JP2013256616A - 繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法および繊維強化熱可塑性樹脂成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】 機械的強度に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形体および該成形方法を提供すること。
【解決手段】 特定の構成単位からなるポリカーボネート共重合体（Ｉ）を溶剤に溶解させた溶液を強化繊維に含浸させる工程（工程Ａ）、該溶液含浸強化繊維を加熱して該溶剤を揮発させて繊維強化複合材料であるプリプレグを得る工程（工程Ｂ）、および該プリプレグと熱可塑性樹脂（ＩＩ）フィルムを交互に積層し、加熱された状態でプレスする工程（工程Ｃ）を有することを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【選択図】 なし

Description

本発明は、繊維強化樹脂材料の製造方法および繊維強化熱可塑性樹脂成形体に関する。

熱可塑性樹脂をマトリックスとする繊維強化複合材料（以下“ＦＲＴＰ”と称する場合がある）は既に広く知られている。かかるＦＲＴＰは、熱硬化性樹脂をマトリックスとする複合材料（以下単に“熱硬化樹脂コンポジット”と称する場合がある）と同様に、通常単一ストランド、一方向シート（ＵＤシート）、織物、又は不織布の形態の強化繊維に樹脂を含浸させたプリプレグが製造され、該プリプレグがプレス成形やフィラメントワインディング成形（ＦＷ成形）されることにより、構造部材や各種部品などの製品が製造される。

ＦＲＴＰは、熱硬化樹脂コンポジットに対して、次のような利点があることから、高強度、高剛性、および軽量な素材として近年再び注目されている。熱硬化樹脂コンポジットはそのプリプレグからの完全な硬化に時間を要し、生産性に問題がある場合がある。また該コンポジットはプリプレグを硬化した後に曲げ加工ができないことから、加工方法や形状の制約を受けやすい。一方ＦＲＴＰは、生産性に優れかつ再度マトリックス樹脂を軟化させることにより曲げ加工がある程度可能であり、該加工を繰り返し行うことができる。更に熱硬化樹脂コンポジットは切削屑や端材などのリサイクルにおいてその有効活用が困難であるため環境負荷やコストなどの点で好ましくなかった。一方ＦＲＴＰは、切削屑や端材を再び可塑化し他の成形品を自由に作成することを可能とする。総じてＦＲＴＰに期待されるところは大きいが、より具体的には例えば曲げ加工可能な炭素繊維強化の複合材料からなる板材が求められている。

しかしながらＦＲＴＰには次のような欠点があった。熱硬化性樹脂コンポジットは、エポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂がその硬化前には低粘度であることから、少量の樹脂量であっても繊維に十分に含浸する。したがってフィラメント、織物、または不織布に含浸されたプリプレグを硬化した材料の品質は均一化しやすく、高くかつ均一な強度や弾性率を得ることが可能である。逆にＦＲＴＰにおいては熱可塑性樹脂が高粘度であることから繊維への付着樹脂量は多くかつ不均一になりやすい。また加熱により生成したガス気泡が樹脂外部に散逸しにくいことから、繊維と樹脂との密着性が弱くかつ不均一となりやすい。結果としてＦＲＴＰは熱硬化性樹脂コンポジットから期待される強度や弾性率を得られていなかった。

繊維強化複合材料のプリプレグの製造方法としては、溶液法、ホットメルト法、スラリー法および流動床法などが一般的に知られている。図１には溶液法によるプリプレグを製造するための溶液含浸装置の一例を示す（カッコ内の数値は図１中の符号を示す）。この装置は、熱可塑性樹脂が適当な溶剤に溶解され流動性を与えられた樹脂溶液（６）が収容された含浸槽（４）およびガイドローラー（３および５）を有し、かかるガイドローラーを介して連続繊維束（１）に樹脂溶液（６）を含浸させるように構成されている。尚、図１中符号２は連続繊維束（１）を巻き出す原反を示す。一方、符号８は巻き取りされたプリプレグを示す。かかる装置において樹脂溶液（６）中を通過した連続繊維束（１）は次いでオーブン（７）中で外部加熱されて溶剤が追い出され、かかる溶剤の消失によってプリプレグが得られる。

