JP2013245011A - スキンパック包装体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 被包装物を台紙の所定位置に保持でき、比較的安価に製造できるスキンパック包装体の製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明のスキンパック包装体の製造方法は、可撓性を有する平板状の台紙５を曲げることにより、底部７１ａとその底部７１ａの両側から上方に立ち上がる両側部７１ｂ，７１ｃとを有する凹所７１を形成する曲げ工程、前記凹所７１内に被包装物３を載置する載置工程、前記被包装物３を含んで前記台紙５の表面側に、軟化させたスキンパックフィルム８を被せるパック工程、前記台紙５の裏面側から吸引することにより、台紙５を略平板状に伸張させつつ前記スキンパックフィルム８を台紙５の表面に接着させる吸引工程、を有する。
【選択図】 図１０

Description

本発明は、スキンパックフィルムと台紙の間で被包装物が保持されたスキンパック包装体の製造方法に関する。

スキンパック包装体は、台紙と、台紙の表面に載せられた被包装物と、その被包装物を含んで台紙の表面に接着されたスキンパックフィルムと、からなる。
かかるスキンパック包装体は、厚紙製の台紙の表面に被包装物を載せ、その上から軟化させたスキンパックフィルムを被せ、台紙の裏面側からスキンパックフィルムを吸引することにより製造できる。
スキンパックフィルムを用いれば、コンパクト且つ安価に被包装物を包装できる。

しかしながら、スキンパック包装体を製造する際、台紙の所定位置に載せた被包装物が、位置ずれする場合がある。特に、被包装物が、水平面に対して転動し得る形状である場合、台紙の所定位置に被包装物を載せても、そこから簡単にずれてしまう。

特許文献１には、台紙に打ち抜き穴を穿設し、その穴に被包装物を嵌め入れることによって転動を防止し、スキンパックフィルムを被せることによってスキンパック包装体を製造することが開示されている。

しかしながら、特許文献１の方法にあっては、被包装物の形状に適合するような穴を台紙に形成しなければならないので、被包装物の形状に応じた台紙（の穴）を準備しなければならず、その製造が煩雑となる。また、得られたスキンパック包装体の裏面側において、台紙の穴から被包装物が露出するので、包装体の封緘性が不十分である上、外観も悪いという問題点がある。

特開昭５８−８２８１１号公報

本発明の目的は、簡易に被包装物を台紙の所定位置に保持でき、封緘性に優れたスキンパック包装体の製造方法を提供することである。

本発明のスキンパック包装体の製造方法は、可撓性を有する平板状の台紙を曲げることにより、底部とその底部の両側から上方に立ち上がる両側部とを有する凹所を形成する曲げ工程、前記凹所内に被包装物を載置する載置工程、前記被包装物を含んで前記台紙の表面側に、スキンパックフィルムを被せるパック工程、前記台紙の裏面側から吸引することにより、台紙を略平板状に伸張させつつ前記スキンパックフィルムを台紙の表面に接着させる吸引工程、を有する。

本発明の製造方法によれば、被包装物を凹所に載置することにより、被包装物が不用意に位置ずれすることを防止できる。この凹所は平板状の台紙を曲げて形成されているため、凹所に被包装物を載置した台紙の表面側にスキンパックフィルムを被せ、これを吸引すると、スキンパックフィルムによって凹所の側部の上端が下方に押されて台紙が略平板状に伸張し、被包装物が所定位置に包装されたスキンパック包装体を得ることができる。
本発明の製造方法によれば、従来のように台紙に穴を形成する必要性がないので、封緘性に優れたスキンパック包装体を簡易に製造できる。

本発明の好ましい製造方法は、載置工程において、凹所内に被包装物を載置した後、前記側部の表面と水平面との成す角が鈍角となる。
このように凹所の側部が水平面に対して鈍角状に立ち上がっていることにより、凹所の両側部の上端がスキンパックフィルムによって下方に押された際に、凹所の側部がスムースに外側に拡がっていき、曲げられていた台紙が、スムースに略平板状に復元する。

