JP2014183026A - 密閉型電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶接不良の発生を防止できる密閉型電池の製造方法を提供する。
【解決手段】外装内に導入されたヘリウムＨの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、供給ノズル１２０よりヘリウムＨを噴射しながら、供給ノズル１２０を外装の蓋部３２に形成され外部に開口する注液孔３３に挿入する第一の工程と、注液孔３３に挿入した供給ノズル１２０よりヘリウムＨを噴射して、外装内にヘリウムＨを導入する第二の工程と、を備え、前記第一の工程で供給ノズル１２０より噴射されるヘリウムＨの噴射方向は、注液孔３３への挿入時に注液孔３３を通過する供給ノズル１２０から、外装における注液孔３３が形成される蓋部３２の内側面３２ａに向かう方向である。
【選択図】図５

Description

本発明は、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法に関する。

従来から、密閉型電池の製造工程においては、電池容器内に水分が浸入して電池性能が劣化することを防ぐ等の目的で、電池容器の密閉性を確認するリーク検査工程が行われている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に開示される技術では、注液ノズルを電解液注液口に装着し、注液ノズルより電池缶内に電解液を注液するとともに、電池缶内にヘリウムを導入する。
そして、特許文献１に開示される技術では、電解液注液口より注液ノズルを取り外し、レーザ溶接手段によって電解液注液口を封口する。
その後、特許文献１に開示される技術では、封口した電池缶を漏洩検出チャンバーに設置し、ヘリウム漏洩検出器を用いて電池缶からヘリウムが漏れているかどうか確認することでリーク検査工程を行う。

特許文献１に開示される技術では、電解液注液口に装着される注液ノズルよりヘリウムを導入する構成、つまり、電解液注液口の上部（電池缶外）からヘリウムを導入する構成である。
このため、例えば、電解液を注液後にヘリウムを導入するような場合には、電池缶の内側面における電解液注液口の周縁部に付着した電解液を飛ばし難く、ヘリウム導入後も前記電解液注液口の周縁部に付着した電解液がそのまま残ってしまう可能性がある。

また、ヘリウムの漏出量を低減する等の目的で、ヘリウムを噴射可能に構成されるノズルを、電解液注液口に挿入してヘリウムを導入する場合には、電解液注液口で内側から外側に向かう気流が発生してしまう（図１１（ｂ）に実線で示す矢印参照）。
このような気流は、前記電池缶の内側面に付着した電解液を巻き込んで、電池缶の外側に噴き飛ばしてしまう可能性がある。
すなわち、この場合には、ヘリウムを導入するときに、電池缶の外側面における電解液注液口の周縁部に、電解液が付着してしまう可能性がある（図１１（ｃ）に示す符号Ｅ参照）。

この場合には、レーザ溶接手段によって電解液注液孔を封口するときに、前記電池缶の外側面に付着した電解液に対しても熱を与えてしまうこととなる。
この場合には、電池缶の外側面に付着した電解液が蒸発し、溶融部内で気体となって急激に膨張する。このような気体となった電解液は、電池缶の溶融部から外部に出ようとする。これにより、溶融した電池缶の材料（例えば、アルミニウム等）は、突沸してしまう。

つまり、この場合には、電解液を注液するときに電池缶の内側面における電解液注液口の周縁部に付着した電解液の影響で、電解液注液口を封口するときに溶接不良が発生してしまう可能性がある。

特開２００２−１１７９０１号公報

本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、溶接不良の発生を防止できる密閉型電池の製造方法を提供するものである。

本発明に係る密閉型電池の製造方法は、電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、供給ノズルよりガスを噴射しながら、前記供給ノズルを前記電池容器に形成され外部に開口する開口部に挿入する第一の工程と、前記開口部に挿入した前記供給ノズルより前記検知ガスを噴射して、前記電池容器内に前記検知ガスを導入する第二の工程と、を備え、前記第一の工程で前記供給ノズルより噴射されるガスの噴射方向は、前記開口部への挿入時に前記開口部を通過する前記供給ノズルから、前記電池容器における前記開口部が形成される側面の内側面に向かう方向である、ものである。

