WO2014024848A1

WO2014024848A1 - 密閉型電池の製造方法

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Publication number: WO2014024848A1
Application number: PCT/JP2013/071165
Authority: WO
Inventors: 亮津久井
Original assignee: トヨタ自動車株式会社
Priority date: 2012-08-07
Filing date: 2013-08-05
Publication date: 2014-02-13
Also published as: CN104604008A; KR101672146B1; US9680186B2; CN104604008B; US20150155603A1; KR20150038387A; JP2014035830A; JP5790604B2

Abstract

　リーク検査工程における過判定率を改善できる密閉型電池の製造方法を提供する。外装３０内に導入されたヘリウムＨの漏れを検知するリーク検査工程が行われる製造工程Ｓ１であって、電解液Ｅを外装３０に注液する工程と、外装３０内を所定の圧力まで減圧する工程と、外装３０内に前記所定の圧力に対応する量のヘリウムＨを導入する工程と、を含む。このとき、前記所定の圧力には、電解液Ｅの飽和水蒸気圧よりも高い圧力が設定される。

Description

密閉型電池の製造方法

　本発明は、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法に関する。

　従来、密閉型電池の製造工程においては、電池容器内に水分が浸入して電池性能が劣化することを防ぐ等の目的で、電池容器の密閉性を確認するリーク検査工程が行われている（例えば、特許文献１参照）。

　特許文献１には、以下のような技術が開示されている。
　まず、電解液注液口を除いて電池缶（電池容器）を密閉し、排気手段によって電解液注液口より電池缶内の空気を排出する（電池缶内を減圧する）。
　次に、電池缶と電解液ポットとを接続し、電池缶と電解液ポットとの圧力差によって、電解液注液口より電池缶に電解液を注液する。このとき、電解液ポット内をヘリウムで加圧することで、電解液注液口から電池缶にヘリウムを導入する。
　最後に、電解液注液口を封口し、ヘリウム漏洩検出器を用いて電池缶から漏れたリークガスに含まれるヘリウムの量を確認することで、リーク検査工程を行う。

　特許文献１に開示される技術のように、電解液を注液するときにヘリウムを導入した場合には、リーク検査工程を行うまでの間に電解液が電極体に浸透し、電極体の内部に混入していたガスが電極体の外部に排出される。これに伴って、電池缶内のヘリウム濃度は下がってしまう。
　このときの電解液の電極体に対する浸透度、つまり、前記ガスが排出される量は、ヘリウムを導入してからリーク検査工程を行うまでの時間がばらつくこと等によってばらついてしまう。
　つまり、特許文献１に開示される技術では、電解液の電極体に対する浸透度のばらつきの影響で、リークガスのヘリウム濃度（リーク検査工程時における電池缶内のヘリウム濃度）がばらついてしまう。

　ここで、図７に示すように、電池缶からリークガスが一定量だけ漏れた場合のヘリウム漏洩検出器の出力値は、リークガスのヘリウム濃度に応じて異なる値となる。具体的には、電池缶からリークガスが一定量だけ漏れた場合のヘリウム漏洩検出器の出力値は、リークガスのヘリウム濃度が高い場合に大きい値となり（図７に示すグラフＧ１１参照）、リークガスのヘリウム濃度が低い場合に小さい値となる（図７に示すグラフＧ１２参照）。

　リーク検査工程では、リークガスのヘリウム濃度が低い場合におけるリークガス漏出量を基準として、検査閾値Ｔ１を設定する必要がある。
　従って、リークガスのヘリウム濃度が高い場合には、ヘリウム濃度が低い場合の検査閾値Ｔ１に対応するリークガス漏出量Ｌよりも少ないリークガス漏出量であるにも関わらず、ヘリウム漏洩検出器の出力値が検査閾値Ｔ１を超えてしまう可能性がある（図７に示す範囲Ｒ１参照）。
　特許文献１に開示される技術のように、リークガスのヘリウム濃度がばらついた場合には、当該ばらつきの分だけ検査閾値Ｔ１を小さくする必要があるため、比較的高い割合で良品が不良品であると過判定されてしまう。

