JP2014018958A - 自動切断装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、切断操作が容易である自動切断装置を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明の自動切断装置は、加工部材を自動的に切断するために用いられる。加工部材を載置するために用いられるワークプラットホームと、制御部と、ワークプラットホームに固定される切断部材と、を備え、ワークプラットホームにはワークステーションが設置され、切断部材にはワークプラットホームに相対して移動する切断刃が設置され、加工部材がワークステーションに位置する際、制御部は切断刃の移動を制御して加工部材を切断し、加工部材が切断された後、制御部は切断刃を制御して加工部材から離れる方向に向かって移動させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動切断装置に関するものである。

現有のプラスチック製品は、成型された後バリを有する。このプラスチック製品は、使用前に、鋏やペンチなどのような切削工具を利用して手作業によってバリを切断する必要がある。しかし人の手による切断は作業に手間がかかり、時間がかかる。

本発明の目的は、前記課題を解決し、切断操作が容易である自動切断装置を提供することである。

本発明に係る自動切断装置は、加工部材を自動的に切断するために用いられる。前記加工部材を載置するために用いられるワークプラットホームと、制御部と、前記ワークプラットホームに固定される切断部材と、を備え、前記ワークプラットホームにはワークステーションが設置され、前記切断部材には前記ワークプラットホームに相対して移動する切断刃が設置され、前記加工部材が前記ワークステーションに位置する際、前記制御部は、前記切断刃の移動を制御して前記加工部材を切断し、前記加工部材が切断された後、前記制御部は、前記切断刃を制御して前記加工部材から離れる方向に向かって移動させる。

本発明の自動切断装置は、人の手によって加工部材を切断しないので、操作が容易である。

本発明の実施形態に係る自動切断装置の斜視図である。 図１に示す自動切断装置からローダーを分離した状態を示す図である。 図１に示す自動切断装置のワークプラットホームの斜視図である。 図１に示す自動切断装置から切断部材を分離した状態を示す図である。 図１に示す自動切断装置の切断部材から殻体を分離した状態を示す図である。 図１に示す切断部材を別の視角から見た図である。 図１に示す自動切断装置を別の視角から見た図である。 図１に示す自動切断装置を別の視角から見た図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。

図１及び図２を参照すると、本発明の実施形態に係る自動切断装置１００は、加工部材２００を切断するために用いられる。加工部材２００は除去部２０１を有する。自動切断装置１００は、スタンド１０と、ワークプラットホーム２０と、積載プラットホーム３０と、ローダー４０と、切断部材５０と、を備える。ワークプラットホーム２０と積載プラットホーム３０とは、互いに平行となるようにスタンド１０に固定される。積載プラットホーム３０はワークプラットホーム２０の下方に位置する。切断部材５０はワークプラットホーム２０に固定される。ローダー４０はワークプラットホーム２０にスライド可能に設置され、加工部材２００を積載するために用いられる。

スタンド１０は、トップフレーム１１と、ワークフレーム１２と、積載フレーム１３と、２つの第一支持柱１４と、２つの第二支持柱１５と、を備える。トップフレーム１１、ワークフレーム１２及び積載フレーム１３は全て長方形の枠体であり、且つワークフレーム１２及び積載フレーム１３は互いに平行である。ワークフレーム１２は、トップフレーム１１と積載フレーム１３との間に位置し、ワークフレーム１２と積載フレーム１３とのサイズは同じである。トップフレーム１１の長さはワークフレーム１２の長さと同じであるが、トップフレーム１１の幅はワークフレーム１２の幅より小さい。２つの第一支持柱１４は、トップフレーム１１、ワークフレーム１２及び積載フレーム１３の一方の同じ片側に接続されて、トップフレーム１１、ワークフレーム１２及び積載フレーム１３を支えるために用いられる。２つの第二支持柱１５は、ワークフレーム１２及び積載フレーム１３の他方の片側に接続されて、ワークフレーム１２及び積載フレーム１３を支えるために用いられる。ワークプラットホーム２０はワークフレーム１２上に設置され、積載プラットホーム３０は積載フレーム１３上に設置される。

