JP2014029020A - 鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】攪拌翼を有する攪拌槽で、保存安定性に優れる濃縮型の洗浄剤組成物の製造方法、及び保存安定性に優れる濃縮型の洗浄剤組成物を提供すること。
【解決手段】アルカリ剤、キレート剤、非イオン性界面活性剤、スラリー化剤、分散剤及び水を含む成分を、攪拌翼を有する攪拌槽に導入する工程（１）、及び攪拌翼を回転させて各成分を混合する工程（２）を有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法であって、工程（１）において攪拌槽に導入する前記成分の割合が、アルカリ剤３４〜４５重量％、キレート剤０．５〜１２重量％、非イオン性界面活性剤０．１〜８重量％、スラリー化剤０．４〜４．５重量％、分散剤０．０５〜２．０重量％であり、分散剤が一般式（１）〜（５）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上である、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
【選択図】 なし

Description

本発明は、鉄、アルミニウム、銅等からなる鋼板（鋼帯）に付着した油汚れ及び鉄粉等を洗浄する際に用いられる、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法に関する。

鋼板表面の脱脂洗浄は、酸洗と共にメッキ、塗装等の表面処理を行う前処理として必要であり、製品の良否を決定付ける非常に大きな因子である。鋼板表面に付着している汚れとしては、冷間圧延時に付着する圧延油、防錆油などの油汚れや、鉄粉等の固体汚れ等が挙げられている。特に、近年の鋼板の冷間圧延においては、ミル清浄性や生産性向上に適した圧延油が用いられるようになり、圧延油に対する優れた洗浄性を有する洗浄剤が求められている。

一方、前記洗浄剤には、高濃度でも流動性があり、保存安定性に優れることが求められる。また、前記洗浄剤には、泡立ちが小さく作業性に優れることも求められている。

特許文献１には、高アルカリ濃度において通常難溶性のアルコール、界面活性剤、脂肪酸、キレート剤等を配合させることができ、洗浄剤に要求される高洗浄性、抑泡性、低ＣＯＤ、低コストを満足することを目的として、アルカリ剤をＮａ_２Ｏ基準で１０〜３５重量％、及び一分子中に２〜６個の極性基を有する脂肪族系化合物を０．１〜２０重量％含有することを特徴とする高濃度一液型アルカリ洗浄剤組成物が開示されている。

特許文献２には、４０〜６０℃の低温の洗浄温度において、ロール上で鋼板の滑りを抑えながら、洗浄効率よく、鋼板の汚れを洗浄除去することができ、かつ、泡立ちを抑えることができる、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を提供することを目的として、アルカリ剤と、炭素数が９〜１５の２級アルコールにオキシアルキレンが結合した２種のポリオキシアルキレンアルキルエーテルと、キレート剤と、水とを含有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物が開示されている。

特許文献３には、洗浄性に優れ、洗浄時に発泡せず、濃厚状態で安定に保管でき、かつ地球環境に悪影響を及ぼさない液状アルカリ性洗浄剤組成物を提供することを目的として、アルカリ剤と、炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基又はアルケニル基を有するポリオキシエチレンアミノエーテルとを含むことを特徴とする液状アルカリ性洗浄剤組成物が開示されている。

特開平７−４１９７５号公報 特開２０１１−１１７０４３号公報 特開２００１−３１６６９３号公報

特許文献１及び２では濃縮型の洗浄剤を製造しているが、保存安定性に優れる洗浄剤組成物を得るためには、配合された原料をラインミキサー、ホモミキサー及びホモジナイザー等の高剪断力を有する装置で攪拌する工程が必要であった。また、特許文献３の液状アルカリ性洗浄剤組成物は安定に保管できるものであるが、油分であるポリオキシエチレンアミノエーテルを含む原料の攪拌時の剪断力が低いと、油分を小粒径化することは困難となり、安定性が低下する傾向があった。そこで、高剪断力の攪拌装置ではなく、剪断力の低い攪拌翼を有する攪拌装置で、保存安定性の優れる濃縮型の洗浄剤組成物を製造する方法が望まれる。

本発明の課題は、攪拌翼を有する攪拌槽で、保存安定性に優れる濃縮型の洗浄剤組成物の製造方法を提供することである。また、本発明の課題は、保存安定性に優れる濃縮型の洗浄剤組成物を提供することである。

本発明は、アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）を含む成分を、攪拌翼を有する攪拌槽に導入する工程（１）、及び前記攪拌翼を回転させて各成分を混合する工程（２）を有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法であって、前記工程（１）において前記攪拌槽に導入する前記成分の割合が、アルカリ剤（Ａ）３４重量％以上４５重量％以下、キレート剤（Ｂ）０．５重量％以上１２重量％以下、非イオン性界面活性剤（Ｃ）０．１重量％以上８重量％以下、スラリー化剤（Ｄ）０．４重量％以上４．５重量％以下、分散剤（Ｅ）０．０５重量％以上２．０重量％以下であり、前記分散剤（Ｅ）が、下記一般式（１）〜（５）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上であり、前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物が、水（Ｆ）を含む相に粒子径が５０μｍ未満の前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴が分散した分散体である、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法である。

〔前記一般式（１）中、Ｒ^１は炭素数１以上４以下の炭化水素基、Ｒ^２は水素原子又は炭素数１以上３以下の炭化水素基、Ｒ^３は水素原子又はメチル基である。〕

〔前記一般式（２）中、Ｒ^４は炭素数１以上６以下の炭化水素基、Ａ^１Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｍはＡ^１Ｏの平均付加モル数で０以上３以下、（Ａ^１Ｏ）ｍの総炭素数は０以上６以下である。〕

〔前記一般式（３）中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１又は２の炭化水素基である。〕

〔前記一般式（４）中、Ｒ^６は水素原子又はメチル基である。〕

〔前記一般式（５）中、Ｒ^７は−（Ａ^２Ｏ）_ｎ３−Ｈ、又は下記一般式（６）で表される化合物であり、

Ａ^２Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４は、それぞれＡ^２Ｏの付加モル数を示す整数であり、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４の合計の平均値は０．５以上８以下である。〕

さらに、本発明は、アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）を含有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物であって、前記各成分の割合が、アルカリ剤（Ａ）３４重量％以上４５重量％以下、キレート剤（Ｂ）０．５重量％以上１２重量％以下、非イオン性界面活性剤（Ｃ）０．１重量％以上８重量％以下、スラリー化剤（Ｄ）０．４重量％以上４．５重量％以下、分散剤（Ｅ）０．０５重量％以上２．０重量％以下であり、前記分散剤（Ｅ）が、前記一般式（１）〜（５）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上であり、前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物が、水（Ｆ）を含む相に粒子径が５０μｍ未満の前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴が分散した分散体である、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物である。

本発明によれば、攪拌翼を有する攪拌槽で、保存安定性に優れる濃縮型の洗浄剤組成物の製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、保存安定性に優れる濃縮型の洗浄剤組成物を提供することができる。

本発明の効果の発現機構は定かでないが、以下のように推定される。

洗浄剤組成物の原料を配合すると、アルカリ剤が多量に存在するため水がアルカリ剤と相互作用をして、非イオン界面活性剤は水に溶解できなくなる。その結果、非イオン界面活性剤は油滴を形成する。高剪断力で攪拌すると油滴の粒子径が小さくなり保存安定性が向上するが、剪断力が弱いと油滴の粒子径が大きいものが存在することになり、キレート剤やスラリー化剤が存在しても時間の経過と共に油滴が互いに合一し、さらに大きな油滴を生じ、最後には油相として水相と分離してしまう。

一方、本発明のように、水酸基と比較的短いアルキル基とを有する適度な分子サイズの特定の化合物を分散剤として用いるとキレート剤及びスラリー化剤と共に油滴と水との界面に分散剤が吸着し、油滴の界面張力が低下して油滴が壊れやすくなり、低剪断力の攪拌でも油滴の分散が容易になり、油滴の粒子径が小さいものなる。いったん粒子径が小さくなった油滴はキレート剤、スラリー化剤及び分散剤によって安定化され、洗浄剤組成物の保存安定性が向上すると推定される。すなわち、高剪断力で攪拌する場合には特定の分散剤が無くても安定性に優れた洗浄剤組成物が得られるが、低剪断力の場合は特定の分散剤を配合することで安定性に優れた洗浄剤組成物が得られる。

本実施形態の製造方法は、アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）を含む成分を、攪拌翼を有する攪拌槽に導入する工程（１）、及び前記攪拌翼を回転させて各成分を混合する工程（２）を有する。

＜工程（１）について＞
＜原料成分＞
＜アルカリ剤（Ａ）＞
本実施形態で用いられるアルカリ剤（Ａ）は、油汚れの除去性を確保するため、水溶性のアルカリ剤であればいずれのものも使用できる。具体例としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物、オルソ珪酸ナトリウム、メタ珪酸ナトリウム、セスキ珪酸ナトリウム等のアルカリ金属の珪酸塩、リン酸三ナトリウム等のアルカリ金属のリン酸塩、炭酸二ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸二カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩、ホウ酸ナトリウム等のアルカリ金属のホウ酸塩等を用いることができる。二種以上の水溶性アルカリ剤を組み合わせてもよい。洗浄性を高める観点から、好ましくはアルカリ金属の水酸化物及びアルカリ金属の珪酸塩であり、より好ましくはアルカリ金属の水酸化物である。これらの中でも、好ましくは水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、オルソ珪酸ナトリウム及びメタ珪酸ナトリウムであり、より好ましくは水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムである。

