JP2014031830A - 封止構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】挿入部材を被挿入部材から容易に取り外すことができる封止構造体を提供する。
【解決手段】バルブボディ２０と、口金部１２と、バルブボディ２０の外周面と口金部１２の内周面とによって形成される収容領域Ｆに収容され、流体をシールするＯリング３０と、収容領域ＦにおいてＯリング３０の両側に収容され、Ｏリング３０の移動を規制するバックアップリング４１，４２と、を備える。バルブボディ２０及び口金部１２には、前記組み付けの際、互いに螺合されるネジ部１３，２４が形成され、収容領域Ｆとネジ部１３，２４との間における口金部１２の内周面に少なくとも延在し、ネジ部１３，２４の隙間を介して外部空間と連通する第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂが、軸方向に沿って形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、Ｏリングを用いて流体の漏れを防止する封止構造体に関する。

近年、燃料電池車の開発が急速に進められ、その航続距離を延ばす一手法として、燃料電池に水素を供給する水素タンクの高圧化が図られている。ちなみに、水素タンクの外形は円柱状を呈しており、その一端には円筒状の口金部（被挿入部材）が形成されている。そして、この口金部にバルブボディ（挿入部材）を挿入して螺合することで、高圧水素を密封する充填室が形成される。

また、口金部とバルブボディとの間には環状の収容領域が設けられ、水素の漏洩を防止するために、前記収容領域にゴム製のＯリングが装着される。また、口金部とバルブボディとの隙間にＯリングが食い込んで損傷するのを防止するため、Ｏリングと隣り合うようにバックアップリングを設ける場合もある。

特許文献１には、互いに同軸的に組み付けられた軸（挿入部材）とハウジング（被挿入部材）のうち一方の部材に設けられた環状の取付溝内に、シールリング（Ｏリング）と当該シールリングを挟む２つのバックアップリングと、を備えた密封装置について記載されている。なお、前記２つのバックアップリングの内周面は、前記取付溝の両端部に設けられた溝テーパ部に当接するように装着される。

特開２００２−１６１９８３号公報

特許文献１の記載の技術において密封装置に高圧水素が充填され、前記取付溝に収容されるシールリングが高圧水素によって加圧されると、高圧水素がゴム製のシールリングを透過する可能性がある。この場合、シールリングに対し軸方向外側（軸をハウジングに組み付ける際、ハウジングから遠い側）に配置されるバックアップリングは、高圧水素によって加圧されて溝テーパ部に押し付けられるため、シールリングを透過した水素がシールされる。
したがって、シールリングを透過した水素が、前記バックアップリングとシールリングとの間に滞留し、この密封領域に高圧水素が封じ込められた状態になる。

一般に、水素タンクの充填口付近に設けられるシールリング（Ｏリング）は、定期的に交換する必要がある。前記した軸（挿入部材）をハウジング（被挿入部材）から取り外す際に充填室を減圧しても、滞留した高圧水素によって前記バックアップリングのシール性が維持される。
したがって、特許文献１に記載の技術では、バックアップリングとシールリングとの間に高圧水素が滞留し続け、軸をハウジングから取り外す際の摩擦力が増大する。そうすると、軸とハウジングの螺合を解除する際のトルク（つまり、前記摩擦力に打ち勝つのに必要なトルク）が大きくなり、作業性が悪化するという問題がある。

そこで、本発明は、挿入部材を被挿入部材から容易に取り外すことができる封止構造体の提供を課題とする。

前記課題を解決するための手段として、本発明に係る封止構造体は、外形が円柱状の挿入部材と、内部に流体が充填される充填室体と一体に形成され、前記挿入部材が挿入される円筒状の被挿入部材と、前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記挿入部材の外周面と前記被挿入部材の内周面とによって形成される収容領域に収容され、流体をシールするＯリングと、前記収容領域において前記Ｏリングの軸方向外側又は両側に収容され、前記Ｏリングの移動を規制するバックアップリングと、を備え、前記挿入部材及び前記被挿入部材には、前記組み付けの際、互いに螺合又は嵌合される組付部が形成され、前記収容領域と前記組付部との間における前記被挿入部材の内周面に少なくとも延在し、前記組付部の隙間を介して外部空間と連通する第１圧抜き溝が、軸方向に沿って形成されることを特徴とする。

かかる構成によれば、挿入部材を被挿入部材から取り外す際、第１圧抜き溝の一端が、Ｏリングの軸方向外側（挿入部材を被挿入部材に組み付ける際、被挿入部材から遠い側）に収容されるバックアップリングを越えて収容領域に臨むと、次のようにして圧抜きされる。すなわち、前記バックアップリングとＯリングとの間の空間（高圧流体が滞留している領域）が、第１圧抜き溝及び組付部の隙間を介して外部空間と連通する。ここで、組付部の隙間とは、挿入部材に形成される組付部と、被挿入部材に形成される組付部との間にできる隙間である。そして、前記連通によって、高圧流体が、第１圧抜き溝及び組付部の隙間を介して外部空間に放出される。
したがって、収容領域の圧力が外部空間の圧力と略等しくなるため、挿入部材を被挿入部材から取り外す際の摩擦力が小さくなる。したがって、挿入部材を被挿入部材から容易に取り外すことができる。

また、前記封止構造体において、前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記第１圧抜き溝の一端が、前記収容領域に隣接することが好ましい。

かかる構成によれば、挿入部材を軸方向外向きに移動する際、短い移動距離で、第１圧抜き溝の一端が収容領域に臨む。ここで、軸方向外向きとは、挿入部材が被挿入部材から離れる向きである。
したがって、挿入部材を被挿入部材から取り外す際、収容領域に密封されている高圧流体が外部空間に放出される（つまり、圧抜きする）のに必要な仕事量を小さくすることができ、作業性を向上できる。

