JP2009281405A - 流体供給弁組付装置 - Google Patents

Abstract

【課題】固定部材に流体供給弁を取り付けるにあたり、外周拘束面と内周拘束面とにおける『かじり』を抑制させるのに有利な流体供給弁組付装置を提供する。
【解決手段】固定部材１の凹状嵌合部１７は、雌ねじ部１８とストッパ面２０とを有する。流体供給弁４は、第２流路６と、凹状嵌合部１７に取り付けられる凸状挿入部４０とを有する。凸状挿入部４０は、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８に螺合される雄ねじ部６２を有する軸状部４００と、面取外周面４５１をもつ面取部４５０と、外周拘束面４０３とを有する。外周拘束面４０３と内周拘束面１９とが嵌合して流体供給弁４が拘束される状態を第１拘束状態とする。雌ねじ部１８と雄ねじ部６２とが螺合して流体供給弁４が拘束される状態を第２拘束状態とする。第１拘束状態による拘束は、第２拘束状態による拘束よりも優先されている。
【選択図】図２

Description

本発明は固定部材に流体供給弁を固定状態に取り付ける流体供給弁組付装置に関する。

従来、固定部材に流体供給弁を固定状態に取り付ける流体供給弁組付装置が知られている（特許文献１）。流体供給弁を固定状態に取り付けるための固定部材は、流体が通過する第１流路と、凹状嵌合部と、凹状嵌合部の内周部に形成された雌ねじ部と、円筒形状をなす内周拘束面と、軸直角方向に沿って延設されたリング状をなすストッパ面とを有する。また流体供給弁は、第１流路に連通可能な第２流路と、第２流路を開閉可能な弁体と、固定部材の凹状嵌合部に挿入されて取り付ける凸状挿入部とを有する。凸状挿入部は、凹状嵌合部の内周拘束面に嵌合して拘束される円筒形状の外周拘束面をもつ。
特開２００５−２３９７５号公報

ところで上記した装置によれば、固定部材に流体供給弁を取り付けるにあたり、凸状挿入部の外周拘束面は、凹状嵌合部の内周拘束面に嵌合させて拘束させつつ、雄ねじ部および雌ねじ部を螺合させる。これにより流体供給弁の凸状挿入部を直径方向において位置決めし、固定部材の凹状嵌合部に嵌合させた状態で取り付けることにしている。この場合、凸状挿入部の外周拘束面と凹状嵌合部の内周拘束面とに『かじり』が発生することがある。

殊に、外周拘束面をもつ凸状挿入部、内周拘束面をもつ凹状嵌合部のうちの一方または双方が、アルミニウム合金やステンレス鋼等の軟らかめの金属で形成されていることがある。この場合、凸状挿入部の外周拘束面と凹状嵌合部の内周拘束面とに『かじり』が発生し易くなる。殊に、気密性が要請される分野では、凸状挿入部の外周拘束面と凹状嵌合部の内周拘束面との隙間、雌ねじ部および雄ねじ部の隙間が極力小さくなるように設計されている場合には、上記した『かじり』が発生し易くなる。

このため上記した特許文献１によれば、凸状挿入部を２部品化し、外周拘束面をもつ第１部品と、雄ねじ部をもつ第２部品とに分割し、直径方向に第１部品および第２部品を独立して変位できるようにしている。しかしながらこのように凸状挿入部を２部品化すると、部品点数が増加し、製造工程が複雑化する。

本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、凸状挿入部を２部品化する方策を廃止し、固定部材に流体供給弁を固定状態に取り付けるにあたり、凸状挿入部の外周拘束面と凹状嵌合部の内周拘束面とにおける『かじり』を抑制させるのに有利な流体供給弁組付装置を提供することを課題とする。

本発明に係る流体供給弁組付装置は、（ｉ）流体が通過する第１流路と、凹状嵌合部と、凹状嵌合部の内周部に形成された雌ねじ部と、凹状嵌合部の内周部において雌ねじ部よりも奥方に形成された内周拘束面と、軸直角方向に沿って延設されたリング状をなすストッパ面とを有する固定部材と、（ｉｉ）一端が固定部材の第１流路に連通可能であり他端が流体供給源に連通可能な第２流路と、第２流路を開閉可能な弁体と、凹状嵌合部に挿入されて取り付けられる凸状挿入部とを有する流体供給弁とを具備し、（ｉｉｉ）固定部材に流体供給弁が取り付けられる流体供給弁組付装置であり、（ｉｖ）流体供給弁の凸状挿入部は、凹状嵌合部の雌ねじ部に螺合される雄ねじ部を外周部に有する軸状部と、軸状部に連設され軸直角方向に沿って延設され雄ねじ部および雌ねじ部の螺合により固定部材のストッパ面に当接可能なリング状をなす当接面をもつフランジ部と、軸長方向において雄ねじ部の先方に位置するように軸状部の先端部に形成され先端部の先端に向かうにつれて外径が小さくなるリング状をなす面取外周面をもつ面取部と、面取部と雄ねじ部との間に位置するように軸長方向において面取部の後方に形成され固定部材の内周拘束面に嵌合する外周拘束面とを有しており、且つ、凸状挿入部の軸状部の外周拘束面と凹状嵌合部の内周拘束面とが嵌合して直径方向において流体供給弁が拘束される状態を第１拘束状態とし、凹状挿入部の雌ねじ部と凸状挿入部の雄ねじ部とが螺合して直径方向において流体供給弁が拘束される状態を第２拘束状態とするとき、第１拘束状態による拘束は、第２拘束状態による拘束よりも優先されていることを特徴とする。流体供給弁は第２流路を開閉可能な弁体をもつものであれば何でも良く、オンオフ弁でも、流量調整弁でも、圧力調整弁でも、電磁弁でも、手動操作弁でも良い。

本発明に係る流体供給弁組付装置によれば、流体供給弁の凸状挿入部の外周拘束面が固定部材の凹状嵌合部の内周拘束面に直径方向において拘束されつつ、流体供給弁の凸状挿入部の雄ねじ部が凹状嵌合部の雌ねじ部に螺合される。これにより流体供給弁の凸状挿入部が直径方向において位置決めされた状態で固定部材の凹状嵌合部に取り付けられる。