本実施形態において、アルカリ剤（Ａ）の配合量は、３４重量％以上４５重量％以下である。アルカリ剤（Ａ）の配合量は、洗浄剤の保存安定性の観点から、３５重量％以上が好ましく、３７重量％以上がより好ましい。アルカリ剤（Ａ）の配合量は、洗浄剤の粘度上昇抑制の観点から、４２重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましい。アルカリ剤（Ａ）の配合量は、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物におけるアルカリ剤の含有量に相当する。

＜キレート剤（Ｂ）＞
本実施形態で用いられるキレート剤（Ｂ）は、非イオン性界面活性剤（Ｃ）等の油滴（以下、単に「油滴」ともいう）の粒子径を小さくし保存安定性を向上させ、また鉄石けん等の汚れに作用して鉄イオン等をキレートし、脂肪酸ナトリウム石けんにして汚れを溶解し易くして、油の洗浄性を向上させると推定される。キレート剤（Ｂ）としては、グルコン酸、グルコヘプトン酸、グリセリン酸、テトロン酸、ペントン酸、ヘキソン酸、ヘプトン酸等のアルドン酸又はそのアルカリ金属塩若しくは炭素数１〜４の低級アミン塩；ニトリロ三酢酸、エチレンジアミン四酢酸、エチレンジアミン二酢酸、テトラエチレンテトラミン六酢酸等のアミノカルボン酸のアルカリ金属塩若しくは低級アミン塩；クエン酸、リンゴ酸等又はそのオキシカルボン酸のアルカリ金属塩若しくは低級アミン塩；アミノトリメチレンホスホン酸、ヒドロキシエチリデンジホスホン酸、エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸、ジエチレントリアミンペンタメチレンホスホン酸等のホスホン酸又はそのアルカリ金属塩若しくは低級アミン塩；その他、前記のモノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン塩を用いることができる。これらの中でも、油の洗浄性の観点から、アルドン酸又はその塩が好ましく、アルカリ金属塩又は低級アミン塩が好ましい。なかでも、油の洗浄性の観点から、グルコン酸、グルコヘプトン酸のアルカリ金属塩若しくは低級アミン塩が好ましく、グルコン酸塩がより好ましい。アルカリ金属塩は、洗浄性を高める観点から、ナトリウム塩が好ましい。キレート剤（Ｂ）は少なくとも１種を用いればよく、２種以上を組み合わせて用いることができる。例えば、グルコン酸のアルカリ金属塩とエチレンジアミン四酢酸のアルカリ金属塩の組み合わせを用いることができる。

本実施形態において、キレート剤（Ｂ）の配合量は、０．５重量％以上１２重量％以下である。キレート剤（Ｂ）の配合量は、非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴の粒子径を小さくする観点から、１重量％以上が好ましく、３重量％以上がより好ましく、５重量％以上が更に好ましく、６重量％以上がより更に好ましい。キレート剤（Ｂ）の配合量は、非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴の粒子径を小さくする観点から、１０重量％以下が好ましく、８重量％以下が好ましい。当該配合量が０．５重量％以上で油滴の微細化ができ、洗浄剤は安定であり、１２重量％以下ではキレート剤の溶解が容易である。キレート剤（Ｂ）の配合量は、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物におけるキレート剤の含有量に相当する。

＜非イオン性界面活性剤（Ｃ）＞
本実施形態で用いられる非イオン性界面活性剤（Ｃ）は、アルカリ洗浄剤に一般に用いられているものが使用できる。ただし、非イオン性界面活性剤（Ｃ）は分散剤（Ｅ）に属する化合物は含まない。本実施形態で用いられる非イオン性界面活性剤（Ｃ）としては、例えば、炭素数が８以上の炭化水素基を有する１価アルコールにアルキレンオキシドを付加した構造の化合物、炭素数が８以上の炭化水素基を有する１価又は２価のアミンにアルキレンオキシドを付加した構造の化合物を用いることができる。具体例としてはポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルケニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルケニルアミンを用いることができる。

非イオン性界面活性剤（Ｃ）は、油の洗浄性の観点から、下記一般式（７）で示される化合物及び下記一般式（８）で示される化合物から選ばれるいずれか少なくとも１種を用いることが好ましい。

〔前記一般式（７）中、Ｒ^８は炭素数８以上１８以下の炭化水素基を示し、Ａ^３Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基を示し、ｏはＡ^３Ｏの平均付加モル数で２以上２０以下である。〕

〔前記一般式（８）中、Ｒ^９は炭素数８以上１８以下の炭化水素基を示し、Ａ^４Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基、ｐ及びｑはそれぞれＡ^４Ｏの平均付加モル数を示し、ｐ＋ｑが２以上２０以下である。〕

前記一般式（７）中、Ｒ^８は、油の洗浄性の観点から、炭素数８以上１８以下の直鎖又は分岐鎖の脂肪族炭化水素基が挙げられる。当該脂肪族炭化水素基としては、飽和（アルキル基）及び不飽和（アルケニル基）が挙げられる。Ｒ^８の炭素数は、油の洗浄性の観点から、１４以下が好ましく、１２以下がより好ましい。前記一般式（７）で示される化合物の具体例としてはポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルケニルエーテルが挙げられる。

前記一般式（７）中、Ａ^３Ｏで示されるアルキレンオキシ基は、エチレンオキシ基、プロピレンオキシ基、ブチレンオキシ基であり、洗浄剤の保存安定性の観点から、エチレンオキシ基及び／又はプロピレンオキシ基が好ましく、エチレンオキシ基とプロピレンオキシ基を両方有するものがより好ましい。

前記一般式（７）中、Ａ^３Ｏで示されるアルキレンオキシ基の平均付加モル数ｏは、油の洗浄性の観点から、２以上であり、４以上が好ましい。前記一般式（７）中のＡ^３Ｏで示されるアルキレンオキシ基の平均付加モル数ｏは、油の洗浄性の観点から、２０以下であり、１６以下が好ましい。

前記一般式（８）中、Ｒ^９は、油の洗浄性の観点から、炭素数８以上１８以下の直鎖又は分岐鎖の脂肪族炭化水素基が挙げられる。当該脂肪族炭化水素基としては、飽和（アルキル基）及び不飽和（アルケニル基）が挙げられる。Ｒ^９の炭素数は、油の洗浄性の観点から、１２以上が好ましく、１６以上がより好ましい。前記一般式（８）で示される化合物の具体例としてはポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルケニルアミンが挙げられる。

非イオン性界面活性剤（Ｃ）は少なくとも１種を用いればよく、２種以上を組み合わせて用いることができる。

前記一般式（８）中、Ａ^４Ｏで示されるアルキレンオキシ基は、エチレンオキシ基、プロピレンオキシ基、ブチレンオキシ基であり、洗浄性の観点から、エチレンオキシ基及び／又はプロピレンオキシ基が好ましく、エチレンオキシ基がより好ましい。

前記一般式（８）中のアルキレンオキシ基の平均付加モル数ｐ及びｑは、油の洗浄性の観点から、ｐ＋ｑが２以上であり、５以上が好ましく、８以上がより好ましい。前記一般式（８）中のアルキレンオキシ基の平均付加モル数ｐ及びｑは、油の洗浄性の観点から、ｐ＋ｑが２０以下であり、１２以下がより好ましい。非イオン性界面活性剤（Ｃ）は、洗浄剤の保存安定性の観点から、一般式（８）よりも一般式（７）のほうが好ましい。

本実施形態において、非イオン性界面活性剤（Ｃ）の配合量は、０．１重量％以上８重量％以下である。本実施形態において、非イオン性界面活性剤（Ｃ）の配合量は、油の洗浄性の観点から、０．５重量％以上が好ましく、０．８重量％以上がより好ましい。前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）の配合量は、洗浄剤の保存安定性及びコストの観点から、５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好ましい。非イオン性界面活性剤（Ｃ）の配合量は、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物における非イオン性界面活性剤の含有量に相当する。

＜スラリー化剤（Ｄ）＞
本実施形態において、スラリー化剤（Ｄ）は、水溶性高分子カルボン酸を配合することができる。当該水溶性高分子カルボン酸の少なくとも１種を含む洗浄剤組成物は、高濃度においても液体状又はスラリー状で洗浄剤組成物の保存安定性を向上させることができる。また水溶性高分子カルボン酸が配合された洗浄剤組成物を水で希釈した場合には、鋼板の洗浄工程で遊離した鉄粉の分散を維持し、鋼板に付着させ難くすることにより、洗浄性の向上にも寄与する。

水溶性高分子カルボン酸として、少なくともひとつ以上のカルボン酸を含む高分子であり、例えば、アクリル酸ホモポリマー、アクリル酸−マレイン酸共重合体、α−ヒドロキシアクリル酸ホモポリマー、Ｃ５オレフィン−マレイン酸共重合体、イソブチレン−マレイン酸共重合体、及びこれらのナトリウム塩等のアルカリ金属塩もしくはアミン塩等を用いることができる。水溶性高分子カルボン酸の中でも、洗浄剤組成物の保存安定性を向上する観点から、アクリル酸ホモポリマー及びアクリル酸−マレイン酸共重合体から選ばれる１種以上であることが好ましい。水溶性高分子カルボン酸は、洗浄剤中で溶解するものが好ましい。本明細書において、水溶性とは水１００ｇに対して１ｇ以上溶解するものをいう。