本発明に係る密閉型電池の製造方法において、前記第一の工程では、前記供給ノズルより噴射するガスとして前記検知ガスを噴射する、ものである。

本発明は、溶接不良の発生を防止できる、という効果を奏する。

電池の全体的な構成を示す説明図。 電池の製造工程を示す説明図。 電解液を注液する様子を示す説明図。（ａ）電解液を注液している最中の様子を示す図。（ｂ）電解液を注液した後の様子を示す図。 供給ノズルを示す説明図。（ａ）側面図。（ｂ）先端部の拡大側面図。（ｃ）平面断面図。 ヘリウムを導入する様子を示す説明図。（ａ）供給ノズルを注液孔に挿入する前の様子を示す図。（ｂ）供給ノズルを注液孔に挿入する様子を示す図。（ｃ）ヘリウムを導入している最中の様子を示す図。 注液孔を封止する様子を示す説明図。（ａ）注液孔にキャップを載置する様子を示す図。（ｂ）レーザ溶接する様子を示す図。 ヘリウム導入後に注液孔の近傍を評価する様子を示す図。 注液孔の近傍を評価した結果を示す図。（ａ）本実施形態の製造方法を用いてヘリウムを導入した場合の結果を示す図。（ｂ）供給ノズルを注液孔に挿入してからヘリウムを噴射した場合の結果を示す図。 エアおよびヘリウムを噴射する供給ノズルを示す説明図。 製造方法の変形例を示す説明図。（ａ）エアを噴射する様子を示す図。（ｂ））ヘリウムを噴射する様子を示す図。 供給ノズルを注液孔に挿入してからヘリウムを導入する様子を示す図。（ａ）供給ノズルを注液孔に挿入する様子を示す図。（ｂ）電解液が気流に巻き込まれる様子を示す図。（ｃ）蓋部の外側面における注液孔の周縁部に電解液が付着する様子を示す図。

以下では、本実施形態の密閉型電池の製造方法（以下、単に「製造方法」と表記する）について説明する。

まず、図１を参照して、本発明に係る密閉型電池の実施形態である電池の概略構成について説明する。

本実施形態の電池１０は、密閉型のリチウムイオン二次電池である。なお、本発明が適用される対象はリチウムイオン二次電池に限定されるものではなく、ニッケル水素二次電池等の他の密閉型電池についても適用可能である。すなわち、電池１０に用いられる電解液は、水系電解液であっても非水系電解液であっても構わない。
電池１０は、その製造工程において、外装３０の密閉性を確認するために、外装３０内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われるものである。

電池１０は、発電要素２０、外装３０、キャップ４０、および外部端子５０・５０を具備する。

発電要素２０は、正極、負極、およびセパレータを積層または巻回してなる電極体に電解液を浸透させたものである。電池１０の充放電時に発電要素２０内で化学反応が起こる（厳密には、正極と負極との間で電解液を介したイオンの移動が起こる）ことによって電流の流れが発生する。

電池容器である外装３０は、アルミニウム等の金属材料によって構成される角柱型缶であり、平面視において略矩形状に形成される。外装３０は、収納部３１と蓋部３２とを有する。

収納部３１は、一面が開口した有底角筒状の部材であり、内部に発電要素２０を収納する。

蓋部３２は、収納部３１の開口面に応じた形状を有する平板状の部材であり、収納部３１の開口面を塞いだ状態で収納部３１と接合される。蓋部３２において、後述するように外部端子５０・５０が挿通される箇所の間には、電解液を注液するための注液孔３３が形成される。

注液孔３３は、蓋部３２において外部に開口し、蓋部３２の外側と内側とで内径寸法が異なる平面視略円状の孔である。注液孔３３は、上側（外側）の内径が下側（内側）の内径よりも大径に形成され、上下中途部に段差部が形成される。
すなわち、本実施形態において、注液孔３３は、外装３０に形成され、外部に開口する開口部である。また、外装３０における注液孔３３が形成される側面は、蓋部３２の内側面３２ａおよび外側面３２ｂである。