このように固定部材の凹状嵌合部に流体供給弁の凸状挿入部が嵌合して取り付けられるにあたり、凸状挿入部の軸状部の外周拘束面が凹状嵌合部の内周拘束面に当接して拘束されることにより、直径方向において流体供給弁の凸状挿入部の位置が拘束される（第１拘束状態）。また、凹状挿入部の雌ねじ部と凸状挿入部の雄ねじ部とが螺合すると、直径方向において流体供給弁の凸状挿入部の位置が拘束される（第２拘束状態）。仮に第１拘束状態よりも第２拘束状態が優先すると、雌ねじ部と雄ねじ部との螺合が優先されるため、凸状挿入部の軸状部の外周拘束面と凹状嵌合部の内周拘束面とにおいて『かじり』が発生するおそれがある。殊に、凹状嵌合部および凸状挿入部がアルミニウム合金やステンレス鋼等の比較的軟らかい金属で形成されている場合には、『かじり』が発生するおそれがある。

そこで本発明によれば、第１拘束状態による拘束は、第２拘束状態による拘束よりも優先されている。この結果、面取部により案内されつつ、凸状挿入部の軸状部の外周拘束面が凹状嵌合部の内周拘束面に優先的に当接することにより、直径方向において流体供給弁の凸状挿入部の位置を拘束させる。このため上記した『かじり』が抑制される。殊に、凹状嵌合部および凸状挿入部がアルミニウム合金やステンレス鋼等の比較的軟らかい金属で形成されている場合であっても、『かじり』が抑制される。

本発明によれば、好ましくは、次の態様が採用される。

・内周拘束面と外周拘束面との間に形成される直径方向の隙間をα１マイクロメートルとし、雌ねじ部と雄ねじ部との間に形成される直径方向の隙間をα２マイクロメートルとし、内周拘束面と外周拘束面との間に形成される半径方向の隙間を０．５×α１マイクロメートルとし、雌ねじ部と雄ねじ部との間に形成される半径方向の隙間を０．５×α２マイクロメートルとし、雄ねじ部の中心軸線と外周拘束面の中心軸線との直径方向における芯ずれをβマイクロメートルとするとき、下記の式を満足するように設定されていることが好ましい。
０．５・α１＋０．５・α２＞β…（１）
α２＞（２β−α１）…（２）
α２＞｛（２β−α１）×Ｎ｝…（３）
（ここでＮは１．００以上の任意値）
Ｎ＝１．００〜３．００が例示される。Ｎが大きいと、雌ねじ部と雄ねじ部との間に形成される隙間α２が大きくなり、第１拘束状態による拘束は、第２拘束状態による拘束よりも優先される度合が高くなる。

ここで、雄ねじ部の呼び径等にもよるが、雄ねじ部の呼び径が０．９９〜３５５ミリメートルのときには、α１は−７７〜２６１マイクロメートル、殊に、１６〜４５マイクロメートル、２０〜２００マイクロメートル、７７〜２６１マイクロメートル等が例示される。α２は６〜１８４０マイクロメートル、５０〜１０００マイクロメートル、殊に、１０４〜３０４マイクロメートルが例示される。呼び径は、ねじの寸法を代表する直径であり、雄ねじ部の外径の基準寸法が使用される（ＪＩＳハンドブック２００７ ねじＩ）。

・凸状挿入部を凹状嵌合部に挿入させるにあたり、損傷等を抑制させるためには、凸状挿入部の外周拘束面を凹状嵌合部の内周拘束面に直径方向において緩やかに当接させることが好ましい。そこで図６および図７に例示されるように、凸状挿入部の中心軸線に沿った断面において、面取部のうち外径が最も大きくなる部位は円弧アール状とされていることが好ましい（請求項２）。

・前述同様に、凸状挿入部を凹状嵌合部に挿入させるにあたり、損傷等を抑制させるためには、凸状挿入部が凹状嵌合部の奥方に相対的に進入するとき、凸状挿入部の外周拘束面を凹状嵌合部の内周拘束面に直径方向において緩やかに当接させることが好ましい。そこで、図９に例示されるように、凸状挿入部の中心軸線に沿った断面において、凸状挿入部の中心軸線と平行な方向に沿った仮想線と面取部の面取外周面との間の角度を面取角と、面取部の面取外周面の外径が小さい部位を始端とし、面取部の面取外周面の外径が大きい部位を終端とするとき、面取部の面取外周面の始端側の面取角は、面取部の面取外周面の終端側の面取角よりも大きくされていることが好ましい（請求項３）。

・面取部の面取外周面は、面取部の面取外周面の外径が小さい始端側の第１面取外周面と、面取部の面取外周面の外径が大きい終端側の第２面取外周面とを備えていることが好ましい（請求項４）。

・好ましくは、固定部材は、気体や液体等の流体を貯蔵するタンク室を有するタンクに取り付けられる。従って、気体は高圧ガスとすることができる。気体は水素ガス、水素含有ガスとすることができる（請求項５）。タンク室に貯蔵されているガスの圧力は、例えば５ＭＰａ〜２００ＭＰａが例示される。圧力はこれに限定されるものではない。

本発明によれば、第１拘束状態による拘束は、第２拘束状態による拘束よりも優先されている。このため、固定部材に流体供給弁を固定状態に取り付けるにあたり、凸状挿入部の外周拘束面と凹状嵌合部の内周拘束面とにおける『かじり』を抑制させるのに有利な流体供給弁組付装置を提供することができる。

本発明の実施形態１を図１〜図７を参照して説明する。図１および図２に示すように、流体供給弁組付装置は、固定部材１と、固定部材１に着脱可能に取り付けられる流体供給弁４とを有する。

図１に示すように、固定部材１は、気体（水素ガス）を高圧状態で貯蔵するタンク３のタンク室３０を形成する内壁面３１ｃを有するタンク壁３１の取付穴３２に取り付けられる。タンク室３０には高圧の気体（水素ガス）が貯蔵されている。タンク室３０の圧力は大気圧よりも高圧であり、一般的には１０〜２５０ＭＰａの範囲内、２０〜１５０ＭＰａの範囲内、４０〜１００ＭＰａの範囲内にできる。但しこれらに限定されるものではない。