本発明のさらに好ましい製造方法は、前記曲げ工程において、前記凹所を、台紙の第１辺からその辺に対向する第２辺に延びる長状に形成すると共に、前記長状の凹所を、台紙の第３辺からその辺に対向する第４辺までの間に、間隔を開けて複数形成し、前記載置工程において、前記各凹所内に１つ又は２つ以上の被包装物を載置する。
このように複数の凹所を形成し、各凹所に被包装物を載置することにより、被包装物が所定位置に包装された、複数のスキンパック包装体を同時に形成することができる。

本発明の製造方法によれば、被包装物が台紙の所定位置に保持されたスキンパック包装体を比較的簡易に製造できる。
さらに、本発明の製造方法によれば、封緘性に優れ、外観も良好なスキンパック包装体を得ることができる。

１つの実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。 同スキンパック包装体の左側面図。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した断面図。 本発明の製造方法の第１実施形態において使用される、曲げ加工前の台紙の平面図。 同台紙を曲げて凹所を形成した後の台紙の平面図。 同凹所を形成した後の台紙の底面図（図５の矢印ＶＩ方向から見た図）。 同台紙の凹所に被包装物を載置した状態の平面図。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線拡大断面図。 図９（ａ）は、スキンパックフィルムを加熱する際の参考底面図、図９（ｂ）は、凹所に被包装物を載置した台紙の表面に軟化させたスキンパックフィルムを被せた状態の平面図。 同軟化させたスキンパックフィルムを被せた状態の断面図（図９（ｂ）のＸ−Ｘ線断面図）。 曲げられていた台紙が平板状となり且つスキンパックフィルムが台紙に接着している連続体の平面図。 同連続体の断面図（図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図）。 同連続体から個々のスキンパック包装体を切り取るときの平面図。 本発明の製造方法の第２実施形態において使用される、曲げ加工前の台紙の平面図。 同台紙を曲げて凹所を形成した後の台紙の底面図。 同台紙に軟化させたスキンパックフィルムを被せた状態の断面図。 本発明の製造方法の第３実施形態において使用される、凹所を形成した後の１つの台紙の底面図。 同第３実施形態において使用される、凹所を形成した後の他の台紙の底面図。 本発明の製造方法の第４実施形態において使用される、凹所を形成した後の台紙の底面図。 本発明の製造方法の第５実施形態において使用される、凹所を形成した後の台紙の底面図。 本発明の製造方法の第６実施形態において使用される、凹所を形成した後の他の台紙の底面図。 本発明の製造方法の第７実施形態において使用される、曲げ加工前の台紙の平面図。 同台紙を曲げて凹所を形成した後の底面図。 同台紙の凹所に被包装物を載置した状態の平面図。 図２４のＸＸＶ−ＸＸＶ線拡大断面図。 図２４のＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ線拡大断面図。 本発明の製造方法の第８実施形態において使用される、曲げ加工前の台紙の平面図。 図２７のＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶＩＩＩ線断面図。 同台紙を曲げて凹所を形成した後の台紙の断面図。

以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
各部の用語の前に、「第１」、「第２」などを付す場合があるが、この語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣や順序などを意味しない。また、ある部材の「表面」は、スキンパック包装体を図１に示す正面（スキンパックフィルムの面を直視する方向）から見たときに、手前側（看者に近い側）にある面を指し、ある部材の「裏面」は、その反対側の面を指す。
また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
さらに、本発明において、「台紙」は、スキンパックと協働して被包装物を保持する部材であり、台紙の「紙」は、「台紙が紙製である」という限定的な意味を有するわけではない。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［スキンパック包装体］
図１乃至図３において、スキンパック包装体１は、平板状の台紙２と、被包装物３と、台紙２と協働して被包装物３を保持するスキンパックフィルム４と、を有する。
スキンパックフィルム４は、被包装物３に被さり且つ台紙２に接着していない部分と、前記被包装物３に被さらず且つ前記台紙２に接着する部分と、を有する。