また、本発明に係る封止構造体は、外形が円柱状の挿入部材と、内部に流体が充填される充填室体と一体に形成され、前記挿入部材が挿入される円筒状の被挿入部材と、前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記挿入部材の外周面と前記被挿入部材の内周面とによって形成される収容領域に収容され、流体をシールするＯリングと、前記収容領域において前記Ｏリングの軸方向外側又は両側に収容され、前記Ｏリングの移動を規制するバックアップリングと、を備え、前記挿入部材及び前記被挿入部材には、前記組み付けの際、互いに螺合又は嵌合される組付部が形成され、前記収容領域と前記組付部との間における前記被挿入部材の内周面に開口し、外部空間と連通する圧抜き孔が形成されることを特徴とする。

かかる構成によれば、挿入部材を被挿入部材から取り外す過程において、圧抜き孔の一端が、Ｏリングの軸方向外側に収容されるバックアップリングを越えて収容領域に臨む。そうすると、バックアップリングとＯリングとの間の空間（高圧流体が滞留している領域）が、圧抜き孔を介して外部空間と連通する。そして、前記連通によって、高圧流体が圧抜き孔を介して外部空間に放出される。
その結果、収容領域の圧力が外部空間の圧力と略等しくなるため、挿入部材を被挿入部材から取り外す際の摩擦力が小さくなる。したがって、挿入部材を被挿入部材から容易に取り外すことができる。

また、前記封止構造体において、前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記圧抜き孔の前記開口が前記収容領域に隣接することが好ましい。

かかる構成によれば、挿入部材を軸方向外向きに移動させる際、短い移動距離で、圧抜き孔の一端が収容領域に臨む。したがって、挿入部材を被挿入部材から取り外す際、収容領域に密封されている高圧流体が外部空間に放出される（つまり、圧抜きする）のに必要な仕事量を小さくすることができ、作業性を向上できる。

また、前記封止構造体において、前記挿入部材は、大径円柱部と、段差部を介して前記大径円柱部と一体に形成され、前記大径円柱部よりも径が小さい小径円柱部と、を有し、前記被挿入部材は、内径が前記大径円柱部の径に対応する大内径円筒部と、段差部を介して前記大内径円筒部と一体に形成され、内径が前記小径円柱部の径に対応する小内径円筒部と、を有し、前記挿入部材の前記小径円柱部の端部と、前記被挿入部材の前記大内径円筒部の端部とを対向させた状態から、前記挿入部材を前記被挿入部材に挿入して同軸的に組み付けた状態において前記収容領域が形成され、前記挿入部材の前記小径円柱部の外周面には、一端が前記充填室体の内部に臨み、他端が前記収容領域よりも軸方向内側に設けられる第２圧抜き溝が、軸方向に沿って形成されることが好ましい。

かかる構成によれば、挿入部材を被挿入部材に対して軸方向外向きに移動させ、第２圧抜き溝の一端が、Ｏリングの軸方向内側に収容されるバックアップリングを越えて収容領域に臨むと、次のようにして圧抜きされる。すなわち、前記バックアップリングとＯリングとの間の空間（流体が滞留している領域）が、第２圧抜き溝を介して充填室体の内部と連通する。したがって、挿入部材を被挿入部材から取り外す際、前記充填室体の内部を予め圧抜きしておくことで、前記密封領域に滞留している流体が、相対的に低圧の充填室に放出される。したがって、挿入部材を被挿入部材から容易に取り外すことができる。

本発明により、挿入部材を被挿入部材から容易に取り外すことができる封止構造体を提供できる。

本発明の第１実施形態に係る封止構造体の断面図であり、（ａ）はバルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。 バルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の端面図であり、（ａ）は充填室に高圧水素が充填されている状態の端面図であり、（ｂ）は充填室の水素圧が大気圧と略等しくなるように圧抜きした状態の端面図である。 バルブボディが口金部から所定距離だけ引き抜かれた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の端面図であり、（ａ）は第１圧抜き溝の一端が第１バックアップリングよりも軸方向内側の収容領域に臨んだ状態の端面図であり、（ｂ）は第１圧抜き溝の他端が第２バックアップリングよりも軸方向外側の収容領域に臨んだ状態の端面図である。 本発明の第２実施形態に係る封止構造体において、バルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図である。 本発明の第３実施形態に係る封止構造体において、バルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図である。 本発明の第４実施形態に係る封止構造体の断面図であり、（ａ）はバルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ矢視図である。 （ａ）はバルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の端面図であり、（ｂ）はバルブボディが口金部から所定距離だけ引き抜かれた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の端面図である。

本発明を実施するための形態（以下、実施形態という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、Ｏリング３０、第１バックアップリング４１、及び第２バックアップリング４２を、実際に使用するものよりも大きめに記載している。

＜封止構造体の構成＞
図１（ａ）は、バルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図である。
封止構造体１は、例えば、車両に搭載され水素と酸素との電極反応によって発電する燃料電池（図示せず）の水素供給源となる水素タンクとして用いられる。なお、封止構造体１の使用形態はこれに限定されるものではなく、例えば、定置型の燃料電池の水素供給源として使用する場合もある。

図１（ａ）に示すように、封止構造体１は、タンク本体１０と、バルブボディ２０と、Ｏリング３０と、第１バックアップリング４１と、第２バックアップリング４２と、を備えている。
タンク本体１０の一端部から軸方向外側に延びる円筒状の口金部１２と、外形が円柱状のバルブボディ２０と、は同軸的に螺合されている。以下では、バルブボディ２０と口金部１２とが螺合される（又は螺合を解除される）際の中心軸を、単に「中心軸」又は「軸」と記す。

タンク本体１０は、アルミニウム合金などの金属製であり、充填室体１１と、口金部１２と、を有する。なお、図示を省略しているが、口金部１２の一部を除いて、タンク本体１０全体は、炭素繊維強化樹脂などによって耐圧補強されている。
充填室体１１は、外形が円柱状であって、内部に充填室１５を有する殻状の部材である。なお、前記した充填室１５には、高圧の水素（流体）が充填されている。

＜口金部（被挿入部材）＞
口金部１２は、充填室体１１の一端部から軸方向外側に延びる円筒状の部材であり、充填室体１１と一体に形成されている。なお、軸方向は円柱状を呈するタンク本体１０の長手方向に対応している。また、軸方向外側は外部空間側（図１（ａ）の右側）に対応し、軸方向内側は充填室１５側（図１（ａ）の左側）に対応している。

