JP2013503754A - 切削／研磨工具及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

製造が容易であり切削性能が改善された切削／研磨工具及びその製造方法が開示される。少なくともひとつの切削／研磨本体を含む切削／研磨工具を製造するための方法は、工具本体を準備すること及び、工具本体の表面に金属粉末が溶着されるように、工具本体の表面の下側に設けられた加熱装置を用いて工具本体の表面に熱を加えながら切削材粒子及び、切削材粒子より大きい比重を有する金属粉末を工具本体の表面に噴射することにより、切削材粒子を含むクラッディング層を形成することを含み、クラッディング層は少なくともひとつの切削／研磨本体を含む。
【選択図】図５

Description

本発明は、金属、セラミック、半導体、石材、煉瓦、コンクリート、アスファルト等のような被削材を切断、穿孔、又は研磨するために用いられる切削／研磨工具及びその製造方法に関し、より詳細には、製造が容易な切削／研磨工具及びその製造方法に関する。

一般に、切削作業又は研磨作業を行うためには、ダイヤモンド粒子、炭化物、硼酸化物、窒化物、硬質金属片及びセラミック片のような耐摩耗性に優れた粒子を用いる。この中で、ダイヤモンドは、地球上に存在する物質のうち最も硬度の高い物質としてよく知られており、この事実に起因して切削、又は研削（研磨）工具等に広く用いられている。

通常、セグメントとして構成されたダイヤモンド工具は、ダイヤモンド粒子が分布されている切削／研磨セグメント（切削チップ）及び、その切削／研磨セグメントが固定されている金属ボディ（工具本体又はシャンク）を含む。

図１はセグメントとして構成された様々なタイプのダイヤモンド工具の例を示す図である。図１（ａ）に示されるように、セグメントとして構成されたソーブレード１０ａは、ディスク形態の金属ボディ１１ａに固定された多数のセグメント（切削チップ）１２ａを含む。図１（ｂ）に示されるように、セグメントとして構成されたコアビット１０ｂは、金属ボディ１１ｂに固定された多数のセグメント（切削チップ）１２ｂを含み、図１（ｃ）に示されるように、セグメントとして構成された研磨ホイール１０ｃは、金属ボディ１１ｃの底面に固定された多数のセグメント（研磨チップ）１２ｃを含む。上記の切削／研磨工具１０ａ、１０ｂ、１０ｃのセグメント１２ａ、１２ｂ、１２ｃに関しては、金属粉末（ボンドメタル）（Ｍ）の間にダイヤモンド粒子（Ｄ）が不規則に分布されており、それぞれのセグメントに分布されているダイヤモンド粒子が切削／研磨作業を行うことができる。

上記の切削／研磨セグメントを製作するために、一般に粉末冶金方式が用いられる。具体的には、金属粉末及びダイヤモンド粒子（結晶）が混合され、その混合物は切削／研磨セグメント形状に成形される。次に、その得られた成形体は、高温に加熱され焼結方式（ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）又はホットプレス方式（ｈｏｔ ｐｒｅｓｓｉｎｇ）により緻密な組織を有する切削／研磨セグメントを形成する。その後、切削／研磨セグメントは工具本体（シャンク）に接合され、この接合過程でレーザー溶接、銀ろうを用いたブレイジング（ｂｒａｚｉｎｇ）、焼結を用いた拡散接合（ｄｉｆｆｕｓｉｏｎ ｂｏｎｄｉｎｇ）等が用いられる。しかしながら、上記の工具製造方法は、切削／研磨セグメントを製作するために焼結等のような複雑な工程が必要とされ、切削／研磨セグメントを工具本体に固定させるために溶接等の追加工程が必要となるため、切削／研磨工具の製造に多くの工程及び設備を必要とし、多くの労働力をもまた必要とするという多くの問題点を有する。

これらの問題点を解決するために、特許文献１（米国特許第６，３１６，０６５号）には、レーザークラッディング（ｌａｓｅｒ ｃｌａｄｄｉｎｇ）技術を用いた切削工具の製造方法に向けた提案が開示されている。

図２（ａ）に示されるように、特許文献１で開示された切削工具の製造方法では、レーザー加熱装置２０を用いて工具本体１１の表面１１ａを加熱しながら、粉末供給装置３０を用いて金属粉末（Ｍ）とダイヤモンド粒子（Ｄ）との混合粉末を噴射し、金属粉末（Ｍ）とダイヤモンド粒子（Ｄ）との混合粉末が工具本体１１の表面１１ａに溶着されて切削本体１２を形成する。この際、切削工具の工具本体１１に切削本体１２を形成する間に工具本体１１を重力方向（Ｇ）の反対方向（Ｘ）に移送させ、重力方向（Ｇ）とレーザー加熱装置２０によって溶着が起こるセクション（Ｓ）に垂直な線とがなす角（±ｗ）を混合粉末の凝固時間の間に６０度から９０度の範囲で維持するようにする。また、図４に示されるように、ディスク型の工具本体１１’を回転させながら表面１１ａ’に切削本体１２’を形成する場合でさえも、重力方向（Ｇ）と溶着が起こるセクション（Ｓ）に垂直な線とがなす角（±ｗ）を混合粉末の凝固時間の間に６０度から９０度の範囲で維持するようにする。

上記のように、図２（ａ）及び図４に示された切削工具の製造方法は、工具本体１１、１１’に直接金属粉末（Ｍ）及びダイヤモンド粒子（Ｄ）をレーザークラッディングすることにより、一回の工程で切削工具を製作することができるようになり、生産性が向上し製造コストが節減される。また、切削／研磨セグメントを焼結させる場合は、ダイヤモンド粒子と金属粉末との間で機械的結合がなされるが、レーザークラッディングを用いる場合は、ダイヤモンド粒子と金属粉末間で化学的結合がなされるため、この製造方法では結合力が向上し、これにより、工具の品質が向上する。

また、上記特許文献１で開示された切削工具の製造方法に関して、実質的に水平方向からレーザー加熱装置２０を用いて熱を加えながら工具本体１１を重力方向（Ｇ）の反対方向（Ｘ）に移動させるため、工具本体１１の上側から熱を加える場合（特許文献１の背景技術）に比べてダイヤモンド粒子（Ｄ）の分布範囲が広いという長所がある。

