JP2014028524A - 液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電磁波の照射によって硬化する液体を用いた場合に良好な画像品質を得ることができる液体吐出装置を提供する。
【解決手段】電磁波の照射によって硬化する液体を吐出するノズルを移動方向に移動させるためのキャリッジ２１と、キャリッジに設けられ、移動するノズルから吐出された液体が媒体に着弾して形成されたドットに電磁波を照射する第１照射部４２ａ,４２ｂと、キャリッジに設けられ、第１照射部から電磁波が照射されたドットに電磁波を照射する第２照射部４３であって、第１照射部とは電磁波の照射量が異なる第２照射部と、を有する。
【選択図】図６

Description

本発明は、液体吐出装置に関する。

電磁波（例えば紫外線（ＵＶ））の照射によって硬化する液体（例えばＵＶインク）を用いて印刷を行なう液体吐出装置が知られている。このような液体吐出装置では、ノズルから媒体に液体を吐出した後、媒体に形成されたドットに電磁波を照射する。こうすることにより、ドットが硬化して媒体に定着するので、液体を吸収しにくい媒体に対しても良好な印刷を行うことができる（例えば特許文献１参照）。

特開２０００-１５８７９３号公報

ＵＶインクでドットを形成したときに、ドット形成直後に電磁波を照射すると、他のインク間との滲みが防止できる。但し、インクが媒体に着弾した後、ドットが広がる前にインクを硬化させてしまうと、ドット面積が小さくなり印刷濃度が低下したり、ドットによって構成される媒体表面の凹凸が大きくなり、画像の光沢が悪くなったりするおそれがある。
一方、インクが媒体に着弾した後、ドットが十分に広がってから電磁波を照射したのでは、画像の濃度や画像の光沢が得られても、他のインクとの間で滲みが生じるおそれがある。
このように、電磁波の照射によって硬化するインクを用いた場合、インクの滲みを抑制することと、画像の光沢や濃度を得ることとが相反し、良好な画像品質を得ることが課題であった。
本発明は、電磁波の照射によって硬化するインクを用いた場合に良好な画像品質を得ることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
（Ａ）電磁波の照射によって硬化する液体を吐出するノズルを移動方向に移動させるためのキャリッジと、
（Ｂ）前記キャリッジに設けられ、移動する前記ノズルから吐出された前記液体が媒体に着弾して形成されたドットに前記電磁波を照射する第１照射部と、
（Ｃ）前記キャリッジに設けられ、前記第１照射部から前記電磁波が照射された前記ドットに前記電磁波を照射する第２照射部であって、前記第１照射部とは前記電磁波の照射量が異なる第２照射部と、
を有する液体吐出装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンターの構成を示すブロック図である。 プリンターのヘッド周辺の概略図である。 図３Ａ及び図３Ｂは、プリンターの横断面図である。 ヘッドの構成の説明図である。 図５Ａ〜図５Ｃは、媒体上に着弾したＵＶインク（ドット）の形状と、ＵＶの照射タイミングの説明図である。 図６Ａ〜図６Ｄは、第１実施形態の画像形成の様子の説明図である。 第２実施形態のヘッド部分の説明図である。 図８Ａ〜図８Ｅは、第２実施形態のドット形成動作の説明図である。 第３実施形態のヘッド部分の説明図である。 第４実施形態のヘッド部分の説明図である。 第４実施形態の印刷動作の説明図である。 図１２Ａ〜図１２Ｅは、図１１の領域ａにおけるドット形成及びＵＶ照射状況の説明図である。 第５実施形態のヘッド部分の説明図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
（Ａ）電磁波の照射によって硬化する液体を吐出するノズルを移動方向に移動させるためのキャリッジと、
（Ｂ）前記キャリッジに設けられ、移動する前記ノズルから吐出された前記液体が媒体に着弾して形成されたドットに前記電磁波を照射する第１照射部と、
（Ｃ）前記キャリッジに設けられ、前記第１照射部から前記電磁波が照射された前記ドットに前記電磁波を照射する第２照射部であって、前記第１照射部とは前記電磁波の照射量が異なる第２照射部と、
を有する液体吐出装置が明らかとなる。
このような液体吐出装置によれは、電磁波の照射によって硬化するインクを用いた場合に良好な画像品質を得ることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第２照射部の照射量は、前記第１照射部の照射量よりも多いことが好ましい。
このような液体吐出装置によれば、滲みの抑制と光沢とを両立できる。

かかる液体吐出装置であって、前記第２照射部により前記電磁波が照射されることによって、前記第１照射部による電磁波の照射後に進行した前記ドットの径の拡大が抑制されることが好ましい。
このような液体吐出装置によれば、ドットの径の制御を容易にすることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記ノズルが前記移動方向に往復移動する合間に前記媒体が前記移動方向と交差する搬送方向に搬送され、前記第２照射部が、前記媒体に前記液体が着弾する液体着弾領域よりも前記搬送方向の下流側に設けられていてもよい。
このような液体吐出装置によれば、第２照射部による電磁波をドットに照射するまでの時間を確保できる。

かかる液体吐出装置であって、前記電磁波を照射する或る照射部の前記搬送方向の上流側の領域と前記搬送方向の下流側の領域の前記照射量を異ならせることによって、前記第１照射部及び前記第２照射部を構成することが好ましい。
このような液体吐出装置によれば、省電力化を図ることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第１照射部と前記第２照射部との間に、前記或る照射部の前記電磁波を照射しない領域があってもよい。
このような液体吐出装置によれば、第２照射部による電磁波をドットに照射するまでの時間をより長く確保することができる。これによりドットの径の制御を行なうことができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第２照射部が、前記第１照射部と前記ノズルの移動方向に並ぶ位置に設けられていてもよい。
このような液体吐出装置によれば、第１照射部の電磁波の照射に続いて第２照射部から電磁波が照射される。よって、ドットを広げたくない場合に効果的である。