口金部１２の軸方向外側の内周面には、バルブボディ２０と螺合させるための雌ネジ部１３（組付部）が形成されている。また、口金部１２の内周面には、軸方向に沿って延びる２条の第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂが形成されている。なお、２条の第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂは、前記した中心軸を基準として、線対称な位置に設けられている。

前記したように、充填室１５の高圧水素によって収容領域Ｆに収容されたＯリング３０が加圧されると、高圧水素がゴム製のＯリング３０を透過していく。そうすると、第１バックアップリング４１は高圧水素によって加圧され、バルブボディ２０のテーパ面に押し付けられる。その結果、Ｏリング３０を透過した水素は、Ｏリング３０と第１バックアップリング４１との間の密封領域に滞留するため、この密封領域に高圧水素が封じ込められた状態になる。
図１（ａ）に示す第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂは、バルブボディ２０を口金部１２から取り外す際、前記密封領域に封じ込められた高圧水素を外部空間に放出し、圧抜きするために設けられている。以下では、一方の第１圧抜き溝１４ａについて説明するが、他方の第１圧抜き溝１４ｂについても同様である。

図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。図１（ｂ）に示すように、第１圧抜き溝１４ａは、口金部１２の内周面において径方向外向きに穿たれた長穴であり、軸方向に沿って延在している。なお、第１圧抜き溝１４ａの断面は滑らかな周面となっているが（図１（ｂ）参照）、第１圧抜き溝１４ａの断面を矩形状など他の形状にしてもよい。

また、第１圧抜き溝１４ａは、その一端（軸方向内側の端部）が収容領域Ｆに臨むように設けられている。収容領域Ｆとは、バルブボディ２０の外周面に設けられ径方向内向きに凹んだ環状の収容溝と、口金部１２の内周面と、によって形成される環状の収容領域である。
第１圧抜き溝１４ａの一端を収容領域Ｆに臨ませることによって、バルブボディ２０を取り外す際、僅かな移動距離で第１圧抜き溝１４ａと密封領域Ｆ１とを連通させ（図３（ａ）参照）、圧抜きすることができる。

さらに、第１圧抜き溝１４ａの前記一端は、バルブボディ２０と口金部１２とが螺合され、第１バックアップリング４１が高圧水素によって軸方向外側に押圧された状態において（図２（ａ）参照）、密封領域Ｆ１に臨まないように設けられている。
これによって、バルブボディ２０と口金部１２が螺合されているタンク本体１０の通常使用時は、高圧水素が第１圧抜き溝１４ａに流入しないようにしている。

第１圧抜き溝１４ａは、その他端（軸方向外側の端部）が雌ネジ部１３よりも軸方向内側に位置するように設けられ、第１圧抜き溝１４ａが雌ネジ部１３に達しないようにしている。これによって、口金部１２の雌ネジ部１３（組付部）と、バルブボディ２０の雄ネジ部２４（組付部）とが、十分な組み付け強度を持つようにしている。
ちなみに、バルブボディ２０が口金部１２に螺合された状態において、第１圧抜き溝１４ａは外部空間と連通している。これは、バルブボディ２０の外周面に形成された雄ネジ部２４と、口金部１２の内周面に形成された雌ネジ部１３との間に螺旋状の隙間ができているためである。

また、第１圧抜き溝１４ａは、その軸方向長さが、第１バックアップリング４１の軸方向長さ（厚さ）よりも長くなるように形成されている。これによって、バルブボディ２０を取り外す際、軸方向において第１圧抜き溝１４ａが第１バックアップリング４１を跨いだ状態になり、密封領域Ｆ１（図３（ａ）参照）と第１圧抜き溝１４ａとを連通させて圧抜きすることができる。
なお、第１圧抜き溝１４ａを介した圧抜きの詳細については、後記する。

＜バルブボディ（挿入部材）＞
バルブボディ２０は、その外形が、概ね段違いの外周面を有する円柱状を呈している。
なお、説明を簡単にするため、バルブボディ２０を中実の構成として図示しているが、実際には、バルブボディ２０内に、充填室１５と外部とを連通して水素を放出するための放出流路（図示せず）が形成されている。その他、前記した放出流路の開口を開閉する弁体（図示せず）や、当該弁体を軸方向に往復運動させるプランジャ（図示せず）、ソレノイド（図示せず）などが設置されている。

図１（ａ）に示すように、バルブボディ２０の外周面には、径方向内向きに凹む環状の収容溝（符号２１〜２３に対応）が形成されている。なお、収容溝は、軸方向と平行な環状の第１底面２１と、第１底面２１に連なる第２底面２２及び第３底面２３と、を有している。
収容溝の第２底面２２は、軸方向外向きに進むにつれて次第に大径になる環状のテーパ面であり、軸方向に垂直な環状の壁面に連なっている。収容溝の第３底面２３は、軸方向内向きに進むにつれて次第に大径になる環状のテーパ面であり、軸方向に垂直な環状の壁面に連なっている。

そして、バルブボディ２０と口金部１２とが螺合された状態において、前記した収容溝（外周面）と、口金部１２の内周面とによって、収容領域Ｆが形成される。なお、収容領域Ｆには、Ｏリング３０、第１バックアップリング４１、及び第２バックアップリング４２が収容される。
また、バルブボディ２０には、収容溝よりも軸方向外側の外周面に、バルブボディ２０と口金部１２とを螺合するための雄ネジ部２４（組付部）が形成されている。

図１（ｂ）に示すように、バルブボディ２０において収容溝を除いた部分の径は、口金部１２の内径よりもわずかに小さく設計されている。したがって、バルブボディ２０と口金部１２とを螺合した状態においてバルブボディ２０と口金部１２との間には、環状の隙間ができている。