一方、レーザークラッディング工程を用いて切削工具を製造する場合、レーザービームが照射される領域では一瞬間に溶融及び凝固が起こるが、このような短い瞬間でも、ダイヤモンド粒子と溶融金属粉末の比重の差によって、ダイヤモンド粒子は重力方向と反対方向に移動できる。

図２（ｂ）を参照して詳しく説明すると、レーザービームが照射されるセクション（Ｓ）に対応する切削本体１２の加工部分に工具本体１１の移送速度及びレーザービームの照射方向により楕円と類似する溶融池が形成され、ダイヤモンド粒子（Ｄ）は溶融された金属粉末（Ｍ）より低い比重によって一瞬間に溶融池の最上端に移動する。即ち、楕円形の溶融池のうち工具本体１１の表面１１ａから遠い部分にダイヤモンド粒子（Ｄ）が密集する。

結局、上記特許文献１で開示された切削工具の製造方法では、図３に示されるように、切削本体１２の外側にのみダイヤモンド粒子（Ｄ）が密集するため、ダイヤモンド粒子（Ｄ）が切削本体１２の全体にわたって均一に分布されず、これにより、切削工具の効率が均一でなく、切削本体１２を全体的に用いることができない。

また、上記特許文献１で開示された切削工具の製造方法では、切削本体１２の外側、即ち、切削本体１２の表面にダイヤモンド粒子（Ｄ）が密集するため、既形成された切削本体１２部分に追加のレーザークラッディングを行うことができないという問題点がある。即ち、既形成された切削本体１２の表面に再度熱を加えて溶融させる場合、熱に脆弱なダイヤモンド粒子の特性上、ダイヤモンド粒子の切削性能が低下し酸化が発生し易い。その上、ダイヤモンド粒子（Ｄ）を拘束している金属粉末（Ｍ）が再度溶融されるため、ダイヤモンド粒子（Ｄ）の拘束が解除されて溶着されたダイヤモンドが浮遊するようになり、これより、溶融池の外側に密集する。結果として、複数回のレーザークラッディングを行うことが難しい。

韓国特許第４５２５６３号

本発明の一態様では、製造が容易であり、切削材粒子の分布が均一であることより切削性能が改善された切削／研磨工具及びその製造方法を提供する。

本発明の別の態様では、複数回のレーザークラッディング工程が可能で切削／研磨本体の厚みを増加させることができる切削／研磨工具及びその製造方法を提供する。

本発明の別の態様では、複数回のクラッディング工程によって広い面積の切削／研磨本体を有する切削／研磨工具及びその製造方法を提供する。

また、本発明の別の態様では、クラッディング層内に含まれた切削材粒子の量を調節するか又はクラッディング層の厚み（高さ）を制御することができる切削／研磨工具及びその製造方法を提供する。

本発明のさらに別の態様では、切削材粒子の性能が低下しないように溶融池の温度を制御することができる切削／研磨工具の製造方法を提供する。

さらに、本発明の別の態様では、損傷した切削／研磨工具を修理することができる切削／研磨工具の製造方法を提供する。

さらに、本発明の別の態様では、単一のクラッディング層を複数回分割して複雑な形状の切削／研磨本体を有する切削／研磨工具及びその製造方法を提供する。

本発明の一態様に従うと、少なくともひとつの切削／研磨本体を含む切削／研磨工具を製造するための方法が提供され、その方法は、工具本体を準備することを含み、工具本体の表面に金属粉末が溶着され且つ切削材粒子がクラッディング層内に分布されるように、工具本体の表面の下側に設けられた加熱装置を用いて工具本体の表面に熱を加えながら、切削材粒子及びその切削材粒子より比重が大きい金属粉末を工具本体の表面に噴射することによって、切削材粒子を含むクラッディング層を形成し、このクラッディング層が少なくともひとつの上記切削／研磨本体を構成する。

この方法は、既形成されたクラッディング層の表面に金属粉末が溶着されるように、加熱装置を用いて既形成されたクラッディング層の表面に熱を加えながら、切削材粒子及び金属粉末を既形成されたクラッディング層の表面に噴射することによって、切削材粒子を含む少なくともひとつの新たなクラッディング層を累積形成することをさらに含み、積層されたクラッディング層が切削／研磨本体を構成する。

本発明の別の態様に従うと、少なくともひとつの切削／研磨本体を含む切削／研磨工具を製造するための方法が提供され、その方法は、工具本体を準備することを含み、工具本体の表面に金属粉末が溶着され且つ切削材粒子がクラッディング層内に分布されるように、加熱装置を用いて工具本体の表面に熱を加えながら、切削材粒子及び金属粉末を工具本体の表面に噴射することによって、切削材粒子を含むクラッディング層を形成し、且つ既形成されたクラッディング層の表面に金属粉末が溶着され且つ切削材粒子が新たなクラッディング層内に分布されるように、加熱装置を用いて既形成されたクラッディング層の表面に熱を加えながら、切削材粒子及び金属粉末を既形成されたクラッディング層の表面に噴射することによって、切削材粒子を含む少なくともひとつの新たなクラッディング層を累積形成し、積層されたクラッディング層が切削／研磨本体を構成する。

工具本体の表面は、工具本体及び加熱装置の相対移送に従って加熱装置により金属粉末の溶着が進行される部分に対応する多数のクラッディング層形成セクションに分割され、クラッディング層形成セクションに垂直な垂線と重力方向とがなす角は、−１０度から４０度の範囲を有することができる。

工具本体のクラッディング層形成セクションは重力方向に垂直な方向に移動され、クラッディング層形成セクションに垂直な垂線と重力方向とがなす角は、切削材粒子がクラッディング層形成セクション内で浮遊して位置固定される過程の間に、−１０度から４０度の範囲を維持される。

加熱装置は、重力方向に対して４０度より小さい角度をなす上に、クラッディング層形成セクションを加熱することができる。

一方、広い面積（範囲）のクラッディング層を形成するために、クラッディング層は、金属粉末が溶着される上に切削材粒子を含む多数のセグメント層が合わさるように形成されることができる。この場合、クラッディング層は、切削材粒子の含有の有無及び切削材粒子の含有量によって区分される多数のセグメント層が合わさるように形成されることができる。一例として、クラッディング層は、金属粉末が溶着される上に切削材粒子を含む第１セグメント層及び、金属粉末が溶着される上に切削材粒子を含まない第２セグメント層を含むことができる。