なお、本実施形態の電池は、外装が有底の角筒状に形成された角型電池に構成しているが、これに限るものではなく、例えば、外装が有底の円筒状に形成された円筒型電池に適用することも可能である。

キャップ４０は、注液孔３３を封止するためのものである。キャップ４０は、注液孔３３の上側と略同一の形状に形成される。キャップ４０は、注液孔３３の下側に載置され、外周縁部がレーザ溶接されることで、蓋部３２と接合される。

外部端子５０・５０は、その一部が蓋部３２の外側面３２ｂから電池１０の上方（外方）に突出した状態で配置される。外部端子５０・５０は、集電端子５１・５１を介して発電要素２０の正極または負極に電気的に接続される。外部端子５０・５０は、その外周面部に固定部材３４が嵌装されることにより、絶縁部材５２・５３を間に介して蓋部３２に対して絶縁状態で固定される。外部端子５０・５０および集電端子５１・５１は、発電要素２０に蓄えられる電力を外部に取り出す、若しくは、外部からの電力を発電要素２０に取り入れる通電経路として機能する。
集電端子５１・５１は、発電要素２０の正極板、負極板と接続されている。集電端子５１・５１の材料としては、例えば正極側にアルミニウム、負極側に銅を採用することができる。

外部端子５０・５０には、電池１０の外方側に突出する部位にねじ転造によりねじ加工が施され、ボルト部が形成される。電池１０の実使用時には、このボルト部を用いて外部端子５０・５０にバスバー、外部装置の接続端子等が締結固定される。
締結固定する際、外部端子５０・５０には締結トルクがかかるとともに、ねじ締結によって軸方向へ外力が付与される。このため、外部端子５０・５０の材料としては、鉄等の高強度材料を採用することが好ましい。

次に、本実施形態の製造方法について説明する。

製造方法では、ダイコーダ等の塗工機を用いて集電体（正極集電体および負極集電体）の表面に合剤（正極合剤および負極合剤）を塗工した後、合剤を乾燥させる。
次に、製造方法では、集電体の表面上の合剤に対してプレス加工を施すことで、集電体の表面に合剤層（正極合剤層および負極合剤層）を形成する。

製造方法は、このような工程を経て作製される正極および負極と、セパレータとを積層または巻回して電極体を生成する。そして、製造方法は、外装３０の蓋部３２に一体化された外部端子５０・５０および集電端子５１・５１等を電極体に接続し、外装３０の収納部３１に電極体を収納する。その後、製造方法は、外装３０の収納部３１と蓋部３２を溶接によって接合して封缶する。

図２および図３（ａ）に示すように、外装３０を封缶した後で、製造方法では、シール部材１１０を用いて注液孔３３より電解液Ｅを注液する（図２に示す矢印Ｅ参照）。

図３（ａ）に示すように、シール部材１１０は、略筒状に形成され、配管およびポンプ等を介して電解液Ｅを貯溜する容器と連通する。

製造方法では、このようなシール部材１１０を注液孔３３の段差部に押し当てて、注液孔３３をシールする（図３（ａ）に黒塗りで示す矢印参照）。
そして、製造方法では、前記ポンプを駆動させ、配管およびシール部材１１０等を介して、外装３０に電解液Ｅを注液する。

このとき、シール部材１１０より外装３０に注液される電解液Ｅは、シール部材１１０の内壁を伝って外装３０内に移動する（図３（ａ）に実線で示す矢印参照）。
電解液Ｅは、その多くが蓋部３２より外装３０の底面に向けて落下するとともに、一部が蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着する。
すなわち、図３（ｂ）に示すように、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部には、電解液Ｅの注液が終わった後も電解液Ｅの一部が付着している。

図２に示すように、電解液Ｅを外装３０に注液した後で、製造方法では、外装３０内にヘリウムＨを導入する（図２に示す矢印Ｈ参照）。
ヘリウムＨを導入する手順については後で詳述する。