＜Ｏリング＞
Ｏリング３０は、外部から押圧されていない状態において側断面（中心軸を含む平面で切断した場合の断面）が円形であり、例えばゴム状の弾性材料からなる。
Ｏリング３０は、バルブボディ２０と口金部１２とが同軸的に螺合された状態において、バルブボディ２０の収容溝（外周面）と、口金部１２の内周面とによって形成される収容領域Ｆに収容される。
この状態においてＯリング３０は、口金部１２の内周面と、収容溝とによって、径方向に圧縮され変形する。これによってＯリング３０のシール機能が良好に維持され、水素が外部に漏れないようにしている。

＜第１、第２バックアップリング＞
第１バックアップリング４１及び第２バックアップリング４２（バックアップリング）は、収容領域ＦにおいてＯリング３０の軸方向の移動を規制する環状部材であり、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、硬質ゴム、軽金属などの硬質材料で形成されている。つまり、第１バックアップリング４１及び第２バックアップリング４２は、充填室１５の水素圧の変動によって、いわゆる交番圧力が作用しても変形しない材料や変形し難い材料で形成されている。

第１バックアップリング４１はＯリング３０の軸方向外側に、当該Ｏリング３０と隣り合うように設けられている。第１バックアップリング４１の側断面は台形であり、径方向内側に斜面を有している。
充填室１５の水素が高圧である場合、第１バックアップリング４１が軸方向外向きに押し付けられる。そうすると、第１バックアップリング４１の内周面（斜面）が収容溝の第２底面２２（テーパ面）に密着し、第１バックアップリング４１の外周面が口金部１２の内周面に密着する。これによってバルブボディ２０と口金部１２との隙間にＯリング３０が食い込むことを防止し、Ｏリング３０の周面が損傷しないようにしている。

第２バックアップリング４２も前記した第１バックアップリング４１と同様であり、Ｏリング３０の軸方向内側に、当該Ｏリング３０と隣り合うように設けられている。充填室１５の水素が低圧である場合、第２バックアップリング４２が軸方向内向きに押し付けられ、かつ、収容溝の第３底面２３（テーパ面）によって軸方向内向きの移動が規制される。

このように、軸方向においてＯリング３０を挟むようにバックアップリングを設けることで、交番圧力がかかった場合にＯリング３０が損傷しないようにしている。なお、第１バックアップリング４１及び第２バックアップリング４２は、有端リングであってもよいし、無端リングであってもよい。

＜圧抜き溝を介した圧抜きについて＞
次に、図２及び図３を参照して、タンク本体１０の口金部１２とバルブボディ２０との螺合を解除する際の圧抜きについて順次説明する。
図２（ａ）は、充填室に高圧水素が充填されている状態の端面図である。すなわち、図２（ａ）は、バルブボディ２０と口金部１２とが螺合された状態で、充填室１５から軸方向外向きの圧力がかかっている状態を示している。

この状態において、バルブボディ２０と口金部１２との環状の隙間を介して、高圧水素が収容領域Ｆに流入する。そうすると、第１バックアップリング４１、Ｏリング３０、及び第２バックアップリング４２は、高圧水素の圧力によって軸方向外向きに押し付けられる。

ちなみに、充填室１５の水素圧力が急上昇することがあり（水素圧の上昇前後における差圧は、例えば７０ＭＰａ）、このような急加圧によって第１バックアップリング４１によるシール効果が顕著に発揮される。また、Ｏリング３０は径方向に圧縮され、変形している。したがって、図２（ａ）に示す状態においてＯリング３０と第１バックアップリング４１との間に密封領域Ｆ１ができる。
さらに、前記したように、充填室１５から高圧が作用する状態が継続すると、水素がＯリング３０を透過する。そして、高圧水素が前記した密封領域に流入して滞留する。その結果、Ｏリング３０と第１バックアップリング４１との間の密封領域Ｆ１は、高圧水素が封じ込められた状態になる。

なお、図２（ａ）に示す状態において、第１圧抜き溝１４ａの軸方向内側の端部は、軸方向外向きに押し付けられた第１バックアップリング４１を越えない位置（つまり、前記した密封領域に達しない位置）にある。したがって、この状態で高圧水素が第１圧抜き溝１４ａに流入することはない。
また、前記したように、第１圧抜き溝１４ａは軸方向に沿って形成されているため（図２（ａ）、図２（ｂ）参照）、第１バックアップリング４１が密着する口金部１２の内周面のうち、第１圧抜き溝１４ａが占める割合は小さい。したがって、第１バックアップリング４１の外周面が、第１圧抜き溝１４ａによって損傷する虞はない。

図２（ｂ）は充填室の水素圧が大気圧と略等しくなるように圧抜きした状態の端面図である。バルブボディ２０を抜き取る際、予め充填室１５を大気圧まで減圧する。そうすると、充填室１５が相対的に低圧になるため、第２バックアップリング４２が軸方向内向きに移動し、バルブボディ２０の収容溝に密着する。

この状態において、Ｏリング３０と第１バックアップリング４１との間の密封領域Ｆ１には高圧水素が滞留し続けているため、第１バックアップリング４１は軸方向外向きに押し付けられたままの状態になる。
なお、燃料電池（図示せず）を発電する場合、充填室１５が瞬間的に減圧されることはないため、第２バックアップリング４２のシール効果は、前記した第１バックアップリング４１のシール効果に比べて小さい。したがって、Ｏリング３０と第２バックアップリング４２との間の密封領域Ｆ２は、大気圧に比べて若干高圧であるものの、バルブボディ２０の取り外しに支障をきたすほどの高圧にはならない。

図３（ａ）は、第１圧抜き溝の一端が、第１バックアップリング４１よりも軸方向内側の収容領域に臨んだ状態の端面図である。すなわち、図３（ａ）は、前記した図２（ｂ）の状態からネジを緩めることによって、軸方向外向きに所定距離だけバルブボディを移動させた状態を示している。
螺合時とは逆向きにバルブボディ２０を回して所定距離だけ引き抜くと、第１圧抜き溝１４ａの一端（軸方向内側の端部）が、密封領域Ｆ１に臨む。

また、前記したように第１圧抜き溝１４ａの軸方向長さは、第１バックアップリング４１の軸方向長さ（厚さ）よりも長い。したがって、図３（ａ）に示すように、バルブボディ２０の螺合を解除する過程で、軸方向において第１圧抜き溝１４ａが第１バックアップリング４１を跨ぐ状態が生じる。