また、クラッディング層の高さが調節されるように切削材粒子及び金属粉末のうち少なくともひとつの噴射量を調節しながら、クラッディング層の形成は行われることができる。

その上、クラッディング層を形成する間に、多数のセグメント層を形成することにより単一のクラッディング層を形成し、積層させることは、多数のセグメント層が合わさるように形成されたクラッディング層の表面に金属粉末が溶着された多数のセグメント層を形成し、それにより積層されたクラッディング層を形成し、このようにして、広い面積及び大きな厚みを有する切削／研磨本体は形成される。

一方、クラッディング層の形成は、金属粉末の溶着が完了した後に切削材粒子が外部に露出されないように切削材粒子及び金属粉末の各々の量を決定する。他方では、積層させることは、金属粉末の溶着が完了した後に切削材粒子が外部に露出されないように切削材粒子及び金属粉末の量を決定する。

さらに、本発明の製造方法は、積層させた後に、切削／研磨本体をドレッシングして切削材粒子を外部に露出させることをさらに含む。

クラッディング層の形成は、金属粉末の溶着が完了した後に切削材粒子の一部が露出されるように切削材粒子及び金属粉末の各々の量を決定し、クラッディング層を形成することにより単一の層として形成されたクラッディング層は切削／研磨本体を構成する。

また、クラッディング層の形成及び／又は積層は、工具本体を並進移動させるか、回転移動させるか、又は並進及び回転移動させながら行われることができる。

一方、加熱装置は、レーザー装置であることができる。この際、切削材粒子としてダイヤモンドを含む場合、加熱装置は、ダイヤモンドを透過する波長帯を有するレーザーを放出するレーザー装置であることができる。レーザー装置は、ＣＯ_２レーザー装置、Ｎｄ−ＹＡＧレーザー装置、ファイバー（ｆｉｂｅｒ）レーザー装置、ダイオード（ｄｉｏｄｅ）レーザー装置、及びディスク（ｄｉｓｋ）レーザー装置のいずれかひとつである。また、ダイヤモンド粒子は熱の影響を受けやすいため、金属粉末が溶融される溶融池の温度が予め設定された温度を超えないように加熱装置の出力が調整されることができる。

その上、切削材粒子及び金属粉末の噴射量は、別々に制御されることができる。

一方、本発明の一態様に従って切削／研磨工具を製造するための方法は、損傷した切削／研磨本体を含む工具を修理するために適用されることができ、この場合、クラッディング層の形成は損傷した切削／研磨本体に対して行われることができる。

本発明のさらに別の態様に従うと、工具本体の表面に金属粉末が溶着されるようにクラッディング層が形成される上に、工具本体、及び切削材粒子を有するクラッディング層を含む少なくともひとつの切削／研磨本体を含む切削／研磨工具が提供され、工具本体から遠く離れた部分より工具本体に近い部分に、クラッディング層の切削材粒子がより密集する。ここで、クラッディング層は、工具本体の表面に直接的に形成されることができる。

この際に、切削／研磨本体は多数のクラッディング層が積層されるように形成され、切削／研磨本体は切削／研磨本体の厚みにわたり均一な分布を有する切削材粒子を含むことができる。

また、クラッディング層は、多数のセグメント層が合わさるように形成されることができる。ここで、多数のセグメント層は、金属粉末が溶着されるように形成される。

その上、クラッディング層は、多数のセグメント層が合わさるように形成されることができる。ここで、多数のセグメント層は、切削材粒子を含むかどうかと切削材粒子の含有量によって区分される。この場合、一例として、クラッディング層は、金属粉末が溶着される上に切削材粒子を含む第１セグメント層及び、金属粉末が溶着される上に切削材粒子を含まない第２セグメント層を構成することができる。

また、単一のクラッディング層が切削／研磨本体を構成する場合に、クラッディング層は、切削材粒子の一部分が金属粉末に覆われず外部に露出される構成を有することもできる。

上記に示したように、本発明の典型的な実施形態によると、レーザークラッディング工程を用いて工具本体に直接的に切削／研磨本体を形成することが可能であり、従って、切削／研磨工具を容易に製造できる。

さらに、本発明のひとつの典型的な実施形態によると、工具本体の下側に設けられた加熱装置を用いて工具本体の表面を加熱し、溶融池内で切削材粒子が上側（工具本体側）に浮遊するため、既形成されたクラッディング層に追加のクラッディング層を形成することができ、これにより、切削／研磨本体の厚み（高さ）を大きくすることができる。

その上、本発明のひとつの典型的な実施形態によると、重力方向と溶融池セクションの角度範囲を調整すること且つ金属粉末と切削材粒子の供給量もまた調節することにより、切削材粒子の分布が均一になることにより、改善された切削性能を有する切削／研磨工具を製造することが可能である。

さらに、本発明のひとつの典型的な実施形態によると、多数のセグメント層を形成し、多数のセグメント層を用いて単一のクラッディング層を形成することにより、広い面積を有する切削／研磨本体を有する切削／研磨工具を製造することが可能である。

さらに、本発明のひとつの典型的な実施形態によると、切削材粒子及び金属粉末の各々の噴射量を制御することにより、多様な形態の切削／研磨工具を製造することができ、従って、クラッディング層の高さ（厚み）を調節することができる。

さらに、本発明のひとつの典型的な実施形態によると、切削材粒子の性能が低下することを防ぐために溶融池の温度を制御することが可能である。

さらに、本発明のひとつの典型的な実施形態によると、損傷した切削／研磨工具を修理するために本発明の切削／研磨工具を製造するための方法を使用することが可能である。

さらに、本発明のひとつの典型的な実施形態によると、多数のセグメント層を形成し、多数のセグメント層を用いて単一のクラッディング層を形成することにより、複雑な形状の切削／研磨本体を有する切削／研磨工具を製造することが可能である。