水溶性高分子カルボン酸の重量平均分子量（ＭＷ）は１，０００〜１００，０００、好ましくは３，０００〜５０，０００、より好ましくは５，０００〜２０，０００、更に好ましくは５，０００〜１０，０００である。共重合体の場合の重合形態はブロックでもランダムでもよい。２種以上の水溶性高分子カルボン酸を組み合わせても良い。なお、本明細書において、重量平均分子量は、実施例に記載の方法により測定する。

本実施形態において、スラリー化剤（Ｄ）の配合量は、０．４重量％以上４．５重量％以下である。スラリー化剤（Ｄ）の配合量は、洗浄剤の保存安定性の観点から、１重量％以上が好ましく、１．２重量％以上がより好ましい。スラリー化剤（Ｄ）の配合量は、洗浄剤組成物の粘度を適度に制御でき、洗浄剤組成物の配管輸送を確保する観点から、３重量％以下が好ましく、２重量％以下がより好ましい。スラリー化剤（Ｄ）の配合量は、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物におけるスラリー化剤の含有量に相当する。

スラリー化剤（Ｄ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比〔スラリー化剤（Ｄ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）〕は、洗浄剤の保存安定性の観点から、０．１以上が好ましく、１以上がより好ましい。スラリー化剤（Ｄ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比〔スラリー化剤（Ｄ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）〕は、洗浄剤の保存安定性の観点から、５０以下が好ましく、１５以下がより好ましく、５以下が更に好ましく、２以下がより更に好ましい。

＜分散剤（Ｅ）＞
本実施形態において、分散剤（Ｅ）としては、前記一般式（１）〜（５）で示される化合物から選ばれる少なくともいずれか１種以上が用いられる。

分散剤（Ｅ）は、剪断力の低い攪拌翼を有する攪拌装置を用いてもアルカリ水溶液に難溶性の非イオン界面活性剤などを高濃度アルカリ水溶液中で微細化し均一に分散させ、安定な流動性を有する高濃度でアルカリを含有する洗浄剤組成物の調製を可能とする。さらに、分散剤（Ｅ）は、洗浄剤組成物を安定化する一方で、洗浄剤の抑泡性能に対して悪影響を与えない。

前記一般式（１）中、Ｒ^１は炭素数１以上４以下の炭化水素基である。Ｒ^１の炭素数は、洗浄剤の保存安定性の観点から、１以上３以下が好ましい。

前記一般式（１）中、Ｒ^２は水素原子又は炭素数１以上３以下の炭化水素基である。Ｒ^２の炭素数は、洗浄剤の保存安定性の観点から、１以上２以下が好ましい。

前記一般式（１）中、Ｒ^３は水素原子又はメチル基であり、洗浄剤の保存安定性の観点から、水素原子が好ましい。

前記一般式（１）で示される化合物として、Ｎ−アルキルモノアルカノールアミン又はＮ，Ｎ−ジアルキルモノアルカノールアミンであり、具体的には、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、Ｎ−ｎ−ブチルエタノールアミン、Ｎ−イソブチルエタノールアミン、Ｎ−タシャリーブチルエタノールアミン、Ｎ−メチルイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−メチルエチルエタノールアミン及びＮ，Ｎ−ジメチルイソプロパノールアミン等を用いることができる。これらの中でも、洗浄剤の保存安定性の観点からＮ−エチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミンが好ましく、Ｎ−エチルエタノールアミンがより好ましい。

前記一般式（２）中、Ｒ^４は炭素数１以上６以下の炭化水素基である。Ｒ^４の脂肪族炭化水素基としては、飽和（アルキル基）及び不飽和（アルケニル基）が挙げられ、洗浄剤の保存安定性の観点から、飽和が好ましい。また、Ｒ^４の炭素数が３以上の場合、脂肪族炭化水素基は直鎖と分岐鎖が挙げられ、洗浄剤の保存安定性の観点から、直鎖が好ましい。Ｒ^４の炭素数は、洗浄剤の保存安定性の観点から、２以上が好ましく、３以上がより好ましい。Ｒ^４の炭素数は、洗浄剤の保存安定性の観点から、５以下が好ましく、４以下がより好ましい。

前記一般式（２）中、アルキレンオキシ基の炭素数は２又は３であり、洗浄剤の保存安定性の観点から、２が好ましい。

前記一般式（２）中、アルキレンオキシ基の平均付加モル数ｍは０以上３以下である。アルキレンオキシ基の平均付加モル数ｍは、洗浄剤の保存安定性の観点から、１以上が好ましく、２以下が好ましい。

前記一般式（２）中、アルキレンオキシ基の総炭素数は０以上６以下である。アルキレンオキシ基の総炭素数は、洗浄剤の保存安定性の観点から、２以上が好ましい。アルキレンオキシ基の総炭素数は、洗浄剤の保存安定性の観点から、４以下が好ましい。

前記一般式（２）で示される化合物として、炭素数１以上６以下の１級アルコール、これらのエチレンオキサイド付加物及びこれらのプロピレンオキサイド付加物を用いることができる。炭素数１以上６以下の１級アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、セカンダリーブタノール、ターシャリーブタノール、ｎ−ペンタノール及びｎ−ヘキサノール等を用いることができる。また、これらのエチレンオキサイドの平均１以上３モル付加物及びこれらのプロピレンオキサイドの平均１以上３モル付加物であるアルキレングリコールモノアルキルエーテルを用いることができる。具体例としては、メチルグリコール、メチルトリグリコール、イソプロピルグリコール、イソプロピルジグリコール、ブチルグリコール、ブチルジグリコール、ブチルトリグリコール、イソブチルグリコール、イソブチルジグリコール、イソブチルトリグリコール、ヘキシルグリコール、メチルプロピレングリコール、メチルプロピレンジグリコール、アリルグリコールを用いることができる。

前記一般式（３）中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１又は２の炭化水素基である。前記一般式（３）で示される化合物として、全炭素数が２以上４以下の１，２−ジオールを用いることができる。具体的には、エチレングリコール、プロピレングリコール及びブチレングリコールを用いることができる。

前記一般式（４）中、Ｒ^６は水素原子又はメチル基であり、洗浄剤の保存安定性の観点から、メチル基が好ましい。前記一般式（４）で示される化合物として、Ｎ−（β−アミノエーテル）エタノールアミン及びＮ−（β−アミノエーテル）イソプロパノールアミンを用いることができる。これらの中でも、洗浄剤の保存安定性の観点からＮ−（β−アミノエーテル）イソプロパノールアミンが好ましい。

前記一般式（５）中、Ｒ^７は−（Ａ^２Ｏ）_ｎ１−Ｈ、又は前記一般式（６）で表される化合物であり、Ａ^２Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基であり、炭素数２が好ましい。ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４は、それぞれＡ^２Ｏの付加モル数を示す整数である。一般式（５）で表される化合物におけるｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４の合計の平均値は０．５以上８．０以下であり、洗浄剤の保存安定性の観点から１．０以上が好ましく、１．５以上がより好まく、そして、５．０以下が好ましく、３．５以下がより好ましく、２．５以下が更に好ましい。

前記一般式（５）で表される化合物として、グリセリン及びジグリセリンから選ばれる１種以上の化合物、にエチレンオキサイド及び／又はプロピレンオキサイドを付加した化合物を用いることができる。洗浄剤の保存安定性の観点からグリセリンにエチレンオキサイド及び／又はプロピレンオキサイド付加した化合物が好ましい。

分散剤（Ｅ）の中でも、洗浄剤の保存安定性の観点から一般式（１）で表される化合物及び一般式（４）で表される化合物が好ましい。具体的には、洗浄剤の保存安定性の観点からＮ−エチルエタノールアミン及びＮ−（β−アミノエーテル）イソプロパノールアミンが好ましく、鋼板の洗浄性の観点からＮ−エチルエタノールアミンがより好ましい。

本実施形態において、分散剤（Ｅ）の配合量は、０．０５重量％以上２．０重量％以下である。分散剤（Ｅ）の配合量は、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましく、０．４重量％以上が更に好ましい。分散剤（Ｅ）の配合量は、洗浄剤組成物の保存安定性と洗浄剤の配合コストの観点から、１．８重量％以下が好ましく１．５重量％以下が更に好ましく、１．０重量％以下がより更に好ましい。分散剤（Ｅ）の配合量は、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物における分散剤の含有量に相当する。

分散剤（Ｅ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比〔分散剤（Ｅ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）〕は、洗浄剤の保存安定性の観点から０．１以上が好ましく、０．４以上がより好ましい。分散剤（Ｅ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比〔分散剤（Ｅ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）〕は、洗浄剤の保存安定性の観点から、４．０以下が好ましく、２．０以下がより好ましく、１．５以下が更に好ましい。

＜水（Ｆ）＞
本実施形態において、水（Ｆ）は、工業用水、水道水及び脱イオン水等を用いることができる。水（Ｆ）の配合量は、アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及びその他の成分の合計量の残部でよいが、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、４５重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましい。水（Ｆ）の配合量は、アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）の合計量の残部でよいが、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、７０重量％以下が好ましく、６５重量％以下がより好ましく、６０重量％以下が更に好ましく、５５重量％以下がより更に好ましい。

＜その他の成分＞
鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は、アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）以外に、消泡剤（Ｇ）等の他の成分を含有することができる。