そうすると、Ｏリング３０と第１バックアップリング４１との間の密封領域Ｆ１が、第１圧抜き溝１４ａ、バルブボディ２０の周面と口金部１２の内周面との環状の隙間、及び、雄ネジ部２４と雌ネジ部１３との螺旋状の隙間を介して外部空間と連通する。したがって、前記密封領域よりも相対的に低圧（大気圧）の外部空間に向けて高圧水素が放出され、圧抜きされる（図３（ａ）の網掛け矢印を参照）。

図３（ｂ）は、第１圧抜き溝の他端が第２バックアップリングよりも軸方向外側の収容領域に臨んだ状態の端面図である。図３（ａ）の状態からさらにバルブボディ２０を引き抜くと、図３（ｂ）に示すように、軸方向において第１圧抜き溝１４ａが第２バックアップリング４２を跨ぐ状態が生じる。そうすると、Ｏリング３０と第２バックアップリング４２との間の密封領域Ｆ２が、第１圧抜き溝１４ａ及び、バルブボディ２０の周面と口金部１２の内周面との隙間を介して、充填室１５と連通する。

したがって、Ｏリング３０と第２バックアップリング４２との間の密封領域Ｆ２に、比較的高圧の水素が存在する場合、密封領域Ｆ２よりも相対的に低圧（大気圧）の充填室１５に向けて前記水素が放出され、圧抜きされる（図３（ｂ）の網掛け矢印を参照）。

＜効果＞
本実施形態に係る封止構造体１によれば、以下のような効果を奏する。すなわち、バルブボディ２０をタンク本体１０（つまり、口金部１２）から取り外す過程において、第１圧抜き溝１４ａなどを介して密封領域Ｆ１と外部空間とが連通する。当該連通によって、第１圧抜き溝１４ａなどを介し、高圧水素が外部空間に放出される。

その結果、密封領域Ｆ１の圧力が、外部空間の圧力と略等しくなるため、バルブボディ２０を口金部１２から取り外す際に生じる摩擦力が非常に小さくなる。つまり、第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂを設けない場合と比較して、バルブボディ２０を取り外す際、前記摩擦力に打ち勝つのに必要なトルクが非常に小さくなる。したがって、タンク本体１０からバルブボディ２０を容易に取り外すことができ、作業性を向上させることができる。

また、小さなトルクでバルブボディ２０と口金部１２との螺合を解除できるため、過大なトルクによる雄ネジ部２４及び雌ネジ部１３の塑性変形を確実に防止できる。
また、圧抜き溝１４ａ，１４ｂを設けない従来の構成では、高圧水素が瞬間的に抜ける際に破裂音が発生するため、作業者に注意喚起する必要があった。これに対して本実施形態では、バルブボディ２０を取り外す過程において、収容領域Ｆの水素圧が大気圧と略等しくなる。したがって、前記したような破裂音が発生することがなく、作業者は安心してバルブボディ２０を取り外すことができる。

さらに、本実施形態では、２条の第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂが軸方向に沿って口金部１２の内周面に形成されている。したがって、封止構造体１の製造段階で第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂを形成する際、口金部１２の内周面を軸方向に沿って削り取りさえすればよく、第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂを簡単に形成することができる。

≪第２実施形態≫
第２実施形態は、第１実施形態と比較して、第１圧抜き溝１４ｃ，１４ｄが、収容領域Ｆよりも軸方向外側に位置する点が異なるが、その他の点は第１実施形態と同様である。したがって、当該異なる部分について説明し、重複する部分については説明を省略する。

＜封止構造体の構成＞
図４は、本実施形態に係る封止構造体において、バルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図である。図４に示すように、封止構造体１Ａにおいて、口金部１２の内周面には、軸方向に沿って延びる２条の第一圧抜き溝１４ｃ，１４ｄが形成されている。
以下、一方の第１圧抜き溝１４ｃについて説明するが、他方の第１圧抜き溝１４ｄについても同様である。

バルブボディ２０と口金部１２とが螺合された状態において、第１圧抜き溝１４ｃの両端は、次のように位置している。すなわち、第１圧抜き溝１４ｃの一端（軸方向内側の端部）は収容領域Ｆよりも軸方向外側（収容領域Ｆに隣接する場合も含む）に位置し、他端は雌ネジ部１３よりも軸方向内側に位置している。
さらに、第１圧抜き溝１４ｃは、その軸方向長さが、第１バックアップリング４１の軸方向長さ（厚さ）よりも長くなるように形成されている。

＜第１圧抜き溝を介した圧抜きについて＞
本実施形態では、バルブボディ２０を口金部１２に螺合した状態において、第１圧抜き溝１４ｃが、収容領域Ｆよりも軸方向外側に位置するように形成されている。したがって、前記状態において第１バックアップリング４１の内周面が、バルブボディ２０の周面に対して完全に（つまり、全面・全周に亘って）密着する。
そして、バルブボディ２０を引き抜く過程で、第１圧抜き溝１４ｃが第１バックアップリング４１を跨ぐ状態が生じる。この状態において、Ｏリング３０と第１バックアップリング４１との間の密封領域と外部空間とが、第１圧抜き溝１４ｃなどを介して連通する。その結果、前記密封領域に封じ込められていた高圧水素が、第１圧抜き溝１４ｃなどを介して外部空間に放出され、圧抜きされる。

＜効果＞
本実施形態によれば、バルブボディ２０が口金部１２に螺合された状態において、第１圧抜き溝１４ｃが、収容領域Ｆよりも軸方向外側に位置するように形成されている。ちなみに、第１実施形態の場合、密封領域Ｆ１に高圧水素が密封されている状態において（図２（ａ）参照）、第１バックアップリング４１の内周面のうち第１圧抜き溝１４ｃに対応する線状領域に負圧（相対的に低圧である大気圧）がかかる。