固定部材１は流体供給弁４をタンク３に固定するためのものであり、タンク壁３１の取付穴３２に取り付けられた軸状をなす第１部分１１と、タンク３外方の大気圧雰囲気に対面するように第１部分１１に連設されたフランジ状の第２部分１２とを有する。第２部分１２は、流体供給弁４に通電する電気配線を保持するコネクタ部２４（ハーメチックコネクタ部）を有する。

図１に示すように、固定部材１の第１部分１１の外周部とタンク壁３１の取付穴３２の内周部との間には、シール材料で形成されたリング形状をなす第１シール部材１４が配置されている。第１シール部材１４は、固定部材１の第１部分１１の外周部に同軸状に形成されたリング形状をなす第１シール溝１５に配置されており、固定部材１の外周部とタンク３の取付穴３２の内周部との間を気密的にシールする。

図１に示すように、固定部材１の第１部分１１の中央には、第１流路１６が軸長方向に沿って形成されている。第１流路１６は、流体としてのガス（水素ガス）が通過するものであり、ガス（水素ガス）を燃料電池のスタック側に供給する。なお、固定部材１の第１流路１６の出口側と燃料電池のスタックのアノード（燃料極）との間には、減圧弁（図示せず）が設けられている。

図２に示すように、固定部材１は、凹状の円筒形状をなす凹状嵌合部１７を有する。凹状嵌合部１７は固定部材１の第１部分１１に同軸的に形成されており、タンク室３０に向けて開口する。凹状嵌合部１７の内周部は、雌ねじ部１８と、軸長方向において雌ねじ部１８よりも奥方（タンク３のタンク室３０から遠ざかる方向）に形成された軸長方向に沿ってつまり中心軸線Ｐ１に沿って延設された円筒形状をなす内周拘束面１９とを有する。凹状嵌合部１７において、内周拘束面１９および雌ねじ部１８は、固定部材１の中心軸線Ｐ１に対して同軸的に配置されている。

固定部材１には、これの軸直角方向（直径方向，矢印Ｒ方向）に沿って延設されたリング状をなすストッパ面２０が形成されている。ストッパ面２０はタンク室３０に対向する側に位置している。更に固定部材１には、電気配線２１ａが通過する配線孔２１が形成されている。

図２に示すように、流体供給弁４は電磁弁で形成されており、固定部材１の凹状嵌合部１７に挿入されて着脱可能に取り付けられる円筒形状をなす凸状挿入部４０と、凸状挿入部４０に部分的に嵌合する筒形状のプラグ４１と、プラグ４１に部分的に嵌合すると共にパイロット流路４２ａを有する筒形状の弁体として機能するメインポペット４２と、メインポペット４２の先端部が着座可能でありメイン口４５ａを有するメインシート４５と、筒形状のパイロットポペット４６と、パイロットポペット４６の先端部が着座可能でありパイロット口４８ａを有するパイロットシート４８と、直径方向に貫通する貫通孔４９ａを有する副プラグ４９と、筒形状のプランジャ５０と、プランジャ５０とパイロットポペット４６と副プラグ４９とを連結させるピン５２と、プランジャ５０を閉弁方向（矢印Ｐ４方向）に付勢するスプリング５３と、筒形状のストッパ５４と、ストッパ５４およびプランジャ５０の外周側に配置された筒形状をなす励磁コイル５５と、励磁コイル５５が励磁されるとき磁路を形成するためのヨーク５６と、タンク室３０に対面する塵埃除去用のフィルタ５７とを有する。

流体供給弁４の凸状挿入部４０は、固定部材１の中心軸線Ｐ１と同軸的となる中心軸線Ｐ２をもつ。ここで、励磁コイル５５に通電されていないとき、スプリング５３の付勢力により、プランジャ５０は閉弁方向（矢印Ｐ４方向）に付勢され、ピン５２を介してパイロットポペット４６は閉弁方向（矢印Ｐ４方向）に付勢されてパイロットシート４８のパイロット口４８ａを閉弁している。更に、メインポペット４２は閉弁方向（矢印Ｐ４方向）に付勢されてメインシート４５のメイン口４５ａを閉弁している。

図２に示すように、流体供給弁４の内部には、タンク３のタンク室３０のガスを第１流路１６に向けて流すための第２流路６が形成されている。第２流路６の一端である出口６ｐは凸状挿入部４０に同軸的に形成されており、固定部材１の第１流路１６に連通可能である。第２流路６の他端である入口６ｉは、流体供給源としてのタンク３のタンク室３０に対面している。具体的には、第２流路６は、タンク３のタンク室３０に入口６ｉを介して連通する流路６ａと、ヨーク５６の外周側に設けられた流路６ｂと、プラグ４２にこれの直径方向に貫通する流路６ｃと、メインポペット４２の外周部に形成された流路６ｅと、メインシート４５に形成されたメイン口４５ａと、凸状挿入部４０の中央に形成された流路６ｆとを備えている。

本実施形態においては、流体供給弁４を開弁させるにあたっては、励磁コイル５５に通電してこれを励磁すると、ヨーク５６を通る磁路が形成される。すると、スプリング５３の付勢力に抗しつつ、プランジャ５０が開弁方向（矢印Ｐ３方向）に移動する。するとピン５２を介してパイロットポペット４６が開弁方向（矢印Ｐ３方向）に移動し、パイロットシート４８のパイロット口４８ａが開放される。すると、タンク室３０の高圧のガスが副プラグ４９の流路４９ａ、パイロット口４８ａ、メインポペット４２のパイロット流路４２ａ、メインシート４５のメイン口４５ａを流れ、固定部材１の第１流路１６側に流れる。すると、メインポペット４２を閉弁方向（矢印Ｐ４方向）に作用させる圧力とメインポペット４２を開弁方向（矢印Ｐ３方向）に作用させる圧力との差圧が減少する。これによりメインポペット４２が開弁方向（矢印Ｐ３方向）に移動し、メインシート４５のメイン口４５ａが開放される。これによりタンク室３０の高圧のガスは、流路６ｂ，６ｃ，６ｅ、メインシート４５のメイン口４５ａを介して凸状挿入部４０の流路６ｆに流れ、更には固定部材１の第２流路１６に流れ、ひいては図略の減圧弁を介して燃料電池のスタックのアノード（燃料極）側に流れる。なお、流体供給弁４を閉弁させるにあたっては、励磁コイル５５に断電すれば良い。