　このように、特許文献１に開示される技術では、リーク検査工程における過判定率が悪化してしまう可能性があった。

特開２００２－１１７９０１号公報

　本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、リーク検査工程における過判定率を改善できる密閉型電池の製造方法を提供するものである。

　本発明に係る密閉型電池の製造方法は、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、電解液を前記電池容器に注液する工程と、前記電解液が注液された前記電池容器の内部を、所定の圧力まで減圧する工程と、前記所定の圧力まで減圧された前記電池容器の内部に、前記所定の圧力に対応する量の前記検知ガスを導入する工程と、を含む。

　本発明に係る密閉型電池の製造方法において、前記所定の圧力には、前記電解液の飽和水蒸気圧よりも高い圧力が設定されることが好ましい。

　本発明は、リーク検査工程における過判定率を改善できる、という効果を奏する。

電池の全体的な構成を示す図。電池の製造工程を示す図。（ａ）外装内を減圧する様子を示す図。（ｂ）検知ガスを導入する様子を示す図。過判定となる範囲を示す図。ヘリウム濃度を測定した結果を示す図。外装内を減圧せずに検知ガスを導入する様子を示す図。従来技術において過判定となる範囲を示す図。

　以下では、本発明に係る、密閉型電池の製造方法の一実施形態である製造工程Ｓ１について説明する。

　まず、図１を参照して、本発明に係る密閉型電池の一実施形態である電池１０について説明する。

　電池１０は、密閉型のリチウムイオン二次電池である。なお、本発明が適用される対象はリチウムイオン二次電池に限定されるものではなく、ニッケル水素二次電池等の他の密閉型電池についても適用可能である。
　電池１０の製造工程においては、電池容器の密閉性を確認するために、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる。

　電池１０は、発電要素２０、外装３０、キャップ４０、および外部端子５０・５０を具備する。

　発電要素２０は、正極、負極、およびセパレータを積層および巻回してなる電極体Ｂに電解液を浸透させたものである。電池１０の充放電時に発電要素２０内で化学反応が起こる（厳密には、正極と負極との間で電解液を介してイオンの移動が起こる）ことによって電流が発生する。

　電池容器である外装３０は、収納部３１と蓋部３２とを有する、略直方体状の缶である。

　収納部３１は、一面が開口した有底角筒状の部材であり、内部に発電要素２０を収納する。

　蓋部３２は、収納部３１の開口面に応じた形状を有する平板状の部材であり、収納部３１の開口面を塞いだ状態で収納部３１と接合される。蓋部３２には、外部端子５０・５０が挿通される箇所の間に、電解液を注液するための注液孔３３が開口している。

　注液孔３３は、蓋部３２の外側と内側とで内径寸法が異なる平面視略円状の孔である。注液孔３３は、上部（図１における上側部分）の内径が、下部（図１における下側部分）の内径よりも大きく形成されている。

　なお、本実施形態においては、電池を、外装が有底角筒状に形成された角型電池として構成しているが、これに限るものではなく、例えば、外装が有底円筒状に形成された円筒型電池として構成することも可能である。

　キャップ４０は、注液孔３３を封止するためのものである。キャップ４０は、注液孔３３の上部と略同一の形状に形成される。キャップ４０は、注液孔３３の下部を塞ぐように注液孔３３の上部に嵌め込まれ、外周縁部がレーザー溶接されることで、蓋部３２と接合される。

　外部端子５０・５０は、それらの一部が蓋部３２の外側面から電池１０の上方（外方）に突出した状態で配置される。外部端子５０・５０は、集電端子５１・５１を介して、それぞれ発電要素２０の正極および負極に電気的に接続される。外部端子５０・５０は、それぞれ、外周面部に固定部材３４が嵌装されることにより、絶縁部材５２・５３を介して蓋部３２に対して絶縁状態で固定される。外部端子５０・５０および集電端子５１・５１は、発電要素２０に蓄えられる電力を外部に取り出す、または、外部からの電力を発電要素２０に取り入れる通電経路として機能する。
　集電端子５１・５１は、それぞれ発電要素２０の正極および負極と接続されている。集電端子５１・５１の材料としては、例えば、正極側にアルミニウム、負極側に銅を採用することができる。