従来の技術によるセグメントとして構成された様々なタイプのダイヤモンド工具の例を示したものであり、（ａ）はセグメントとして構成されたソーブレードの一例であり、（ｂ）はセグメントとして構成されたコアビットの一例であり、（ｃ）はセグメントとして構成された研磨ホイールの一例である。 従来の技術による平面の切削本体を有する切削工具を製造するための方法を示す概略図であり、（ａ）はクラッディング作業によって切削本体を製造する工程を示す部分断面図であり、（ｂ）は“Ａ”部の拡大図である。 図２（ａ）のＢ−Ｂ線に沿って取り出された断面図である。 従来の技術による円形の切削本体を有する切削工具を製造するための方法を示す概略図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。 図５のクラッディング層形成セクションを拡大した図である。 本発明の他の典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態による平面の切削／研磨本体を有する切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。 本発明の他の典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態により、（ａ）から（ｃ）は、多数の積層されたクラッディング層を含む切削／研磨工具を製造するための方法を順次に示す概略図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態により、（ａ）から（ｃ）は、広い面積を有する切削／研磨工具の多様な例を示す部分的な切開斜視図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態により、広い面積を有する多数のクラッディング層が積層された切削／研磨工具を示す部分的な切開斜視図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態により、（ａ）及び（ｂ）は、単一のクラッディング層として構成される切削／研磨本体を含む切削／研磨工具を示す断面図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態による単一のクラッディング層として構成され広い面積を有する切削／研磨工具を示す部分的な切開斜視図である。 本発明のひとつの典型的な実施形態により、（ａ）から（ｄ）は、様々な形状に製造される切削／研磨工具の例である。

以下、本発明に関連する当業者によって容易に施すことができるように、典型的な実施の形態が、添付図面に関連して詳細に記述される。ここで、添付図面は、説明のために多少誇張して表現されている場合があり、本発明の範囲を制限することなくただ単に参照として提供される。

図５は本発明のひとつの典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。図６は図５のクラッディング層形成セクションを拡大した図である。図７は本発明の他の典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。図８は本発明のひとつの典型的な実施形態による平面の切削／研磨本体を有する切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。図９は本発明の他の典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法を示す概略図である。また、図１０（ａ）から図１０（ｃ）は、本発明のひとつの典型的な実施形態により、多数の積層されたクラッディング層を含む切削／研磨工具を製造するための方法を順次に示す概略図である。図１１（ａ）から図１１（ｃ）は、本発明のひとつの典型的な実施形態により、広い面積を有する切削／研磨工具の多様な例を示す部分的な切開斜視図である。図１２は、本発明のひとつの典型的な実施形態により、広い面積を有する多数のクラッディング層が積層された切削／研磨工具を示す部分的な切開斜視図である。図１３（ａ）及び図１３（ｂ）は、単一のクラッディング層として構成される切削／研磨本体を含む切削／研磨工具を示す断面図である。図１４は、本発明のひとつの典型的な実施形態による単一のクラッディング層として構成され広い面積を有する切削／研磨工具を示す部分的な切開斜視図である。図１５（ａ）から図１５（ｄ）は、本発明のひとつの典型的な実施形態により、様々な形状に製造される切削／研磨工具の例である。

まず、図５及び図６を参照して、本発明のひとつの典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法が以下に記述される。

本発明の当面の典型的な実施形態による切削／研磨工具を製造するための方法は、少なくともひとつの切削／研磨本体１２０を含む切削／研磨工具１００を製造するための方法に関し、工具本体を準備しクラッディング層を形成することを含む。

工具本体の準備とは、通常の切削／研磨工具と同様に切削／研磨本体１２０が形成される工具本体１１０を準備することである。一例として、図５に示されるように、工具本体１１０は、切削／研磨本体１２０が形成される部分を区画する溝１１２が形成されたディスク形状の金属ボディが、形成されている。

その上、クラッディング層の形成は、工具本体１１０の表面１１１の下側に設けられた加熱装置２１０を用いて工具本体１１０の表面１１１に熱を加えながら、切削材粒子（Ｄ）とこの切削材粒子（Ｄ）より比重が大きい金属粉末（Ｍ）を工具本体１１０の表面１１１に噴射することを含む。噴射を通して、クラッディング層を形成するために工具本体１１０の表面１１１に金属粉末（Ｍ）が溶着され、クラッディング層の内部に切削材粒子（Ｄ）が含まれる。このように、切削材粒子（Ｄ）及び金属粒子（Ｍ）が溶着されたクラッディング層は切削／研磨本体１２０を形成することができる。

前述のように、工具本体１１０の表面１１１の下側で工具本体１１０の表面１１１を加熱する場合、図６に示されるように、相対的に小さい比重を有する切削材粒子（Ｄ）が重力方向（Ｇ）と逆の方向に溶融池上の上側に浮遊しており、工具本体１１０に近い部分に分布される。従って、切削材粒子（Ｄ）が切削／研磨本体１２０の表面から外側に露出されないため、後述するように追加のクラッディング層を形成することが可能である。

一方、切削材粒子供給部２２１から供給された切削材粒子（Ｄ）及び、金属粉末供給部２２２から供給された金属粉末（Ｍ）は、材料噴射部２２０で混合され、その後ノズルを通して噴射される。この場合、材料噴射部２２０に供給される切削材粒子（Ｄ）及び金属粉末（Ｍ）の各々の噴射量は、それぞれ切削材粒子供給部２２１及び金属粉末供給部２２２で個別に制御されることができる。

金属粉末供給部２２２から噴射される金属粉末として、標準的な金属粉末が用いられ、金属粉末の一例として、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｗ、ＷＣ、Ｓｎ、ＣｕＳｎ、Ａｇ及びＰを含む鉄系及び非鉄系の金属群から選択された１種又は少なくとも２種の金属が与えられる。金属粉末の他の例として、上記の金属群から選択された１種又は少なくとも２種の金属を含む合金粉末（ｐｒｅ−ａｌｌｏｙｅｄ ｐｏｗｄｅｒ）が与えられることができる。また、切削材粒子供給部２２１から供給される切削材粒子は、ダイヤモンド粒子、炭化物、硼酸化物、窒化物、硬質金属片、及びセラミック片で構成される群から選択されることができ、一例として、最も優れた硬度を有するダイヤモンド粒子が用いられる。

また、加熱装置２１０として、多様なタイプの加熱装置を用いることができるが、クラッディングの効率性を高めるために高いエネルギー集中度を有するレーザー装置が好んで用いられる。一方、切削材粒子（Ｄ）がダイヤモンド粒子を含む場合、加熱装置２１０として、ダイヤモンド粒子を透過することができる波長帯を有するレーザーを放出するレーザー装置が用いられ、ダイヤモンド粒子が溶融されない。レーザー装置として、ＣＯ_２レーザー装置、Ｎｄ−ＹＡＧレーザー装置、ファイバー（ｆｉｂｅｒ）レーザー装置、ダイオード（ｄｉｏｄｅ）レーザー装置、及びディスク（ｄｉｓｋ）レーザー装置のうちいずれかひとつが用いられる。