図２，図３に示すように、凸状挿入部４０は、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８に螺合される雄ねじ部６２を外周部に有する円筒形状をなす軸状部４００と、軸状部４００のうちタンク室３０側の一端部に連設され軸直角方向に沿って延設されリング状をなす当接面４０１をもつフランジ部４０２と、軸状部４００のうちタンク室３０から遠ざかる側の先端部に形成された面取部４５０とを同軸的に有する。

図２および図３に示すように、軸状部４００は、雌ねじ部１８と螺合する雄ねじ部６２と、軸長方向において雄ねじ部６２よりも奥方つまりタンク室３０から遠ざかる側に形成された円筒形状をなす外周拘束面４０３とを同軸的にもつ。外周拘束面４０３は円筒形状をなしており、延設方向Ｐ５において面取部４５０と雄ねじ部６２との間に形成されている。ここで、雄ねじ部６２と雌ねじ部１８とが螺合されると、凸状挿入部４０はタンク室３０から遠ざかる方向（矢印Ｐ４方向）に移動する。この結果、凸状挿入部４０のフランジ部４０２の当接面４０１は、固定部材１のストッパ面２０に当接する。このため凸状挿入部４０は延設方向Ｐ５において位置決めされる。

図６は面取部４５０付近を示す。図６に示すように、面取部４５０は、中心軸線Ｐ２の回りを１周する面取外周面４５１をもつ。面取外周面４５１は、軸状部４００のうちタンク室３０から遠ざかる先端部の先端面４００ｅに向かうにつれて、外径が次第に小さくなるほぼ円錐面状をなす。

ここで、流体供給弁４の凸状挿入部４０の雄ねじ部６２（メートルねじ）の呼び径は１４ミリメートルとされている。雄ねじ部６２の外径（雄ねじ部６２の山の頂に接する仮想的な円筒の直径）は１４ミリメートルであり、ピッチは１ミリメートルとされている。流体供給弁４の凸状挿入部４０の雄ねじ部６２の谷の径（雄ねじ部６２の谷底に接する仮想的な円筒の直径）は１２．９１７ミリメートルであり、有効径は１３．３５ミリメートルである。有効径は、雌ねじ部１８の溝幅と雄ねじ部６２のねじ山の幅が等しくなるような仮想的な円筒の直径を意味する。但し、呼び径、ピッチおよび有効径等は上記した値に限定されるものではなく、必要に応じて変更できるものである。

本実施形態によれば、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８と凸状挿入部４０の雄ねじ部６２との間に形成される隙間α２は、ＪＩＳ規格において許容隙間幅のうちの最大値または最大値付近であるように設定されている。具体的には、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８と凸状挿入部４０の雄ねじ部６２との隙間α２（図４参照）は、６０マイクロメートル以上に設定されている。殊に、９０マイクロメートル以、１００マイクロメートル以上に設定されていることが好ましい。なお、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８と凸状挿入部４０の雄ねじ部６２との隙間α２の上限値としては、４００マイクロメートル、５００マイクロメートルとすることができる。なお、従来技術によれば、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との隙間α２は、２６マイクロメートル程度とされている。上記したように本実施形態によれば、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との螺合は、緩めに設定されている。

次に、タンク３に取り付けられている固定部材１に流体供給弁４を取り付ける場合について説明を加える。この場合には、中心軸線Ｐ１，Ｐ２がほぼ同軸となるように、流体供給弁４をタンク室３０側に配置した状態で、固定部材１の凹状嵌合部１７に流体供給弁４の凸状挿入部４０を対面させる。この状態で、固定部材１の凹状嵌合部１７に対して、流体供給弁４を凸状挿入部４０と共に中心軸線Ｐ１回りで相対回転させる。これにより固定部材１の凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８に流体供給弁４の凸状挿入部４０の雄ねじ部６２を螺合させる。凸状挿入部４０のフランジ部４０２の当接面４０１が固定部材１のストッパ面２０に当たると、延設方向Ｐ５における流体供給弁４の凸状挿入部４０の位置決めが完了する。このとき、図２，図３に示すように、凸状挿入部４０の先端面４００ｅと凹状嵌合部１７の底面１７との間には、隙間４００ｋが形成されている。この場合、当接面４０１とストッパ面２０とによるストッパ機能が良好に得られる。

上記したように固定部材１の凹状嵌合部１７に流体供給弁４の凸状挿入部４０を着脱可能に嵌合させて取り付ける。このように取り付けるにあたり（図４参照）、面取部４５０の面取外周面４５１が直径方向（矢印Ｒ方向）におけるガイド機能を果たす。そして、凸状挿入部４０のうちガイドされた軸状部４００の外周拘束面４０３が凹状嵌合部１７の内周拘束面１９に当接または接近する。これにより直径方向（矢印Ｒ方向，軸直角方向）における流体供給弁４の凸状挿入部４０の位置を拘束することになる（第１拘束状態）。

また、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８と凸状挿入部４０の雄ねじ部６２とが螺合すると、直径方向（矢印Ｒ方向，軸直角方向）において凸状挿入部４０の位置を拘束することになる（第２拘束状態）。

仮に、第１拘束状態による拘束よりも第２拘束状態による拘束が優先されると、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８と凸状挿入部４０の雄ねじ部６２とが螺合するものの、凸状挿入部４０の軸状部４００の外周拘束面４０３が凹状嵌合部１７の内周拘束面１９に無理やり当接することにより、外周拘束面４０３および内周拘束面１９において、『かじり』が発生するおそれがある。殊に、凹状嵌合部１７および凸状挿入部４０は、これらの水素脆性を抑制するため、アルミニウム合金やステンレス鋼（例えばＳＵＳ３０４，ＳＵＳ３１６）等の金属（耐水素脆性金属）で形成されており、軟らかめであるため、上記した『かじり』が発生するおそれがある。

この点について本実施形態によれば、前述したように第１拘束状態を第２拘束状態よりも優先させることにしている。このため、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８と凸状挿入部４０の雄ねじ部６２との隙間α２（図４参照）は９０マイクロメートル以上、１００マイクロメートル以上と大きめに設定されている。この結果、隙間α２は、凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８と凸状挿入部４０の雄ねじ部６２との許容最大のねじ隙間、あるいは、それに近い値に設定されている。なお、直径方向において内周拘束面１９と外周拘束面４０３との間に形成される隙間α１は、隙間α２よりも小さく設定されている。

