JP2014032491A - Ｒｆｉｄラベルプリンタ及びｒｆｉｄラベルプリンタの制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】キャリブレーション値の直接設定を可能にし、しかも設定したキャリブレーション値が適正かどうかを短時間で判定できるＲＦＩＤラベルプリンタを提供する。
【解決手段】送信出力レベルを可変できる送信部と、異なる受信レベルをＡＧＣパラメータにより一定に増幅するＡＧＣ部を備え、オートキャリブレーションで算出されたキャリブレーション値を使用するかどうかを区別するキャリブレーションフラグを設定するフラグ設定手段と、前記キャリブレーションフラグがオフの時、通信インタフェースに接続されたホスト機器もしくは操作パネルから入力される少なくともＡＧＣパラメータ値、ポジション値、及び送信パワー値の一つ以上を含むキャリブレーション値をマニュアルで設定するマニュアル設定手段と、前記キャリブレーションフラグがオンの時、マニュアル設定を禁止し、オートキャリブレーション値を設定するオート設定手段と、を設ける。
【選択図】図６

Description

本発明の実施形態は、ＲＦＩＤタグが付設されたラベルに印刷およびデータ書き込みを行うＲＦＩＤラベルプリンタ及びその制御方法に関する。

ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）ラベルあるいはタグは、非接触で比較的容量の大きいデータを読み書きすることができ、また汚れ、埃などの影響を受け難い等の長所がある。このため、従来のバーコードに代わる技術として導入されつつある。

しかし、実際の店舗等の運用形態ではバーコードとＲＦＩＤタグとの併用が望まれている。ＲＦＩＤラベルプリンタは、この要望に応えるものであり、ラベルには商品名、価格、及びバーコードなどの商品の基本データを印刷し、ラベル内に内蔵されたＲＦＩＤタグには基本データとそれ以外の詳細データを書き込むことができる。

従来、ＲＦＩＤラベルプリンタのキャリブレーションにおいて、性能の異なるＲＦＩＤラベルに対する電磁波の送信パワーや最適書き込み位置などの設定は煩雑であり、専門者が専用のツールを用いてマニュアルで設定し、通常ユーザには調整できないようになっているものもある。

また、これを解決するものとしてオートキャリブレーションを行えるものもある。（例えば特許文献１参照）これは、ＲＦＩＤラベルを所定フィード量ずつ搬送して、最適な書き込み位置を求めるものである。しかし、ラベル全幅に対してフィードを行うため時間がかかる上に、電磁波の送信出力や受信側のＡＧＣ（Automatic Gain Control）部のダイナミックレンジなどが考慮されていないため、以下のような問題点がある。

すなわち、キャリブレーションによって最適な書き込み位置が算出されたとしても、ＲＦＩＤリーダ・ライタから出力される電磁波のパワーが強い場合は、他のラベルに付設されたＲＦＩＤタグにも電磁波が流れ、ＲＦＩＤリーダ・ライタ側に複数のＲＦＩＤタグからの応答が返ることになる。このような状況においては書き込みたいＲＦＩＤタグにデータが書き込めない、または複数のＲＦＩＤタグに同じ情報を書き込んでしまう場合が発生する。また、ＲＦＩＤリーダ・ライタから出力される電磁波のパワーが弱い場合は、最適な書き込み位置が見つからない場合もある。このように、オートキャリブレーションを用いても、必ずしも最適な書き込みパラメータが設定できるとは限らないという問題がある。

また、実運用においては、同じ定格のＲＦＩＤラベルには、殆ど同じキャリブレーション値を設定すればよいため、特にオートキャリブレーションを行う必要もない場合が多いが、特にキャリブレーション値を少し変更した場合に、設定した値が適正な値であるかどうかは印刷動作をしてみないとわからないという問題があった。

特開２００６−１８１８００号公報

本発明が解決しようとする課題は、上記問題を解決し、キャリブレーション値の直接設定を可能にし、しかも設定したキャリブレーション値が適正であるかどうかを短時間で判定できるＲＦＩＤラベルプリンタ及びＲＦＩＤラベルプリンタの制御方法を提供することである。