以下の実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
以下、図１、図２、図３Ａ、及び図３Ｂを参照しながら本実施形態のプリンター１について説明する。図１は、プリンター１の構成を示すブロック図である。図２は、プリンター１のヘッド周辺の概略図である。図３Ａ及び図３Ｂは、プリンター１の横断面図である。図３Ａは図２のＡ−Ａ断面に相当し、図３Ｂは図２のＢ−Ｂ断面に相当する。

本実施形態のプリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、液体の一例として、紫外線（以下、ＵＶ）の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することにより、媒体に画像を印刷する装置である。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１は、ＣＭＹＫの４色のＵＶインクを用いて画像を印刷する。

プリンター１は、搬送ユニット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０）を制御する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット１０は、媒体（例えば、紙）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット１０は、給紙ローラー１１と、搬送モータ（不図示）と、搬送ローラー１３と、プラテン１４と、排紙ローラー１５とを有する。給紙ローラー１１は、紙挿入口に挿入された媒体をプリンター内に給紙するためのローラーである。搬送ローラー１３は、給紙ローラー１１によって給紙された媒体を印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーターによって駆動される。プラテン１４は、印刷中の媒体を支持する。排紙ローラー１５は、媒体をプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。

キャリッジユニット２０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１と、キャリッジモーター（不図示）とを有する。また、キャリッジ２１は、ＵＶインクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。そして、キャリッジ２１は、後述する搬送方向と交差したガイド軸２４に支持された状態で、キャリッジモーターによりガイド軸２４に沿って往復移動する。

ヘッドユニット３０は、媒体に液体（本実施形態ではＵＶインク）を吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、複数のノズルを有するヘッド３１を備える。このヘッド３１はキャリッジ２１に設けられているため、キャリッジ２１が移動方向に移動すると、ヘッド３１も移動方向に移動する。そして、ヘッド３１が移動方向に移動中にＵＶインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体に形成される。なお、以下、図２の一端側から他端側に向かって移動する経路のこと往路と呼び、他端側から一端側に移動する経路のことを復路と呼ぶ。本実施形態では、往路及び復路の両期間中にＵＶインクが吐出される。すなわち、本実施形態のプリンター１は、双方向印刷を行なう。
なお、ヘッド３１の構成については、後述する。

照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ、第２仮硬化用照射部４３、及び本硬化用照射部４４を備えている。なお、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは第１照射部に相当し、第２仮硬化用照射部４３は第２照射部に相当する。また、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ及び第２仮硬化用照射部４３は、キャリッジ２１に設けられている。

第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１を挟むようにして、ヘッド３１の移動方向の一端側と他端側にそれぞれ設けられている。すなわち、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１と移動方向に並ぶ位置に設けられている。また、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の長さは、ヘッド３１のノズル列の長さとほぼ同じになっている。そして、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１とともに移動して、媒体に形成されたドットにＵＶを照射する。本実施形態の第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備えている。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。

第２仮硬化用照射部４３は、キャリッジ２１の移動方向の中央において、ヘッド３１よりも搬送方向下流側に設けられている。つまり、第２仮硬化用照射部４３は、ヘッド３１、及び、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂよりも搬送方向下流側に設けられている。言い換えると、第２仮硬化用照射部４３は、媒体にインクが着弾しドットが形成される印刷領域（液体着弾領域に相当する）よりも搬送方向下流側に設けられている。
この第２仮硬化用照射部４３の搬送方向の長さも、ヘッド３１のノズル列の長さとほぼ同じである。そして、第２仮硬化用照射部４３は、ヘッド３１の移動の際にヘッド３１とともに移動して、媒体に形成されたドットにＵＶを照射する。本実施形態の第２仮硬化用照射部４３は、ＵＶ照射の光源としてＬＥＤを備えている。

本硬化用照射部４４は、キャリッジ２１よりも搬送方向下流側に設けられている。つまり、本硬化用照射部４４は、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ、及び第２仮硬化用照射部４３よりも搬送方向下流側に設けられている。また、本硬化用照射部４４の移動方向の長さは、印刷対象となる媒体の幅よりも長くなっている。そして、本硬化用照射部４４は、搬送動作によって本硬化用照射部４４の下に搬送された媒体に向けてＵＶを照射して媒体上のドットを硬化させる（後述する本硬化）。本実施形態の本硬化用照射部４４は、ＵＶ照射の光源として、ランプ（メタルハライドランプ、水銀ランプなど）を備えている。

なお、第１仮硬化、第２仮硬化、本硬化の詳細については後述する。

検出器群５０には、リニア式エンコーダー（不図示）、ロータリー式エンコーダー（不図示）、紙検出センサー５３、および光学センサー５４等が含まれる。リニア式エンコーダーは、キャリッジ２１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダーは、搬送ローラー１３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ２１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサー５４は、キャリッジ２１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサー５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

印刷を行うとき、コントローラー６０は、後述するように往路方向及び復路方向に移動中のヘッド３１からＵＶインクを吐出させるドット形成動作と、搬送方向に紙を搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、複数のドットから構成される画像を紙に印刷する。なお、以下、ドット形成動作のことを「パス」と呼ぶ。また、ｎ回目のパスのことをパスｎと呼ぶ。なお、パスの際には、後述するように第１仮硬化と第２仮硬化も行なわれる。

＜ヘッド３１の構成について＞
図４は、ヘッド３１の構成の一例の説明図である。ヘッド３１の下面には、図４に示すように、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、マゼンダインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙとが形成されている。各ノズル列は、各色のＵＶインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。

各ノズル列の複数のノズルは、搬送方向に沿って一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、媒体に形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。

各ノズル列のノズルには、搬送方向下流側のノズルほど若い番号が付されている。各ノズルには、各ノズルからＵＶインクを吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。このピエゾ素子を駆動信号によって駆動させることにより、前記各ノズルから滴状のＵＶインクが吐出される。吐出されたＵＶインクは、媒体に着弾してドットを形成する。