この結果、第２拘束状態は優先されておらず、第１拘束状態は第２拘束状態よりも優先されている。すなわち、凸状挿入部４０の軸状部４００の外周拘束面４０３が凹状嵌合部１７の内周拘束面１９に当接することにより、直径方向（矢印Ｒ方向，軸直角方向）において凸状挿入部４０の位置を優先的に拘束する。このため、従来技術とは異なり、軸状部４００の外周拘束面４０３と凹状嵌合部１７の内周拘束面１９とにおける『かじり』が効果的に抑制される。ひいては『かじりによる固着』が効果的に抑制される。殊に、軸状部４００および凹状嵌合部１７がアルミニウム合金やステンレス鋼等の比較的軟らかい金属で形成されている場合であっても、『かじり』ひいては『かじりによる固着』が効果的に抑制される。

本実施形態によれば、図４において、直径方向において内周拘束面１９と外周拘束面４０３との間に形成される隙間をα１とし、直径方向において雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との間に形成される隙間をα２とし、雄ねじ部６２の中心軸線と外周拘束面４０３の中心軸線との直径方向における芯ずれをβとするとき、下記の（３）式を満足するように設定されている。

ここで、凹状嵌合部１７に流体供給弁４の凸状挿入部４０が嵌合するとき、図４において、内周拘束面１９と外周拘束面４０３との間に形成される直径方向の両側の合計隙間はα１となり、直径方向の片側の隙間は０．５・α１となり、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との間に形成される直径方向の両側の合計隙間はα２となり、直径方向の片側の隙間は０．５・α２となる。

凹状嵌合部１７に流体供給弁４の凸状挿入部４０が嵌合するためには、凹状嵌合部１７の中心軸線Ｐ１に対して流体供給弁４の凸状挿入部４０の中心軸線Ｐ２が傾斜しつつ嵌合することを考慮すると、（１）式の関係が満足されることが好ましい。これを展開すると、（２）式および（３）式となる。
０．５・α１＋０．５・α２＞β…（１）
α２＞（２β−α１）…（２）
α２＞｛（２β−α１）×Ｎ｝…（３）
ここでＮは１．００以上の任意値であり、Ｎ＝１．００〜３．００の範囲内、１．００〜１．５０の範囲内、または、１．００〜１．２０の範囲内が例示される。Ｎが大きいと、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との間に形成される隙間α２が大きくなり、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との螺合拘束が緩くなる。よって、第１拘束状態による拘束は、第２拘束状態による拘束よりも優先される。

隙間α１は第２シール部材６５のシール性に影響を与えるため、小さくすることが好ましい。従って本実施形態によれば、雄ねじ部６２の呼び径が１４ミリメートル、ピッチが１ミリメートルのとき、隙間α１＝１６〜４５マイクロメートルに設定されている。但しこれに限定されるものではない。ピッチは例えば０．１〜１０ミリメートルの範囲内、１〜７ミリメートルの範囲内において適宜設定できる。（３）式を考慮すると、α１が小さく設定されると、α２は大きく設定されることになる。

更に、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との間に形成される隙間α２について、図５を参照して説明を加える。図５において、線Ｍ１は雄ねじ部６２の外径が最も小さい場合を模式的に示す。線Ｍ２は雄ねじ部６２の外径が最も大きい場合を模式的に示す。線Ｆ１は雌ねじ部１８の内径が最も大きい場合を模式的に示す。線Ｆ２は雌ねじ部１８の内径が最も小さい場合を模式的に示す。

図５に示すように、雌ねじ部１８について、基準寸法をＡとし、上の寸法許容差をＢとし、下の寸法許容差をＣとする。これに対して、雄ねじ部６２について、基準寸法をａとし、上の寸法許容差をｂとし、下の寸法許容差をｃとする。雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との間に形成される隙間α２の最大値α２_ｍａｘおよび最小値α２_ｍｉｎについては、次のように示される。
α２の最大値α２_ｍａｘ＝（Ａ−ａ）＋（Ｂ−ｃ）
α２の最小値α２_ｍｉｎ＝（Ａ−ａ）＋（Ｃ−ｂ）
ここで、雄ねじ部６２の呼び径が１４ミリメートルであるときを例にとって説明する。この場合、図５に示すように、雌ねじ部１８の有効径の基準寸法Ａ＝１３．３５ｍｍ、雌ねじ部１８の上の寸法許容差Ｂ＝＋０．１６０ｍｍ、下の寸法許容差Ｃ＝０．０３５ｍｍと例示する。雄ねじ部６２について基準寸法ａ＝１３．３５ｍｍ、上の寸法許容差ｂ＝−０．０６９ｍｍ、下の寸法許容差ｃ＝−０．１４４ｍｍと例示する。

ここで、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との間に形成される隙間α２の最大値α２_ｍａｘについては、α２の最大値α２_ｍａｘ＝（Ａ−ａ）＋（Ｂ−ｃ）＝（１３．３５ｍｍ−１３．３５ｍｍ）＋（＋０．１６０ｍｍ−（−０．１４４ｍｍ））＝０．３０４ｍｍ＝３０４マイクロメートルとなる。

これに対して隙間α２の最小値α２_ｍｉｎについては、α２の最小値α２_ｍｉｎ＝（Ａ−ａ）＋（Ｃ−ｂ）＝（１３．３５ｍｍ−１３．３５ｍｍ）＋（０．０３５−（−０．０６９ｍｍ））＝０．１０４ｍｍ＝１０４マイクロメートルとなる。従って、この場合には、隙間α２は１０４マイクロメートル以上であり、３０４〜１０４マイクロメートルの範囲内に設定する。

次に、円錐面状をなす面取部４５０に基づくガイド機能について、図６，図７を参照して説明を加える。図６，図７は、凸状挿入部４０の中心軸線Ｐ２に沿った断面を示す。面取部４５０に基づく直径方向におけるガイド機能を高めるためには、面取部４５０の面取外周面４５１において最大径と最小径との差が大きい方が好ましい。そこで本実施形態によれば、図６，図７に示すように、凸状挿入部４０の中心軸線Ｐ２と平行な方向に沿った仮想線Ｅ１と面取部４５０の面取外周面４５１との間の角度を面取角ηとするとき、面取角ηは４０°以上に設定されており、具体的には４５°〜７０°の範囲内、殊に５５°〜７０°の範囲内と大きく設定されている。この結果、面取部４５０の面取外周面４５１において最大径と最小径との差の寸法を大きくできる。故に、面取部４５０の面取外周面４５１におけるガイド幅Ｇ１を増加でき、直径方向（矢印Ｒ方向）における面取部４５０のガイド機能を高めることができる。従って、雄ねじ部６２と雌ねじ部１８との螺合も良好に行い得る。なお従来技術によれば、面取角ηはせいぜい３０°程度であった。