かかる方法において樹脂として熱可塑性樹脂を用いれば、熱可塑性樹脂は溶液化により十分に低粘度化されることから、一見すると上記のＦＲＴＰの欠点が解決できそうである。しかしながら、上記の外部加熱による溶剤除去方法は、生産速度の増加のため加熱温度を上げると、表面部分のみで溶剤が除去されて表面に強固な膜を形成させる。その結果内部の溶剤が除去されにくくなる。内部に溶剤を含有するＦＲＴＰプリプレグから成形された成形品は、十分な機械特性を有するものではなかった。

ＦＲＴＰプリプレグにおける初期の低い密着性は、結果として最終製品の強度を低下させる。ＦＲＴＰプリプレグは、通常外部加熱法により加工される。かかる加熱されたＦＲＴＰプリプレグにおいては、マトリックス樹脂の熱伝導性が悪いことから熱ムラが生じやすく、材料内部における歪みが生じやすい。該歪みは樹脂による強化繊維間の連結を切断し得る。その上に加熱によっても樹脂の溶融粘度は高く、特にその繊維近傍において高いため、再度の外部加熱によって繊維の一本一本へ十分に樹脂が含浸されることはなく、したがってかかる点でも繊維間を連結する役目を十分に果たしえない。その結果該プリプレグを加工して得られたＦＲＴＰの製品が十分に高強度および高弾性を有することができない。ＦＲＴＰの機械特性の改良などに関する知見として、例えば下記のものが例示される。

繊維束を溶剤中で曲面に沿わせて張力を掛けながら連続的に引取り、該繊維束を押し拡げる工程と、かかる押し拡げられた繊維束を乾燥する工程と、乾燥した繊維束列に一定量の溶融樹脂を含浸させる工程とからなる一定方向引き揃えプリプレグシートの連続製造方法は公知である（特許文献１参照）。かかる方法は溶剤残留の問題を解決すると共に、乾式法で行う際の繊維束の押し拡げの不十分さを解決するものである。しかしながらかかる方法では、未だ複合材料が元来有している性能を十分に発揮するだけの密着性が得られるとはいい難い。

一方向に平行に拡開されたシート状連続炭素繊維集合体に、マトリックス樹脂とは異質かつマトリックス樹脂と相容性を有する樹脂の溶液を含浸させ、かかる溶液を乾燥することなくマトリックス樹脂たるシート状熱可塑性樹脂を貼着するプリプレグの製造方法は公知である（特許文献２参照）。かかる方法は、スーパーエンプラのマトリックス樹脂においては、該樹脂の加熱溶融や溶剤への溶解が困難であり、炭素繊維との密着性改良が困難であったところ、他の相容性のよい樹脂溶液を糊剤として使用することにより、かかる密着性改良を図るものである。しかしながらかかる方法は依然として残留する溶剤が複合材料の性能を劣化させる。

一方向に平行に拡開されたシート状連続炭素繊維集合体を、溶融状態の熱可塑性樹脂フィルム状物に加圧して含浸させるプリプレグの製造方法は公知である（特許文献３参照）。かかる方法も未だ十分な密着性が得られているとはいい難い。

流動性プラスチックを多数の分流で繊維材料に対して垂直に噴射して衝突させる繊維強化プラスチックからなる半製品を連続的に製造する方法は公知である（特許文献４参照）。かかる方法を熱可塑性樹脂において適用するには、溶融樹脂では粘度が高すぎることから、溶液または分散液とすることが必要である。かかる方法も残留する溶剤の問題を十分に解決するものとはいえない。

織物を強化材とし、熱可塑性樹脂（好適にはポリカーボネート樹脂）をマトリックスとするプリプレグにおいて該織物のサイジング剤を溶剤で洗浄除去および／または該熱可塑性樹脂の希薄溶液（好適にはポリカーボネート樹脂の１％塩化メチレン溶液）に織物を浸漬し、次いで乾燥してから、該熱可塑性樹脂フィルムを積層し、加熱された状態でプレスすることを特徴とする繊維強化熱可塑性プリプレグの製造方法は公知である（特許文献５参照）。しかしながらかかる方法においても未だマトリックスの熱可塑性樹脂と織物の密着性は十分とはいえなかった。