＜仮硬化及び本硬化について＞
図５Ａ〜図５Ｃは、媒体上に着弾したＵＶインク（ドット）の形状と、ＵＶの照射タイミングの説明図である。なお、図５Ａ、図５Ｂ、図５Ｃの順で照射タイミングが遅くなっている。
ドット形成直後にドットの広がりを止めるようにＵＶを照射した場合、例えば図５Ａのようになる。この場合、滲みを抑制することができるが、ドットによって構成される媒体表面の凹凸が大きくなるため光沢が悪化する。及び或いは、ドット面積が小さくなり印刷濃度が低下し、所定濃度の画像を得るためにインクを多く使用することが必要になる。

一方、ドットが十分に広がってから初めてＵＶを照射した場合、例えば図５Ｃのようになる。この場合、光沢は良好になる。及び或いは印刷濃度画が濃くなる。但し、他のインクとの間で滲みが生じやすくなる。
そこで、本実施形態のプリンター１では、照射ユニット４０として、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ、第２仮硬化用照射部４３、本硬化用照射部４４を備えており、ドット形成後に、第１仮硬化、第２仮硬化、本硬化の３段階の硬化を行なっている。以下、各硬化の機能について説明する。

第１仮硬化の機能は、ドット間の滲みを防止することである。但し、第１仮硬化の際にドットに照射されるＵＶの照射量は少なく、第１仮硬化の後においてもＵＶインク（ドット）は広がり続けている。

第２仮硬化の機能は、ドットの広がりを止めることである。第２仮硬化のための照射量は、第１仮硬化の照射量よりも多い。なお、照射量（ｍＪ/ｃｍ^２）とは、照射エネルギー（ｍＷ/ｃｍ^２）と照射時間（ｓｅｃ）との積のことである。

本実施形態では第１仮硬化と第２仮硬化の照射量を変えるために、各照射部のＬＥＤの入力電流を変えている。なお、これには限定されず、例えば、ＬＥＤと媒体との距離を変えてもよいし、また、例えば、移動方向のＬＥＤの長さを変えて照射時間を調整するようにしてもよい。

本硬化の機能は、インクを完全に固化させることである。本硬化のＵＶの照射量は、第１仮硬化及び第２仮硬化でのＵＶの照射量よりも多い。すなわち、
第１仮硬化の照射量＜第２仮硬化の照射量＜本硬化の照射量
となっている。

上述したように、本実施形態では仮硬化を２度（第１仮硬化、第２仮硬化）に分けて行なっている。以下、この理由について説明する。
仮に、１個の仮硬化用照射部によって、第１仮硬化及び第２仮硬化に相当する総照射量を一度に照射するとする。このとき、仮硬化のタイミングが決まっている場合には、ドットの大きさは仮硬化時（仮硬化用照射部からＵＶが照射される時）の大きさで決まる。このため、仮硬化のタイミングが決まっている場合、ドットの大きさを制御できない。また、仮硬化のタイミングを制御できるとしても、仮硬化時のドットの広がりスピードが速い。このため、照射タイミングでドットの大きさを制御するのは困難である。

本実施形態のように、２個の仮硬化用照射部（第１仮硬化用照射部、第２仮硬化用照射部）を設けた場合、まず、第１仮硬化で滲みを防止できる。この第１仮硬化の後でもドットは広がり続けている。但し、その広がりスピードは、第１仮硬化をしない場合と比べて遅くなっている。

次に、本実施形態では第２仮硬化によって、ドットの広がりを止める。第２仮硬化のタイミングが決まっている場合には、第２仮硬化時に所望のドットサイズになるように第１仮硬化の照射量を制御する。これによりドットの大きさを制御できる。また、第２仮硬化のタイミングを変更可能な場合には、第１仮硬化でドットの広がりのスピードが遅くなっているので第２仮硬化のタイミングの制御によって所望の大きさのドットにすることは容易である。

＜第１実施形態の印刷動作＞
次に、第１実施形態の印刷動作について説明する。
図６Ａ〜図６Ｄは、第１実施形態の画像形成の様子の説明図である。
図６Ａ、図６Ｂは往路のドット形成を示し、図６Ｃ、図６Ｄは復路のドット形成を示している。なお、各図において第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ、第２仮硬化用照射部４３のうち使用する（ＵＶ照射を行なう）部分を斜線で示している。

まず、図６Ａに示すように、コントローラー６０は、最初のパス（往路）では、キャリッジ２１を移動方向（往路方向）に移動させつつヘッド３１のノズルからＵＶインクを吐出させる。また、コントローラー６０は、ヘッド３１からインクを吐出させた後、ヘッド３１が移動する方向の上流側の第１仮硬化用照射部（この場合、斜線を付している第１仮硬化用照射部４２ａ）からＵＶを照射させて、第１仮硬化を行なわせる。本実施形態では、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは、キャリッジ２１のヘッド３１と移動方向に並ぶ位置に設けられているので、ドット形成直後に第１仮硬化のためのＵＶ照射を行なうことができる。このようにドット形成直後に第１仮硬化を行なうことでドット間の滲みを防止することができる。

この往路のパスによって、図６Ｂに示すように媒体に画像が印刷される。なお、この印刷画像は、第１仮硬化後の状態（滲みが抑制されているがドットは広がり続けている状態）になっている。

往路のパスの後、コントローラー６０は媒体を所定量搬送させる（搬送動作）。本実施形態では、搬送量をノズル列の長さと略同じとして、この搬送動作によって、図６に示すように、図６Ｂのパスによる印刷画像が、搬送後の図６Ｃのパスによる印刷領域の搬送方向の直ぐ下流側に隣接して位置する。