その上、ダイヤモンド粒子は熱の影響を受けやすいため、金属粉末（Ｍ）が溶融される溶融池の温度が予め設定された温度を超えないように加熱装置２１０の出力が望ましく調整されることができる。このため、溶融池の温度を測定する非接触式の温度センサー（図示せず）が備えられ、温度センサーで感知された溶融池の温度が予め設定された温度を超えるときに、制御部（図示せず）は加熱装置２１０の出力を低め、さもなければ、クラッディングが効果的に発生されるように加熱装置２１０の出力を高める。

図５及び図６を参照すると、工具本体１１０の表面１１１は、工具本体１１０及び加熱装置２１０の相対移送に従って加熱装置２１０により金属粉末（Ｍ）の溶着が進行される部分に対応する多数のクラッディング層形成セクション（Ｓ）に分割される。具体的には、クラッディング層形成セクション（Ｓ）は、加熱装置２１０の加熱によって溶融池が生成された一部分に相当する工具本体１１０の表面１１１の一部分である。

この場合、切削材粒子（Ｄ）が切削／研磨本体１２０に均一に分布されるように、加熱装置２１０によって工具本体１１０の下側から加熱が行われる状態でクラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とがなす角（θ）は、−１０度から４０度の範囲を望ましく有する。

図５を参照すると、クラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とがなす角（θ）は０度であり、工具の進行方向（Ｘ）に基づき角度のプラス及びマイナスの値が決定される。例えば、角（θ）に関して、クラッディング層形成セクション（Ｓ）に対して、工具の進行方向（Ｘ）はプラスの値を有し、及び工具の進行方向に反対の方向はマイナスの値を有する。具体的には、図５において、クラッディング層形成セクション（Ｓ１）に垂直な垂線（ＶＬ１）と重力方向（Ｇ）とのなす角（θ）はプラスの値を有し、クラッディング層形成セクション（Ｓ２）に垂直な垂線（ＶＬ２）と重力方向（Ｇ）とのなす角（−θ）はマイナスの値を有する。

このように、クラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とのなす角（θ）が−１０度から４０度の範囲内であるときは、図６に示されるように、切削材粒子（Ｄ）が溶融池上に上向きに浮遊しており、切削／研磨本体１２０の外側には殆ど位置されず、これにより、切削材粒子（Ｄ）の酸化又は性能低下なしに既形成されたクラッディング層に追加のクラッディング層を形成することが可能である。この場合、角（θ）が−１０度より小さいか又は４０度より大きい値であるときは、切削材粒子（Ｄ）が切削／研磨本体１２０の表面側に移動され、従って、追加のクラッディング層を形成することが難しいか又は切削材粒子（Ｄ）の性能が低下する。

図７は、工具本体１１０の下側で加熱装置２１０による加熱が行われる状態でクラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とがなす角（θ）が約３０度の場合を示している。このように、クラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とがなす角（θ）が３０度を前後する値を有する場合、例えば、２５度から３５度の範囲を有する場合は、工具本体１１０と加熱装置２１０の相対移送により形成された溶融池が重力方向に垂直な水平方向に広く形成されるため、切削材粒子（Ｄ）が溶融池内で浮遊しても切削／研磨本体１２０の全厚みにわたって分布されることができる。

但し、切削材粒子（Ｄ）が切削／研磨本体１２０の全厚みにわたって分布することができる角（θ）は、工具本体１１０の移送速度又は溶融池の冷却速度等により変化するが、３０度に近い角度範囲で決定されることができる。

ここで、クラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とがなす角（θ）が−１０度から４０度の範囲を有する場合は、切削材粒子（Ｄ）が切削／研磨本体１２０の外側には殆ど位置しないため、従って、切削材粒子（Ｄ）の酸化や性能低下なしに既形成されたクラッディング層に追加のクラッディング層の形成が可能である。角（θ）が約３０度の場合（例えば、２５度から３５度の範囲を有する場合）は、切削材粒子（Ｄ）が切削／研磨本体１２０の全厚みにわたって均一に分布するため、従って、切削／研磨本体１２０の性能が改善される。

図８は、図５及び図７とは異なり、工具本体１１０の平面に切削／研磨本体１２０を形成するように、工具本体１１０を並進移動させる場合について示している。図８の場合にも、工具本体１１０の下側で加熱装置２１０による加熱が行われ、クラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とがなす角（θ）が−１０度から４０度の範囲を有するため、切削材粒子（Ｄ）は切削／研磨本体１２０の外側には殆ど位置せず、従って、切削材粒子（Ｄ）の酸化又は性能低下なしに既形成されたクラッディング層に追加のクラッディング層の形成が可能となる。

一方、図５及び図８に示されるように、溶融池が形成されたクラッディング層形成セクション（Ｓ）が重力方向（Ｇ）と垂直な方向（Ｘ）に移動し、クラッディング層形成セクション（Ｓ）に垂直な垂線（ＶＬ）と重力方向（Ｇ）とのなす角（θ）が、切削材粒子（Ｄ）がクラッディング層形成セクション（Ｓ）内で浮遊して冷却された（固化した）状態で位置固定される間に、−１０度から４０度の範囲を維持することができる。具体的に言うと、加熱装置２１０の加熱によって溶融池が形成される時間は極めて短いため、工具本体１１０の移動によってクラッディング層形成セクション（Ｓ）が重力方向（Ｇ）と垂直な方向（Ｘ）に移動するときに、切削材粒子（Ｄ）は冷却された金属粉末（Ｍ）内で位置固定され、切削／研磨本体１２０の表面上には殆ど位置せず、従って、切削材粒子（Ｄ）の酸化や性能低下なしに既形成されたクラッディング層に追加のクラッディング層の形成が可能である。

その上、クラッディング層を形成することは、図９に示されるように、加熱装置２１０の加熱方向（ＴＬ）が重力方向（Ｇ）に対して４０度より小さい角（θ１）をなし、且つクラッディング層形成セクション（Ｓ）を加熱するように構成され、この場合にも図５、図７及び図８と同様の効果が得られる。