これに対して本実施形態では、第１バックアップリング４１の内周面がバルブボディの周面に対して完全に密着する。したがって、前記した部分的な負圧が第１バックアップリング４１にかかることがない。つまり、本実施形態によれば、第１実施形態よりもさらに確実に、第１バックアップリング４１の損傷を防止できる。

≪第３実施形態≫
第３実施形態は、第１実施形態で説明した第１圧抜き溝１４ａ，１４ｂに代えて、外部空間と連通する圧抜き孔１４ｅ，１４ｆを設ける点が異なるが、その他の点は第１実施形態と同様である。したがって、当該異なる部分について説明し、重複する部分については説明を省略する。

＜封止構造体の構成＞
図５は、本実施形態に係る封止構造体において、バルブボディが口金部に螺合された状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図である。図５に示すように、封止構造体１Ｂには、口金部１２の内周面に開口し、外部空間と連通する２つの圧抜き孔１４ｅ，１４ｆが形成されている。

ちなみに、圧抜き孔１４ｅ，１４ｆの一端は、口金部１２の雌ネジ部１３と収容領域Ｆとの間（収容領域Ｆに隣接する場合も含む）に開口し、他端は軸方向における口金部１２の端面に開口している。
２つの圧抜き孔１４ｅ，１４ｆは、中心軸を基準として線対称となるように形成され、軸方向外向きに進むにつれて徐々に径方向外向きに開く直線状の孔として形成されている。

圧抜き孔１４ｅ，１４ｆの前記一端を除いて、口金部１２の内周面は滑らかな周壁面となっている。圧抜き孔１４ｅは、当該圧抜き孔１４ｅと雌ネジ部１３とが干渉しない位置に形成されている。
以下では、一方の圧抜き孔１４ｅについて説明するが、他方の圧抜き孔１４ｆについても同様である。

＜圧抜き孔を介した圧抜きについて＞
充填室１５を大気圧まで減圧すると、第１実施形態で説明した図２（ａ）と同様に、Ｏリング３０と第１バックアップリング４１との間の密封領域に高圧水素が封じ込まれた状態になる。そして、バルブボディ２０と口金部１２との螺合を解除する過程において、前記密封領域に圧抜き孔１４ｅの一端（軸方向内側の端部）である開口が臨むと、前記密封領域と外部空間とが圧抜き孔１４ｅを介して連通する。その結果、前記密封領域に封じ込められた高圧水素が、圧抜き孔１４ｅを介して相対的に低圧（大気圧）の外部空間に放出され、圧抜きされる。

＜効果＞
本実施形態では、収容領域Ｆの軸方向外側の端と隣接するように口金部１２の内周面に開口する圧抜き孔１４ｅが形成されている。したがって、バルブボディ２０を回して口金部１２との螺合を解除する過程において、圧抜き孔１４ｅの開口が密封領域に臨むまでの回転数（つまり、中心軸を回転軸とする回転角度）が少なくて済む。したがって、圧抜きするまでに必要な仕事量が非常に小さく、それに伴って雄ネジ部２４及び雌ネジ部１３にかかる負荷も小さくなる。

また、第２実施形態と同様に、バルブボディ２０が口金部１２に螺合され、充填室１５が高圧の状態において、第１バックアップリング４１の外周面が口金部の内周面に対して完全に密着する。したがって、部分的な負圧が第１バックアップリング４１にかかることがなく、第１バックアップリング４１の損傷を確実に防止できる。

≪第４実施形態≫
第４実施形態は、第１実施形態と比較して、バルブボディ２０及び口金部１２の形状が異なり、また、バルブボディ２０の周面に第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊが形成されている点が異なる。なお、第１圧抜き溝１４ｇ，１４ｈが設けられている点は、第１実施形態と同様である。したがって、第１実施形態と異なる部分について説明し、重複する部分については説明を省略する。

＜封止構造体の構成＞
図６（ａ）は、バルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の断面図である。
以下では、タンク本体１０の口金部１２と、バルブボディ２０と、第１圧抜き溝１４ｇ，１４ｈと、第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊと、について順次説明する。

＜口金部（被挿入部材）＞
図６（ａ）に示すように、封止構造体１Ｃの口金部１２は、充填室体１１と一体に形成される概ね段違いの側面を有する円筒形状を呈し、大内径円筒部１２ａと、段差部１２ｂと、小内径円筒部１２ｃと、を有している。
大内径円筒部１２ａは所定の内径及び外径を有する円筒形状を呈している。また、大内径円筒部１２ａの軸方向外側の内周面には、口金部１２とバルブボディ２０とを螺合するための雌ネジ部１３が形成されている。

大内径円筒部１２ａの内周面には、径方向外向きに穿たれた長穴である２条の第１圧抜き溝１４ｇ，１４ｈが形成されている。なお、第１圧抜き溝１４ｇ，１４ｈについては第１実施形態と同様であるから、説明を省略する。

段差部１２ｂは、軸方向外側の端部が大内径円筒部１２ａに連なり、軸方向内側の端部が後記する小内径円筒部１２ｃに連なっている。すなわち、段差部１２ｂは、大内径円筒部１２ａと小内径円筒部１２ｃとの間に位置し、これらの段差によって形成されている。段差部１２ｂの内周面は、テーパ面１２ｂ_１と、内壁面１２ｂ_２と、を有している。
テーパ面１２ｂ_１は、軸方向内向き（図１では左向き）に進むにつれて次第に小径となるように傾斜する内周面である。内壁面１２ｂ_２は、テーパ面１２ｂ_１から径方向内向きに延在する円環状の平面である。
小内径円筒部１２ｃは、段差部１２ｂを介して大内径円筒部１２ａと一体に形成され、大内径円筒部１２ａよりも小さい内径を有する円筒形状を呈している。

＜バルブボディ（挿入部材）＞
バルブボディ１０は概ね段違いの側面を有する円柱状を呈し、大径円柱部２０ａと、段差部２０ｂと、小径円柱部２０ｃと、を有している。
大径円柱部２０ａは、口金部１２が有する大内径円筒部１２ａの内径に対応する（つまり、大内径円筒部１２ａの内径よりも僅かに小さい）外径の円柱形状を呈している。また、バルブボディ２０と口金部１２とを螺合するための雄ネジ部２４（組付部）が、バルブボディ２０の外周面に形成されている。