　外部端子５０・５０には、電池１０の外方に突出する部位にねじ転造が施され、ボルト部が形成される。電池１０の実使用時には、このボルト部を用いて外部端子５０・５０にバスバー、および外部装置の接続端子等の部材が締結固定される。
　それらの部材を締結固定する際、外部端子５０・５０には締結トルクがかかるとともに、ねじ締結によって軸方向へ外力が付与される。このため、外部端子５０・５０の材料としては、鉄等の高強度材料を採用することが好ましい。

　次に、製造工程Ｓ１について説明する。

　製造工程Ｓ１においては、ダイコーダ等の塗工機を用いて集電体（正極集電体および負極集電体）の表面に合剤（正極合剤および負極合剤）を塗工した後、当該合剤を乾燥させる。
　そして、集電体の表面上の合剤に対してプレス加工を施すことで、集電体の表面に合剤層（正極合剤層および負極合剤層）を形成する。
　こうして、正極および負極が作製される。

　製造工程Ｓ１においては、このような工程を経て作製される正極および負極と、セパレータとを積層した後、これらを巻回することによって電極体Ｂを作製する。そして、外装３０の蓋部３２に一体化された外部端子５０・５０および集電端子５１・５１等を電極体Ｂに接続し、当該電極体Ｂを外装３０の収納部３１に収納する。その後、外装３０の収納部３１と蓋部３２とを溶接によって接合して封缶する。

　外装３０を封缶した後は、図２に示すように、注液孔３３より電解液Ｅを注液する（図２に示す矢印Ｅ参照）。
　このとき、例えば、外装３０をチャンバー１１１内に収納するとともに、所定の注液ユニットを外装３０にセットして、チャンバー１１１内を真空引きする。その後、チャンバー１１１内に大気を導入してチャンバー１１１内を大気圧に戻す。製造工程Ｓ１においては、このときの差圧を利用して、電解液Ｅを外装３０に注液する。

　電解液Ｅを外装３０に注液した後は、外装３０内にヘリウムＨを導入する（図２に示す矢印Ｈ参照）。
　このとき、例えば、図３に示すような導入装置１２０を用いて、ヘリウムＨの導入を行う。
　なお、図３では、説明の便宜上、電解液Ｅの液面の高さを、図２に示す電解液Ｅよりも高い位置に記載している。

　図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、導入装置１２０は、封入ノズル１２１、シール部材１２２、およびバルブ１２３を具備する。

　封入ノズル１２１は、注液孔３３の上方に配置され、下端部に噴射口１２１ａが形成される。封入ノズル１２１の上下中途部には、バルブ１２３が連結される。

　図３（ａ）に示すように、封入ノズル１２１は、バルブ１２３および配管１２４等を介して所定の減圧ポンプに接続される。すなわち、導入装置１２０は、封入ノズル１２１から前記減圧ポンプに向かう経路として、減圧経路Ｐ１が形成される。

　図３（ｂ）に示すように、封入ノズル１２１は、バルブ１２３等を介して所定のヘリウム供給源に接続される。すなわち、導入装置１２０は、前記ヘリウム供給源から封入ノズル１２１に向かう経路として、供給経路Ｐ２が形成される。

　図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、シール部材１２２は、略有底筒状部材の底面（上面）に、上下方向に沿って貫通する貫通孔を形成したような形状に形成される。すなわち、シール部材１２２は、下部（図３（ａ）および図３（ｂ）における下側部分）の内径が上部（図３（ａ）および図３（ｂ）における上側部分）の内径よりも大きく形成される。
　シール部材１２２においては、上部に封入ノズル１２１が挿通される。更に、シール部材１２２においては、下部が封入ノズル１２１の噴射口１２１ａよりも下側に突出し、当該突出端面が蓋部３２の注液孔３３の周囲に当接する。これにより、シール部材１２２は、注液孔３３および封入ノズル１２１をシールする。