図３を併せて参照すると、ワークプラットホーム２０は略矩形の板状である。ワークプラットホーム２０における積載プラットホーム３０と反対側の表面には、２つの第一ブロッキングバー２１、２つの第二ブロッキングバー２２及び１つの第三ブロッキングバー２３が設置されている。２つの第一ブロッキングバー２１は互いに平行に設置され、２つの第二ブロッキングバー２２は互いに平行に設置され、２つの第二ブロッキングバー２２は２つの第一ブロッキングバー２１の間に接続される。これにより、ワークプラットホーム２０において、囲むように長方形の操作領域２４が形成される。第三ブロッキングバー２３は、２つの第一ブロッキングバー２１に平行に設置され、且つ２つの第一ブロッキングバー２１及び２つの第二ブロッキングバー２２と互いに離間して設置される。第三ブロッキングバー２３は操作領域２４の中央部に位置し、第三ブロッキングバー２３によって操作領域２４を加工領域２４０及び待ち領域２４２に分ける。加工領域２４０はワークプラットホーム２０の第一支持柱１４に接続する片側に近く位置し、また、加工領域２４０には４つのローダー４０を設置することができる。加工領域２４０は、その両端に第一端部２４０１及び第二端部２４０３を備える。待ち領域２４２にも４つのローダー４０を設置することができ、待ち領域２４２は、その両端に第三端部２４２１及び第四端部２４２３を備える。第一端部２４０１は第三端部２４２１に対向し、且つ互いに連通し、第二端部２４０３は第四端部２４２３に対向し、且つ互いに連通する。

ワークプラットホーム２０には、ワークステーション２５、第一開口２６、第二開口２７及び第三開口２８が設けられている。ワークステーション２５、第一開口２６及び第二開口２７は加工領域２４０に形成されている。第一開口２６及び第二開口２７は、それぞれ第一端部２４０１及び第二端部２４０３に位置する長方形の開口である。第一開口２６は、第一ブロッキングバー２１と平行に設けられている。第二開口２７は、第二ブロッキングバー２２と平行に設けられている。ワークステーション２５は、第一開口２６と第二開口２７との間に位置する。ワークステーション２５には、２つの第一通孔２５０が設けられている。２つの第一通孔２５０は、第二ブロッキングバー２２の延在方向に並ぶように配置されている。第三開口２８は、ワークプラットホーム２０の第二支持柱１５に近く位置し、且つワークプラットホーム２０の長手方向において第一開口２６と同じ側に位置する。

図４乃至図６を参照すると、切断部材５０はワークステーション２５に位置する。切断部材５０は、殻体５１と、４つの固定柱５２と、該４つの固定柱５２が貫通する可動板５３と、可動板５３に設置された２つの切断刃５４と、２つの押圧部材５５と、殻体５１に固定され、且つ可動板５３を駆動して移動させる第一駆動装置５６と、を備える。

殻体５１は、頂板５１０と、側板５１２と、収容部５１３と、を備える。殻体５１は、可動板５３、２つの切断刃５４及び２つの押圧部材５５を取り囲んで、可動板５３、切断刃５４及び押圧部材５５を保護するために用いられる。頂板５１０は矩形板である。側板５１２は、頂板５１０の辺縁から下方に向かって垂直に延在している。収容部５１３は、頂板５１０の中央から上方に向かって突出して形成されている。

４つの固定柱５２の一端は頂板５１０の四隅にそれぞれ固定され、他端はワークプラットホーム２０に固定される。可動板５３は矩形板であり、その四隅には４つのスリーブ５３０がそれぞれ設置されている。４つの固定柱５２は、４つのスリーブ５３０をそれぞれ貫通する。可動板５３には、２つの第一通孔２５０に対応する２つの第二通孔５３１が設けられている。また、第一駆動装置５６は、第一駆動本体５６０及び第一駆動アーム５６２を備える。第一駆動本体５６０は収容部５１３に収容して固定される。第一駆動アーム５６２は、頂板５１０を貫通して可動板５３に固定される。第一駆動本体５６０は、第一駆動アーム５６２を駆動して頂板５１０に相対して往復移動させて、可動板５３を連動して移動させる。２つの切断刃５４及び２つの押圧部材５５は、可動板５３の頂板５１０から離れている片面に固定されている。各切断刃５４及び各押圧部材５５は、１つの第二通孔５３１に隣接して設置される。