また、凸状挿入部４０を凹状嵌合部１７に挿入させるにあたり、凸状挿入部４０および凹状嵌合部１７における機械的な損傷等を抑制させるためには、直径方向（矢印Ｒ方向）において、凸状挿入部４０の外周拘束面４０３を凹状嵌合部１７の内周拘束面１９に緩やかに接触させることが好ましい。そこで本実施形態によれば、図６，図７に示すように、面取部４５０のうち外径が最も大きくなる部位は、曲率半径ｒ１を有する凸円弧のアール状をなすアール面４５１ｒとされている。この結果、流体供給弁４の凸状挿入部４０を固定部材１の凹状嵌合部１７の奥方に相対的に進入させるとき、直径方向（矢印Ｒ方向）における当接に基づく衝撃をできるだけ低減させることができる。すなわち、凸状挿入部４０の外周拘束面４０３を凹状嵌合部１７の内周拘束面１９に緩やかに当接させ、直径方向に拘束させるのに有利となる。ひいては、上記した隙間α１を小さくして第２シール部材６５のシール性を確保しつつ、外周拘束面４０３および内周拘束面１９における機械的な損傷等を抑制させるのに有利となる。

なお本実施形態によれば、面取部４５０が内周拘束面１９により拘束される拘束開始の時点では、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との螺合は開始されていない。面取部４５０続いて外周拘束面４０３が直径方向おいて内周拘束面１９によりある程度拘束された後に、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との螺合が開始される。

上記したように本実施形態によれば、前述したように、固定部材１の凹状嵌合部１７の雌ねじ部１８に流体供給弁４の凸状挿入部４０の雄ねじ部６２を螺合させることにより、固定部材１の凹状嵌合部１７に流体供給弁４の凸状挿入部４０を取り付ける。この場合、本実施形態によれば、流体供給弁４の凸状挿入部４０の位置をこれの直径方向（矢印Ｒ方向，軸直角方向）に拘束させるにあたり、前述したように、第１拘束状態を第２拘束状態よりも優先させる。ここで、第１拘束状態の基準は、外周拘束面４０３の外径、内周拘束面１９の内径である。ここで、外周拘束面４０３にはリング状の第２シール溝４０６が同軸的に形成されている。シール材料で形成されたリング状の第２シール部材６５が第２シール溝４０６に配置されている。第２シール部材６５がシールしている状態では、第２シール部材６５は弾性変形してシール性を高めている。このように本実施形態によれば、凸状挿入部４０のうち第１拘束状態の基準となり『かじり』が抑制される外周拘束面４０３において、第２シール部材６５が設けられている。このため直径方向（矢印Ｒ方向）における第２シール部材６５を均一に弾性変形させるのに有利となる。ひいては第２シール部材６５の弾性変形の偏りを抑制させるのに有利となる。故に、第２シール部材６５によるシール性を効果的に高め得る利点が得られる。

さて図８は、本実施形態と類似した構造を表す参考例を示す。本実施形態と共通する部位には共通の符号を付する。図８において、仮に、中心軸線Ｐ２が延設されている延設方向Ｐ５において、仮に、フランジ部４０２の当接面４０１から面取部４５０の先端面４００ｅまでの距離Ｐ８が増大させる構造が採用されている場合には、流体供給弁４の取付時において、凸状挿入部４０の中心軸線Ｐ２が固定部材１の中心軸線Ｐ１に対して微小量傾斜したとしても、直径方向（矢印Ｒ方向，軸直角方向）において凸状挿入部４０の先端面４００ｅのずれ量が増加する。この場合、流体供給弁４の取付精度を向上させるためには、好ましくない。そこで本実施形態によれば、フランジ部４０２の当接面４０１から面取部４５０の先端面４００ｗまでの距離Ｐ８を短縮させる『短縮構造』が採用されている。

すなわち、図１に示すように、前述したように、固定部材１の外周部とタンク３の取付穴３２の内周部との間には、第１シール部材１４が配置されている。凸状挿入部４０の中心軸線Ｐ２が延設される延設方向Ｐ５において、第１シール部材１４はタンク３外方の大気圧雰囲気Ｗよりもタンク室３０側に接近されている。更に、図２，図３に示すように、延設方向Ｐ５において第１シール部材１４の位置に第２シール部材６５の位置が接近している。このため上記した『短縮構造』を得るに有利である。ここで、第１シール部材１４の中心および第２シール部材６５の中心との距離は、Ｌ１（図２，図３参照）として示される。Ｌ１は、外周拘束面４０３の直径ひいては半径よりも短い。このため本実施形態によれば、延設方向Ｐ５においてフランジ部４０２の当接面４０１から面取部４５０の先端面４００ｅまでの距離を、できるだけ短縮させることができる。これにより流体供給弁４の取付精度を向上させるのに有利となる。

更に、参考図である図８を参照して説明を加える。流体供給弁４が閉弁しているときであっても、タンク室３０の高圧のガス（水素ガス）は、タンク３の取付穴３２の内周部と固定部材１の外周部との間の隙間２０１に進入する。すなわち、高圧のガスは、隙間２０１において、第１シール部材１４よりもタンク室３０側の領域ＷＡ（隙間２０１において△で示す領域）に進入すると考えられる。但し、ガスといえども、第１シール部材１４を矢印Ｐ４方向に超えることは容易ではないと考えられる。従って、隙間２０１において、第１シール部材１４よりもタンク室３０から矢印Ｐ４方向に遠ざかる領域ＶＡ（隙間２０１において○で示す領域）は、実質的に大気圧と考えられる。

