝部
１０ｃ 保護部材

Claims (4)

1. 蓋とケースからなる筐体を備え、
   前記蓋に安全弁を形成する安全弁形成工程と、
   前記蓋と前記ケースを気密的に固着して、前記筐体を形成する筐体形成工程と、
   前記筐体の気密性を検査する気密検査工程と、
   を少なくとも経て製造される密閉型電池の製造方法であって、
   前記気密検査工程を、
   前記安全弁形成工程より前に行う、
   ことを特徴とする密閉型電池の製造方法。
2. 前記安全弁は、
   前記蓋に形成された溝部からなる、
   ことを特徴とする請求項１に記載の密閉型電池の製造方法。
3. 前記溝部は、前記蓋の一部にレーザー光を照射して、該蓋の一部を厚み方向において部分的に溶融して、かつ、除去することにより形成される、
   ことを特徴とする請求項２に記載の密閉型電池の製造方法。
4. 前記蓋の前記溝部が形成される部位において、
   該溝部が形成される面の裏面には、
   前記蓋の素材に比して融点が高い素材からなり一定の厚みに形成される保護部材が前記溝部の形成範囲に比して広い範囲に設けられる、
   ことを特徴とする請求項３に記載の密閉型電池の製造方法。

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