消泡剤（Ｇ）として、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、炭素数８以上の１級アルコールを用いることが好ましく、炭素数１０以上２２以下の１級アルコールがより好ましく、炭素数１２以上２０以下の１級アルコールがより好ましい。具体的には、デカノール、ラウリルアルコール、トリデカノール、ミリスチルアルコール、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール及びイソステアリルアルコール等を用いることができる。

消泡剤（Ｇ）の配合量は、洗浄剤組成物の保存安定性をより高める観点から、０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましい。消泡剤（Ｇ）の配合量は、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、１重量％以下が好ましく、０．７重量％以下がより好ましい。消泡剤（Ｇ）の配合量は、前記工程（１）における消泡剤の含有量に相当する。

前記工程（１）では、キレート剤（Ｂ）と水（Ｆ）とを混合し、キレート剤水溶液を調製することが好ましい。次いで、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）、更に要すれば消泡剤（Ｇ）をキレート剤水溶液に添加して混合することが好ましい。そして、これらの混合液にアルカリ剤（Ａ）を添加することが好ましい。
＜工程（２）について＞

前記工程（２）では、攪拌装置として、剪断力の低い攪拌翼を有する攪拌装置を用いることができる。攪拌翼の回転の周速は、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、０．４５ｍ／ｓ以上が好ましく、０．４８ｍ／ｓ以上がより好ましく、０．５２ｍ／ｓ以上が更に好ましく、０．７５ｍ／ｓ以上がより更に好ましい。攪拌翼の回転の周速は、泡の巻込みによる洗浄剤の保存安定性の低下を防ぐ観点から１．２０ｍ／ｓ以下が好ましく、１．１０ｍ／ｓ以下がより好ましく、０．９０ｍ／ｓ以下が更に好ましい。また、攪拌翼を回転させる際の電力量は、洗浄剤組成物保存安定性の観点から、３．５ｋｗ／ｋｇ以上が好ましく、６．０ｋｗ／ｋｇ以上がより好ましく、６．５ｋｗ／ｋｇ以上が更に好ましく、そして、泡の巻込みによる洗浄剤の保存安定性の低下を防ぐ観点から、２０ｋｗ／ｋｇ以下が好ましく、１８ｋｗ／ｋｇ以下がより好ましく、１７ｋｗ／ｋｇ以下が更に好ましい。

攪拌翼の種類は特に限定されず、例えば、パドル翼、プロペラ翼、アンカー翼等の当分野において知られている攪拌翼を使用することができる。均一に分散する観点から攪拌翼はパドル翼が好ましい。翼枚数は適宜選択することが可能である。また攪拌剪断力を向上させるために、攪拌槽内に邪魔板を設置してもよい。

前記工程（２）において、攪拌時間は、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、３０分間以上が好ましく、６０分間以上がより好ましく、１００分間以上が更に好ましい。攪拌時間は、洗浄剤組成物の生産効率の観点から、３００分間以下が好ましく、２００分間以下がより好ましく、１５０分間以下が更に好ましい。

前記工程（２）において、攪拌時の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の温度は、特に限定はないが、例えば、室温で良い。具体的には、攪拌時の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の温度は、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、５℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましく、２０℃以上が更に好ましい。また、攪拌時の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の温度は、洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、５０℃以下が好ましい。アルカリ剤（Ａ）の配合の際に中和熱により温度上昇が生じるが、前記温度以下に制御するのが好ましい。

前記工程（２）で得られる鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は、水を含む相に粒子径が５０μｍ未満の油滴が分散した分散体である。洗浄剤組成物の保存安定性の観点から、当該油滴の粒子径が４５μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましく、３５μｍ以下が更に好ましく、３０μｍ以下がより更に好ましく、２５μｍ以下がより更に好ましい。また、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の生産効率の観点から、当該油滴の粒子径は１０μｍ以上が好ましく、１２μm以上がより好ましい。

本実施形態では、さらに前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を１０℃以上５０℃以下で７日以上保存する工程（３）、及び水と前記保存した鋼板用アルカリ洗浄剤組成物とを混合し、鋼板の洗浄に使用する、水希釈の洗浄液（以下、第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物ともいう）を得る工程（４）を有することが好ましい。希釈倍率は、鋼板の洗浄性の観点から、１２〜４０倍が好ましく、１５〜３０倍がより好ましい。

前記工程（３）において、前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の保存温度は、保存安定性の観点から、１０℃以上が好ましく、２０℃以上がより好ましい。また、本実施形態の製造方法で得られる鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の保存温度は、保存安定性の観点から、５０℃以下が好ましく、４０℃以下がより好ましい。

また、前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は保存安定性に優れるため、前記工程（３）において７日以上保存する場合に好適であり、３０日以上保存する場合により好適である。アルカリ剤（Ａ）の沈降を抑制するため、保存中に攪拌することが好ましい。攪拌は、保存中に断続的または連続的にあるいは使用前に行うことができる。また、保存安定性の観点から、３００日以下の保存が好ましく、２００日以下の保存がより好ましく、１５０日以下の保存がより好ましい。

前記工程（４）で得られる第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物のアルカリ剤（Ａ）の含有量は、鋼板の洗浄性の観点から、０．１重量％以上が好ましく、０．５重量％以上がより好ましい。また、前記工程（４）で得られる第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物のアルカリ剤（Ａ）の含有量は、鋼板の洗浄性の観点から、２０重量％以下が好ましく、１０重量％以下がより好ましく、８重量％以下が更に好ましい。

前記工程（４）で得られる第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は、鋼板を圧延油の存在下で冷間圧延する冷間圧延工程と、圧延された鋼板に付着する圧延油を洗浄剤により洗浄する洗浄工程とを有する冷間圧延鋼板の製造方法における前記洗浄工程において、アルカリ洗浄剤として用いることができる。前記洗浄工程において、第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物をアルカリ洗浄剤として用いた場合でも、それ以外は従来と同様の方法により、冷間圧延鋼板を製造することができる。

前記冷間圧延工程は、製鉄所等において鋼板を圧延油の存在下で冷間圧延する加工処理工程である。前記洗浄工程では、連続洗浄、即ち浸漬洗浄、スプレー洗浄、ブラシ洗浄、電解洗浄等により、第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を用いて圧延油を洗浄除去する。第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は、特に、洗浄工程が浸漬ならびに電解洗浄であり、圧延された鋼板を、アルカリ浸漬洗浄槽ならびにアルカリ電解洗浄槽内にロールにより通過させる場合にアルカリ洗浄剤として好適に使用することができる。

本実施形態の製造方法で得られる第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は、前記洗浄工程における洗浄温度が４０〜８０℃でアルカリ洗浄剤として用いることができ、低温においても洗浄剤の浸透と乳化のバランスがよくなり、鋼板に付着する汚れに対する洗浄性がよく、また抑泡性がよく、浸漬・電解洗浄におけるロール上の滑りを抑制できる。

上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の製造方法、組成物、或いは用途を開示する。
＜１＞アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）を含む成分を、攪拌翼を有する攪拌槽に導入する工程（１）、及び
前記攪拌翼を回転させて各成分を混合する工程（２）
を有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法であって、
前記工程（１）において前記攪拌槽に導入する前記成分の割合が、
アルカリ剤（Ａ）３４重量％以上であり、３５重量％以上が好ましく、３７重量％以上がより好ましく、４５重量％以下であり、４２重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、
キレート剤（Ｂ）０．５重量％以上であり、１重量％以上が好ましく、３重量％以上がより好ましく、５重量％以上が更に好ましく、６重量％以上がより更に好ましく、１２重量％以下であり、１０重量％以下が好ましく、８重量％以下が好ましく、
非イオン性界面活性剤（Ｃ）０．１重量％以上であり、０．５重量％以上が好ましく、０．８重量％以上がより好ましく、８重量％以下であり、５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好ましく、
スラリー化剤（Ｄ）０．４重量％以上であり、１重量％以上が好ましく、１．２重量％以上がより好ましく、４．５重量％以下であり、３重量％以下が好ましく、２重量％以下がより好ましく、
分散剤（Ｅ）０．０５重量％以上であり、０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましく、０．４重量％以上が更に好ましく、２．０重量％以下であり、１．８重量％以下が好ましく１．５重量％以下が更に好ましく、１．０重量％以下がより更に好ましく、
前記分散剤（Ｅ）が、下記一般式（１）〜（５）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上であり、

〔前記一般式（１）中、Ｒ^１は炭素数１以上であり、４以下であり、３以下が好ましい炭化水素基、Ｒ^２は水素原子又は炭素数１以上であり、３以下であり、２以下が好ましい炭化水素基、Ｒ^３は水素原子又はメチル基、水素原子が好ましい。〕

〔前記一般式（２）中、Ｒ^４は炭素数１以上であり、２以上が好ましく、３以上がより好ましく、６以下であり、５以下が好ましく、４以下がより好ましい炭化水素基、Ａ^１Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｍはＡ^１Ｏの平均付加モル数で０以上であり、１以上が好ましく、３以下であり、２以下が好ましく、（Ａ^１Ｏ）ｍの総炭素数は０以上であり、２以上が好ましく、６以下であり、４以下が好ましい。〕