具体的には、スキンパックフィルム４の裏面は、被包装物３が介在する部分において被包装物３にほぼ密着しており、その部分においては台紙２に接着しておらず、一方、被包装物３が介在しない部分において台紙２に接着している。ただし、スキンパックフィルム４の性質上、スキンパックフィルム４は、被包装物３の全体に密着しているわけではなく、（被包装物３の形状にも影響されるが）台紙２に面している部分を除く被包装物３の外形に沿ってほぼ密着している。

図示例のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム４と台紙２によって被包装物３を隙間無く密封包装したものである。もっとも、本発明のスキンパック包装体１は、被包装物３を密封包装した態様に限定されるわけではなく、被包装物３をスキンパックフィルム４と台紙２の協働により保持できるものであればよい。
例えば、本発明のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム４の１つの端部又は対向する２つの端部から被包装物３の一部が露出するようにスキンパックフィルム４が接着されていてもよい（図示せず）。もっとも、このような場合でも、その被包装物３の露出部分から被包装物３を取り出すことができないようにスキンパックフィルム４が被されて接着されている必要がある。
また、被包装物３は、台紙２のほぼ中央部に配置される他、台紙２の何れかの辺側に寄って配置されていてもよい。さらに、１つのスキンパック包装体１に、複数の被包装物３が包装されていてもよい。

被包装物３は、特に限定されず、化粧品、生活雑貨、文房具、医薬部外品、医薬品などの様々な商品が挙げられる。
被包装物３の形状も特に限定されない。もっとも、本発明によれば、スキンパック包装体１の製造時、被包装物３を台紙２の所定位置に保持できる。このため、水平面に対して転動し得る外形を有する被包装物を包装する場合に本発明を適用することが特に効果的である。このような水平面に対して転動し得る被包装物３は、その重心から外周まで距離が一定である底面形状を有する。

前記水平面に対して転動し得る外形としては、略円筒状、略円錐状、略円錐台状、又は、部分的に略円弧面を有する形状などが挙げられる。水平面に対して転動し得る被包装物３は、重心を通る軸芯（回転軸芯）を中心として回転する。
図示例の被包装物３の外形は、円筒状である。被包装物３は、胴部と、胴部の両端に形成された略円形の天部及び底部と、を有する。被包装物３の胴部は、転がり面となる被包装物３の周面を構成しており、天部は、被包装物３の回転軸芯方向の一方の端部であり、底部は、被包装物３の回転軸芯方向の他方の端部である。

スキンパックフィルム４は、台紙２の表面に強固に接着可能なフィルムであることを条件として、従来公知のフィルムを用いることができる。スキンパックフィルム４は、通常、無色透明又は有色透明の単層又は複層の樹脂フィルムが用いられ、その材質としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ナイロンなどのポリアミド系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体；軟質塩化ビニル；などの熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、フィルムは、一般にシートと呼ばれるものを含む。
スキンパックフィルム４の厚みは、特に限定されず、例えば、３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは、６０μｍ〜２００μｍである。

台紙２は、可撓性を有する平板状の枚葉体であってその厚み方向に通気性を有する枚葉体が用いられる。
台紙２の形成材料は特に限定されず、厚紙、普通紙、コート紙、不織布、合成紙、合成樹脂シート、発泡樹脂シートなどの単層シート、及びこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。なお、シートは、一般にフィルムと呼ばれるものを含む。
前記合成樹脂シートや発泡樹脂シートの材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などが挙げられる。

台紙２が普通紙やコート紙などの紙又は不織布で形成されている場合、その目付量は、例えば、２０ｇ／ｍ^２〜６００ｇ／ｍ^２であり、好ましくは、１００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２である。
台紙２が合成紙、合成樹脂シート又は発泡樹脂シートで形成されている場合、その厚みは、例えば、８０μｍ〜８００μｍであり、好ましくは、１００μｍ〜５００μｍである。
台紙の目付量又は厚みが小さすぎると、台紙を曲げて凹所を形成しても、その凹所の形状を台紙自身が維持できないおそれがある。他方、台紙の目付量又は厚みが大きすぎると、材料コストが高くなる。