搬送動作の後、コントローラー６０は、次のパス（復路）を行なわせる。コントローラー６０は、図６Ｃに示すように、キャリッジ２１を移動方向（復路方向）に移動させつつヘッド３１のノズルからＵＶインクを吐出させる。また、コントローラー６０は、ヘッド３１からインクを吐出させた後、ヘッド３１が移動する方向の上流側の第１仮硬化用照射部（この場合、斜線を付している第１仮硬化用照射部４２ｂ）からＵＶを照射させて、第１仮硬化を行なわせる。図６Ｃでは、移動方向が図６Ａの場合と逆なので、第１仮硬化に用いる第１仮効用照射部が図６Ａの場合と逆になっている。

このパスによって、図６Ｄに示すように媒体に画像が印刷され、その画像のドットの形成直後に、第１仮硬化が行なわれる。なお、このようにドット形成直後に第１仮硬化を行なうことでドット間の滲みを防止することができる。

また、このパスにおいて、コントローラー６０は、ヘッド３１とともに移動方向に移動する第２仮硬化用照射部４３によって、前のパス（往路）で形成されたドットにＵＶを照射させる。第２仮硬化用照射部４３は、キャリッジ２１のヘッド３１よりも搬送方向下流に設けられているので、前のパスで形成されたドットにＵＶを照射できる。このように、第１実施形態では、第２仮硬化はドットが形成されたパスの次のパスで行なわれる。このタイミングで第２仮硬化を行なうことで、ある程度ドットを広がらせた状態でドットの広がりを止めることができる。つまり、ドットを広がらせる時間を確保できる。なお、ドット形成直後に第１仮硬化を行なっていることで、ドットの広がりスピードが遅くなっており、これにより広がりの制御が容易になっている。なお、仮に、ドット形成直後に第２仮硬化を行なうと、ドットが広がらない（図５Ａ参照）ためドットによって構成される媒体表面の凹凸が大きくなり光沢が悪化することになる。

この、復路のパスの後の図６Ｄに示す印刷領域の画像は、第１仮硬化後の状態（滲みが抑制されているがドットは広がり続けている状態）になっており、印刷領域の搬送方向下流側の印刷画像は、第２仮硬化後の状態（ドットの広がりが止まった状態）になっている。
以下、同様にコントローラー６０は、パスと搬送動作を交互に繰り返し行なわせる。これにより、媒体上に画像が印刷されていく。

また、コントローラー６０は、本硬化用照射部４４により、印刷継続中あるいは排紙時に媒体上のドットにＵＶ照射を行なわせる（本硬化）。これは、第２仮硬化によって、ドットが固定されているので、離れた場所で本硬化してもよいためである。

以上、説明したように、本実施形態のプリンター１では、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂによって少ない照射量で第１仮硬化を行った後、第２仮硬化用照射部４３によって第１仮硬化よりも多い照射量で第２仮硬化を行なっている。これにより、インクの滲みを抑制することと、画像の光沢や濃度を得ることとを両立させることができ、良好な画像品質を得ることができる。

また、第２仮硬化用照射部４３は、印刷領域よりも搬送方向下流側になるようにキャリッジ２１に設けられているので、第１仮硬化を行ってから第２仮硬化を行なうまでの時間を確保することができ、この時間にドットが少し広がることを考慮して、第２仮硬化で最終的にドットが所望の大きさで固定されるよう、第１仮硬化と第２仮硬化の照射条件が設定されている。
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
図７は、第２実施形態のヘッド部分の説明図である。第１実施形態と比較すると、第２仮硬化用照射部の位置が異なっている。
第２実施形態ではキャリッジ２１に、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ及び、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂが設けられている。

第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは、第１実施家形態と同様に、ヘッド３１の移動方向の一端側と他端側にそれぞれ設けられている。
第２仮硬化用照射部４３ａは、第１仮硬化用照射部４２ａよりも外側（移動方向の一端側）に設けられている。また、第２仮硬化用照射部４３ｂは、第１仮硬化用照射部４２ｂよりも外側（移動方向の他端側）に設けられている。このように、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂは、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂとヘッド３１の移動方向に並ぶ位置に設けられている。
なお、ヘッド３１のノズル列、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂの搬送方向の長さはほぼ同じである。

第２実施形態においても、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂのＵＶの照射量は、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射量よりも多い。これは第１実施形態で説明したように第１仮硬化と第２仮硬化とでは機能が異なるからである。
なお、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂが、キャリッジ２１上のガイド（不図示）によって移動方向に位置調整可能になっていてもよい。こうすることで、第１仮硬化用照射部４２ａ（４２ｂ）と、第２仮硬化用照射部４３ｃ（４３ｄ）との距離を調整することができ、第２仮硬化のタイミングを調整できる。これによりドットの大きさを調整することができる。

＜第２実施形態の印刷動作＞
次に、第２実施形態の印刷動作について説明する。
図８Ａ〜図８Ｅは、第２実施形態のドット形成動作の説明図である。なお、図では往路でのドット形成についてのみを示している。

まず、コントローラー６０は、往路のパスにおいて、図８Ａに示すように、キャリッジ２１を移動方向（往路方向）に移動させる。なお図において、使用する第１仮硬化用照射部及び第２仮硬化用照射部を斜線で示している。図に示すように、ヘッド３１の移動する方向の上流側の仮硬化用照射部（第１仮硬化用照射部４２ａ、第２仮硬化用照射部４３ａ）が使用される。

図８Ｂでは、ヘッド３１のノズル列が媒体上に位置している、コントローラー６０は、ヘッド３１の各ノズルからインク（ＵＶインク）を吐出させる。これにより、媒体には、ＵＶインクが着弾してドットが形成される
そして、さらにコントローラー６０は、キャリッジ２１を移動方向に移動させる。ヘッド３１の移動方向の上流側には第１仮硬化用照射部４２ａが位置しているので、図８Ｃに示すように、図８Ｂで形成された直後のドットの上を第１仮硬化用照射部４２ａが通る。このとき、コントローラー６０は、第１仮硬化用照射部４２ａから第１仮硬化のＵＶを照射させる。このように、ドット形成直後のタイミングで第１仮硬化を行なうことにより、媒体に形成された直後のドット間の滲みを防止することができる。