　すなわち、導入装置１２０は、注液孔３３をシールした状態で、外装３０内に向けてヘリウムＨを噴射可能に構成されるとともに、外装３０内の空気３０Ａを排出可能に構成される。
　このような導入装置１２０には、外装３０内の圧力を測定可能な圧力計が設けられる。

　バルブ１２３は、減圧経路Ｐ１および供給経路Ｐ２のいずれか一方を閉鎖するとともに、いずれか他方を開放する。つまり、導入装置１２０は、封入ノズル１２１と連通する経路を、バルブ１２３の制御によって減圧経路Ｐ１か供給経路Ｐ２かの何れかに切り替える。

　製造工程Ｓ１においては、ヘリウムＨを導入するとき、まず、図３（ａ）に示すように、減圧経路Ｐ１を開放し（減圧経路Ｐ１と封入ノズル１２１とを連通し）、前記減圧ポンプを動作させて外装３０内の空気３０Ａを排出する。
　このとき、前記圧力計で外装３０内の圧力を確認し、外装３０内を所定の圧力まで減圧する。

　そして、図３（ｂ）に示すように、供給経路Ｐ２を開放し（供給経路Ｐ２と封入ノズル１２１とを連通し）、前記ヘリウム供給源より封入ノズル１２１にヘリウムＨを供給し、封入ノズル１２１よりヘリウムＨを噴射する。
　このとき、前記圧力計で外装３０内の圧力を確認し、外装３０内を大気圧に戻す。

　すなわち、製造工程Ｓ１においては、外装３０を減圧した分だけ、つまり、外装３０内の空気３０Ａを排出した分だけ、外装３０内にヘリウムＨを導入する。

　ここで、前記所定の圧力（減圧時の外装３０内の圧力）には、電解液Ｅの飽和蒸気圧よりも高い圧力が設定されている。
　これにより、電解液Ｅが沸騰することなく、外装３０内にヘリウムＨを導入できる。

　なお、本実施形態において、前記所定の圧力には、電解液Ｅの飽和蒸気圧よりも高く、かつ、電解液Ｅの飽和蒸気圧に近い圧力が設定されている。
　これにより、より多くのヘリウムＨを外装３０内に導入できるため、外装３０内のヘリウムＨの濃度を高くすることができる。

　外装３０内にヘリウムＨを導入した後は、図２に示すように、注液孔３３をキャップ４０によって封止する（図２に示す黒塗りの三角形参照）。
　このとき、キャップ４０を、注液孔３３の下部を塞ぐように注液孔３３の上部に嵌め込む。そして、レーザー溶接機によってキャップ４０の外縁部に沿ってレーザーを照射し、注液孔３３を封止する。

　注液孔３３を封止した後は、外装３０からの漏れ（つまり、外装３０の密封度合い）を検査する。
　このとき、所定のチャンバー１３１に外装３０を収納し、チャンバー１３１内を真空引きする。その後、外装３０からチャンバー１３１内にヘリウムＨが漏れているかどうかを、市販のヘリウムリーク検査器で検出する。
　すなわち、図４に示すように、製造工程Ｓ１においては、外装３０からチャンバー１３１内に漏出したリークガスに含まれるヘリウムＨの量を前記ヘリウムリーク検査器で検出し、前記ヘリウムリーク検査器の出力値が所定の検査閾値Ｔを超えた場合に、外装３０に漏れがあると判定する。

　このように、製造工程Ｓ１においては、外装３０内に導入された検知ガスとしてのヘリウムＨの漏れを検知するリーク検査工程が行われる。

　外装３０の漏れを検査した後は、図２に示すように、電池１０の初期充電および電圧の検査等を行う。
　製造工程Ｓ１においては、このようにして密閉型の電池１０を製造する。

　ここで、外装３０に注液された電解液Ｅは、電極体Ｂに浸透する。これに伴い、外装３０内の電解液Ｅの液面は徐々に下がっていき、電極体Ｂの内部に混入していたガスは電極体Ｂの外部に排出される。