〔前記一般式（３）中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１又は２の炭化水素基である。〕

〔前記一般式（４）中、Ｒ^６は水素原子又はメチル基である。〕

〔前記一般式（５）中、Ｒ^７は−（Ａ^２Ｏ）_ｎ３−Ｈ、又は下記一般式（６）で表される化合物であり、

Ａ^２Ｏは炭素数２又は３、好ましくは２のアルキレンオキシ基、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４は、それぞれＡ^２Ｏの付加モル数を示す整数であり、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４の合計の平均値は０．５以上、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．５以上、８以下、好ましくは５．０以下、より好ましくは３．５以下、更に好ましくは２．５以下である。〕
前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物が、水（Ｆ）を含む相に粒子径が５０μｍ未満の前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴が分散した分散体である、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜２＞前記工程（２）において、前記攪拌翼を好ましくは３．５ｋｗ／ｋｇ以上、より好ましくは６．０ｋｗ／ｋｇ以上、好ましくは２０ｋｗ／ｋｇ以下、より好ましくは１８ｋｗ／ｋｇ以下、更に好ましくは１７ｋｗ／ｋｇ以下の電力量で回転させて各成分を混合する、前記＜１＞に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜３＞前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）が、下記一般式（７）及び（８）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上である、前記＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。

〔前記一般式（７）中、Ｒ^８は炭素数８以上が好ましく、１８以下が好ましく、１４以下がより好ましく、１２以下が更に好ましい炭化水素基、Ａ^３Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基が好ましく、ｏはＡ^３Ｏの平均付加モル数で２以上が好ましく、４以上がより好ましく、２０以下が好ましく、１６以下がより好ましい。〕

〔前記一般式（８）中、Ｒ^９は炭素数８以上が好ましく、１２以上がより好ましく、１６以上が更に好ましく、１８以下が好ましい炭化水素基、Ａ^４Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基が好ましく、エチレンオキシ基がより好ましく、ｐ及びｑはそれぞれＡ^４Ｏの平均付加モル数を表し、ｐ＋ｑが２以上が好ましく、５以上がより好ましく、８以上が更に好ましく、２０以下が好ましく、１２以下がより好ましい。〕
＜４＞前記スラリー化剤（Ｄ）が水溶性高分子カルボン酸である、前記＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜５＞前記スラリー化剤（Ｄ）と前記非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比、スラリー化剤（Ｄ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）が、０．１以上が好ましく、１以上がより好ましく、５０以下が好ましく、１５以下がより好ましく、５以下が更に好ましく、２以下がより更に好ましい、前記＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜６＞前記水（Ｆ）の割合が４５重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましく、７０重量％以下が好ましく、６５重量％以下がより好ましく、６０重量％以下が更に好ましく、５５重量％以下がより更に好ましい、前記＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜７＞前記分散剤（Ｅ）が、
（１’）メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、セナンダリーブタノール、ターシャリーブタノール、ｎ−ペンタノール及びｎ−ヘキサノール、メチルグリコール、メチルトリグリコール、イソプロピルグリコール、イソプロピルジグリコール、ブチルグリコール、ブチルジグリコール、ブチルトリグリコール、イソブチルグリコール、イソブチルジグリコール、イソブチルトリグリコール、ヘキシルグリコール、メチルプロピレングリコール、メチルプロピレンジグリコール、アリルグリコール、
（２’）エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、
（３’）Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、Ｎ−ｎ−ブチルエタノールアミン、Ｎ−イソブチルエタノールアミン、Ｎ−タシャリーブチルエタノールアミン、Ｎ−メチルイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−メチルエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルイソプロパノールアミン、
（４’）Ｎ−（β−アミノエーテル）エタノールアミン及びＮ−（β−アミノエーテル）イソプロパノールアミン、
（５’）グリセリン及びジグリセリンから選ばれる１種以上の化合物、にエチレンオキサイド及び／又はプロピレンオキサイドを付加した化合物
からなる群より選ばれる１種以上である、前記＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜８＞分散剤（Ｅ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比〔分散剤（Ｅ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）〕が、０．１以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、４．０以下が好ましく、２．０以下がより好ましく、１．５以下が更に好ましい、前記＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜９＞スラリー化剤（Ｄ）の重量平均分子量（ＭＷ）が、好ましくは１，０００〜１００，０００、より好ましくは３，０００〜５０，０００、更に好ましくは５，０００〜２０，０００、より更に好ましくは５，０００〜１０，０００である、前記＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜１０＞さらに、消泡剤（Ｇ）として、炭素数８以上の１級アルコールを含有する、前記＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜１１＞消泡剤（Ｇ）の配合量が、０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましく、１重量％以下が好ましく、０．７重量％以下がより好ましい、前記＜１０＞に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜１２＞さらに、前記＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載の製造方法で得られた鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を１０℃以上５０℃以下で７日以上保存する工程（３）、及び
水と、前記保存した鋼板用アルカリ洗浄剤組成物とを混合し、水希釈の第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を得る工程（４）
を有する、第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜１３＞前記工程（２）において、前記攪拌翼を周速０．４５ｍ／ｓ以上で回転させて各成分を混合する、前記＜１＞〜＜１２＞いずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜１４＞前記工程（２）において、前記攪拌翼を周速０．４５ｍ／ｓ以上、０．４８ｍ／ｓ以上が好ましく、０．５２ｍ／ｓ以上がより好ましく、０．７５ｍ／ｓ以上が更に好ましく、１．２０ｍ／ｓ以下が好ましく、１．１０ｍ／ｓ以下がより好ましく、０．９０ｍ／ｓ以下が更に好ましく、回転させて各成分を混合する時間が３０分間以上、６０分間以上が好ましく、１００分間以上がより好ましく、３００分間以下、２００分間以下が好ましく、１５０分間以下がより好ましい、前記＜１＞〜＜１３＞いずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
＜１５＞アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）を含有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物であって、前記各成分の割合が、
アルカリ剤（Ａ）３４重量％以上であり、３５重量％以上が好ましく、３７重量％以上がより好ましく、４５重量％以下であり、４２重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、
キレート剤（Ｂ）０．５重量％以上であり、１重量％以上が好ましく、３重量％以上がより好ましく、５重量％以上が更に好ましく、６重量％以上がより更に好ましく、１２重量％以下であり、１０重量％以下が好ましく、８重量％以下が好ましく、
非イオン性界面活性剤（Ｃ）０．１重量％以上であり、０．５重量％以上がより好ましく、０．８重量％以上が更に好ましく、８重量％以下であり、５重量％以下がより好ましく、３重量％以下が更に好ましく、
スラリー化剤（Ｄ）０．４重量％以上であり、１重量％以上が好ましく、１．２重量％以上がより好ましく、４．５重量％以下であり、３重量％以下が好ましく、２重量％以下がより好ましく、
分散剤（Ｅ）０．０５重量％以上であり、０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましく、０．４重量％以上が更に好ましく、２．０重量％以下であり、１．８重量％以下が好ましく１．５重量％以下が更に好ましく、１．０重量％以下がより更に好ましく、
前記分散剤（Ｅ）が、下記一般式（１）〜（５）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上であり、

〔前記一般式（１）中、Ｒ^１は炭素数１以上であり、４以下であり、３以下が好ましい炭化水素基、Ｒ^２は水素原子又は炭素数１以上であり、３以下であり、２以下が好ましい炭化水素基、Ｒ^３は水素原子又はメチル基、水素原子が好ましい。〕

〔前記一般式（２）中、Ｒ^４は炭素数１以上であり、２以上が好ましく、３以上がより好ましく、６以下であり、５以下が好ましく、４以下がより好ましい炭化水素基、Ａ^１Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｍはＡ^１Ｏの平均付加モル数で０以上であり、１以上が好ましく、３以下であり、２以下が好ましく、（Ａ^１Ｏ）ｍの総炭素数は０以上であり、２以上が好ましく、６以下であり、４以下が好ましい。〕

〔前記一般式（３）中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１又は２の炭化水素基である。〕

〔前記一般式（４）中、Ｒ^６は水素原子又はメチル基である。〕

〔前記一般式（５）中、Ｒ^７は−（Ａ^２Ｏ）_ｎ３−Ｈ、又は下記一般式（６）で表される化合物であり、

Ａ^２Ｏは炭素数２又は３、好ましくは２のアルキレンオキシ基、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４は、それぞれＡ^２Ｏの付加モル数を示す整数であり、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４の合計の平均値は０．５以上、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．５以上、８以下、好ましくは５．０以下、より好ましくは３．５以下、更に好ましくは２．５以下である。〕
前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物が、水（Ｆ）を含む相に粒子径が５０μｍ未満の前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴が分散した分散体である、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜１６＞前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）が、下記一般式（７）及び（８）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上である、前記＜１５＞に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。

〔前記一般式（７）中、Ｒ^８は炭素数８以上が好ましく、１８以下が好ましく、１４以下がより好ましく、１２以下が更に好ましい炭化水素基、Ａ^３Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基が好ましく、ｏはＡ^３Ｏの平均付加モル数で２以上が好ましく、４以上がより好ましく、２０以下が好ましく、１６以下がより好ましい。〕