また、図８Ｂにおいてもコントローラー６０は、ヘッド３１のノズルからＵＶインクを吐出させている。よって、図８Ｃに示すように、ヘッド３１と対向する領域ではドットが形成された直後（仮硬化されていない）の状態となっており、第１仮硬化用照射部４２ａと対向する領域では第１仮硬化後の状態（滲みは抑制されるが、ドットは広がり続けている状態）となっている。

そして、さらに、コントローラー６０は、キャリッジ２１を移動方向に移動させる。第１仮硬化用照射部４２ａの移動方向の下流側に第２仮硬化用照射部４３ａが位置しているので、図８Ｄに示すように、図８Ｃで第１仮硬化された領域の上を第２仮硬化用照射部４３ａが通る。このとき、コントローラー６０は、第２仮硬化用照射部４３ａから第２仮硬化のＵＶを照射させる。これから分かるように、第１仮硬化用照射部４２ａと第２仮硬化用照射部４３ａとの距離によって第２仮硬化のタイミングが決まることになる。このため、タイミングに応じて、前述したように第２仮硬化用照射部４３ａの位置を調整できるようにしてもよい。例えば、第２仮硬化用照射部４３ａと第１仮硬化用照射部４２ａとの距離を離すほど、第２仮硬化のタイミングを遅らすことができ、ドットの広がりを大きくすることができる。

また、図８Ｄにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１のノズルからＵＶインクを吐出させ、第１仮硬化用照射部４２ａから第１仮硬化のＵＶを照射させている。これにより、図８Ｄにおいて、ヘッド３１と対向する領域ではドットが形成された直後（仮硬化されていない）の状態となっており、第１仮硬化用照射部４２ａと対向する領域では第１仮硬化後の状態（滲みは抑制されるが、ドットは広がり続けている状態）となっており、第２仮硬化用照射部４３ａと対向する領域では第２仮硬化後の状態（ドットの広がりが止まった状態）となっている。

その後、コントローラー６０は、同様に、キャリッジ２１を移動させるとともに、ヘッド３１のノズル列からＵＶインクを吐出させ、第１仮硬化用照射部４２ａから第１仮硬化のＵＶ照射を行なわせ、第２仮硬化用照射部４３ａから第２仮硬化のＵＶ照射を行なわせる。

そして図８Ｅのように、キャリッジ２１が媒体を通過すると、媒体上に形成されたドットが第２仮硬化後の状態になる。
復路の場合も、コントローラー６０は同様の処理を行なわせる。なお、復路では移動方向が往路の場合と異なる（逆になる）。従って、復路ではコントローラー６０は、復路でのヘッド３１の移動方向の上流側に位置する第１仮硬化用照射部４２ｂ及び第２仮硬化用照射部４３ｂによって、それぞれ第１仮硬化、第２仮硬化を行なわせる。

このように、第２実施形態では、第１仮硬化用照射部４２ａ（４２ｂ）によって第１仮硬化を行なった後、第２仮硬化用照射部４３ａ（４３ｂ）によって第２仮硬化を行なっている。これにより、インクの滲みの抑制することと、画像の光沢を得ることとを両立させることができる。

また、第２実施形態では第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂが、キャリッジ２１上の第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂよりも、それぞれ外側に設けられている。これにより、パスの際に、第１仮硬化を行った後、続いて第２仮硬化を行うことができる。つまり、ドットをあまり広げたくない場合に効果的である。なお、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂと第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂとの距離を変えることで、第２仮硬化までの時間（すなわちドットの広がり）を調整することができる。
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
図９は、第３実施形態のヘッド部分の説明図である。第３実施形態では、ヘッドの構成が第２実施形態と異なっている。
第３実施形態ではキャリッジ２１に４つのヘッド（ヘッド３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ）を備えている。また、第２実施形態と同様にキャリッジ２１に第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂを備えている。

ヘッド３１ａとヘッド３１ｃは、移動方向の他端側において、搬送方向に並んで配置されている。また、ヘッド３１ｂとヘッド３１ｄは、移動方向の一端側において、搬送方向に並んで配置されている。また、各ヘッドは、それぞれ搬送方向にずれて配置されている。

第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂは、４つのヘッドを挟むように、各ヘッドの外側にそれぞれ設けられている。
また、第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂは、それぞれ、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂよりもさらに外側に設けられている。
第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂ及び第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂの搬送方向の長さは、４つのヘッドで構成されるノズル列の長さと同じになっている。

なお、第３実施形態による印刷動作（ドット形成、及びＵＶ照射）は第２実施形態と同様なので、説明を省略する。
第３実施形態においても第１仮硬化用照射部４２ａ（４２ｂ）によって第１仮硬化を行なった後、第２仮硬化用照射部４３ａ（４３ｂ）によって第２仮硬化を行なう。これにより、インクの滲みの抑制することと、画像の光沢を得ることとを両立させることができる。
＝＝＝第４実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
図１０は、第４実施形態のヘッド部分の説明図である。第１、第２実施形態と比べると、第２仮硬化用照射部の位置及び形状が異なっている。
図１０に示すように、第４実施形態では、キャリッジ２１の第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の下流側に、それぞれ、第２仮硬化用照射部４３ｃ、４３ｄを備えている。
第２仮硬化用照射部４３ｃ、４３ｄの搬送方向の長さは、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の長さ（ヘッド３１のノズル列の長さ）と同じになっている。但し、媒体の搬送量が予め決まっているのであれば、搬送量と同じ長さであってもよい。例えば、搬送量がノズル列長さの１／４であれば、第２仮硬化用照射部４３ｃ、４３ｄの長さもノズル列長さの１／４であってもよい。
なお、第２仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射量は、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射量よりも多い。これは、前述したように、第１仮硬化と第２仮硬化とでは機能が異なるからである。