図２を参照すると、ローダー４０には２つの定位部４１が並んで設置されている。各定位部４１は、１つの加工部材２００を固定するために用いられる。各定位部４１には、第三通孔４１０が設けられている。加工部材２００の除去部２０１は、第三通孔４１０に位置する。ローダー４０は加工領域２４０及び待ち領域２４２内でスライドすることができる。ローダー４０は、待ち領域２４２の第三端部２４２１から加工領域２４０に入った（スライドした）後、加工領域２４０の第二端部２４０３から待ち領域２４２に入る（スライドする）。

図７及び図８を参照すると、自動切断装置１００は、第二駆動装置８０と、第三駆動装置９０と、操作部６０と、制御部７０と、をさらに備える。第二駆動装置８０は、ローダー４０を駆動して第一ブロッキングバー２１に平行な方向に沿って移動させる。第三駆動装置９０は、ローダー４０を駆動して第二ブロッキングバー２２に平行な方向に沿って移動させる。

第二駆動装置８０及び第三駆動装置９０は、ワークプラットホーム２０のトップフレーム１１から離れている片面に設置される。第二駆動装置８０は、第二駆動本体８１と、第二駆動アーム８２と、第一駆動ブロック８３と、を備える。第二駆動本体８１は、第一開口２６の片側に位置する。第二駆動アーム８２は第一開口２６の長手方向に沿って延在している。第一駆動ブロック８３は第二駆動アーム８２に固定され、且つ第二駆動本体８１から離れて位置する。第二駆動本体８１は、第二駆動アーム８２を駆動して第二駆動本体８１に相対して往復運動させて、第一駆動ブロック８３を連動して、第一端部２４０１の第二端部２４０３から離れている片側から第二端部２４０３に向かって動かす。ローダー４０が第一端部２４０１に位置する際、第一駆動ブロック８３はローダー４０の第二端部２４０３から離れている片側に当接し、且つローダー４０を推進して第二端部２４０３に向かって移動させる。

第三駆動装置９０は、第三駆動本体９１と、第三駆動アーム９２と、第二駆動ブロック９３と、を備える。第三駆動本体９１は第二開口２７の片側に位置する。第三駆動アーム９２は第二開口２７の長手方向に沿って延在している。第二駆動ブロック９３は第三駆動アーム９２に固定され、且つ第三駆動本体９１から離れて位置する。第三駆動本体９１は、第三駆動アーム９２を駆動して第三駆動本体９１に相対して往復運動させて、第二駆動ブロック９３を連動して動かす。ローダー４０が第二端部２４０３に位置する際、第二駆動ブロック９３はローダー４０の第四端部２４２３から離れている片側に当接し、且つローダー４０を推進して第四端部２４２３に向かって移動させる。

制御部７０は積載プラットホーム３０に位置し、第一駆動装置５６、第二駆動装置８０及び第三駆動装置９０の作動を制御するために用いられる。

操作部６０は第三開口２８に設置されて、作業員はこの操作部６０を介して制御部７０を制御する。操作部６０には、起動ボタン６１、停止ボタン６２及び指示ランプ６３が設置されている。起動ボタン６１を押して制御部７０を起動させて、自動切断装置１００を作動状態にする。また、これとは逆に、停止ボタン６２を押して制御部７０の起動を停止して、自動切断装置１００の作動を停止する。指示ランプ６３は、自動切断装置１００の作動状態が正常であるかどうかを表示する。自動切断装置１００の作動状態に異常が発生した場合、停止ボタン６２を押すことによって自動切断装置１００の作動を停止させる。