　このような電解液Ｅの電極体Ｂに対する浸透度、つまり、前記ガスが排出される量は、電解液Ｅを注液してからリーク検査工程を行うまでの時間がばらつくこと等によってばらついてしまう（図３（ａ）に示す電解液Ｅ参照）。

　従って、電解液Ｅを注液するときにヘリウムＨを導入した場合には、電解液Ｅの電極体Ｂに対する浸透度のばらつきの影響で、前記ガスの排出量がばらついてしまうため、リークガスのヘリウム濃度（リーク検査工程時における外装３０内のヘリウムＨの濃度）がばらついてしまう。

　また、図６に示すように、電解液Ｅを注液した後で、外装３０内に一定量のヘリウムＨを導入した場合には、ヘリウムＨ導入時の電解液Ｅの液面の高さに応じて外装３０内の空間の大きさがばらついてしまい、外装３０内のヘリウム濃度が変化してしまう。
　つまり、この場合には、電解液Ｅの電極体Ｂに対する浸透度のばらつきの影響で、外装３０内を一定のヘリウム濃度にできないため、リークガスのヘリウム濃度がばらついてしまう。

　そこで、製造工程Ｓ１では、図３（ａ）に示すように、電解液Ｅを注液した後で、外装３０内を一旦減圧する。
　より詳細には、製造工程Ｓ１では、外装３０に注液した電解液Ｅがある程度（例えば、ヘリウムＨ導入後に電極体Ｂの内部に混入していたガスがさらに排出されても、リーク検査工程に影響がない程度）電極体Ｂに浸透した後で、外装３０内を一旦減圧する。

　これにより、製造工程Ｓ１においては、電解液Ｅの液面の高さに応じた量だけ、外装３０内の空気３０Ａを排出する。
　すなわち、製造工程Ｓ１においては、電解液Ｅの液面が低い場合に、外装３０内の空気３０Ａを多く排出し、電解液Ｅの液面が高い場合に、外装３０内の空気３０Ａを多く排出しない。

　そして、製造工程Ｓ１においては、図３（ｂ）に示すように、ヘリウムＨを用いて外装３０内を大気圧に戻すことで、電解液Ｅの液面の高さに応じた量だけ、外装３０内にヘリウムＨを導入する。
　すなわち、製造工程Ｓ１においては、電解液Ｅの液面が低い場合に、多くのヘリウムＨを導入し、電解液Ｅの液面が高い場合に、多くのヘリウムＨを導入しない。

　このように、製造工程Ｓ１によれば、ヘリウムＨ導入時における電解液Ｅの電極体Ｂに対する浸透度に関わらず、外装３０内のヘリウム濃度を、ヘリウムＨ導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度にすることができる。
　本実施形態のように減圧後に大気圧に戻す場合、外装３０内のヘリウム濃度は、減圧時の圧力に相当する濃度となる。

　このため、製造工程Ｓ１によれば、ヘリウムＨ導入時の外装３０内の圧力変化を確認することで、外装３０内のヘリウム濃度が、ヘリウムＨ導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度、つまり、一定の濃度となったことを保証できる。

　また、製造工程Ｓ１によれば、ヘリウムＨ導入時における電解液Ｅの電極体Ｂに対する浸透度に関わらず、外装３０内を一定のヘリウム濃度にできるため、リークガスのヘリウム濃度のばらつきを低減できる。

　従って、図４に示すように、製造工程Ｓ１によれば、外装３０からのリークガス漏出量が所定量である場合における、リークガスのヘリウム濃度が高い場合のヘリウムリーク検査器の出力値（図４に示すグラフＧ１参照）と、リークガスのヘリウム濃度が低い場合のヘリウムリーク検査器の出力値（図４に示すグラフＧ２参照）との差を小さくできる。
　つまり、製造工程Ｓ１によれば、リークガスのヘリウム濃度に応じたヘリウムリーク検査器の出力値のばらつきを低減させることができる。
　なお、図４において一点鎖線で示すグラフＧ１１およびグラフＧ１２は、それぞれ図７におけるグラフＧ１１およびグラフＧ１２に対応している。