＜第４実施形態の印刷動作＞
図１１は、本実施形態の第４実施形態の印刷動作の説明図である。第４実施形態では、説明の都合上、双方向印刷ではなく、往路のみでドット形成動作を行う。この図１１では、パス１〜パス３におけるヘッド（ノズル列）、第１仮硬化用照射部４２ａ、第２仮硬化用照射部４３ｃの位置と、ドットの形成の様子を示している。
なお、図１１では、説明を簡略化するため、複数あるノズル列の内の一つのノズル列のみを示し、さらにノズル列のノズル数を８個にしている。

図の左側はパス１〜パス３におけるヘッド（ノズル列）の位置を示している。図中黒丸で示されるノズルは、インクを吐出可能なノズルである。一方、白丸で示されるノズルは、インクを吐出不可のノズルである。また、説明の都合上、ヘッド（ノズル列）が紙に対して移動しているように描かれているが、実際には紙が搬送方向に移動（搬送）されている。
また、図の右側は、パスによって紙に形成されたドットを示している。黒丸で示されるドットは、最後のパスで形成されたドットであり、白丸で示されるドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。つまり、この図の場合、白丸はパス１又はパス２で形成されたドットであり、黒丸はパス３で形成されたドットである。

なお、この参考例では、インターレース印刷を行っている。「インターレース印刷」とは、ｋが２以上であって、１回のパスで形成されるラスタラインの間に形成されないラスタラインが挟まれるような印刷方法を意味する。例えば、図１１では、１回のパスで形成されるラスタラインの間に、１本のラスタラインが挟まれている。すなわち、この場合ｋ＝２である。

インターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで形成されたラスタラインのすぐ上のラスタラインを形成する。このように、搬送量を一定にして印刷を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されることが条件となる。

同図では、ノズル列は搬送方向に沿って配列された８個のノズルを有する。ノズル列のノズルピッチｋは２なので、インターレース印刷を行うために条件である「Ｎとｋが互いに素の関係」を満たすため、全てのノズルは用いずに、７個のノズル（ノズル＃１〜ノズルを用いる。また、７個のノズルが用いられるため、紙は７・Ｄの搬送量にて搬送される。その結果、１８０ｄｐｉ（２・Ｄ）のノズルピッチのノズル列を用いて、３６０ｄｐｉ（＝Ｄ）のドット間隔にて紙にドットが形成される。なお、実際のノズル数（１８０個
）は、７個よりも多いので実際の搬送量（１７９・Ｄ）は、７・Ｄよりも多くなる。

インターレース印刷の場合、ノズルピッチ幅の連続するラスタラインが完成するためにはｋ回のパスが必要になる。例えば１８０ｄｐｉのノズルピッチのノズル列を用いて３６０ｄｐｉのドット間隔で連続する２つのラスタラインが完成するには２回のパスが必要になる。
なお、後述するように、図１１において第２仮硬化用照射部４３ｃのハッチング部分はＬＥＤを点灯させる領域を示し、未ハッチング部分はＬＥＤを消灯させる領域を示している。

図１２Ａ〜図１２Ｅは、図１１の領域ａにおけるドット形成及びＵＶ照射状況の説明図である。
図１２Ａは、領域ａのドット形成動作（パス２）を示す図である。図１２Ｂは、パス２での仮硬化（第１仮硬化）を示す図である。図１２Ｃは、領域ａのドット形成動作（パス３）を示す図である。図１２Ｄは、パス３での仮硬化（第１仮硬化）を示す図である。図１２Ｅはパス４での仮硬化（第２仮硬化）を示す図である。

まず、１２Ａに示すように、パス２において領域ａはヘッド３１の上流側のノズル（＃５〜＃７ノズル）と対向する。そして、各ノズルからＵＶインクが吐出されて媒体上にドットが形成される。

その後、キャリッジ２１（ヘッド３１）が移動方向に移動することによって、図１２Ｂに示すように、上流側ノズル（＃５〜＃７ノズル）と移動方向に並ぶ位置にある第１仮硬化用照射部４２ａが領域ａの上を通る。このとき、コントローラー６０は、第１仮硬化用照射部４２ａから媒体に向けてＵＶを照射させる。これにより、上流側ノズルによって形成されたドットの第１仮硬化が行われる。この仮硬化により、ドット間の滲みは抑制されるが、ドットは広がり続ける。但し、この広がりのスピードは遅くなっている。

その後、搬送動作が行われ、次のパス（パス３）では、領域ａは図１２Ｃに示すようにノズル列の内の下流側ノズル（＃１〜＃４ノズル）と対向する。そして、各ノズルからＵＶインクが吐出されてドットが形成される。このとき、パス２において形成されたドット間にドットが形成される。例えば、パス２において、＃７ノズルによって形成されたドットと、＃６ノズルによって形成されたドットの間に、パス３において＃３ノズルによってドットが形成される。つまり、このとき、領域ａには、形成直後のドット（仮硬化されていないドット）と、一度仮硬化（第１仮硬化）されたドットが混在している。

その後、キャリッジ２１（ヘッド３１）が移動方向に移動することによって、下流側ノズル（＃１〜＃４ノズル）と移動方向に並ぶ位置にある第１仮硬化用照射部４２ａが領域ａの上を通る。このとき、コントローラー６０は、第１仮硬化用照射部４２ａから媒体に向けてＵＶを照射させる。これにより、領域ａの形成直後のドットと、一度仮硬化されたドット（パス２で形成されたドット）がともにＵＶの照射を受けて第１仮硬化される。この場合においても、ドット間の滲みは抑制されるが、ドットは広がり続ける。

その後、搬送動作が行われ、その次のパス（パス４）では、第２仮硬化用照射部４３ｃの上流側の領域が領域ａの上を通る。コントローラー６０は、このとき第２仮硬化用照射部４３ｃの搬送方向上流側の領域のＬＥＤを点灯させる（図のハッチング部分）これによって、領域ａのドットは第２仮硬化される。この第２仮硬化によって、ドットの広がりが止められる。つまり、ドット形状が固定される。なお、このとき、第２仮硬化用照射部４３ｃの搬送方向下流側の領域（図１１の未ハッチング部分）ではＬＥＤを消灯させている。これにより、省電力化を図ることができる。