〔前記一般式（８）中、Ｒ^９は炭素数８以上が好ましく、１２以上がより好ましく、１６以上が更に好ましく、１８以下が好ましい炭化水素基、Ａ^４Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基が好ましく、エチレンオキシ基がより好ましく、ｐ及びｑはそれぞれＡ^４Ｏの平均付加モル数を表し、ｐ＋ｑが２以上が好ましく、５以上がより好ましく、８以上が更に好ましく、２０以下が好ましく、１２以下がより好ましい。〕
＜１７＞前記スラリー化剤（Ｄ）が水溶性高分子カルボン酸である、前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜１８＞前記スラリー化剤（Ｄ）と前記非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比、スラリー化剤（Ｄ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）が、０．１以上が好ましく、１以上がより好ましく、５０以下が好ましく、１５以下がより好ましく、５以下が更に好ましく、２以下がより更に好ましい、前記＜１４＞〜＜１７＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜１９＞前記水（Ｆ）の割合が、４５重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましく、７０重量％以下が好ましく、６５重量％以下がより好ましく、６０重量％以下が更に好ましく、５５重量％以下がより更に好ましい、前記＜１５＞〜＜１８＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜２０＞前記分散剤（Ｅ）が、
（１’）メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、セナンダリーブタノール、ターシャリーブタノール、ｎ−ペンタノール及びｎ−ヘキサノール、メチルグリコール、メチルトリグリコール、イソプロピルグリコール、イソプロピルジグリコール、ブチルグリコール、ブチルジグリコール、ブチルトリグリコール、イソブチルグリコール、イソブチルジグリコール、イソブチルトリグリコール、ヘキシルグリコール、メチルプロピレングリコール、メチルプロピレンジグリコール、アリルグリコール、
（２’）エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、
（３’）Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、Ｎ−ｎ−ブチルエタノールアミン、Ｎ−イソブチルエタノールアミン、Ｎ−タシャリーブチルエタノールアミン、Ｎ−メチルイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−メチルエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルイソプロパノールアミン、
（４’）Ｎ−（β−アミノエーテル）エタノールアミン及びＮ−（β−アミノエーテル）イソプロパノールアミン、
（５’）グリセリン及びジグリセリンから選ばれる１種以上の化合物、にエチレンオキサイド及び／又はプロピレンオキサイドを付加した化合物
からなる群より選ばれる１種以上である、前記＜１５＞〜＜１９＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜２１＞分散剤（Ｅ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比〔分散剤（Ｅ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）〕が、０．１以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、４．０以下が好ましく、２．０以下がより好ましく、１．５以下が更に好ましい、前記＜１５＞〜＜２０＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜２２＞スラリー化剤（Ｄ）の重量平均分子量（ＭＷ）が、好ましくは１，０００〜１００，０００、より好ましくは３，０００〜５０，０００、更に好ましくは５，０００〜２０，０００、より更に好ましくは５，０００〜１０，０００である、前記＜１５＞〜＜２１＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜２３＞さらに、消泡剤（Ｇ）として、炭素数８以上の１級アルコールを含有する、前記＜１５＞〜＜２２＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜２４＞消泡剤（Ｇ）の含有量が、０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましく、１重量％以下が好ましく、０．７重量％以下がより好ましい、前記＜２３＞に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。
＜２５＞前記＜１５＞〜＜２４＞のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の鋼板の洗浄剤としての使用。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。

＜鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の調製＞
＜実施例１＞
工程（１）：キレート剤としてグルコン酸ナトリウム６０．０ｇ（１０．０重量％）と水８８．６ｇ（１４．８重量％）とを、容量５００ｍｌのガラスビーカ（内径８０．５ｍｍ）に入れ、キレート剤水溶液を調製した。次いで、非イオン性界面活性剤としてポリオキシエチレン（１０モル付加）ポリオキシプロピレン（２モル付加）アルキルセカンダリーエーテル（ラウリル、ミリスチルの混合物）３．０ｇ（０．５重量％）、消泡剤としてイソトリデシルアルコール３．０ｇ（０．５重量％）、分散剤としてエチルエタノールアミン２．４ｇ（０．４重量％）、スラリー化剤としてポリアクリル酸ナトリウム（固形分４２％）１８．０ｇ（固形分として１．２６重量％）を攪拌混合し、更に、アルカリ剤として４８％水酸化ナトリウムを４２５．０ｇ（ＮａＯＨとして３４．０重量％）加え混合物を得た。
工程（２）：当該混合物を攪拌翼（４枚ピッチドパドル、直径：８０ｍｍ、翼高さがビーカの２００ｍｌの位置）を有する攪拌装置にて５３０ｒｐｍで４０分間攪拌し鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を得た。なお周速は０．７１ｍ／ｓである。

＜実施例２〜５５、実施例２−１〜２−１２、比較例１〜３２、比較例２−１〜２−５＞
表１〜７に示した成分及びその量を用いた以外は、実施例１と同様の方法で調製した。表１〜７に記載の配合量の単位は重量％である。

＜原料について＞
表１〜７、及び表８（後述）に記載の各成分は以下を用いた。
Ａ）アルカリ剤
・水酸化ナトリウム
Ｂ）キレート剤
・グルコン酸ナトリウム
Ｃ）非イオン界面活性剤
・ポリオキシエチレン（８モル付加）ポリオキシプロピレン（４モル付加）デシルエーテル（下記非イオン界面活性剤の製造例１で製造したもの）
・ポリオキシエチレン（１０モル付加）ポリオキシプロピレン（２モル付加）ラウリルミリスチルセカンダリーエーテル（下記非イオン界面活性剤の製造例１と同様の方法で製造したもの）
・ポリオキシエチレン（４モル付加）２−エチルヘキシルエーテル：ニューコール１００４ 日本乳化剤（株）製
・ポリオキシエチレン（１２モル付加）ポリオキシプロピレン（３モル付加）ラウリルミリスチルセカンダリーエーテル：ソフタノール１２０３０ （株）日本触媒製
・ポリオキシエチレン（１３モル付加）ステアリルエーテル：エマルゲン３２０Ｐ 花王（株）製
・ポリオキシエチレン（９モル付加）ステアリルアミン：ブラウノンＬ２１０ 青木油脂工業（株）製
Ｄ）スラリー化剤
・ポリアクリル酸ナトリウム：重量平均分子量６０００
Ｅ）分散剤
・エチルエタノールアミン：日本乳化剤（株）製
・グリセリンＡ（下記分散剤の製造例１で製造したもの）
・グリセリンＢ（下記分散剤の製造例２で製造したもの）
・グリセリンＣ（下記分散剤の製造例３で製造したもの）
・グリセリンＤ（下記分散剤の製造例４で製造したもの）
・グリセリンＥ（下記分散剤の製造例５で製造したもの）
・グリセリンＦ（下記分散剤の製造例６で製造したもの）
・グリセリンＧ（下記分散剤の製造例７で製造したもの）
・グリセリンＨ（下記分散剤の製造例８で製造したもの）
・グリセリンＩ（下記分散剤の製造例９で製造したもの）
・グリセリンＪ：グリセリン 花王（株）製
・グリセリンＫ（下記分散剤の製造例１０で製造したもの）
・グリセリンＬ（下記分散剤の製造例１１で製造したもの）
・グリセリンＭ（下記分散剤の製造例１２で製造したもの）
・グリセリンＮ（下記分散剤の製造例１３で製造したもの）
・ジグリセリンＡ（下記分散剤の製造例１４で製造したもの）
・ジグリセリンＢ（下記分散剤の製造例１５で製造したもの）
・ジグリセリンＣ（下記分散剤の製造例１６で製造したもの）
Ｇ）消泡剤
・イソトリデシルアルコール：トリデカノール、協和発酵ケミカル（株）製
・イソステアリルアルコール：ファインオキソコール１８０、日産化学工業（株）製

＜非イオン界面活性剤の製造例１＞
オートクレーブにｎ−デカノール１５８．２ｇ（１モル）及びＫＯＨ（触媒）０．３０ｇ（０．４重量％）を仕込み、オートクレーブ内の空気を窒素で置換した後、ｎ−デカノールを攪拌しながらオートクレーブ内の温度を１３０℃に昇温した。エチレンオキサイド３５２ｇ（８モル）を３．５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力（ゲージ圧）でオートクレーブ中に導入し、前記圧力が低下して一定になるまでｎ−デカノールとエチレンオキサイドとを反応させた後、オートクレーブ内の温度を１２０℃まで下げた。次いで、プロピレンオキサイド２３２ｇ（４モル）を３．５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力（ゲージ圧）でオートクレーブ中に導入した。前記圧力が低下して一定になるまでプロピレンオキサイドを反応させた後、オートクレーブ内の温度を室温まで低下させて、ポリオキシエチレン（８モル付加）ポリオキシプロピレン（４モル付加）デシルエーテルを約７４０ｇ得た。

＜分散剤の製造例１＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、プロピレンオキサイドを５８．１ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が１モルのグリセリンのＰＯ付加物（グリセリンＡ）を得た。

＜分散剤の製造例２＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、プロピレンオキサイドを１１６．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が２モルのグリセリンのＰＯ付加物（グリセリンＢ）を得た。

＜分散剤の製造例３＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、プロピレンオキサイドを１７４．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が３モルのグリセリンのＰＯ付加物（グリセリンＣ）を得た。

＜分散剤の製造例４＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、プロピレンオキサイドを４０６．６ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が７モルのグリセリンのＰＯ付加物（グリセリンＤ）を得た。

＜分散剤の製造例５＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを４４．１ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が１モルのグリセリンのＥＯ付加物（グリセリンＥ）を得た。

＜分散剤の製造例６＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを８８．１ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が２モルのグリセリンのＥＯ付加物（グリセリンＦ）を得た。

＜分散剤の製造例７＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを１３２．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が３モルのグリセリンのＥＯ付加物（グリセリンＧ）を得た。