初期状態において、待ち領域２４２にはローダー４０が最大数載置されている。本実施形態において、待ち領域２４２に４つのローダー４０を設置し、各ローダー４０には２つの加工部材２００が設置され、加工領域２４０にはローダー４０が設置されない。この時、第一駆動ブロック８３は、第一端部２４０１の第二端部２４０３から離れている一端に位置し、第二駆動ブロック９３は、第二端部２４０３の第四端部２４２３から離れている一端に位置する。

以下、制御部７０がどのように第一駆動装置５６、第二駆動装置８０、第三駆動装置９０を制御するかを例として、自動切断装置１００の作動過程を説明する。

先ず、第一番目のローダー４０を待ち領域２４２の第三端部２４２１から加工領域２４０の第一端部２４０１に移動させた後、起動ボタン６１を押す。この時、制御部７０は第二駆動装置８０の作動を制御して、第二駆動アーム８２は第二駆動本体８１に向かって所定の第一距離動く。第一駆動ブロック８３はローダー４０を推進して、ローダー４０をワークステーション２５に移動させる。ローダー４０がワークステーション２５に位置する際、第一通孔２５０、第二通孔５３１及び第三通孔４１０は互いに対応する。次に、制御部７０が第一駆動装置５６の作動を制御する。この時、第一駆動アーム５６２は第一駆動本体５６０から離れている方向に向かって延伸して、可動板５３を加工部材２００に向かって所定の第二距離移動させる。次いで可動板５３に固定された押圧部材５５を加工部材２００に当接させて加工部材２００を位置決めした後、切断刃５４がローダー４０上に位置する２つの加工部材２００の除去部２０１を切断する。次に、加工部材２００の除去部２０１が切断されると、制御部７０は第一駆動装置５６の作動を制御して、第一駆動アーム５６２を第一駆動本体５６０に向かって移動させて可動板５３を初期位置に戻す。次いで、上述の操作を繰り返し、第三番目のローダー４０をワークステーション２５に設置する。この時、第一番目のローダー４０は第二端部２４０３に位置する。制御部７０は第三駆動装置９０の作動を制御する。この時、第三駆動アーム９２は、第三駆動本体９１に向かって所定の第三距離動き、第二端部２４０３に位置するローダー４０を第四端部２４２３に向かって移動させ、且つ待ち領域２４２に入れる。以上により、１つのローダー４０上に位置する加工部材２００の動作プロセスは終了する。

自動切断装置１００は、上述の加工ステップによって動作を繰り返して各ローダー４０に位置する加工部材２００を切断する。従って、人の手によって加工部材２００の除去部２０１を切断しないので、切断に便利である。また、自動切断装置１００は、２つの加工部材２００を同時に切断することができるため、切断効率を向上させることができる。

以上、本発明を実施形態に基づいて具体的に説明したが、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の変更が可能であることは勿論であって、本発明の技術的範囲は、以下の特許請求の範囲から決まる。

１０ スタンド
１１ トップフレーム
１２ ワークフレーム
１３ 積載フレーム
１４ 第一支持柱
１５ 第二支持柱
２０ ワークプラットホーム
２１ 第一ブロッキングバー
２２ 第二ブロッキングバー
２３ 第三ブロッキングバー
２４ 操作領域
２５ ワークステーション
２６ 第一開口
２７ 第二開口
２８ 第三開口
３０ 積載プラットホーム
４０ ローダー
４１ 定位部
５０ 切断部材
５１ 殻体
５２ 固定柱
５３ 可動板
５４ 切断刃
５５ 押圧部材
５６ 第一駆動装置
６０ 操作部
６１ 起動ボタン
６２ 停止ボタン
６３ 指示ランプ
７０ 制御部
８０ 第二駆動装置
８１ 第二駆動本体
８２ 第二駆動アーム
８３ 第一駆動ブロック
９０ 第三駆動装置
９１ 第三駆動本体
９２ 第三駆動アーム
９３ 第二駆動ブロック
１００ 自動切断装置
２００ 加工部材
２０１ 除去部
２４０ 加工領域
２４２ 待ち領域
２５０ 第一通孔
４１０ 第三通孔
５１０ 頂板
５１２ 側板
５１３ 収容部
５３０ スリーブ
５３１ 第二通孔
５６０ 第一駆動本体
５６２ 第一駆動アーム
２４０１ 第一端部
２４０３ 第二端部
２４２１ 第三端部
２４２３ 第四端部