外装３０内にヘリウムＨを導入した後で、製造方法では、注液孔３３を封止する。
このとき、製造方法では、キャップ４０を注液孔３３に載置して、レーザ溶接機によってキャップ４０の外縁部に沿ってレーザを照射し、注液孔３３を封止する（図２に示す黒塗りの三角形参照）。

注液孔３３を封止した後で、製造方法では、外装３０からのヘリウムＨの漏れ（つまり、外装３０の密閉度合い）を検査する。

このとき、製造方法では、チャンバー１３１内に外装３０を収納し、チャンバー１３１内を真空引きする。その後、製造方法では、単位時間当たりに外装３０から漏れるヘリウムＨの量を、市販のヘリウムリーク検査器を用いて確認する。

そして、製造方法では、ヘリウムリーク検査器の出力値に基づいて外装３０に漏れがあるかを判断する。

製造方法では、このようにしてヘリウムＨの漏れを検知するリーク検査工程を行う。すなわち、本実施形態において、検知ガスは、ヘリウムＨとなる。

リーク検査工程を行った後で、製造方法では、電池１０の初期充電および電圧の検査等を行う。
製造方法では、このようにして密閉型の電池１０を製造する。

次に、ヘリウムＨを導入する手順について説明する。

本実施形態の製造方法では、図４に示すような供給ノズル１２０を用いて、ヘリウムＨの導入を行う。
まず、供給ノズル１２０の構成について説明する。

図４および図５（ａ）に示すように、供給ノズル１２０は、注液孔３３の上方に配置され、配管およびポンプ等を介して所定のヘリウム供給源と接続される。供給ノズル１２０の先端部（下端部）には、側面に第一噴射口１２１および第二噴射口１２２が形成される。

第一噴射口１２１は、供給ノズル１２０の中心を基準として等間隔に位相をずらして二箇所に形成される。つまり、二つの第一噴射口１２１は、対向する位置に配置される。

第二噴射口１２２は、第一噴射口１２１と同じ高さ位置において、供給ノズル１２０の中心を基準として等間隔に位相をずらして二箇所に形成される。つまり、二つの第二噴射口１２２は、対向する位置に配置される。
第二噴射口１２２は、第一噴射口１２１よりも全体的に小さい形状に形成される。すなわち、第二噴射口１２２は、供給ノズル１２０の周方向および高さ方向（図４（ｂ）における上下方向）の長さが第一噴射口１２１よりも短い。

第一噴射口１２１は、注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入したときに、外装３０の長手方向両側面と対向するように、つまり、図４における左右方向を向くように、その向きが調整されている。
第二噴射口１２２は、注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入したときに、外装３０の短手方向両側面と対向するように、つまり、図４における左右方向と直交する方向を向くように、その向きが調整されている。

従って、本実施形態の供給ノズル１２０は、第一噴射口１２１より図４における左右方向に沿ってヘリウムＨを噴射するとともに、第二噴射口１２２より図４における左右方向と直交する方向に沿ってヘリウムＨを噴射する。
つまり、供給ノズル１２０は、各噴射口１２１・１２２より供給ノズル１２０の周囲にヘリウムＨを噴射する構成である。

このような供給ノズル１２０は、例えば、シリンダ等に連結されることにより、上下方向に沿って移動可能に構成される。

製造方法では、このように構成される供給ノズル１２０を用いて、以下のような手順でヘリウムＨを導入する。

まず、図５（ａ）に示すように、製造方法では、供給ノズル１２０を下方向に移動させ、注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入する。
製造方法では、供給ノズル１２０の移動を開始するタイミングで、ヘリウムＨの噴射を開始する。つまり、製造方法では、供給ノズル１２０の移動およびヘリウムＨの噴射を同時に開始する。
このとき、供給ノズル１２０は、各噴射口１２１・１２２より水平方向（図５（ａ）における左右方向および左右方向と直交する方向）に沿って、かつ供給ノズル１２０の周囲にヘリウムＨを噴射する。