上記課題を達成するために、実施形態のＲＦＩＤラベルプリンタは、送信出力レベルを可変できる送信部と、異なる受信レベルをＡＧＣパラメータにより一定に増幅するＡＧＣ部を備えた受信部を有するＲＦＩＤリーダ・ライタを備えたＲＦＩＤラベルプリンタであって、オートキャリブレーションで算出されたキャリブレーション値を使用するかどうかを区別するキャリブレーションフラグを設定するフラグ設定手段と、前記キャリブレーションフラグがオフの時、通信インタフェースに接続されたホスト機器もしくは操作パネルから入力される少なくともＡＧＣパラメータ値、ポジション値、及び送信パワー値の一つ以上を含むキャリブレーション値をマニュアルで設定するマニュアル設定手段と、前記キャリブレーションフラグがオンの時、マニュアル設定を禁止し、オートキャリブレーション値を設定するオート設定手段と、を有する。

第１の実施形態におけるＲＦＩＤラベル用紙の模式図。 図１のＡ−Ａ断面の拡大図。 同実施形態におけるＲＦＩＤラベルプリンタの全体構成を示すブロック図。 同実施形態におけるＲＦＩＤリーダ・ライタの要部構成を示すブロック図。 同実施形態におけるプリンタ制御部の構成図。 同実施形態におけるＲＦＩＤラベルプリンタのキャリブレーション時のフローチャート図。 同実施形態におけるキャリブレーション値データベースの例。

以下、実施形態について図１から図７を参照しながら詳細に説明する。

はじめに、本実施の形態で使用されるＲＦＩＤラベル用紙１について、図１及び図２を用いて説明する。

図１に示すように、ＲＦＩＤラベル用紙１は、帯状の台紙２と、この台紙２の表面に、台紙２の長手方向に一列に整列させて剥離自在に貼り付けられた多数枚のＲＦＩＤラベル３とから構成されている。各ＲＦＩＤラベル３は、図１のＡ−Ａ断面を拡大する図２に示すように、それぞれラベルシートの裏面側（台紙２との接着面側）に、ＲＦＩＤタグ４（またはＲＦＩＤインレット）が封入され、ＲＦＩＤタグ４はＩＣチップ５とアンテナ６を薄いフィルムに内蔵した構造となっている。そして、ＲＦＩＤラベル３の表面は、可視情報の印刷面となる。

ＲＦＩＤタグ４のＩＣチップ５には、電源生成部，復調部，変調部，メモリ部及びこれらを制御する制御部等が設けられている。電源生成部は、アンテナ６で受信した電波に相当する信号の整流と安定化を行なうことによりＩＣチップ５の各部に電源を供給する。復調部は、アンテナ６で受信した電波に相当する信号を復調して制御部へ送出する。変調部は、制御部から送出されたデータを変調してアンテナ６から発信させる。制御部は、復調部で復調されたデータのメモリ部への書込みや、メモリ部からデータを読み出して変調部へ送出する。

メモリ部は、データを書換え不能に記憶保持する設定エリアと、任意のデータを書き込み可能なユーザエリアとから構成されている。そして、設定エリアには、予めＩＤコードが書き込まれている。ＩＤコードは、各ＲＦＩＤタグ４を個々に識別するために設定されるＲＦＩＤタグ固有のコードである。

次に、前記ＲＦＩＤラベル用紙１を使用し、順次搬送されるＲＦＩＤラベル３のＲＦＩＤタグ４に無線通信を利用して非接触でタグデータを書き込むとともに、そのＲＦＩＤラベル３の表面（印刷面）にラベル印刷データを印刷するようにしたＲＦＩＤラベルプリンタについて図３〜図５を用いて説明する。

図３はＲＦＩＤラベルプリンタの全体構成を示すブロック図である。このＲＦＩＤラベルプリンタに対してＲＦＩＤラベル用紙１は、ロール状に巻回された状態で図示しないラベルホルダにセットされる。そして、その先端がラベルホルダから繰り出され、所定の搬送路に沿って図示しない剥離部に導かれる。剥離部では、台紙２からＲＦＩＤラベル３が剥離される。剥離部で剥離されたＲＦＩＤラベル３は、図示しないラベル発行口から排出される。ＲＦＩＤラベル３が剥離された台紙２は、図示しない巻取ローラによって巻き取られる。