一方、図１０を参照すると、本発明の別の実施形態による切削／研磨工具の製造方法は、既形成されたクラッディング層１３０の表面１３１に金属粉末（Ｍ）が溶着されるように、加熱装置２１０を用いて既形成されたクラッディング層１３０の表面１３１に熱を加えながら、切削材粒子（Ｄ）及び金属粉末（Ｍ）を既形成されたクラッディング層１３０の表面１３１に噴射することにより、切削材粒子（Ｄ）が含まれた新たなクラッディング層１４１、１４２、及び１４３を積層することをさらに含む。この場合、積層されたクラッディング層が切削／研磨本体を構成することができる。この際、それぞれのクラッディング層の形成に関しては、積層されたクラッディング層の形成時に切削材粒子（Ｄ）の酸化、性能低下、及び浮遊（既形成されたクラッディング層からの分離）を防止するために、金属粉末（Ｍ）の溶着が完了した後に切削材粒子（Ｄ）が外部に露出されないように、切削材粒子及び金属粉末の量が決定されることが望ましい。

具体的には、工具本体１１０の表面１１１に金属粉末（Ｍ）が溶着されながら切削材粒子（Ｄ）を含むクラッディング層１３０が形成された後に（図１０（ａ）参照）、既形成されたクラッディング層１３０の表面１３１に金属粉末（Ｍ）が溶着されるように形成された追加のクラッディング層１４１を形成することができる（図１０（ｂ）参照）。図１０（ｃ）に示されるように、追加のクラッディング層を形成するこの工程は、いくつかのクラッディング層１４２、及び１４３を形成するために繰り返して行われる。このように、工具本体１１０の表面１１１に形成されるクラッディング層１３０及び既形成されたクラッディング層の表面に形成された積層クラッディング層１４０とが合わさって切削／研磨本体１２０を構成し、これにより、切削／研磨本体の厚み（高さ）を大きくすることができる。

クラッディング層１３０を繰り返し形成する場合、既形成されたクラッディング層１３０の表面１３１に新たに行われた溶着によって表面１３１に隣接する金属粉末（Ｍ）が溶融して溶融池が形成され、従って、新たなクラッディング層１４１では、新たに供給された切削材粒子（Ｄ）が溶融池内で工具本体１１０側に向かって浮遊する。それ故に、金属粉末（Ｍ）の供給量及び溶融池に加えられる熱量を調節することにより、切削／研磨本体１２０の全厚みにわたって切削材粒子（Ｄ）が均一な分布を有することが可能である。

その上、切削／研磨本体１２０の表面に位置するクラッディング層１４３において切削材粒子（Ｄ）を露出させるために、切削／研磨本体１２０をドレッシングすることがさらに含まれる。

次に、図１１(ａ)を参照すると、広い面積（範囲）のクラッディング層１３０を形成するために、クラッディング層１３０は、金属粉末（Ｍ）が溶着され且つ切削材粒子（Ｄ）を含む多数のセグメント層Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、及びＳ６が合わさるように形成されることができる。この場合、クラッディング層１３０は、切削材粒子（Ｄ）の含有の有無及び切削材粒子（Ｄ）の含有量（総量）により区分される多数のセグメント層Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、及びＳ６が合わさって形成されることができる。一例として、図１１(ｂ)に示されるように、クラッディング層１３０は、金属粉末（Ｍ）が溶着され且つ切削材粒子（Ｄ）を含む第１のセグメント層Ｓ２、Ｓ４、Ｓ６、及び、金属粉末（Ｍ）が溶着され且つ切削材粒子（Ｄ）を含まない第２のセグメント層Ｓ１、Ｓ３、Ｓ５と、を含むことができる。また、図１１(ｃ)に示されるように、クラッディング層１３０は、金属粉末（Ｍ）が溶着され且つ切削材粒子（Ｄ）を含む第１のセグメント層Ｓ２、Ｓ３、Ｓ５、Ｓ６、及び、金属粉末（Ｍ）が溶着され且つ切削材粒子（Ｄ）を含まない第２のセグメント層Ｓ１、Ｓ４と、を含むことができ、第１のセグメント層Ｓ２、Ｓ３、Ｓ５、及びＳ６は、切削材粒子（Ｄ）の量によりさらに区分されることができる。このように、切削材粒子（Ｄ）の含有の有無と切削材粒子（Ｄ）の含有量により単一のクラッディング層１３０を多様な形態に具現することにより、多様な構造と機能を有する切削／研磨工具の製造が可能となる。

そして、図１２に示されるように、多数のセグメント層Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、及びＳ６を含む単一のクラッディング層１３０は形成され、既形成されたクラッディング層１３０に多数のセグメント層Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、及びＳ６を含む積層されたクラッディング層１４１を繰り返して形成することにより、広い面積と大きな厚みを有する切削／研磨本体を製造することが可能である。

次に、図１３を参照すると、クラッディング層の形成は、金属粉末（Ｍ）の溶着が完了したときに切削材粒子（Ｄ）の一部が露出されることができるために切削材粒子（Ｄ）及び金属粉末（Ｍ）の各々の噴射量が決定されるように行われることができ、従って、単一の層で形成されたクラッディング層は切削／研磨本体１２０を構成することができる。この場合、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示されるように、クラッディング層１３０の高さ又は切削材粒子（Ｄ）の含有量が調整されるように、切削材粒子（Ｄ）及び金属粉末（Ｍ）のうち少なくともひとつの噴射量が調節されることができる。

また、図１４に示されるように、単一の層として形成されたクラッディング層は、切削／研磨本体１２０の上で多数のセグメント層Ｓ１、Ｓ２、及びＳ３が合わさるように形成されることができ、図１１（ａ）から図１１（ｃ）で記述されるように、切削材粒子（Ｄ）の含有の有無及び含有量により多様な構造を有することもできる。

また、切削／研磨本体１２０を形成するために、加熱装置２１０及び工具本体１１０の相対移動が必要であり、このために、工具本体１１０を並進運動させるか（図８参照）、回転移動させるか（図５、図７及び図９参照）、又は並進／回転移動させながら行われることができる。