図５（ｂ）に示すように、製造方法では、ヘリウムＨの噴射を継続した状態で、供給ノズル１２０を下方向に移動させ、供給ノズル１２０の各噴射口１２１・１２２を注液孔３３の外側から内側に進入させる。すなわち、供給ノズル１２０は、各噴射口１２１・１２２よりヘリウムＨを噴射しながら、注液孔３３の外側から内側に進入する。

このとき、供給ノズル１２０は、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅに対して、ヘリウムＨを噴射することとなる。
これにより、製造方法では、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅを外装３０の内部に向けて噴き飛ばす（図５（ｂ）に示す電解液Ｅ参照）。

図５（ｃ）に示すように、製造方法では、各噴射口１２１・１２２が外装３０の内側における所定の高さ位置に到達したときに、供給ノズル１２０の下方向への移動を停止させる。
製造方法では、このようにして注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入する。

注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入した後で、製造方法では、供給ノズル１２０によって一定時間ヘリウムＨの噴射を行って、外装３０内にヘリウムＨを導入する。
このとき、製造方法では、供給ノズル１２０によって水平方向に沿ってヘリウムＨを噴射することでヘリウムＨを外装３０の奥深くに噴射して、ヘリウムＨの漏出量を低減している。

ヘリウムＨを導入した後で、製造方法では、ヘリウムＨの噴射を停止して、供給ノズル１２０を上方向に移動させてヘリウム導入前の高さ位置に戻す。
製造方法では、このような一連の動作を行うことにより、所定の搬送装置によって搬送される外装３０に連続してヘリウムＨを導入する。

ここで、外装３０内にヘリウムＨを導入するとき、供給ノズル１２０よりヘリウムＨを噴射するため、外装３０内のガスおよびヘリウムＨの一部は、注液孔３３を通って外部に漏出する。
従って、外装３０内にヘリウムＨを導入するとき、注液孔３３では、内側から外側に向かう気流が発生する（図５（ｃ）に実線で示す矢印参照）。

図５（ｂ）に示すように、本実施形態の製造方法では、注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入するときに、つまり、前記気流が発生する前に、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅを外装３０の内部（詳しくは、外装３０の内部における注液孔３３の周縁部から離れる方向）に向けて噴き飛ばしている。

従って、製造方法は、ヘリウムＨを導入するときに、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅが前記気流に巻き込まれ、蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部に電解液Ｅが付着してしまうことを防止できる。

このため、図６に示すように、製造方法は、蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部に電解液Ｅが付着していない状態で、注液孔３３を封止できる。

従って、製造方法は、注液孔３３を封止するときに、蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅが、レーザの熱によって蒸発してしまうことを防止できる。
このため、製造方法は、気体となった電解液Ｅが溶融部から外部に出ようとすることで、溶融した蓋部３２の材料が突沸してしまうことを防止できる。つまり、製造方法は、レーザの溶け込みを安定させることができる。

すなわち、本実施形態の製造方法は、ヘリウムＨを噴射しながら注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入することで、溶接不良の原因となる蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅを予め外装３０の内部に向けて噴き飛ばしている。
これによれば、本実施形態の製造方法は、溶接不良の発生を防止できる。

前述のように、本実施形態の供給ノズル１２０は、注液孔３３に挿入されたときに、第一噴射口１２１が外装３０の長手方向両側面に対向するとともに、第一噴射口１２１よりも小さな形状の第一噴射口１２１が外装３０の短手方向両側面に対向した状態で、ヘリウムＨを噴射している。
すなわち、本実施形態の製造方法は、供給ノズル１２０から外装３０の内側面までの距離に応じて、ヘリウムＨの噴射量を調整している。

これによれば、製造方法は、溶接不良の発生を防止できるとともに、効率的にヘリウムＨを外装３０内に導入できる。

次に、蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部を評価した結果について説明する。

図７に示すように、評価では、外装３０に電解液Ｅを注液した後でヘリウムＨを導入し、ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、電子顕微鏡）によって電解液Ｅの付着具合を確認した（図７に二点鎖線で示す測定箇所Ｐ参照）。