さて、ラベルホルダから剥離部までの搬送路上には、ＲＦＩＤラベル用紙１の搬送方向（図中矢印Ｆｅｅｄ方向）上流側であるラベルホルダ側から下流側である剥離部側に向けて順に、ラベルセンサ１１、ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２のアンテナ１３及び印刷ヘッド１４が設けられている。ラベルセンサ１１及び印刷ヘッド１４は、搬送路の上部に設けられている。これに対してアンテナ１３は、搬送路の下部に設けられている。また、搬送路を挟んで印刷ヘッド１４と対向する位置にプラテンローラ１５が設けられている。なお、搬送路の上部にアンテナ１３を設けてもよい。

ラベルセンサ１１は、ラベルホルダから繰り出されたＲＦＩＤラベル用紙１に設けられているＲＦＩＤラベル３の検出を行うもので、例えば、ＲＦＩＤラベル３の先端エッジを光学的に検知することによって、ＲＦＩＤラベル３を検出する。その検出信号は、Ｉ／Ｏ部１６を介して後述するプリンタ制御部２２に供給されるようになっている。先端エッジをラベル原点ＬＯとし、ＲＦＩＤラベル３をフィードしたポジション位置を、ラベル原点ＬＯとの距離を示すポジション値Ｐｏｓで定義する。

アンテナ１３は、ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２の制御により電波（または電磁波）を発信し、この電波（または電磁波）を受信したＲＦＩＤタグ４（図では符号４ａ、４ｂ、４ｃで３つの連続するＲＦＩＤタグを例示する。）から発信される応答波を受信するもので、搬送路の搬送面から至近距離に設けられている。そして、直上（アンテナ１３が搬送路の上側に設けられている場合は直下）の搬送面に向けて強い指向性を有している。ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２は、アンテナ１３から発信される電波（または電磁波）の交信領域内に存在するＲＦＩＤタグ４に対してタグデータの書込み及び読込みを行うもので、詳細については後述する。

印刷ヘッド１４は、ヘッド駆動部１７により駆動され、プラテンローラ１５上に位置するＲＦＩＤラベル３の表面に種々の可視情報を印刷するもので、例えばサーマルヘッドが使用される。ここに、印刷ヘッド１４及びヘッド駆動部１７は、印刷部を構成する。なお、印刷ヘッド１４とＲＦＩＤラベル３との間にインクリボンが介在してもよい。

この他、ＲＦＩＤラベルプリンタは、操作パネル１８、搬送部１９、通信インタフェース２０、メモリ２１及びプリンタ制御部２２等を備えている。

操作パネル１８には、各種キーや表示部等が設けられており、各種パラメータの設定やキャリブレーションなどが行える。

搬送部１９は、プラテンローラ１５や巻取ローラ等のＲＦＩＤラベル用紙搬送系の駆動源として機能する。この搬送部１９の作用によりＲＦＩＤラベル用紙１が搬送路に沿って搬送される。

通信インタフェース２０には、例えばパソコン等のホスト機器が通信回線を介して接続されている。そして、ＲＦＩＤラベル３のＲＦＩＤタグ４に書込むタグデータと、そのＲＦＩＤラベル３の印刷面に印刷する文字等のラベル印刷データとを含むＲＦＩＤラベル発行ジョブがホスト機器から送られてくる。ホスト機器から受信したＲＦＩＤラベル発行ジョブは、そのジョブが完了するまでメモリ２１に記憶保持される。また、メモリ２１は、読み出し専用のＲＯＭ領域２１ａ、ランダムアクセス可能なＲＡＭ領域２１ｂに分かれており、ホスト機器から受信したＲＦＩＤラベル発行ジョブに基づき編集されたタグデータを一時的に記憶するエリアや、ラベル印刷データのイメージが展開されるエリア等プリンタ制御に必要なメモリエリアが形成されている。また、ホスト機器からは操作パネル１８と同様に、各種パラメータの設定やキャリブレーションなどが行える。

図４は前記ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２の要部構成を示すブロック図である。ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２は、前記プリンタ制御部２２とのインタフェース３１、リーダ・ライタ制御部３２、送信処理部３３、受信処理部３４、サーキュレータ３５及びメモリ３６等で構成されている。