　このため、製造工程Ｓ１によれば、ヘリウムリーク検査器の出力値のばらつきを低減させた分だけ検査閾値Ｔを大きくできる。
　従って、リークガスのヘリウム濃度が高い場合に、リークガスのヘリウム濃度が低い場合の検査閾値Ｔに対応するリークガス漏出量Ｌよりも少ないリークガス漏出量であるにも関わらず、ヘリウムリーク検査器の出力値が検査閾値Ｔを超えてしまい、良品が不良品であると過判定されてしまうことを抑制できる（図４に示す範囲Ｒ参照）。

　このように、製造工程Ｓ１によれば、リーク検査工程における過判定率を改善できる。また、リーク検査工程のロバスト性を向上できる。

　ここで、外装３０に注液される電解液Ｅの一部は、リーク検査工程を行うまでの間に揮発する。すなわち、電解液Ｅを注液した後の外装３０内には、電解液Ｅの揮発成分（例えば、炭化水素等）が存在している。このような電解液Ｅの揮発成分の比重は、ヘリウムＨの比重よりも重い。

　このため、図６に示すように、電解液Ｅを注液した後で、単に封入ノズルでヘリウムＨを噴射した場合、このような比重の重い電解液Ｅの揮発成分によって外装３０内へのヘリウムＨの導入が抑制されてしまう。

　また、単に封入ノズルでヘリウムＨを噴射した場合、比重の軽いヘリウムＨは、外装３０内に沈殿しにくいため、注液孔３３の近傍に多く位置することとなる。従って、この場合には、注液孔３３を封止するまでの間に、ヘリウムＨが多く漏出してしまう。

　つまり、単に封入ノズルでヘリウムＨを噴射した場合には、電解液Ｅの揮発成分の影響で、無駄なくヘリウムＨを外装３０内に導入できない。

　一方、製造工程Ｓ１では、図３に示すように、外装３０内を一旦減圧してからヘリウムＨを導入する。
　つまり、製造工程Ｓ１では、電解液Ｅの揮発成分をある程度排出してからヘリウムＨを噴射するため、外装３０内にヘリウムＨを多く導入できるとともに、ヘリウムＨを外装３０内に沈殿させることができる。

　従って、製造工程Ｓ１によれば、ヘリウムＨを高濃度な状態で導入できるとともに、注液孔３３を封止するまでの間にヘリウムＨが漏出する量を低減できる。
　これにより、外装３０内のヘリウム濃度が高い状態で、つまり、リークガスのヘリウム濃度が高い状態で、リーク検査工程を行うことができるため、精度よくリーク検査工程を行うことができる。

　製造工程Ｓ１においては、シール部材１２２によって注液孔３３をシールした状態で封入ノズル１２１よりヘリウムＨを噴射するため、噴射したほぼ全てのヘリウムＨを外装３０内に導入できる。つまり、図３に示すような導入装置１２０を用いてヘリウムＨを導入することで、ヘリウムＨを無駄なく導入できる。
　このため、製造工程Ｓ１によれば、リーク検査工程に要するコストを低減できる。

　このように、製造工程Ｓ１においては、電解液Ｅを外装３０に注液した後、外装３０内を所定の圧力まで減圧し、当該所定の圧力に対応する量のヘリウムＨを外装３０内に導入する導入工程を行う。

　なお、製造工程Ｓ１においては、外装３０内にヘリウムＨを導入して、外装３０内を大気圧に戻したが、これに限定されるものでない。
　例えば、外装３０内にヘリウムＨを導入して、外装３０内を数ｋＰａ程度加圧した状態、または外装３０内を数ｋＰａ程度減圧した状態にしても構わない。

　つまり、前記所定の圧力に対応する量は、必ずしも前記所定の圧力まで減圧するときに排出した外装３０内の空気３０Ａの量と同じ量である必要はない。
　すなわち、前記所定の圧力に対応する量は、排出した空気３０Ａの量よりも多い量、あるいは排出した空気３０Ａの量よりも少ない量であっても構わない。