このように、単一の層として形成されたクラッディング層において、図１５（ａ）から図１５（ｄ）に示されるように、多様な形状を有する切削／研磨本体１２０は、多様な形態を有する工具本体１１０上に形成されることができる。従って、多様な機能及び性能を有する切削／研磨工具を製作することが可能である。

一方、本発明の典型的な実施形態による切削／研磨工具の製造方法は、損傷した切削／研磨本体を含む工具の修理に適用されることができ、この場合、損傷した切削／研磨本体に対してクラッディング層は形成される。

以下、本発明の他の実施形態による切削／研磨工具が記述される。

図５及び図１０を参照すると、本発明により切削／研磨工具は工具本体１１０及び、工具本体１１０の表面１１１に金属粉末（Ｍ）が溶着されるようにクラッディング層が形成されながら、切削材粒子（Ｄ）を有するクラッディング層を含む少なくともひとつの切削／研磨本体１２０を含む。ここで、図１０（ａ）に示されるように、工具本体１１０の表面１１１に直接形成されるクラッディング層１３０の切削材粒子（Ｄ）は、工具本体１１０から遠く離れた部分より工具本体１１０に近い部分により多く位置する。

この際、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示されるように、切削／研磨本体１１０は、多数のクラッディング層１３０及び１４０が積層されるように形成されることができ、切削／研磨本体１２０の厚みにわたって均一な分布を有する切削材粒子（Ｄ）を含むことができる。

また、図１１（ａ）から図１１（ｃ）に示されるように、クラッディング層１３０及び１４０は、金属粉末（Ｍ）が溶着されるように形成された多数のセグメント層Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、及びＳ６が合わさって形成されることができる。この場合、クラッディング層１３０は、切削材粒子（Ｄ）の含有の有無及び切削材粒子（Ｄ）の含有量によって区分される多数のセグメント層Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、及びＳ６が合わさって形成されることができる。一例として、図１１(ｂ)に示されるように、クラッディング層１３０は、金属粉末（Ｍ）が溶着される上に、切削材粒子（Ｄ）を含む第１のセグメント層Ｓ２、Ｓ４、Ｓ６、及び、金属粉末（Ｍ）が溶着される上に、切削材粒子（Ｄ）を含まない第２のセグメント層Ｓ１、Ｓ３、Ｓ５を含むことができる。また、図１１(ｃ)に示されるように、クラッディング層１３０は、金属粉末（Ｍ）が溶着される上に、切削材粒子（Ｄ）を含む第１のセグメント層Ｓ２、Ｓ３、Ｓ５、Ｓ６、及び、金属粉末（Ｍ）が溶着され且つ切削材粒子（Ｄ）を含まない第２のセグメント層Ｓ１、Ｓ４を含むことができ、第１のセグメント層Ｓ２、Ｓ３、Ｓ５、及びＳ６は、切削材粒子（Ｄ）の量によってさらに区分されることができる。

また、図１４に示されるように、単一のクラッディング層が切削／研磨本体１２０を構成する場合、クラッディング層は、切削材粒子（Ｄ）の一部分が金属粉末（Ｍ）に覆われず外部に露出される構成を有することができ、これにより、図１５（ａ）から図１５（ｄ）に示されるような多様な形態の切削／研磨工具１００の製作が可能となる。

本発明は上述の実施形態及び添付図面に限定されない。本発明の技術的な精神から逸脱することなしに、本発明による構成要素が代用され、修正され、及び変更されることは、言及されることである。

Claims (29)