送信処理部３３は、リーダ・ライタ制御部３２から出力されるアナログの送信データ信号で所定の搬送波を変調する変調器４１及びこの変調器４１で変調された信号を増幅する増幅器４２等で構成されている。増幅器４２で増幅された信号は、サーキュレータ３５を介してアンテナ１３に供給され、アンテナ１３から電波（または電磁波）として放射される。サーキュレータ３５は、送信処理部３３側から入力された信号をアンテナ１３に出力し、アンテナ１３側から入力された信号を受信処理部３４側に出力する機能を有する。アンテナ１３からは、その交信領域内に存在するＲＦＩＤタグ４から受信した電波（または電磁波）に相当する信号がサーキュレータ３５に与えられる。

受信処理部３４は、サーキュレータ３５を介して入力された受信信号を増幅する増幅器４３、この増幅器４３で増幅された信号から所定の搬送波成分を除去してアナログの受信データ信号を復調する復調器４４、この復調器４４で復調された受信データ信号のうち所定の低周波数帯の信号を通過させるＬＰＦ（Low Pass Filter）４５及びこのＬＰＦ４５を通過した受信データ信号の強度レベルが一定の適正レベルとなるように利得（増幅率）を調整するＡＧＣ（Automatic Gain Control）回路４６等で構成されている。このＡＧＣ回路４６で適正レベルに調整された受信データ信号がリーダ・ライタ制御部３２に与えられる。

リーダ・ライタ制御部３２は、インタフェース（Ｉ／Ｆ）３１を介して接続されたプリンタ制御部２２からのコマンドに応じて送信データ信号を生成し、送信処理部３３に与える機能と、受信処理部３４から与えられた受信データ信号をプリンタ制御部２２で認識可能なデータに変換し、インタフェース３１を介してプリンタ制御部２２に与える機能とを有する。また、前記ＡＧＣ回路４６から入力される受信データ信号の強度レベルが適正レベルとなるように、ＡＧＣ回路４６の利得を可変するためのＡＧＣパラメータＰを生成して、ＡＧＣ回路４６に与える機能を有する。

メモリ３６は、読出し専用のＲＯＭ領域と、ランダムアクセス可能なＲＡＭ領域とを有する。そして、ＲＯＭ領域には、前記リーダ・ライタ制御部３２の動作を制御するプログラム（ファームウエア）等が格納されている。また、ＲＡＭ領域には、先入れ・先出し機能（ＦＩＦＯ）を有する。

さらにレジスタ５１には、前記リーダ・ライタ制御部３２からＡＧＣ回路４６に与えられたＡＧＣパラメータＰが、その与えられた順番に書込まれる。この際、リーダ・ライタ制御部３２は、ＡＧＣ回路４６から与えられるデータ信号の強度レベルが適正レベルになるように、ＡＧＣ回路４６の利得を可変するためのＡＧＣパラメータＰを生成する。そして、このＡＧＣパラメータＰをＡＧＣ回路４６に与えるとともにレジスタ５１に書き込む。このように、リーダ・ライタ制御部３２には、ＡＧＣ回路４６によって適正レベルに調整された書込み成功応答のデータ信号が入力される。そして、このデータ信号がプリンタ制御部２２で認識可能なデータに変換され、インタフェース３１を介してプリンタ制御部２２に与えられる。

ここでＡＧＣパラメータＰについてさらに説明する。上述したように、ＲＦＩＤラベルプリンタは、ＲＦＩＤラベル用紙１が搬送される搬送路の搬送面から至近距離にＲＦＩＤリーダ・ライタ１２のアンテナ１３が取り付けられている。また、アンテナ１３は、その直上の搬送面に向けて強い指向性を有している。このため、無線出力レベルが正常なＲＦＩＤタグ４から受信した信号（応答波）の強度レベルは大きくなり、歪が生じ易い。そこで、ＡＧＣ回路４６を介在させて受信信号の強度レベルを適正レベルまで低めることが行われている。その結果、無線出力レベルが正常なＲＦＩＤタグ４からの受信信号に対しては、ＡＧＣ回路４６に与えられるＡＧＣパラメータＰの値が大きくなる。これに対し、無線出力レベルが正常値よりも低いＲＦＩＤタグ４からの受信信号に対しては、元々その強度レベルが低いので、ＡＧＣパラメータＰの値はＲＦＩＤタグ４の応答無線出力レベルの低下に比例して小さくなる。したがって、ＲＦＩＤタグ４から戻ってくる応答強度をＡＧＣパラメータＰから推定できる。