＜分散剤の製造例８＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを１７６．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が４モルのグリセリンのＥＯ付加物（グリセリンＨ）を得た。

＜分散剤の製造例９＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを１３２．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、次いでプロピレンオキサイドを５８．１ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数がＥＯ３モルとＰＯ１モルのグリセリンのＥＯＰＯ付加物（グリセリンＩ）を得た。

＜分散剤の製造例１０＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、プロピレンオキサイドを６９７．０ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が１２モルのグリセリンのＰＯ付加物（グリセリンＫ）を得た。

＜分散剤の製造例１１＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、プロピレンオキサイドを１３９４ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が２４モルのグリセリンのＰＯ付加物（グリセリンＬ）を得た。

＜分散剤の製造例１２＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを３９６．５ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が９モルのグリセリンのＥＯ付加物（グリセリンＭ）を得た。

＜分散剤の製造例１３＞
オートクレーブに、グリセリン９２．１ｇとＫＯＨ１．４ｇ（１．５重量％）を仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを８８．１ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、次いでプロピレンオキサイドを５８１．０ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数がＥＯ２モルとＰＯ１０モルのグリセリンのＥＯＰＯ付加物（グリセリンＮ）を得た。

＜分散剤の製造例１４＞
オートクレーブに、ジグリセリン１６６．２ｇとＫＯＨ２．０ｇを仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを１７６．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が４モルのジグリセリンのＥＯ付加物（ジグリセリンＡ）を得た。

＜分散剤の製造例１５＞
オートクレーブに、ジグリセリン１６６．２ｇとＫＯＨ２．０ｇを仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、プロピレンオキサイドを１１６．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数が２モルのジグリセリンのＰＯ付加物（ジグリセリンＢ）を得た。

＜分散剤の製造例１６＞
オートクレーブに、ジグリセリン１６６．２ｇとＫＯＨ２．０ｇを仕込み、１１０℃、１．３ｋＰａにて３０分間脱水を行った。脱水後、オートクレーブ内の空気を窒素で置換し、オートクレーブ内の温度を１３０℃まで昇温した後、エチレンオキサイドを８８．１ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応エチレンオキサイドを除去した。未反応のエチレンオキサイドを除去した後、次いでプロピレンオキサイドを１１６．２ｇ仕込んだ。１３０℃にて付加反応・熟成を行った後、８０℃まで冷却し、４．０ｋＰａで３０分間オートクレーブ内の未反応プロピレンオキサイドを除去した。未反応のプロピレンオキサイドを除去した後、酢酸３．０ｇをオートクレーブ内に加え、８０℃で３０分間保持した後、抜き出しを行い、平均付加モル数がＥＯ２モルとＰＯ２モルのジグリセリンのＥＯＰＯ付加物（ジグリセリンＣ）を得た。

＜評価方法＞
＜重量平均分子量＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより、標準ポリエチレン換算にて重量平均分子量を測定した。
［測定条件］
東ソー株式会社製ゲル濾過クロマトグラフＳＣ−８０２０シリーズ・ビルドアップシステム
カラム：Ｇ２０００ＨＸＬ＋Ｇ４０００ＨＸＬ
検出器：ＵＶ２２０ｎｍ
キャリヤ：テトラヒドロフラン１ｍＬ／分
カラム温度：３８℃
＜油滴の粒子径＞
前記各鋼板用アルカリ洗浄剤組成物をスライドグラス上に約０．０３ｍｌ（パスツールピペットで１滴）落とし、光学顕微鏡（ＮＩＫＯＮ社製）を用い、拡大率２００倍で写真を撮影した。写真中の油滴の中で、粒子径が最大の油滴の直径を物差しで測定し最大粒子径とした。最大粒子径は５０μｍ未満であると保存安定性に優れるものである。

＜状態＞
前記各鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を容量５００ｍｌの透明なポリプロピレンビンに入れ、室温（２０℃〜２５℃）で２４時間保存し、各鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の外観を目視で観察した。そして、上層分離、増粘、固化等の有無を評価した。異常が見られなかった場合は○とした。
＜電力量＞
撹拌機のモーターのコンセントを検電器につなぎ測定した。検電器で表示される、実効電圧（Ｖ）×実効電流（Ａ）×力率（Ｐ．Ｆ．）で電力量（ｋｗ／ｋｇ）を計算した。

前記評価結果を表１〜７に示す。表中の数値は、洗浄剤中の各成分の含有量（重量％）、Ｄ／Ｃ重量比はスラリー化剤（Ｄ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）の含有量の重量比、Ｅ／Ｃ重量比は分散剤（Ｅ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の含有量の重量比を示す。

＜実施例５６〜５９、比較例３３〜３５＞
混合物の調製は、表８に示した成分及びその量を用いた以外は、実施例１と同様に行った。表７に記載の配合量の単位は重量％である。この混合物を、攪拌翼（４枚ピッチドパドル、直径：８０ｍｍ、翼高さがビーカの２００ｍｌの位置）を有する攪拌装置で、表７に記載の攪拌条件で攪拌し鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を得た。

＜実施例６０＞
工程（１）：キレート剤としてグルコン酸ナトリウム５０．４ｇ（６．３重量％）と水７８．７ｇ（９．８重量％）とを、容量１０００ｍｌのガラス製トールビーカ（内径９２．６ｍｍ）に入れ、キレート剤水溶液を調製した。次いで、非イオン性界面活性剤としてポリオキシエチレン（１０モル付加）ポリオキシプロピレン（２モル付加）ラウリルミリスチルセカンダリーエーテル８．０ｇ（１．０重量％）、消泡剤としてイソトリデシルアルコール４．０ｇ（０．５重量％）、分散剤としてエチルエタノールアミン３．２ｇ（０．４重量％）、スラリー化剤としてポリアクリル酸ナトリウム（固形分４２％）２４．０ｇ（固形分として１．２６重量％）を攪拌混合し、更に、アルカリ剤として４８％水酸化ナトリウムを６３１．７ｇ（ＮａＯＨとして３７．９重量％）加え混合物を得た。
工程（２）：この混合物を攪拌翼（４枚ピッチドパドル、直径：８０ｍｍ、翼高さがビーカの３００ｍｌの位置）を有する攪拌装置にて６３０ｒｐｍで１２０分間攪拌し鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を得た。なお周速は０．８４ｍ／ｓである。

＜比較例３６＞
表８に示した成分及びその量を用いた以外は、実施例６０と同様の方法で調製した。

＜実施例６１＞
工程（１）：キレート剤としてグルコン酸ナトリウム１２６．０ｇ（６．３重量％）と水１９６．８ｇ（９．８重量％）とを、容量２０００ｍｌのガラス製ビーカ（内径１３０ｍｍ）に入れ、キレート剤水溶液を調製した。次いで、非イオン性界面活性剤としてポリオキシエチレン（１０モル付加）ポリオキシプロピレン（２モル付加）ラウリルミリスチルセカンダリーエーテル２０．０ｇ（１．０重量％）、消泡剤としてイソトリデシルアルコール１０．０ｇ（０．５重量％）、分散剤としてエチルエタノールアミン８．０ｇ（０．４重量％）、スラリー化剤としてポリアクリル酸ナトリウム（固形分４２％）６０．０ｇ（固形分として１．２６重量％）を攪拌混合し、更に、アルカリ剤として４８％水酸化ナトリウムを１５７９．２ｇ（ＮａＯＨとして３７．９重量％）加え混合物を得た。
工程（２）：この混合物を攪拌翼（４枚ピッチドパドル、直径：８０ｍｍ、翼高さがビーカの７５０ｍｌの位置）を有する攪拌装置にて７７０ｒｐｍで１２０分間攪拌し鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を得た。なお周速は１．０３ｍ／ｓである。

＜比較例３７＞
表８に示した成分及びその量を用いた以外は、実施例６１と同様の方法で調製した。

＜参考例１＞
キレート剤としてグルコン酸ナトリウム１２６．０ｇ（６．３重量％）と水１９６．８ｇ（９．８重量％）とを、容量２０００ｍｌのガラス製ビーカに入れ、キレート剤水溶液を調製した。次いで、スラリー化剤としてポリアクリル酸ナトリウム（固形分４２％）６０．０ｇ（固形分として１．２６重量％）を攪拌混合し、更に、アルカリ剤として４８％水酸化ナトリウムを１５７９．２ｇ（ＮａＯＨとして３７．９重量％）加え、非イオン性界面活性剤としてポリオキシエチレン（１０モル付加）ポリオキシプロピレン（２モル付加）ラウリルミリスチルセカンダリーエーテル２０．０ｇ（１．０重量％）、消泡剤としてイソトリデシルアルコール１０．０ｇ（０．５重量％）、分散剤としてエチルエタノールアミン８．０ｇ（０．４重量％）を加え、高剪断力（ホモミキサー：１００００ｒｐｍ）により均一攪拌し鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を得た。

＜参考例２＞
表８に示した成分及びその量を用いた以外は、参考例１と同様の方法で調製した。

＜評価方法＞
＜油滴の粒子径＞
実施例１の油滴の粒子径の測定と同様の方法で最大粒子径を測定した。最大粒子径が５０μｍ未満であると保存安定性に優れるものである。

＜比重＞
前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物をＪＩＳ Ｒ ３５０３で規定されているゲーリュサック型比重瓶に入れ、３０℃にてＪＩＳ Ｋ ００６１の方法で比重を測定した。鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は、調製時に気泡を巻き込むと保存安定性が低下する傾向がある。気泡を巻き込むと鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の比重は低下するので、比重は低下しないことが望ましい。