段差部２０ｂは、軸方向外側の端部が大径円柱部２０ａに連なり、軸方向内側の端部が後記する小径円柱部２０ｃに連なっている。すなわち、段差部２０ｂは、大径円柱部２０ａと小径円柱部２０ｃとの間でこれらの段差により形成されている。
段差部２０ｂの外周面は、テーパ面２０ｂ_１と、内壁面２０ｂ_２と、を有している。
テーパ面２０ｂ_１は、軸方向内向きに進むにつれて次第に小径となるように傾斜する外周面である。内壁面２０ｂ_２は、テーパ面２０ｂ_１から径方向外向きに延在する環状の平面である。

小径円柱部２０ｃは、段差部２０ｂを介して大径円柱部２０ａと一体に形成されている。小径円柱部２０ｃの径は、前記した小内径円筒部１２ｃの内径に対応している（つまり、小内径円筒部１２ｃの内径よりも僅かに小さい）。
また、小径円柱部２０ｃの外周面には、径方向内向きに穿たれた長穴である２条の第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊが、軸方向に沿って形成されている（図６（ｂ）参照）。第２圧抜き溝１４ｇの一端（軸方向内側の端部）は充填室１５に臨み、他端は収容領域Ｆに隣接している。

＜その他＞
口金部１２にバルブボディ２０を装着する際には、まず、第２バックアップリング４４、Ｏリング３０、及び第１バックアップリング４３を順次口金部１２に嵌め込む（落とし込む）。そして、バルブボディ２０の小径円柱部２０ｃの端部と、口金部１２の大内径円筒部１２ａの端部とを対向させた状態からバルブボディ２０を口金部１２に挿入し、螺合させる。

ちなみに、Ｏリング３０が大内径円筒部１２ａの端部（その後、内周面）に接触して径方向に弾性変形するため、Ｏリング３０が挿入時のガイドとして機能する。
そして、口金部１２とバルブボディ２０とが同軸的に組み付けた状態において環状の収容領域Ｆが形成され、当該収容領域Ｆに第１バックアップリング４３、Ｏリング３０、及び第２バックアップリング４４が収容される。

なお、第１バックアップリング４３の形状は、第１実施形態で説明した第１バックアップリング４１の形状と異なる。つまり、図６（ａ）に示す第１バックアップリング４３は、軸方向内向きに進むにつれて次第に小径となる内周面と、軸方向において外径が略一定の外周面と、を有している。
第２バックアップリング４４の形状は、第１実施形態で説明した第２バックアップリング４２と同様である。

＜第１、第２圧抜き溝を介した圧抜きについて＞
図７（ａ）は、バルブボディが口金部に組み付けられた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の端面図である。なお、図７（ａ）は、充填室１５を大気圧まで減圧した状態（つまり、バルブボディ２０を取り外す直前の状態）を示している。
第１実施形態と同様の理由により、第１バックアップリング４３とＯリング３０との間にできる密封領域Ｆ１（図７（ａ）参照）には、高圧水素が封じ込められている。また、Ｏリング３０と第２バックアップリング４４との間の密封領域Ｆ２（図７（ｂ）参照）にも水素が封じ込められている。

図７（ｂ）は、バルブボディが口金部から所定距離だけ引き抜かれた状態で、中心軸を含む平面で切断した場合の端面図である。バルブボディ２０を口金部１２から引き抜く過程において、第１圧抜き溝１４ｇが第１バックアップリング４３を跨ぐ状態が生じる。そうすると、第１実施形態と同様に、密封領域Ｆ１に封じ込められた高圧水素が、第１圧抜き溝１４ｇなどを介して外部空間に放出され、圧抜きされる（網掛け矢印を参照）。

また、図７（ｂ）に示す状態において、第２圧抜き溝１４ｉの一端（軸方向内側の端部）が充填室１５に臨み、他端が密封領域Ｆ２に臨んでいる。したがって、密封領域Ｆ２が、第２圧抜き溝１４ｉを介して充填室１５と連通する。その結果、密封領域Ｆ２に比較的高圧の水素が封じ込められている場合、当該水素は第２圧抜き溝１４ｉを介して充填室１５に放出され、圧抜きされる（網掛け矢印を参照）。

＜効果＞
本実施形態によれば、口金部１２の内周面に第１圧抜き溝１４ｇ，１４ｈを形成することによって、密封領域Ｆ１（図７（ｂ）参照）に封じ込められた高圧水素を、第１圧抜き溝１４ｇ，１４ｈなどを介して外部空間に放出することができる。
また、バルブボディ２０の外周面に第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊを形成することによって、密封領域Ｆ２（図７（ｂ）参照）に封じ込められた比較的高圧の水素を、第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊを介して充填室１５に放出することができる。

このように圧抜きを行うことで、軸方向においてＯリング３０の両側に位置する密封領域Ｆ１，Ｆ２(図７（ｂ）)の圧力が大気圧と略等しくなるため、バルブボディ２０を取り外す際に生じる摩擦力が非常に小さくなる。
したがって、バルブボディ２０を取り外すのに必要なトルクが非常に小さくなり、雄ネジ部２４及び雌ネジ部１３が過大なトルクによって塑性変形することを防止できる。また、取り外しの際に、破裂音が発生することを確実に防止できる。

さらに、第１バックアップリング４３、Ｏリング３０、及び第２バックアップリング４４を装着する際、これらをそのまま口金部１２に嵌め込むことができる。また、Ｏリング３０が径方向に弾性変形することによって、挿入時のガイドの役割も果たす。したがって、これらの部材を容易に組み付けることができるとともに、口金部１２の内周面とバルブボディ２０の外周面とが接触によって損傷することを防止できる。