なお、本実施形態では、第２仮硬化用照射部４３ｃの半分を点灯していたが、搬送量に合わせて第２仮硬化用照射部４３ｃのＬＥＤ点灯範囲を変えればよい。例えば、搬送量がノズル列長さの１／４の場合、第２仮硬化用照射部４３ｃの搬送方向上流側の１／４の範囲のＬＥＤを点灯するようにしてもよい。こうすることで、さらに省電力化を図ることができる。

また、本実施形態では、第２仮硬化用照射部４３ｃのＬＥＤ点灯範囲が、搬送方向上流側であった。つまり、第２仮硬化用照射部のＬＥＤ点灯範囲が第１仮硬化用照射部４２ａと隣接していた。これにより、第１仮硬化と第２仮硬化との時間間隔が短くなっていた。

そこで、第２仮硬化用照射部４３ｃのＬＥＤ点灯範囲を、搬送量あるいは搬送量の整数倍の長さのＬＥＤ消灯範囲を挟んで、搬送方向下流側に設定してもよい。こうすることで、第１仮硬化を行なってから第２仮硬化を行なうまでの時間間隔が長くなる。例えば、この場合、１回あるいは数回のパスと搬送動作分の時間が長くなる。つまり、ドットの広がり時間が長くなり、ドットが大きくなる。このように第２仮硬化用照射部４３ｃのＬＥＤ点灯範囲の設定によって、ドットの広がり時間を制御することができ、これにより、ドットの大きさを制御することができる。

なお、本実施形態では、図１２Ｄにおいて、形成直後のドットと、前のパスで形成されて一度第１仮硬化されたドットが混在している。そしてこれらのドットに第１仮硬化量照射部４２ａの搬送方向下流側から第１仮硬化のＵＶが照射されて第１仮硬化が行なわれている。すなわち、本実施形態の場合、領域ａの各ドットへの第１仮硬化のＵＶ照射量の差が２倍になっている。そこで、第１仮硬化用照射部４２ａの搬送方向下流側のＵＶ照射量（図１２Ｄの照射量に相当する）を、搬送方向上流側のＵＶ照射量（図１２Ｂの照射量に相当する）よりも多くなるようにしてもよい。こうすることで、各ドットが受ける第１仮硬化のＵＶ照射量の差を縮小することができ、ドット形状をより均一に形成することができる。

このように、第４実施形態では、第１仮硬化用照射部４２ａ（４２ｂ）によって第１仮硬化を行った後、第２仮硬化用照射部４３ｃ（４３ｄ）によって第２仮硬化を行なっている。これにより、インクの滲みの抑制することと、画像の光沢を得ることとを両立させることができる。

また、第２仮硬化用照射部４３ｃ、４３ｄは、印刷領域よりも搬送方向下流側になるように設けられている。これにより、第２仮硬化を行なうまでの時間を確保することができる。
また、第２仮硬化用照射部４３ｃの搬送方向上流側の領域のＬＥＤを点灯し、搬送方向下流側の領域のＬＥＤを消灯しているので、省電力化を図ることができる。また、第２仮硬化用照射部４３ｃの点灯範囲を搬送方向下流側に設定することで、第２仮硬化までの時間をより長く確保することができる。

なお、第２仮硬化用照射部４３ｃ、４３ｄは、このうち一方を点灯させ第２仮硬化に使用してもよいし、両方点灯させ、両方の第２仮硬化用照射部４３ｃ、４３ｄで第２仮硬化させても良い。
なお、上述の実施形態においては、図１１のように、１回のパスで形成されるノズルピッチ間隔のラスタラインの間のラスタラインを、他のパスでドット形成するために、ノズル列の搬送方向の長さよりも短い搬送量としているが、これに変えてあるいは加えて、１つのラスタラインを複数回のパスによって形成しても良い。この場合も搬送量はノズル列の長さよりも短くなる。
＝＝＝第５実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
図１３は、第５実施形態のヘッド部分の説明図である。第２実施形態と比べると、第２仮硬化用照射部の形状が異なっている。また、第４実施形態と比べると、第２仮硬化用照射部の位置及び形状が異なっている。
図１３に示すように、第５実施形態では、キャリッジ２１の第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂの外側の搬送方向上流側に、それぞれ、第２仮硬化用照射部４３e、４３ｆを備えている。
第２仮硬化用照射部４３ｅ、４３ｆの搬送方向の長さは、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の長さよりも短く、媒体の搬送量に相当する。例えば、搬送量がノズル列長さの１／４と予め決まっていれば、第２仮硬化用照射部４３ｅ、４３ｆの搬送方向の長さはノズル列長さの１／４である。但し、第２実施形態のように第２仮硬化用照射部４３ａ、４３ｂを構成し、搬送量に合わせて図１３に示すような点灯範囲に設定してもよい。

また、第２仮硬化用照射部４３ｅ、４３ｆのＵＶの照射量は、第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射量よりも多い。これは、前述したように、第１仮硬化と第２仮硬化とでは機能が異なるからである。
なお、第２実施形態と同様に、第２仮硬化用照射部４３ｅ、４３ｆがキャリッジ２１上のガイド（不図示）によって移動方向に位置調整可能であってもよい。こうすることで、ヘッド３１及び第１仮硬化用照射部４２ａ（４２ｂ）と、第２仮硬化用照射部４３ｅ（４３ｆ）との距離を調整でき、第２仮硬化のタイミングを調整できる。これにより、ドットの大きさを調整できる。

＜第５実施形態の印刷動作＞
第５実施形態のドット形成とＵＶ照射は、第４実施形態の図１２とほぼ同じである。但し、第５実施形態では、図１２Ｅの仮硬化は、図１２Ｃのドット形成や図１２Ｄの第１仮硬化の直後になる（図１２Ｃのドット形成や図１２Ｄの第１仮硬化と同じパスになる）。