ポリプロピレン系の熱可塑性樹脂をマトリックスとする繊維強化されたシート状プリプレグを加熱溶融してスタンピング成形を行う際に、該プリプレグ中に誘電損失係数を向上させる添加物を混入し、かかるプリプレグの加熱溶融をマイクロ波により行うようにしたことを特徴とする熱可塑性樹脂の積層成形方法は公知である（特許文献６参照）。しかしながらかかる方法は、強化繊維を熱可塑性樹脂に含浸する方法に直接繋がる知見とはいい難い。

炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸してなるプリプレグ状導電性接着シートを接着対象物の間に挟み該シートに電流を流し発熱溶融接着させることを特徴とした接着方法は公知である（特許文献７参照）。すなわち、かかる接着方法は炭素繊維含有シートを面状発熱体として扱い、かかる面発熱の特性を接着剤に利用したものである。しかしながらかかる方法も、強化繊維を熱可塑性樹脂に含浸する方法に直接繋がる知見とはいい難い。

複数本の炭素繊維を配列した繊維集合体を熱可塑性樹脂の溶融温度より高い温度に予熱した後、かかる予熱した繊維集合体の両面に熱可塑性樹脂シートをそれぞれ配してその両面から加圧して積層材を得る方法、並びに該方法は繊維集合体が予め溶融温度よりも高い温度に予熱されているため、該集合体の上下面に容易に熱可塑性樹脂シートが貼り付くことは公知である（特許文献８参照）。しかしながらかかる方法においてもマトリックスの熱可塑性樹脂と繊維集合体の密着性に関して未だ改良の余地があった。

熱可塑性樹脂の溶液を導電性強化繊維に含浸して、十分に低粘度の状態で均一に満遍なく付着させ、確実に繊維間の連結を樹脂で行った後、強化繊維自体にジュール熱を発生せしめせることにより被膜の内部から溶媒を十分に揮発させ、樹脂と繊維とを密着させる方法は公知である（特許文献９参照）。しかしながらかかる方法も溶剤の乾燥時に気泡が生じる可能性を払しょくできず、マトリックスの熱可塑性樹脂と繊維集合体の密着性に関して未だ改良の余地があった。

特開昭５７−５６２２０号公報 特開昭５８−１６２３１７号公報 特開昭５９−１４９２４号公報 特開昭６１−２８６１０７号公報 特開昭６３−５４４４１号公報 特開昭６４−３４７３３号公報 特開平１−１２６３３７号公報 特開平５−１６２１２５号公報 特開２００５−２２５９９３号公報

本発明の目的は、機械特性の良好な炭素繊維に代表される強化繊維で補強された熱可塑性樹脂をマトリックスとする繊維強化複合材料（ＦＲＴＰ）から繊維強化熱可塑性樹脂成形体を製造する方法を提供することにある。本発明者はかかる目的を達成すべく鋭意検討し、上述の如く外部加熱乾燥による溶液法によって十分な特性が発揮できない原因を究明し、樹脂と溶媒を適切に選択することにより本発明を完成するに至った。

本発明は、一般式（１）で表される構成単位３０〜７０モル％および一般式（２）で表される構成単位７０〜３０モル％からなるポリカーボネート共重合体（Ｉ）を溶剤に溶解させた溶液を強化繊維に含浸させる工程（工程Ａ）、該溶液含浸強化繊維を加熱して該溶剤を揮発させて繊維強化複合材料であるプリプレグを得る工程（工程Ｂ）、および該プリプレグと熱可塑性樹脂（ＩＩ）フィルムを交互に積層し、加熱された状態でプレスする工程（工程Ｃ）を有することを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法にかかるものである。

（式中、Ｒ₁およびＲ₂はそれぞれ独立に、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基、炭素数６〜１０のシクロアルキル基または炭素数６〜１０のアリール基を示す。Ｘは分岐していても良い炭素数２〜６のアルキレン基、炭素数６〜１０のシクロアルキレン基または炭素数６〜１０のアリーレン基を示す。ｎおよびｍはそれぞれ独立に１〜５の整数を示す。）なお、Ｒ₁およびＲ₂が水素原子であり、ｎおよびｍが１であり、Ｘが炭素数２のアルキレン基であることが好ましい。