図５はプリンタ制御部２２の構成図である。プリンタ制御部２２は、フラグ設定部２２１、オート設定部２２２、マニュアル設定部２２３、適正判定部２２４、位置設定部２２５、送信パワー設定部２２６、ＡＧＣパラメータ取得部２２７、及びＡＧＣパラメータ設定部２２８を有する。またこれらの機能ブロックは、ＲＯＭ領域２１ａにファームウエア２１１の形態で保存される。さらにＲＯＭ領域２１ａには、ラベル品番に対応したキャリブレーション値のデータベース２１１が保存される。

フラグ設定部２２１は、オートキャリブレーションで算出されたキャリブレーション値を使用するかどうかを区別するキャリブレーションフラグを設定する。このキャリブレーションフラグは、通信インタフェース２０に接続されたホスト機器もしくは操作パネル１８から設定できる。

キャリブレーションフラグがオンの時は、オート設定部２２２は、キャリブレーション値としてオートキャリブレーションで算出されたキャリブレーション値を設定する。

一方、キャリブレーションフラグがオフの時、マニュアル設定部２２３は、通信インタフェース２０に接続されたホスト機器もしくは操作パネルから入力される少なくともＡＧＣパラメータ値、ポジション値、及び送信パワー値の一つ以上を含むキャリブレーション値をマニュアルで設定する。本実施形態では、ＡＧＣパラメータ値、ポジション値、及び送信パワー値がマニュアルで設定されるとする。

また、キャリブレーション値がマニュアルで設定された場合に、適正判定部２２４は、キャリブレーション値がＲＦＩＤタグ４の読出し書き込みに対して適正な値かどうかを判定する。

適正判定部２２４による適正判定の際、位置設定部２２５は、マニュアルで設定されたポジション値ＰｏｓまでＲＦＩＤラベル３を搬送する。

送信パワー設定部２２６は、マニュアルで設定されたポジション値Ｐｏｓ位置において、送信パワーレベルを所定値に設定する。また、適正が判断された場合にはラベル印刷においてもこの送信パワーを使用する。

ＡＧＣパラメータ取得部２２７は、マニュアルで設定されたポジション値Ｐｏｓの位置で複数のＲＦＩＤタグに対して所定の送信パワーレベルで読み取り、読み取り可能なＲＦＩＤタグに対するＡＧＣパラメータを取得する。

適正判定部２２４は、ＡＧＣパラメータ取得部２２７から取得したＡＧＣパラメータの内上位２つのＡＧＣパラメータを取得し、受信レベルが最大のものを第１のＡＧＣパラメータ（Ｐ＝ＡＧＣ１）とし、その次に大きいものを第２のＡＧＣパラメータ（Ｐ＝ＡＧＣ２）とする。前記第１と第２のＡＧＣパラメータの差が所定の閾値より大きく、さらにマニュアルで設定されたＡＧＣパラメータＰ値が、第１のＡＧＣパラメータより小さく、第２のＡＧＣパラメータより大きい場合に適正であると判断する。

この適正が判断された時には、書き込み対象のＲＦＩＤタグとは通信が可能であり、書き込み対象以外のＲＦＩＤとは通信が不能となる。

キャリブレーション値の適正が判断された場合に、ＡＧＣパラメータ設定部２２８は、ＡＧＣパラメータＰをＡＧＣ回路４６に設定する。

以上のように構成されたＲＦＩＤラベルプリンタのオートキャリブレーション動作について図６に示すフローチャートを用いて説明する。また図７では、ラベル品番ごとに設定されたキャリブレーション値データベース２１１について説明する。

まずステップＳＴ６０１では、ユーザはキャリブレーションを行うために、システムモードを選択し、オートキャリブレーション値を使用するか、通信インタフェースに接続されたホスト機器または操作パネルからキャリブレーション値を設定するかを区別するキャリブレーションフラグを選択する。