Claims (10)

1. 加工部材を自動的に切断するために用いられる自動切断装置であって、
   前記加工部材を載置するために用いられるワークプラットホームと、制御部と、前記ワークプラットホームに固定される切断部材と、を備え、前記ワークプラットホームには、ワークステーションが設置され、前記切断部材には、前記ワークプラットホームに相対して移動する切断刃が設置され、前記加工部材が前記ワークステーションに位置する際、前記制御部は、前記切断刃の移動を制御して前記加工部材を切断し、前記加工部材が切断された後、前記制御部は、前記切断刃を制御して前記加工部材から離れる方向に向かって移動させることを特徴とする自動切断装置。
2. 前記切断部材は２つの切断刃を備え、前記ワークステーションには、２つの加工部材を設置することを特徴とする請求項１に記載の自動切断装置。
3. 前記切断部材は、殻体と、固定柱と、可動板と、第一駆動装置と、をさらに備え、前記固定柱の一端は前記ワークプラットホームに固定され、他端は前記殻体に固定され、前記固定柱は前記可動板を貫通し、前記切断刃は前記可動板に固定され、前記第一駆動装置は、前記可動板を駆動して前記加工部材に向かって移動させるか又は前記加工部材から離れる方向に向かって移動させることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動切断装置。
4. 前記第一駆動装置は第一駆動本体及び第一駆動アームを備え、前記可動板は前記第一駆動アームに固定され、前記第一駆動本体は、前記第一駆動アームを駆動して前記加工部材に向かって移動させるか又は前記加工部材から離れる方向に向かって移動させることを特徴とする請求項３に記載の自動切断装置。
5. 前記切断部材は前記可動板に設置される押圧部材をさらに備え、前記切断刃は前記加工部材を切断する際、前記押圧部材を前記加工部材に当接させて前記加工部材を位置決めすることを特徴とする請求項３に記載の自動切断装置。
6. 前記ワークプラットホームには、２つの互いに平行に設置された第一ブロッキングバーと、２つの互いに平行に設置された第二ブロッキングバーと、第三ブロッキングバーと、が設置され、前記２つの第二ブロッキングバーは、前記２つの第一ブロッキングバーの間に接続されて操作領域を囲んで形成し、前記第三ブロッキングバーは、前記第一ブロッキングバーに平行に設置され、且つ前記操作領域を加工領域及び待ち領域に分け、前記加工部材は、前記加工領域及び前記待ち領域でスライドし、前記ワークステーションは、前記加工領域内に位置することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の自動切断装置。
7. 前記加工領域は、その両端に位置する第一端部及び第二端部を備え、前記待ち領域はその両端に位置する第三端部及び第四端部を備え、前記第一端部は、前記第三端部に対向し、且つ両者は互いに連通し、前記第二端部は前記第四端部に対向し、且つ両者は互いに連通されることを特徴とする請求項６に記載の自動切断装置。
8. 前記加工部材を積載するために用いられるローダーをさらに備え、前記ローダーは、前記加工領域及び前記待ち領域で移動し、前記第四端部から前記第一端部に入り、前記第二端部から前記第三端部に入ることを特徴とする請求項７に記載の自動切断装置。
9. 前記第一端部に位置するローダーを駆動して前記第二端部まで移動させるために用いられる第二駆動装置をさらに備えることを特徴とする請求項８に記載の自動切断装置。
10. 前記第二端部に位置するローダーを駆動して前記第四端部まで移動させるために用いられる第三駆動装置をさらに備えることを特徴とする請求項８に記載の自動切断装置。