（式中、Ｒ₃は炭素数１〜１０のアルキル基、ｐは０〜４の整数を示し、トリシクロデカン環の任意の炭素原子にＲ₃が複数個付いていても良い。）
かかる構成によれば、上記課題を解決した繊維強化熱可塑性樹脂成形体が提供される。

本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、強化繊維に含浸させる樹脂と溶剤を適切に選択することにより、樹脂と強化繊維の密着性を大きく改善するものである。その結果本発明のＦＲＴＰは本来繊維強化樹脂が有する良好な機械特性を得ることを可能とする。

溶液法によるプリプレグを製造するための溶液含浸装置の一例である。 本発明の実施例１で作成した樹脂含浸強化繊維の表面をＳＥＭにて撮影した写真である。 本発明の実施例１で作成した繊維強化熱可塑性樹脂成形体の断面を光学顕微鏡にて撮影した写真である。 本発明の実施例２で作成した樹脂含浸強化繊維の表面をＳＥＭにて撮影した写真である。 本発明の実施例２で作成した繊維強化熱可塑性樹脂成形体の断面を光学顕微鏡にて撮影した写真である。 本発明の比較例で作成した樹脂含浸強化繊維の表面をＳＥＭにて撮影した写真である。

本発明では、繊維強化複合材料のマトリックス樹脂として一般式（１）で表される構成単位３０〜７０モル％および一般式（２）で表される構成単位７０〜３０モル％からなるポリカーボネート共重合体（Ｉ）を用いる。
なお、一般式（１）中、Ｒ₁およびＲ₂が水素原子であり、ｎおよびｍが１であり、Ｘが炭素数２のアルキレン基であることが好ましい。
また、一般式（２）中、ｐが０であることが好ましい。

本発明に用いられる強化繊維としては、例えば炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維などが例示される。中でも好適には強度に優れかつ軽量である炭素繊維である。

含浸の際の繊維の形態はいかなる形態であってもよいが、単一ストランド、一方向シート、織物、又は不織布のいずれかの形態を有することが好ましい。

本発明に用いられる溶剤は、揮発性および前記ポリカーボネート共重合体（Ｉ）の溶解性の観点から適宜選択すればよいが、ジメチルアセトアミドまたはＮ−メチルピロリドンが好ましい。

次に各工程の詳細について更に説明する。
（工程Ａ：含浸工程）
工程Ａは、溶剤にポリカーボネート共重合体（Ｉ）を溶解させた溶液を強化繊維に含浸させる工程である。用いる溶液の濃度は５〜４０重量％程度が好適である。

かかる溶液を用いて、強化繊維を気泡など含むことなく含浸させることができる。含浸は溶液を収容した槽中に繊維を浸漬させる方法、溶液を噴霧した槽中を通過させる方法、および繊維に対して溶液を噴射させる方法などの各種の方法を取りえる。これらの中でも溶液を収容した槽中に繊維を浸漬させる方法が最も簡便かつ均一な溶液の付着を可能とするため好適である。また含浸を補助するため、特に付着樹脂量を増加させるためより高濃度の溶液を用いる場合にその含浸を補助するため、超音波振動を与えることができる。かかる付与の方法としては例えば溶液を収容した槽に超音波振動子を備える方法などが挙げられる。

（工程Ｂ：乾燥工程）
工程Ｂは、外部加熱により該溶剤を揮発させて繊維強化複合材料であるプリプレグを得る工程である。上記工程Ａで樹脂溶液が含浸された強化繊維は、溶剤がある程度揮発した後に外部から加熱を行うことが好ましい。本発明において溶液化の目的の１つは、繊維と樹脂とを十分に接触させることにある。例えば炭素繊維ではより微細には表面に各種の凹凸が存在するが、繊維と樹脂との接触を十分にすることにより、かかる凹凸によるアンカー効果をその密着性に利用することができる。溶剤量が多い状態で外部から加熱を行った場合、該溶剤の気化が多量に起こり、結果として繊維と樹脂との接触が逆に疎となる場合がある。したがって、加熱乾燥の前に風乾により適度に溶剤を揮発させておくことが好ましい。風乾は単に室温下で放置してもよく、送風により乾燥を速めてもよい。
上記の含浸工程（Ａ工程）および乾燥工程（Ｂ工程）は、揮発した溶剤を回収できる空間内において行うことがより好ましい。