　仮に、排出した空気３０Ａの量よりも多い量のヘリウムＨを外装３０内に導入した場合には、排出した空気３０Ａの量と同じ量だけヘリウムＨを外装３０内に導入した場合と比較して、ヘリウムをより高濃度の状態で導入できるため、精度よくリーク検査工程を行うことができる。
　また、排出した空気３０Ａよりも少ない量のヘリウムＨを外装３０内に導入した場合には、排出した空気３０Ａの量と同じ量だけヘリウムＨを外装３０内に導入した場合と比較して、導入するヘリウムＨの量を低減できるため、リーク検査工程に要するコストを低減できる。

　次に、製造工程Ｓ１においてヘリウムＨを導入した場合のヘリウム濃度の測定結果について説明する。

　ヘリウム濃度の測定では、外装３０内を一旦減圧してから、ヘリウムＨを外装３０内に導入することによって外装３０内を大気圧に戻した後、注液孔３３を封止する、これらの一連の作業を繰り返して、複数のテストピースを作製した。つまり、製造工程Ｓ１を複数回行うことによって、複数のテストピースを作製した（図３参照）。
　また、ヘリウム濃度の測定では、外装３０内を減圧せずに、ヘリウムＨを外装３０内に導入した後、注液孔３３を封止する、これらの一連の作業を繰り返して、比較例に係る複数のテストピースを作製した（図６参照）。

　ヘリウム濃度の測定では、全てのテストピースに対して、ヘリウムＨ導入後に外装３０に孔を空けるとともに、当該孔にヘリウム濃度測定器のヘッドを速やかに押し付け、ヘリウム濃度を測定した。

　図５に示すように、製造工程Ｓ１を経て作製されたテストピースのヘリウム濃度は、比較例のテストピースのヘリウム濃度と比較して高くなった。
　更に、製造工程Ｓ１を経て作製されたテストピースのヘリウム濃度のばらつきは、比較例のテストピースのヘリウム濃度のばらつきと比較して小さくなった。

　以上の測定結果より、製造工程Ｓ１によれば、ヘリウムＨを外装３０内に高濃度の状態で導入できるとともに、リークガスのヘリウム濃度のばらつきを低減できることが明らかとなった。
　このため、製造工程Ｓ１によれば、精度よくリーク検査工程を行うことができるとともに、リーク検査工程における過判定率を改善できることが明らかとなった。

　ヘリウム濃度の測定では、製造工程Ｓ１においてヘリウムＨを導入した直後のテストピースのヘリウム濃度も測定した。このときのヘリウム濃度は、ヘリウムＨ導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度であった。
　つまり、製造工程Ｓ１によれば、ヘリウムＨ導入時における電解液Ｅの電極体Ｂへの浸透度に関わらず、外装３０内のヘリウム濃度が、ヘリウムＨ導入時の外装３０内の圧力変化に相当する濃度となることが明らかとなった。

　なお、検知ガスとして、種々のガスを用いることが可能であるが、ヘリウムを採用することが好ましい。これは、ヘリウムを採用することで、電池性能に影響を与えることを防止できること、および分子直径が小さく微細な孔からの漏れを検出可能となること等、他のガスと比較して種々の効果を得ることができるからである。
　また、ヘリウムを導入するときに、ヘリウムとヘリウム以外のガスとを混合した混合ガスを導入しても構わない。

　本発明は、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法に利用できる。

　１０　　電池（密閉型電池）
　３０　　外装（電池容器）
　Ｈ　　　ヘリウム（検知ガス）

Claims

　電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、
　電解液を前記電池容器に注液する工程と、
　前記電解液が注液された前記電池容器の内部を、所定の圧力まで減圧する工程と、
　前記所定の圧力まで減圧された前記電池容器の内部に、前記所定の圧力に対応する量の前記検知ガスを導入する工程と、を含む、
　密閉型電池の製造方法。
　前記所定の圧力には、
　前記電解液の飽和水蒸気圧よりも高い圧力が設定される、
　請求項１に記載の密閉型電池の製造方法。