また、タンク室３０の高圧のガス（水素ガス）は、内周拘束面１９と外周拘束面４０３との間の隙間２０４にも進入する。このとき高圧のガスは、隙間２０４において、第２シール部材６５よりもタンク室３０側の領域ＷＢ（隙間２０４において×で示す領域）進入すると考えられる。但し、ガスといえども、第２シール部材６５を矢印Ｐ４方向に超えることは容易ではないと考えられる。従って、隙間２０４において、第２シール部材６５よりもタンク室３０から矢印Ｐ４方向に遠ざかる領域ＶＢ（隙間２０４において●で示す領域）は、大気圧に近いと考えられる。

ここで、上記した短縮構造を採用するためには、延設方向Ｐ５において、第１シール部材１４および第２シール部材６５は、大気圧雰囲気側よりもタンク室３０側に寄っていた方が好ましい。もし、図８に示すように、延設方向Ｐ５において、第１シール部材１４がタンク室３０に寄っているものの、第２シール部材６５がタンク室３０から大きく遠ざかっていると、次の不具合が発生する。

すなわち、隙間２０１の領域ＷＡ（△で示す領域）には、ここに進入した高圧のガスにより矢印Ｆｉ方向（縮径方向）の力が固定部材１の第１部分１１に作用する。これに対して、隙間２０４の領域ＷＢ（×で示す領域）には、ここに進入した高圧のガスにより矢印Ｆｐ方向（拡径方向）の力が固定部材１の第１部分１１に作用する。

ここで、延設方向Ｐ５において第１シール部材１４および第２シール部材６５が同じ位置であると、互いに向きが異なる矢印Ｆｉ方向の力と矢印Ｆｐ方向の力とが相殺される割合が高くなる。結果として、固定部材１の第１部分１１に作用する無用な負荷が軽減される。

これに対して、図８に示す参考図のように、延設方向Ｐ５において、第１シール部材１４と第２シール部材６５とが離間して距離Ｌ２とされていると、固定部材１の第１部分１１に対して矢印Ｆｐ方向の力のみが作用する領域が増加する。矢印Ｆｐ方向の力のみが作用する領域は、距離Ｌ２の領域である。このように矢印Ｆｐ方向の力のみが作用する結果、固定部材１の第１部分１１に拡径方向に作用する無用な負荷が増加する。この場合、タンク室３０のガスの圧力は前述したように高圧であるため、上記した負荷は大きなものである。この場合、固定部材１の第１部分１１を変形または疲労させたり、第１シール部材１４および第２シール部材６５に予想外の負荷を与えることにもなりかねない。

そこで本実施形態によれば、図２および図３に示すように、延設方向Ｐ５において第１シール部材１４と第２シール部材６５とが接近している。ここで、第１シール部材１４の中心と第２シール部材６５の中心との距離は、Ｌ１（図２参照，Ｌ１＜Ｌ２）として示される。Ｌ１は、外周拘束面４０３の直径ひいては半径よりも短い。このため本実施形態によれば、図８に示す参考例とは異なり、矢印Ｆｉ方向の力と矢印Ｆｐ方向の力とが相殺される割合が向上する。従って、固定部材１の第１部分１１を変形、疲労させたり、第１シール部材１４および第２シール部材６５に予想外の負荷を与えるといった不具合を改善することができる。

（実施形態２）
図９は実施形態２を説明する。本実施形態は実施形態１と基本的には共通の構成および共通の作用効果を有する。以下、相違する部分を中心として説明する。図９は、流体供給弁４の凸状挿入部４０の中心軸線Ｐ２に沿った断面を示す。前述したように、雄ねじ部６２および雌ねじ部１８の螺合により、凸状挿入部４０を凹状嵌合部１７に挿入させる。この場合、凸状挿入部４０や凹状嵌合部１７の損傷等を抑制させるためには、直径方向（Ｒ方向）において、凸状挿入部４０の外周拘束面４０３を凹状嵌合部１７の内周拘束面１９になるべく緩やかに当接させることが好ましい。

ここで、図９に示すように、凸状挿入部４０の中心軸線Ｐ２と平行な方向に沿った仮想線Ｅ１と面取部４５０Ｂの面取外周面４５１Ｂとの間の角度を、面取角とする。そして、面取部４５０Ｂの面取外周面４５１Ｂの外径が小さい部位を始端４５１ｈとする。面取部４５０Ｂの面取外周面４５１Ｂの外径が大きい部位を終端４５１ｋとする。このとき、面取部４５０Ｂの面取外周面４５１Ｂの始端４５１ｈ側の面取角η１は、面取部４５０Ｂの面取外周面４５１Ｂの終端４５１ｋ側の面取角η２よりも大きく設定されている。η１は４５°以下が例示される。η２は１５°以下が例示される。

すなわち、図９に示すように、面取部４５０Ｂの面取外周面４５１Ｂは、相対的に大きな面取角η１を有するリング状の第１面取外周面４５１ｆと、相対的に小さな面取角η２（η１＞η２）を有するリング状の第２面取外周面４５１ｓとを有する。従って、雄ねじ部６２および雌ねじ部１８の螺合により凸状挿入部４０を凹状嵌合部１７の奥方に挿入させるにあたり、面取部４５０の第１面取外周面４５１Ｂによるガイド寸法Ｇを増加でき、面取外周面４５１による直径方向におけるガイド機能を高めつつ、外周拘束面４０３を内周拘束面１９になるべく緩やかに当接させることができる。

（実施形態３）
本実施形態は実施形態１と基本的には共通の構成および共通の作用効果を有するため、図１〜図７を準用する。以下、相違する部分を中心として説明する。上記した実施形態１によれば、外周拘束面４０３が内周拘束面１９により拘束される拘束開始の時点では、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との螺合は開始されていない。外周拘束面４０３が内周拘束面１９により直径方向においてある程度拘束された後に、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との螺合が開始される。これに対して本実施形態によれば、まず、雌ねじ部１８と雄ねじ部６２との螺合が開始され、直径方向において外周拘束面４０３のある程度の位置決めがされた後に、面取部４５０および外周拘束面４０３が内周拘束面１９により拘束される。本実施形態においても、第１拘束状態による拘束は、前記第２拘束状態による拘束よりも優先されている。