（工程Ｃ：熱プレス工程）
工程Ｃは、工程Ｂで得られたプリプレグと熱可塑性樹脂（ＩＩ）フィルムを交互に積層し、加熱された状態でプレスすることにより、繊維強化熱可塑性樹脂成形体を得る工程である。
該熱可塑性樹脂（ＩＩ）としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリアセタール、ポリアミド、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレンテレフタレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミドイミドなどが例示される。特に芳香族ポリカーボネートであることが好ましい。該熱可塑性樹脂（ＩＩ）が芳香族ポリカーボネートである場合、加熱温度は１５０℃以上２５０℃以下であることが好ましく、加圧時間は数秒〜１８０秒程度の範囲が好ましい。あまりに時間が長い場合には樹脂と繊維との界面の樹脂が熱劣化し、あまりに短い場合には所定の密着性が得られにくい。

上記工程Ａ〜工程Ｃは、連続した繊維を用いて連続した工程であってもよく、またバッチ式の工程であってもよい。より好ましくは連続した工程である。

本発明者が現在最良と考える本発明の形態は、前記の各要件の好ましい範囲を集約したものとなる。その代表例を実施例中に記載する。もちろん本発明はこれらの形態に限定されるものではない。

ポリカーボネート共重合体（Ｉ）を溶解させる溶媒としてジメチルアセトアミドまたはＮ−メチルピロリドンを用いて、その溶液濃度が５〜４０重量％となるように溶液を調整する。かかる溶液を収容した含浸槽を準備する。かかる槽中に炭素繊維を浸漬して溶液を繊維に含浸させ、気泡などを含まず均一に付着した時点で炭素繊維を含浸槽から引き上げる。このとき、含浸を補助するため、特に芳香族ポリカーボネート樹脂分を増加させるべく上記よりも高濃度の溶液を使用する場合の含浸を補助するため、超音波振動を与えることができる。含浸槽から引き上げられた炭素繊維は、その液だれがとまり多くの溶剤が揮発した後に、外部から加熱を行う。かかる炭素繊維への加熱により、炭素繊維を被覆した芳香族ポリカーボネート樹脂に含まれる溶剤を強制的に揮発させる。該樹脂含浸強化繊維と熱可塑性樹脂（ＩＩ）フィルムを交互に積層し、温度が１５０℃以上２５０℃以下となるように加熱した状態で、数秒〜１８０秒程度プレスを行い、繊維強化熱可塑性樹脂成形体を得る。

（実施例１）
（含浸工程および乾燥工程）
式（３）で表される構成単位５０モル％および式（４）で表される構成単位５０モル％からなるポリカーボネート共重合体をジメチルアセトアミドに溶解させて、３７．５重量％の濃度の溶液を作成した。該溶液を含浸槽に溜めた。カーボンクロス（（株）有沢製作所製ＣＦＰ３１１３、厚さ０．２６ｍｍ、秤量２００ｇ／ｍ２）を７ｃｍ×７ｃｍの大きさにカットし、炭素繊維がほつれないようにする為に、端をマスキングテープで覆った。含浸槽にて、該カーボンクロスに該溶液を十分に含浸させた後に、室温にて５時間乾燥した後、１３０℃にて終夜乾燥した。該樹脂含浸強化繊維の表面をＳＥＭにて観察したところ、気泡の発生無しに該ポリカーボネート樹脂が該強化繊維に密着している様子が観察された（図２）。

（熱プレス工程）
前工程で得られた樹脂含浸強化繊維２枚と、標準的なグレードのポリカーボネートフィルム（三菱瓦斯化学（株）製ユーピロンＦＥ−２０００）（厚み２００ミクロン）３枚とを交互に積層し、１７０℃に加熱された状態で１分間プレスし、繊維強化複合材料を得た。該繊維強化複合材料の断面を光学顕微鏡にて観察したところ、樹脂が強化繊維に密着している様子が観察された（図３）。