ステップＳＴ６０２では、キャリブレーションフラグがオンかどうかを判定する。キャリブレーションフラグがオンの場合は（ＳＴ６０２：Ｙｅｓ）、ステップＳＴ６０３に進み、オートキャリブレーションを行う。尚、すでにオートキャリブレーションが終了している場合は、キャリブレーション値を取得する。

キャリブレーションフラグがオフの場合は（ＳＴ６０２：Ｎｏ）、ユーザは、図７のキャリブレーション値データベース２１１を用いてマニュアルでのキャリブレーション値の入力を行う（ステップＳＴ６０３）。

図７に示すように、キャリブレーション値データベース２１１は、ラベル品番に対する利得設定値Ｐ（ＡＧＣパラメータ）、送信パワーＳ、及びポジション値Ｆが記載されており、ＲＦＩＤラベルプリンタ毎に、工場出荷の際に最適なキャリブレーション値データベース２１１がＲＯＭ２１ａに格納されている。尚、通信インタフェース２０から設定する場合には、このキャリブレーション値データベース２１１はホスト機器側の記憶領域にあってもよい。また、新たな品番のＲＦＩＤラベルのキャリブレーション値を追加できる。

ユーザは、使用するＲＦＩＤラベルの品番を選択することにより、キャリブレーション値が設定できる。例えば、ラベル品番がラベル１の場合は、利得設定値Ｐは８レベル、送信パワーＳは６レベル、ポジション値Ｆは６ｍｍがキャリブレーション値として設定される（ステップＳＴ６０４）。

ステップＳＴ６０５では、設定したキャリブレーション値の適正テストをするかどうかをユーザに選択させる。キャリブレーション値の適正テストをしない場合には（ＳＴ６０５：Ｎｏ）、ステップＳＴ６１０に進み、オンラインモードにモードを切り替える。そしてラベル印刷、ＲＦＩＤタグの書き込みを行う（ステップＳＴ６１１）。

キャリブレーション値の適正テストをする場合には（ＳＴ６０５：Ｙｅｓ）、設定された、送信パワー値Ｓとポジション値Ｆにおいて読取可能範囲内のＲＦＩＤタグ４の読み取り（タグリード）を行い、ＡＧＣパラメータの上位２つを取得する（ステップＳＴ６０６）。

例えば、図３においてＲＦＩＤタグ４ｂのＡＧＣパラメータが８、ＲＦＩＤタグ４ａのＡＧＣパラメータが２、ＲＦＩＤタグ４ｃのＡＧＣパラメータが３であったとすると、一番大きなＡＧＣパラメータはＲＦＩＤタグ４ｂの８でありこの値をＡＧＣ１とする。また、２番目に大きいＡＧＣパラメータはＲＦＩＤタグ４ｃの３であり、この値をＡＧＣ２とする。なお、一つしか読み取り可能なＲＦＩＤタグがなかった場合にはＡＧＣ２は０とする。

ステップＳＴ６０７では、このＡＧＣ１とＡＧＣ２の差を求める。そしてこのＡＧＣ１とＡＧＣ２の差が所定の値以上であれば（ステップＳＴ６０７：Ｙｅｓ）、ステップＳＴ６０８に進む。

また、ステップＳＴ６０８では、キャリブレーション値の利得設定値Ｐが、このＡＧＣ１より小さく、かつＡＧＣ２より大きいかどうか判断する。そしてこのＡＧＣ１とＡＧＣの間に利得設定値Ｐがあれば（ステップＳＴ６０８：Ｙｅｓ）、キャリブレーション値が適正であると判断し、操作パネルにＯＫを表示させる（ステップＳＴ６０９）。そしてオンラインモードにモードを切り替え（ステップＳＴ６１０）、ラベル印刷、ＲＦＩＤの書き込みを行う（ステップＳＴ６１１）。

なお、ここでＡＧＣ１とＡＧＣ２の差が所定の値とは、ＡＧＣ回路４６に利得設定値Ｐを設定した時にＡＧＣ１を持つＲＦＩＤタグ４ｂを読み取ることができ、ＡＧＣ２を持つＲＦＩＤタグ４ｃを読み取ることができない値である。ここで図６のフローチャートでは所定値を２としているが、例えばＡＧＣパラメータのレベルを１０段階にした時に、ＡＧＣ１とＡＧＣ２の差が２段階以上あればＲＦＩＤタグからの応答強度には十分なレベル差があり、かつ利得設定値Ｐとして整数の略中心値が設定できるように、ＡＧＣパラメータのレベルが区分される。