図８（ａ）は、ヘリウムＨを噴射しながら注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入し、外装３０内にヘリウムＨを導入したときの、ＳＥＭの確認結果である。つまり、図８（ａ）は、本実施形態の製造方法を用いてヘリウムＨを導入したときの評価結果に相当する。

図８（ｂ）は、注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入した後でヘリウムＨの噴射を行って、外装３０内にヘリウムＨを導入したときの、ＳＥＭの確認結果である（図１１参照）。つまり、図８（ｂ）は、従来技術を用いてヘリウムＨを導入したときの評価結果に相当する。

図８（ａ）に示すように、ヘリウムＨを噴射しながら注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入した場合には、蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部に付着物が確認されなかった。

一方、図８（ｂ）に示すように、注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入した後でヘリウムＨの噴射を行った場合には、蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部に電解液Ｅの成分が確認された。
これは、図１１に示すように、電解液注液時に蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅが、ヘリウム導入時に発生する気流に巻き込まれて蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部に付着したことによるものである。

以上の評価結果からも明らかなように、本実施形態の製造方法は、ヘリウムＨを噴射しながら注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入することで、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅを外装３０の内部に噴き飛ばすことができる。
つまり、本実施形態の製造方法は、ヘリウム導入後に蓋部３２の外側面３２ｂにおける注液孔３３の周縁部に電解液Ｅが付着することを防止できるため、溶接不良の発生を防止できる。

このように、製造方法は、供給ノズル１２０よりヘリウムＨ（ガス）を噴射しながら、供給ノズル１２０を外装３０の蓋部３２に形成され外部に開口する注液孔３３に挿入する第一の工程と、注液孔３３に挿入した供給ノズル１２０よりヘリウムＨを噴射して、外装３０内にヘリウムＨを導入する第二の工程と、を備える。
また、前記第一の工程で供給ノズル１２０より噴射されるヘリウムＨ（ガス）の噴射方向は、注液孔３３への挿入時に注液孔３３を通過する供給ノズル１２０から、外装３０における注液孔３３が形成される蓋部３２の内側面３２ａに向かう方向である。

なお、ヘリウムの噴射方向は、必ずしも水平方向である必要はない。すなわち、ヘリウムの噴射方向は、供給ノズルの注液孔への挿入時において各噴射口が注液孔を通過するときに、注液孔の全面（つまり、蓋部の内側面における注液孔の周縁部に付着した全ての電解液）に対してヘリウムを噴射できればよく、水平方向に対して傾斜する方向であっても構わない。

つまり、本発明に係る蓋部の内側面に向かう方向は、水平方向、あるいは、水平方向に対して傾斜する方向である。
ただし、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅをより確実に噴き飛ばすことができるという観点から、ヘリウムＨの噴射方向は、水平方向であることが好ましい。

また、ヘリウムの噴射を開始するタイミングおよび供給ノズルの移動を開始するタイミングは、必ずしも同時である必要はない。すなわち、製造方法は、ヘリウムを噴射しながら注液孔に供給ノズルを挿入できればよく、供給ノズルの移動およびヘリウムの噴射を別々のタイミングで開始しても構わない。
つまり、製造方法は、注液孔の外側から内側へ向かって下降する供給ノズルの各噴射口が注液孔の外側に位置する時点で供給ノズルからのヘリウムの噴射を開始し、供給ノズルが各噴射口よりヘリウムを噴射しながら注液孔の外側から内側に挿入すればよく、例えば、供給ノズルの移動を開始した後で速やかにヘリウムの噴射を行っても構わない。

注液孔に供給ノズルを挿入するときに噴射するガスは、本実施形態のようなヘリウムに限定されるものでない。
すなわち、供給ノズルを挿入するときに噴射するガスは、電池性能に影響を与えないガス、例えば、エア等であっても構わない。
この場合、製造方法では、例えば、図９に示すような供給ノズル２２０を用いてヘリウムＨの導入を行う。