（他の実施形態）
雄ねじ部６２の呼び径、雄ねじ部６２の外径、雄ねじ部６２の谷の径は、上記した数値に限定されるものではなく、固定部材１および流体供給弁４の種類に応じて適宜変更できる。上記したように雄ねじ部６２の呼び径は上記した値に限定されず、０．９９〜３５５ミリメートルの範囲内が例示される。この場合、ねじピッチが０．２〜８ミリメートルであれば、隙間α２としては、雄ねじ部６２の呼び径に応じて６〜１８４０マイクロメートルの範囲内が例示される。上記した各実施形態によれば、タンク３は高圧の水素ガスを貯蔵させているが、燃料電池の改質用の燃料となり得るメタンガス等の炭化水素系の燃料ガスでも良い。更には、燃料電池の内部、改質器が設けられている場合には、改質器の内部をパージするためのアルゴンガスや窒素ガス等のパージガスでも良い。更に、酸素ガスなどのカソードガスといった他の高圧ガスでも良い。上記した各実施形態は燃料電池システムに適用されるが、これに限定されるものではなく、他のシステムにも適用できる。本発明は上記し且つ図面に示した実施形態のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施可能である。ある実施形態に特有の構造および機能は他の実施形態についても適用できる。

本発明は燃料電池システムに利用することができる。燃料電池システムは例えば車両用、定置用、産業用、電気機器用等が挙げられる。

実施形態１に係り、高圧のガスを貯蔵するタンクの固定部材に流体供給弁が取り付けられている状態を示す断面図である。 高圧のガスを貯蔵するタンクの固定部材に流体供給弁が取り付けられている状態を拡大して示す部分断面図である。 高圧のガスを貯蔵するタンクの固定部材に流体供給弁が取り付けられている状態を更に拡大して示す部分断面図である。 直径方向において内周拘束面と外周拘束面との間に形成される隙間α１、直径方向において雌ねじ部と雄ねじ部との間に形成される隙間α２と模式的に示す断面図である。 雌ねじ部と雄ねじ部との間に形成される隙間α２を説明するための模式図である。 凸状挿入部の面取部付近を拡大して示す断面図である。 凸状挿入部の面取部付近を更に拡大して示す断面図である。 参考例に係り、凸状挿入部が凹状嵌合部に嵌合して状態を模式的に示す断面図である。 実施形態２に係り、凸状挿入部の面取部付近を拡大して示す断面図である。

符号の説明

図中、１は固定部材、１１は第１部分、１２は第２部分、１４は第１シール部材、１５は第１シール溝、１６は第１流路、１７は凹状嵌合部、１８は雌ねじ部、１９は内周外周拘束面、２０はストッパ面、３はタンク（気体供給源）、３０はタンク室、３１はタンク壁、３２は取付穴、４は流体供給弁、４０は凸状挿入部、４００は軸状部、４０１は当接面、４０２はフランジ部、４０３は外周拘束面、４０６は第２シール溝、４５０は面取部、４５１は面取外周面、４１はブラグ、４２はメインポペット（弁体）、４５はメインシート、４６はパイロットポペット、５０はプランジャ、５３はスプリング、５５は励磁コイル、５６はヨーク、６は第２流路、６ｐは出口（一端）、６ｉは入口（他端）、６２は雄ねじ部、６５は第２シール部材を示す。

Claims (5)

1. 流体が通過する第１流路と、凹状嵌合部と、前記凹状嵌合部の内周部に形成された雌ねじ部と、前記凹状嵌合部の内周部において前記雌ねじ部よりも奥方に形成された内周拘束面と、軸直角方向に沿って延設されたリング状をなすストッパ面とを有する固定部材と、
   一端が前記固定部材の前記第１流路に連通可能であり他端が流体供給源に連通可能な第２流路と、前記第２流路を開閉可能な弁体と、前記凹状嵌合部に挿入されて取り付けられる凸状挿入部とを有する流体供給弁とを具備し、前記固定部材に前記流体供給弁が取り付けられる流体供給弁組付装置であり、
   前記流体供給弁の前記凸状挿入部は、
   前記凹状嵌合部の前記雌ねじ部に螺合される雄ねじ部を外周部に有する軸状部と、前記軸状部に連設され軸直角方向に沿って延設され前記雄ねじ部および前記雌ねじ部の螺合により前記固定部材の前記ストッパ面に当接可能なリング状をなす当接面をもつフランジ部と、軸長方向において前記雄ねじ部の先方に位置するように前記軸状部の先端部に形成され前記先端部の先端に向かうにつれて外径が小さくなるリング状をなす面取外周面をもつ面取部と、前記面取部と前記雄ねじ部との間に位置するように軸長方向において前記面取部の後方に形成され前記固定部材の内周拘束面に嵌合する外周拘束面とを有しており、且つ、
   前記凸状挿入部の前記軸状部の前記外周拘束面と前記凹状嵌合部の前記内周拘束面とが嵌合して直径方向において前記流体供給弁が拘束される状態を第１拘束状態とし、前記凹状挿入部の前記雌ねじ部と前記凸状挿入部の前記雄ねじ部とが螺合して直径方向において前記流体供給弁が拘束される状態を第２拘束状態とするとき、前記第１拘束状態による拘束は、前記第２拘束状態による拘束よりも優先されていることを特徴とする流体供給弁組付装置。
2. 請求項１において、前記凸状挿入部の中心軸線に沿った断面において、前記面取部のうち外径が最も大きくなる部位は、円弧アール状とされていることを特徴とする流体供給弁組付装置。
3. 請求項１または２において、前記凸状挿入部の中心軸線に沿った断面において、前記凸状挿入部の中心軸線と平行な方向に沿った仮想線と前記面取部の面取外周面との間の角度を面取角とし、前記面取部の面取外周面の外径が小さい部位を始端とし、前記面取部の前記面取外周面の外径が大きい部位を終端とするとき、前記面取部の面取外周面の始端側の面取角は、前記面取部の前記面取外周面の終端側の面取角よりも大きくされていることを特徴とする流体供給弁組付装置。
4. 請求項３において、前記面取部の前記面取外周面は、前記面取部の前記面取外周面の外径が小さい始端側の第１面取外周面と、前記面取部の前記面取外周面の外径が大きい終端側の第２面取外周面とを備えていることを特徴とする流体供給弁組付装置。
5. 請求項１〜４のうちの一項において、前記固定部材は、流体を貯蔵するタンク室を有するタンクに取り付けられていることを特徴とする流体供給弁組付装置。

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