1. 少なくともひとつの切削／研磨本体を含む切削／研磨工具の製造方法において、該方法は、
   工具本体を準備すること、及び
   前記工具本体の表面に金属粉末が溶着され且つ切削材粒子がクラッディング層内に分布されるように、前記工具本体の前記表面の下側に設けられた加熱装置を用いて前記工具本体の前記表面に熱を加えながら、前記切削材粒子及び前記切削材粒子より比重が大きい前記金属粉末を前記工具本体の前記表面に噴射することによって、前記切削材粒子を含む前記クラッディング層を形成すること、を含んでおり、
   前記クラッディング層が前記少なくともひとつの切削／研磨本体を構成すること、を特徴とする切削／研磨工具の製造方法。
2. 前記既形成されたクラッディング層の表面に前記金属粉末が溶着されるように、前記加熱装置を用いて前記既形成されたクラッディング層の前記表面に熱を加えながら、前記切削材粒子及び前記金属粉末を前記既形成されたクラッディング層の前記表面に噴射することにより、前記切削材粒子を含む少なくともひとつの新たなクラッディング層を積層することをさらに含んでおり、
   前記積層されたクラッディング層は前記切削／研磨本体を構成することを特徴とする請求項１に記載の切削／研磨工具の製造方法。
3. 少なくともひとつの切削／研磨本体を含む切削／研磨工具の製造方法において、該方法は、
   工具本体を準備すること、
   前記工具本体の表面に金属粉末が溶着され且つ切削材粒子がクラッディング層内に分布されるように、前記工具本体の前記表面の下側に設けられた加熱装置を用いて前記工具本体の前記表面に熱を加えながら、前記切削材粒子及び前記切削材粒子より比重が大きい前記金属粉末を前記工具本体の前記表面に噴射することによって、前記切削材粒子を含む前記クラッディング層を形成すること、及び
   前記既形成されたクラッディング層の表面に前記金属粉末が溶着されるように、前記加熱装置を用いて前記既形成されたクラッディング層の前記表面に熱を加えながら、前記切削材粒子及び前記金属粉末を前記既形成されたクラッディング層の前記表面に噴射することにより、前記切削材粒子を含む少なくともひとつの新たなクラッディング層を積層することを含んでおり、
   前記積層されたクラッディング層は前記切削／研磨本体を構成すること、を特徴とする切削／研磨工具の製造方法。
4. 前記工具本体の前記表面は、前記工具本体と前記加熱装置の相対移送により前記加熱装置によって前記金属粉末の溶着が進行される部分に対応する多数のクラッディング層形成セクションに分割され、前記クラッディング層形成セクションに垂直な垂線と重力方向とがなす角は−１０度から４０度の範囲を有することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
5. 前記工具本体の前記表面は、前記工具本体と前記加熱装置の相対移送により前記加熱装置によって前記金属粉末の溶着が進行される部分に対応する多数のクラッディング層形成セクションに分割され、
   前記工具本体の前記クラッディング層形成セクション部分は、重力方向に垂直な前記方向に移動し、且つ
   前記クラッディング層形成セクションに垂直な垂線と前記重力方向とがなす角は、前記切削材粒子が前記クラッディング層形成セクション内で浮遊して位置固定される過程の間に、−１０度から４０度の範囲を保たれる、ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
6. 前記工具本体の前記表面は、前記工具本体と前記加熱装置の相対移送により前記加熱装置によって前記金属粉末の溶着が進行される部分に対応する多数のクラッディング層形成セクションに分割され、重力方向に対して４０度より小さい角度をなしながら、前記加熱装置は前記クラッディング層形成セクションを加熱することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
7. 前記クラッディング層は、前記金属粉末が溶着されながら前記切削材粒子を含む多数のセグメント層が合わさるように形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
8. 前記クラッディング層は、前記切削材粒子の含有の有無及び前記切削材粒子の含有量によって区分される多数のセグメント層が合わさるように形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
9. 前記クラッディング層は、前記金属粉末が溶着される上に前記切削材粒子を含む第１のセグメント層、及び前記金属粉末が溶着される上に前記切削材粒子を含まない第２のセグメント層を含むことを特徴とする請求項８に記載の切削／研磨工具の製造方法。
10. 前記クラッディング層を形成することは、前記クラッディング層の高さが調節されるように、前記切削材粒子及び前記金属粉末のうち少なくともひとつの噴射量を調節しながら行われることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
11. 前記クラッディング層は、前記金属粉末が溶着されるように形成された多数のセグメント層が合わさるように形成され、
    前記クラッディング層を形成することは、前記多数のセグメント層を形成することにより単一のクラッディング層を形成し、
    前記積層することは前記多数のセグメント層を形成し、前記多数のセグメント層が合わさるように形成された前記クラッディング層の前記表面に前記金属粉末が溶着され、従って、積層されたクラッディング層を形成することを特徴とする請求項２又は３に記載の切削／研磨工具の製造方法。
12. 前記クラッディング層を形成することは、前記金属粉末の前記溶着が完了した後に前記切削材粒子が前記外部に露出されないように前記切削材粒子及び前記金属粉末の量が決定されることを特徴とする請求項２又は３に記載の切削／研磨工具の製造方法。
13. 前記積層することは、前記金属粉末の前記溶着が完了した後に前記切削材粒子が外部に露出されないように前記切削材粒子及び前記金属粉末の各々の量が決定されることを特徴とする請求項２又は３に記載の切削／研磨工具の製造方法。
14. 前記積層することの後に、前記切削／研磨本体をドレッシングして前記切削材粒子を前記外部に露出させることをさらに含むことを特徴とする請求項１３に記載の切削／研磨工具の製造方法。
15. 前記クラッディング層を形成することは、前記金属粉末の前記溶着が完了した後に前記切削材粒子の一部が露出されるように前記切削材粒子及び前記金属粉末の各々の量が決定され、且つ
    前記クラッディング層を形成することにより、単一の層として形成された前記クラッディング層は前記切削／研磨本体を含むことを特徴とする請求項１に記載の切削／研磨工具の製造方法。
16. 前記クラッディング層を形成することは、前記工具本体に対して並進運動させるか、回転移動させるか、又は並進及び回転移動させながら行われることを特徴とする請求項１に記載の切削／研磨工具の製造方法。
17. 前記クラッディング層を形成すること及び前記積層することは、前記工具本体に対して並進運動させるか、回転移動させるか、又は並進及び回転移動させながら行われることを特徴とする請求項２又は３に記載の切削／研磨工具の製造方法。
18. 前記加熱装置はレーザー装置であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
19. 前記切削材粒子はダイヤモンド粒子を含み、前記加熱装置は、前記ダイヤモンド粒子を透過する波長帯を有するレーザーを放出するレーザー装置であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
20. 前記加熱装置の出力は、前記金属粉末が溶融された溶融池の温度が予め設定された温度を超えないように調整されることを特徴とする請求項１９に記載の切削／研磨工具の製造方法。
21. 前記レーザー装置は、ＣＯ_２レーザー装置、Ｎｄ−ＹＡＧレーザー装置、ファイバー（ｆｉｂｅｒ）レーザー装置、ダイオード（ｄｉｏｄｅ）レーザー装置、及びディスク（ｄｉｓｋ）レーザー装置のうちいずれかひとつであることを特徴とする請求項１９に記載の切削／研磨工具の製造方法。
22. 前記切削材粒子及び前記金属粉末の各々の噴射量は、個別に制御されることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
23. 前記工具本体は、損傷した切削／研磨本体を含み、前記クラッディング層を形成することは前記損傷した切削／研磨本体に対して行われることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の切削／研磨工具の製造方法。
24. 工具本体、及び
    前記工具本体の表面に金属粉末が溶着されるように前記クラッディング層が形成されながら、切削材粒子を有するクラッディング層を含む少なくともひとつの切削／研磨本体を含み、
    前記工具本体から遠く離れた部分より前記工具本体に近い部分に、前記クラッディング層の前記切削材粒子がより密集し、前記クラッディング層は前記工具本体の前記表面に直接形成されることを特徴とする切削／研磨工具。
25. 前記切削／研磨本体は多数のクラッディング層が積層されるように形成され、前記切削／研磨本体は前記切削／研磨本体の厚みにわたって均一な分布を有する前記切削材粒子を含むことを特徴とする請求項２４に記載の切削／研磨工具。
26. 前記クラッディング層は、前記金属粉末が溶着されて形成された多数のセグメント層が合わさるように形成されることを特徴とする請求項２４又は２５に記載の切削／研磨工具。
27. 前記クラッディング層は、前記切削材粒子の含有の有無及び前記切削材粒子の量によって区分される多数のセグメント層が合わさるように形成されることを特徴とする請求項２４又は２５に記載の切削／研磨工具。
28. 前記クラッディング層は、前記金属粉末が溶着される上に前記切削材粒子を含む第１のセグメント層及び、金属粉末が溶着される上に前記切削材粒子を含まない第２のセグメント層を含むことを特徴とする請求項２７に記載の切削／研磨工具。
29. 前記クラッディング層は、切削材粒子が前記外部に露出されないために前記金属粉末に覆われることを特徴とする請求項２４又は２５に記載の切削／研磨工具。

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