図９に示すように、供給ノズル２２０は、バルブ２２１および配管等を介して所定のヘリウム供給源および所定のエア供給源と接続される。供給ノズル２２０は、先端部の側面に本実施形態の供給ノズル１２０の各噴射口１２１・１２２と同様に構成される四つの噴射口が形成される（図４（ｂ）および図４（ｃ）参照）。

このように構成される供給ノズル２２０を用いてヘリウムＨを導入する場合、図１０（ａ）に示すように、製造方法では、バルブ２２１を制御して、供給ノズル２２０の噴射口よりエアＡを噴射するとともに、供給ノズル２２０を下方向に移動させて注液孔３３に供給ノズル２２０を挿入する（図１０（ａ）に黒塗りで示す矢印および矢印Ａ参照）。
これにより、製造方法では、蓋部３２の内側面３２ａにおける注液孔３３の周縁部に付着した電解液Ｅを、エアＡによって外装３０の内部に噴き飛ばす。

図１０（ｂ）に示すように、供給ノズル２２０を挿入した後で、製造方法は、バルブ２２１を制御して、供給ノズル２２０よりヘリウムＨを噴射する（図１０（ｂ）に示す矢印Ｈ参照）。

ただし、本実施形態のように、ヘリウムＨを噴射しながら注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入することで、ヘリウムＨの導入をより短時間で行うことができる（図５参照）。
つまり、溶接不良の発生を防止できるとともに電池１０の製造工程を短縮できるという観点から、ヘリウムＨを噴射しながら注液孔３３に供給ノズル１２０を挿入することが好ましい。

このように、製造方法は、第一の工程において、供給ノズル１２０より噴射するガスとしてヘリウムＨを噴射する。

なお、供給ノズルの各噴射口の構成は、注液孔の全面にガスを噴射できる構成であればよく、本実施形態に限定されるものでない。
すなわち、供給ノズルは、先端部の側面に高さ位置および位相が異なる複数の噴射口を形成していても構わない。
また、供給ノズルは、先端部の側面に一つの噴射口を形成していても構わない。この場合、製造方法は、注液孔に供給ノズルを挿入するときに、供給ノズルをその軸方向に沿って回転させるとともにエアおよびヘリウム等のガスを噴射する。

なお、検知ガスは、本実施形態のようなヘリウムに限るものでないが、ヘリウムを採用することが好ましい。これは、ヘリウムを採用することで、電池性能に影響を与えることを防止できること、および分子直径が小さく微細な孔からの漏れを検出可能となること等、他の検知ガスと比較して電池１０の製造工程において有利な効果を得ることができるからである。
また、製造方法は、ヘリウムを導入するときに、ヘリウムとヘリウム以外のガスとを混合した混合ガスを導入しても構わない。

１０ 電池（密閉型電池）
３０ 外装（電池容器）
３２ａ 内側面
３３ 注液孔（開口部）
１２０ 供給ノズル
Ａ エア（ガス）
Ｈ ヘリウム（検知ガス）

Claims (2)

1. 電池容器内に導入された検知ガスの漏れを検知するリーク検査工程が行われる密閉型電池の製造方法であって、
   供給ノズルよりガスを噴射しながら、前記供給ノズルを前記電池容器に形成され外部に開口する開口部に挿入する第一の工程と、
   前記開口部に挿入した前記供給ノズルより前記検知ガスを噴射して、前記電池容器内に前記検知ガスを導入する第二の工程と、
   を備え、
   前記第一の工程で前記供給ノズルより噴射されるガスの噴射方向は、
   前記開口部への挿入時に前記開口部を通過する前記供給ノズルから、前記電池容器における前記開口部が形成される側面の内側面に向かう方向である、
   密閉型電池の製造方法。
2. 前記第一の工程では、
   前記供給ノズルより噴射するガスとして前記検知ガスを噴射する、
   請求項１に記載の密閉型電池の製造方法。

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