前記評価結果を表８に示す。表中の数値は、洗浄剤中の各成分の含有量（重量％）、Ｄ／Ｃ重量比はスラリー化剤（Ｄ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）の含有量の重量比、Ｅ／Ｃ重量比は分散剤（Ｅ）と非イオン界面活性剤（Ｃ）の含有量の重量比を示す。

比較例に係る鋼板用アルカリ洗浄剤組成物では攪拌時の周速を１．０３ｍ／ｓにて製造すれば目標の粒子径を得られるが、気泡の巻き込みが多く比重が低下し、安定性が得られない。

一方、実施例に係る鋼板用アルカリ洗浄剤組成物は、攪拌時の周速を増加しても気泡の巻き込みを抑制し、安定した鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を製造することができる。なお、実施例６１及び比較例３７は、実施例６０及び比較例３６よりも周速が大きいにもかかわらず、電力量は小さくなった。これは攪拌により渦（ボルテックス）ができ、攪拌翼が液面上に露出したためである。

＜第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の調製＞
工程３：実施例５９の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物と参考例２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を３０℃で３０日間保存した。
工程４：そして、保存後の実施例５９の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物と参考例２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を、攪拌し更にそれぞれ水で２５倍に希釈して第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を調製した。

＜鋼板洗浄試験＞
（１）アルカリ洗浄剤
前記実施例５９の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物から調製した第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物、及び前記参考例２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物から調製した第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物をそれぞれアルカリ洗浄剤として用いた。

（２）被洗浄鋼板
被洗浄鋼板は全て以下の手順で調製した。即ち、パーム油を含有する合成エステル系圧延油で冷間圧延された厚さ０．４ｍｍの鋼板を、２５ｍｍ×５０ｍｍの大きさに切断したものを被洗浄鋼板とした。被洗浄鋼板の付着油分量は、１６０ｍｇ／ｍ^２であった。

（３）洗浄試験手順
洗浄試験は全て以下の手順で行った。即ち、各例の第２のアルカリ洗浄剤組成物（汚れなし洗浄液）中に、それぞれ設置した縦１００ｍｍ×横５０ｍｍの大きさの電極板一対（電極間距離は２０ｍｍ）から等距離かつ中心に被洗浄鋼板を１秒間浸漬し、その後続けて電流密度５Ａ／ｄｍ^２で鋼板電位を負から正にそれぞれ０．５秒間ずつ一度切り替えて電解洗浄し、水でスプレーリンス（６０℃の水をスプレー圧：０．２ＭＰａで１秒間スプレー）し、更に６０℃の水中に１秒間浸漬することによってリンスした後、温風乾燥した。なお、試験洗浄剤の温度は、７０℃とした。

（４）残存付着油分量測定方法
洗浄試験後の鋼板表面に残存する付着油分量（残存付着油分量）を、鋼板付着油量測定装置ＥＭＩＡ−１１１（堀場製作所社製）を用いて測定した。測定値は５回測定の平均値である。残存付着油分量が少ないほど、鋼板の洗浄性に優れることを表す。

その結果、前記実施例５９の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物から調製した第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物で洗浄した場合の残存付着油分量は１５．７ｍｇ／ｍ^２、前記参考例２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物から調製した第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物で洗浄した場合の残存付着油分量は１４．１ｍｇ／ｍ^２で同等であり、鋼板に対してどちらも優れた洗浄性を有した。

Claims (10)

1. アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）を含む成分を、攪拌翼を有する攪拌槽に導入する工程（１）、及び
   前記攪拌翼を回転させて各成分を混合する工程（２）
   を有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法であって、
   前記工程（１）において前記攪拌槽に導入する前記成分の割合が、アルカリ剤（Ａ）３４重量％以上４５重量％以下、キレート剤（Ｂ）０．５重量％以上１２重量％以下、非イオン性界面活性剤（Ｃ）０．１重量％以上８重量％以下、スラリー化剤（Ｄ）０．４重量％以上４．５重量％以下、分散剤（Ｅ）０．０５重量％以上２．０重量％以下であり、
   前記分散剤（Ｅ）が、下記一般式（１）〜（５）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上であり、
   

   

   〔前記一般式（１）中、Ｒ^１は炭素数１以上４以下の炭化水素基、Ｒ^２は水素原子又は炭素数１以上３以下の炭化水素基、Ｒ^３は水素原子又はメチル基である。〕
   

   

   〔前記一般式（２）中、Ｒ^４は炭素数１以上６以下の炭化水素基、Ａ^１Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｍはＡ^１Ｏの平均付加モル数で０以上３以下、（Ａ^１Ｏ）ｍの総炭素数は０以上６以下である。〕
   

   

   〔前記一般式（３）中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１又は２の炭化水素基である。〕
   

   

   〔前記一般式（４）中、Ｒ^６は水素原子又はメチル基である。〕
   

   

   〔前記一般式（５）中、Ｒ^７は−（Ａ^２Ｏ）_ｎ３−Ｈ、又は下記一般式（６）で表される化合物であり、
   

   

   Ａ^２Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４は、それぞれＡ^２Ｏの付加モル数を示す整数であり、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４の合計の平均値は０．５以上８以下である。〕
   前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物が、水（Ｆ）を含む相に粒子径が５０μｍ未満の前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴が分散した分散体である、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
2. 前記工程（２）において、前記攪拌翼を３．５ｋｗ／ｋｇ以上の電力量で回転させて各成分を混合する、請求項１に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
3. 前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）が、下記一般式（７）及び（８）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上の化合物である、請求項１又は２に記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
   

   

   〔前記一般式（７）中、Ｒ^８は炭素数８以上１８以下の炭化水素基、Ａ^３Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基、ｏはＡ^３Ｏの平均付加モル数で２以上２０以下である。〕
   

   

   〔前記一般式（８）中、Ｒ^９は炭素数８以上１８以下の炭化水素基、Ａ^４Ｏは炭素数２以上４以下のアルキレンオキシ基、ｐ及びｑはそれぞれＡ^４Ｏの平均付加モル数を表し、ｐ＋ｑが２以上２０以下である。〕
4. 前記スラリー化剤（Ｄ）が水溶性高分子カルボン酸である、請求項１〜３のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
5. 前記分散剤（Ｅ）と前記非イオン界面活性剤（Ｃ）の重量比、分散剤（Ｅ）／非イオン界面活性剤（Ｃ）が０．１以上４．０以下である、請求項１〜４のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
6. 前記水（Ｆ）の割合が４５重量％以上７０重量％以下である、請求項１〜５のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
7. 前記工程（２）において、前記攪拌翼を周速０．４５ｍ／ｓ以上で回転させて各成分を混合する、請求項１〜６のいずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
8. 前記工程（２）において、前記攪拌翼で混合する時間が３０分間以上３００分間以下である、請求項１〜７いずれかに記載の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
9. さらに、請求項１〜８のいずれかに記載の製造方法で得られた鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を１０℃以上５０℃以下で保存する工程（３）、及び水と、前記保存した鋼板用アルカリ洗浄剤組成物とを混合し、水希釈の第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物を得る工程（４）
   を有する、第２の鋼板用アルカリ洗浄剤組成物の製造方法。
10. アルカリ剤（Ａ）、キレート剤（Ｂ）、非イオン性界面活性剤（Ｃ）、スラリー化剤（Ｄ）、分散剤（Ｅ）及び水（Ｆ）を含有する鋼板用アルカリ洗浄剤組成物であって、前記各成分の割合が、アルカリ剤（Ａ）３４重量％以上４５重量％以下、キレート剤（Ｂ）０．５重量％以上１２重量％以下、非イオン性界面活性剤（Ｃ）０．１重量％以上８重量％以下、スラリー化剤（Ｄ）０．４重量％以上４．５重量％以下、分散剤（Ｅ）０．０５重量％以上２．０重量％以下であり、
    前記分散剤（Ｅ）が、下記一般式（１）〜（５）で表される化合物からなる群より選ばれる１種以上であり、
    

    

    〔前記一般式（１）中、Ｒ^１は炭素数１以上４以下の炭化水素基、Ｒ^２は水素原子又は炭素数１以上３以下の炭化水素基、Ｒ^３は水素原子又はメチル基である。〕
    

    

    〔前記一般式（２）中、Ｒ^４は炭素数１以上６以下の炭化水素基、Ａ^１Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｍはＡ^１Ｏの平均付加モル数で０以上３以下、（Ａ^１Ｏ）ｍの総炭素数は０以上６以下である。〕
    

    

    〔前記一般式（３）中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１又は２の炭化水素基である。〕
    

    

    〔前記一般式（４）中、Ｒ^６は水素原子又はメチル基である。〕
    

    

    〔前記一般式（５）中、Ｒ^７は−（Ａ^２Ｏ）_ｎ３−Ｈ、又は下記一般式（６）で表される化合物であり、
    

    

    Ａ^２Ｏは炭素数２又は３のアルキレンオキシ基、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４は、それぞれＡ^２Ｏの付加モル数を示す整数であり、ｎ１、ｎ２、ｎ３及びｎ４の合計の平均値は０．５以上８以下である。〕
    前記鋼板用アルカリ洗浄剤組成物が、水（Ｆ）を含む相に粒子径が５０μｍ未満の前記非イオン性界面活性剤（Ｃ）の油滴が分散した分散体である、鋼板用アルカリ洗浄剤組成物。