（実施例２）
（含浸工程および乾燥工程）
式（３）で表される構成単位５０モル％および式（４）で表される構成単位５０モル％からなるポリカーボネート共重合体をＮ−メチルピロリドンに溶解させて、３７．５重量％の濃度の溶液を作成した。該溶液を含浸槽に溜めた。カーボンクロス（（株）有沢製作所製ＣＦＰ３１１３、厚さ０．２６ｍｍ、秤量２００ｇ／ｍ２）を７ｃｍ×７ｃｍの大きさにカットし、炭素繊維がほつれないようにする為に、端をマスキングテープで覆った。含浸槽にて、該カーボンクロスに該溶液を十分に含浸させた後に、室温にて５時間乾燥した後、１３０℃にて終夜乾燥した。該樹脂含浸強化繊維の表面をＳＥＭにて観察したところ、気泡の発生無しに該ポリカーボネート樹脂が該強化繊維に密着している様子が観察された（図４）。

（熱プレス工程）
前工程で得られた樹脂含浸強化繊維２枚と、標準的なグレードのポリカーボネートフィルム（三菱瓦斯化学（株）製ユーピロンＦＥ−２０００）（厚み２００ミクロン）３枚とを交互に積層し、１７０℃に加熱された状態で１分間プレスし、繊維強化複合材料を得た。該繊維強化複合材料の断面を光学顕微鏡にて観察したところ、樹脂が強化繊維に密着している様子が観察された（図５）。

（比較例）
（含浸工程および乾燥工程）
ポリカーボネート樹脂（三菱瓦斯化学（株）製ユーピロンＥ−２０００）をジクロロメタンに溶解させて、１５．０重量％の濃度の溶液を作成した。該溶液を含浸槽に溜めた。カーボンクロス（（株）有沢製作所製）を7 cm × 7 cmの大きさにカットし、端をマスキングテープで覆った（炭素繊維がほつれないようにする為）。含浸槽にて、該カーボンクロスに該溶液を十分に含浸させた後に、室温にて終夜乾燥した。該樹脂含浸強化繊維の表面をＳＥＭにて観察したところ、１〜１０ミクロンサイズの気泡が観察され（図６）、繊維強化複合材料が元来有している性能を十分に発揮するほどの密着性が得られていないことが示唆された。

１ 炭素繊維の連続繊維束
２ 連続繊維束を巻き出す原反
３ ガイドローラー
４ 含浸槽
５ ガイドローラー
６ 樹脂溶液
７ 加熱用オーブン
８ 巻き取りされたプリプレグ

Claims (6)

1. 一般式（１）で表される構成単位３０〜７０モル％および一般式（２）で表される構成単位７０〜３０モル％からなるポリカーボネート共重合体（Ｉ）を溶剤に溶解させた溶液を強化繊維に含浸させる工程（工程Ａ）、該溶液含浸強化繊維を加熱して該溶剤を揮発させて繊維強化複合材料であるプリプレグを得る工程（工程Ｂ）、および該プリプレグと熱可塑性樹脂（ＩＩ）フィルムを交互に積層し、加熱された状態でプレスする工程（工程Ｃ）を有することを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
   （式中、Ｒ₁およびＲ₂はそれぞれ独立に、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基、炭素数６〜１０のシクロアルキル基または炭素数６〜１０のアリール基を示す。Ｘは分岐していても良い炭素数２〜６のアルキレン基、炭素数６〜１０のシクロアルキレン基または炭素数６〜１０のアリーレン基を示す。ｎおよびｍはそれぞれ独立に１〜５の整数を示す。）
   （式中、Ｒ₃は炭素数１〜１０のアルキル基、ｐは０〜４の整数を示し、トリシクロデカン環の任意の炭素原子にＲ₃が複数個付いていても良い。）
2. 前記一般式（１）において、Ｒ₁およびＲ₂が水素原子であり、ｎおよびｍが１であり、Ｘが炭素数２のアルキレン基であり、前記一般式（２）において、ｐが０であることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
3. 前記溶剤は、ジメチルアセトアミドまたはN−メチルピロリドンであることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
4. 前記強化繊維は、単一ストランド、一方向シート、織物、又は不織布のいずれかの形態を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
5. 前記熱可塑性樹脂（ＩＩ）は、芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の製造方法により得られることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形体。