≪変形例≫
以上、本発明に係る封止構造体について各実施形態により説明したが、本発明の実施態様はこれらの記載に限定されるものではなく、種々の変更を行うことができる。
例えば、前記各実施形態では、第１圧抜き溝１４ａなど、第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊ、又は圧抜き孔１４ｅ，１４ｆを２条設ける場合について説明したが、これに限らない。すなわち、第１圧抜き溝１４ａなどを１条、又は３条以上設けてもよい。

また、前記各実施形態では、側断面が台形状のバックアップリング４１，４２を用いる場合について説明したが、これに限らない。すなわち、側断面が、例えば矩形状や三角形状のバックアップリングを用いてもよい。
また、前記各実施形態では、軸方向においてＯリング３０の両側にバックアップリング４１，４２を設ける場合について説明したが、これに限らない。例えば、Ｏリング３０の軸方向内側に設けられる第２バックアップリング４２を省略し、Ｏリング３０の軸方向外側に設けられる第１バックアップリング４１のみとしてもよい。

また、第４実施形態では、バルブボディ２０が有する小径円柱部２０ｃの外周面に第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊを形成する場合について説明したが、第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊを省略してもよい。前記したように、Ｏリング３０と第１バックアップリング４１との間の密封領域Ｆ１（図７（ａ）参照）には高圧水素が滞留するが、Ｏリング３０と第２バックアップリング４２との間の密封領域はそれほど高圧にならない。すなわち、第２圧抜き溝１４ｉ，１４ｊを省略し、Ｏリング３０と第２バックアップリング４２との間に水素が封じ込められても、バルブボディ２０の取り外しには支障がない。

また、前記各実施形態は、口金部１２とバルブボディ２０とが螺合される（又は螺合を解除される）場合について説明したが、これに限らない。例えば、バルブボディ２０及び口金部１２にピンを差し込むための孔を設け、バルブボディ２０を口金部１２に嵌め込んで、これらの部品を貫通する前記孔にピンを通して相対位置を固定する構成でもよい。

この場合、バルブボディ２０と口金部１２に、組み付けの際、互いに嵌合される組付部を設け、収容領域Ｆと前記組付部との間における口金部１２の内周面に少なくとも延在するように第１圧抜き溝を設ける。
ちなみに、口金部１２の内周面において前記孔を避けるように第１圧抜き溝を設け、口金部１２の軸方向外側の端部まで第１圧抜き溝を延在させてもよい。

また、前記各実施形態は、適宜組み合わせることができる。例えば、第３実施形態と第４実施形態とを組み合わせ、口金部１２の内周面に開口する圧抜き孔を形成するとともに、バルブボディ２０の外周面に第２圧抜き溝を形成してもよい。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ 封止構造体
１０ タンク本体
１１ 充填室体
１２ 口金部（被挿入部材）
１２ａ 大内径円筒部
１２ｂ 段差部
１２ｃ 小内径円筒部
１３ 雌ネジ部（組付部）
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ，１４ｇ，１４ｈ 第１圧抜き溝
１４ｉ，１４ｊ 第２圧抜き溝
１４ｅ，１４ｆ 圧抜き孔
１５ 充填室
２０ バルブボディ（挿入部材）
２４ 雄ネジ部（組付部）
３０ Ｏリング
４１，４３ 第１バックアップリング（バックアップリング）
４２，４４ 第２バックアップリング（バックアップリング）
Ｆ 収容領域
Ｆ１，Ｆ２ 密封領域

Claims (5)

1. 外形が円柱状の挿入部材と、
   内部に流体が充填される充填室体と一体に形成され、前記挿入部材が挿入される円筒状の被挿入部材と、
   前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記挿入部材の外周面と前記被挿入部材の内周面とによって形成される収容領域に収容され、流体をシールするＯリングと、
   前記収容領域において前記Ｏリングの軸方向外側又は両側に収容され、前記Ｏリングの移動を規制するバックアップリングと、を備え、
   前記挿入部材及び前記被挿入部材には、前記組み付けの際、互いに螺合又は嵌合される組付部が形成され、
   前記収容領域と前記組付部との間における前記被挿入部材の内周面に少なくとも延在し、前記組付部の隙間を介して外部空間と連通する第１圧抜き溝が、軸方向に沿って形成されること
   を特徴とする封止構造体。
2. 前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記第１圧抜き溝の一端が、前記収容領域に隣接すること
   を特徴とする請求項１に記載の封止構造体。
3. 外形が円柱状の挿入部材と、
   内部に流体が充填される充填室体と一体に形成され、前記挿入部材が挿入される円筒状の被挿入部材と、
   前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記挿入部材の外周面と前記被挿入部材の内周面とによって形成される収容領域に収容され、流体をシールするＯリングと、
   前記収容領域において前記Ｏリングの軸方向外側又は両側に収容され、前記Ｏリングの移動を規制するバックアップリングと、を備え、
   前記挿入部材及び前記被挿入部材には、前記組み付けの際、互いに螺合又は嵌合される組付部が形成され、
   前記収容領域と前記組付部との間における前記被挿入部材の内周面に開口し、外部空間と連通する圧抜き孔が形成されること
   を特徴とする封止構造体。
4. 前記挿入部材が前記被挿入部材に挿入されて同軸的に組み付けられた状態において、前記圧抜き孔の前記開口が、前記収容領域に隣接すること
   を特徴とする請求項３に記載の封止構造体。
5. 前記挿入部材は、大径円柱部と、段差部を介して前記大径円柱部と一体に形成され、前記大径円柱部よりも径が小さい小径円柱部と、を有し、
   前記被挿入部材は、内径が前記大径円柱部の径に対応する大内径円筒部と、段差部を介して前記大内径円筒部と一体に形成され、内径が前記小径円柱部の径に対応する小内径円筒部と、を有し、
   前記挿入部材の前記小径円柱部の端部と、前記被挿入部材の前記大内径円筒部の端部とを対向させた状態から、前記挿入部材を前記被挿入部材に挿入して同軸的に組み付けた状態において前記収容領域が形成され、
   前記挿入部材の前記小径円柱部の外周面には、一端が前記充填室体の内部に臨み、他端が前記収容領域よりも軸方向内側に設けられる第２圧抜き溝が、軸方向に沿って形成されること
   を特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の封止構造体。

Images