ステップＳＴ６０７またはステップＳＴ６０８いずれかがＮｏの場合には、マニュアルで設定したキャリブレーション値が不適当として、操作パネルにエラーを表示する（ステップＳＴ６１２）。なおエラーの場合は、点線矢印で示すように、オートキャリブレーション（ステップＳＴ６０３）に進んでも良い。

以上述べたように本実施形態によれば、マニュアルにてキャリブレーション値を設定することが可能である。しかも、設定したキャリブレーション値が適正であるかどうかの診断を行うことが可能である。したがって、特にキャリブレーション値を少し変更したい場合に、設定した値が適正な値であるかどうかは印刷動作をしてみないとわからないという問題を解決できる。また、この適正判断は、書き込み対象のＲＦＩＤとは通信が可能であり、それ以外のＲＦＩＤとは通信が不能であるため、誤書き込みがないことも判定可能である。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。

例えば適正判定のステップは、さらにポジション値、送信パワー値、利得設定値など可変し、設定されるキャリブレーション値のマージンを算出して判定してもよい。

これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

２２１…フラグ設定部、
２２２…オート設定部、
２２３…マニュアル設定部、
２２４…適正判定部、
２２５…位置設定部、
２２６…送信パワー設定部、
２２７…ＡＧＣパラメータ取得部、
２２８…ＡＧＣパラメータ設定部。

Claims (6)

1. 送信出力レベルを可変できる送信部と、異なる受信レベルをＡＧＣパラメータにより一定に増幅するＡＧＣ部を備えた受信部を有するＲＦＩＤリーダ・ライタを備えたＲＦＩＤラベルプリンタであって、
   オートキャリブレーションで算出されたキャリブレーション値を使用するかどうかを区別するキャリブレーションフラグを設定するフラグ設定手段と、
   前記キャリブレーションフラグがオフの時、通信インタフェースに接続されたホスト機器もしくは操作パネルから入力される少なくともＡＧＣパラメータ値、ポジション値、及び送信パワー値の一つ以上を含むキャリブレーション値をマニュアルで設定するマニュアル設定手段と、
   前記キャリブレーションフラグがオンの時、マニュアル設定を禁止し、オートキャリブレーション値を設定するオート設定手段と、
   を有するＲＦＩＤラベルプリンタ。
2. ＲＦＩＤラベル品番ごとのキャリブレーション値データベースをさらに備える請求項１記載のＲＦＩＤラベルプリンタ。
3. 前記キャリブレーション値がマニュアルで設定された場合に、キャリブレーション値が読出し書き込みに対して適正な値かどうかを判定する適正判定部をさらに有する請求項２記載のＲＦＩＤラベルプリンタ。
4. 前記適正判定部は、前記送信パワー値、前記ポジション値で読み取り可能なＲＦＩＤラベルのＡＧＣパラメータ値を取得し、取得したＡＧＣパラメータ値の上位２つの差が所定値以上であり、さらに上位２つのＡＧＣパラメータ値の間に前記マニュアルで設定するＡＧＣパラメータ値がある場合に適正な値と判定する請求項３記載のＲＦＩＤラベルプリンタ。
5. オートキャリブレーションで算出されたキャリブレーション値を使用するかどうかを区別するキャリブレーションフラグを設定するフラグ設定ステップと、
   前記キャリブレーションフラグがオフの時、通信インタフェースに接続されたホスト機器もしくは操作パネルから入力される少なくともＡＧＣパラメータ値、ポジション値、及び送信パワー値の一つ以上を含むキャリブレーション値をマニュアルで設定するマニュアル設定ステップと、
   前記キャリブレーションフラグがオンの時、マニュアル設定を禁止し、オートキャリブレーション値を設定するオート設定ステップと、
   有するＲＦＩＤラベルプリンタの制御方法。
6. 前記キャリブレーション値がマニュアルで設定された場合に、キャリブレーション値が読出し書き込みに対して適正かどうかを判定する適正判定ステップをさらに有する請求項５記載のＲＦＩＤラベルプリンタの制御方法。

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