第５実施形態においても、第２実施形態と同様に、第１仮硬化用照射部と第２仮硬化用照射部との距離によって、第２仮硬化のタイミングが決まることになる。このため、タイミングに応じて、第２仮硬化用照射部４３ａの位置を調整できるようにしてもよい。
さらに、第２仮硬化用照射部４３ｅ、４３ｆの搬送方向の位置を変えるようにしてもよい。例えば、第２仮硬化用照射部４３ｅ、４３ｆを搬送方向下流側に設けるほど、第２仮硬を行なうまでの時間を長くすることができる。

このように、第５実施形態では、第１仮硬化用照射部４２ａ（４２ｂ）によって第１仮硬化を行った後、第２仮硬化用照射部４３e（４３ｆ）によって第２仮硬化を行なっている。これにより、インクの滲みの抑制することと、画像の光沢を得ることとを両立させることができる。

また、第５実施形態では第２仮硬化用照射部４３e、４３ｆが、キャリッジ２１上の第１仮硬化用照射部４２ａ、４２ｂよりも、それぞれ外側に設けられている。これにより、パスの際に、第１仮硬化を行った後、続いて第２仮硬化を行うことができる。また、第２仮硬化用照射部４３e（４３ｆ）と第１仮硬化用照射部４２ａ（４２ｂ）との距離を変えることで、第２仮硬化を行なうまでの時間を調整することができる。すなわちドットの広がりを調整することができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
前述の各実施形態においては、第２仮硬化用照射部４３の搬送方向の長さを搬送量の長さと同じにしているが、第２仮硬化用照射部４３の搬送方向の長さを、搬送量の長さの整数倍にして、当該整数回、第２仮硬化を行なっても良い。この場合、整数回の第２仮硬化によって、ドットを固定することにし、ただし、複数回の第２仮硬化の際にもドットが僅かに広がることも考慮して仮硬化条件を設定すれば良い。また、第２仮硬化用照射部４３の搬送方向の長さは、第２仮硬化用照射部４３の搬送方向の長さのうち点灯する領域の搬送方向の長さとしても良い。

＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体吐出装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。

＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

＜インクについて＞
前述の実施形態は、紫外線(ＵＶ)の照射を受けることによって硬化するインク（ＵＶインク）をノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波（例えば可視光線など）の照射を受けることによって硬化する液体をノズルから吐出しても良い。この場合、各照射部から、その液体を硬化させるための電磁波（可視光線など）を照射するようにすればよい。

１ プリンター、１０ 搬送ユニット、１１ 給紙ローラー、
１３ 搬送ローラー、１４ プラテン、１５ 排紙ローラー、
２０ キャリッジユニット、２１ キャリッジ、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、
４０ 照射ユニット、４２ａ,４２ｂ 第１仮硬化用照射部、
４３，４３ａ〜４３ｆ 第２仮硬化用照射部、４４ 本硬化用照射部、
５０ 検出器群、５３ 紙検出センサー、５４ 光学センサー
６０ コントローラー、６１ インターフェイス部、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター

上記目的を達成するための主たる発明は、
電磁波が照射されることによって硬化する液体を吐出するノズルが第１方向に複数並んだノズル列と、
媒体に着弾した前記液体に前記電磁波を照射可能な第１照射部、第２照射部及び第３照射部と、
前記ノズル列、前記第１照射部、前記第２照射部及び前記第３照射部を前記第１方向と交差する第２方向に移動させるキャリッジ部と、を有し、
前記第１照射部は、前記キャリッジ部が前記第２方向へ移動する際に前記ノズル列の複数の前記ノズルのうち少なくとも１つの前記ノズルが対向する領域と対向可能な位置に配置され、
前記第３照射部は、前記第１方向に沿って前記第１照射部と前記第２照射部との間に配置され、
前記第３照射部から前記電磁波を照射させない状態で、前記第１照射部が照射する前記電磁波の照射量よりも多い前記電磁波を前記第２照射部から照射可能である、液体吐出装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

Claims (7)

1. （Ａ）電磁波の照射によって硬化する液体を吐出するノズルを移動方向に移動させるためのキャリッジと、
   （Ｂ）前記キャリッジに設けられ、移動する前記ノズルから吐出された前記液体が媒体に着弾して形成されたドットに前記電磁波を照射する第１照射部と、
   （Ｃ）前記キャリッジに設けられ、前記第１照射部から前記電磁波が照射された前記ドットに前記電磁波を照射する第２照射部であって、前記第１照射部とは前記電磁波の照射量が異なる第２照射部と、
   を有する液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   前記第２照射部の照射量は、前記第１照射部の照射量よりも多い、液体吐出装置。
3. 請求項１又は２に記載の液体吐出装置であって、
   前記第２照射部により前記電磁波が照射されることによって、前記第１照射部による電磁波の照射後に進行した前記ドットの径の拡大が抑制される、液体吐出装置。
4. 請求項１〜３の何れかに記載の液体吐出装置であって、
   前記ノズルが前記移動方向に往復移動する合間に前記媒体が前記移動方向と交差する搬送方向に搬送され、
   前記第２照射部が、前記媒体に前記液体が着弾する液体着弾領域よりも前記搬送方向の下流側に設けられる、液体吐出装置。
5. 請求項４に記載の液体吐出装置であって、
   前記電磁波を照射する或る照射部の前記搬送方向の上流側の領域と前記搬送方向の下流側の領域の前記照射量を異ならせることによって、前記第１照射部及び前記第２照射部を構成する、液体吐出装置。
6. 請求項５に記載の液体吐出装置であって、
   前記第１照射部と前記第２照射部との間に、前記或る照射部の前記電磁波を照射しない領域がある、液体吐出装置。
7. 請求項１〜３の何れかに記載の液体吐出装置であって、
   前記第２照射部が、前記第１照射部と前記ノズルの移動方向に並ぶ位置に設けられる、液体吐出装置。

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