厚紙、普通紙、コート紙又は不織布及びこれらの積層体からなる台紙２は、通常、厚み方向に通気性を有する。厚み方向に通気性を有するとは、台紙の裏面から空気を吸引したときに、台紙の表面側から裏面側に大気が台紙を通過する性質を有することをいう。
一方、合成紙、合成樹脂シート又は発泡樹脂シート及びこれらの積層体からなる台紙２は、厚み方向に通気性を有さない場合が多いので、このような形成材料を用いる場合には、台紙の面内に、厚み方向に貫通する貫通孔を複数形成しておくことが好ましい。前記貫通孔としては、肉眼で視認できないほどの微細な孔、肉眼で視認できる比較的小さな孔、又は、周知のミシン目線などが挙げられる。なお、前記厚紙などのように、形成材料自体が厚み方向に通気性を有する台紙においても、必要に応じて、前記貫通孔を形成してもよい。

また、台紙２の表面には、スキンパックフィルム４を接着させるために、熱によって接着性が発現する接着剤又はヒートシール性樹脂剤（図示せず）が塗布されている。もっとも、台紙の表面に自己接着し得る材質からなるスキンパックフィルム４を用いた場合、又は、台紙の表面に接着する接着剤（例えば、感熱接着剤など）が塗布されたスキンパックフィルム４を用いた場合には、前記台紙２の表面に接着剤などが塗布されていなくてもよい。
さらに、台紙２の表面及び／又は裏面には、必要に応じて、所望のデザインが施されている。

［スキンパック包装体の製造方法の第１実施形態］
上記スキンパック包装体１は、例えば、次のようにして製造できる。
以下、比較的大きな形状の台紙及びスキンパックフィルムを用いて、同一のスキンパック包装体１を、複数同時に製造する場合を例に採って説明する。
なお、同一のスキンパック包装体１は、台紙２に表示されたデザインに対する被包装物の保持位置が略同じスキンパック包装体を意味し、好ましくは、台紙２の形状も略同じスキンパック包装体を意味する。
製造方法の説明において、方向性を示す用語として、「上」及び「下」を使用するが、「上」は、便宜上、台紙の裏面を平坦な水平面上に置いた状態を基準にして、その水平面から離れる側を指し、「下」は、その反対側を指す。

（台紙の準備工程）
曲げ工程は、可撓性を有する平板状の台紙を曲げることにより、台紙に凹所を形成する工程である。前記凹所は、台紙の曲げ形状に起因して生じる凹んだ部分であり、底部と、その底部の両側から上方に立ち上がる両側部と、を有する。両側部は、一方の側部及び他方の側部の総称である。

具体的には、製造時に使用される台紙５は、通常、上記スキンパック包装体１に具備された台紙２よりも大きい。
本実施形態では、台紙５は、スキンパック包装体１を複数切り出すことができる大きさに形成されている。
図４に示す台紙５からは、例えば、６つのスキンパック包装体１を得ることができる。つまり、図４に示す台紙５は、その平面で見て２行×３列＝６区画に、スキンパック包装体１を得ることができる。
この台紙５には、前記６区画に、それぞれ同じデザインが印刷表示されている。各区画のデザインは、それぞれ、図４に示すように、縦横に一定間隔を開けて規則的に印刷されている。
台紙５の平面形状は特に限定されないが、通常、図示のように、矩形状の台紙５が用いられる。

この台紙５の面内に、後述する凹所を形成する。台紙５を曲げ且つその曲げ形状を維持させることによって、前記凹所を台紙５に形成できる。
台紙５を曲げやすく且つ曲げ形状を維持させ易くなることから、台紙５の面内に、折り罫線を形成しておくことが好ましい。図４において、折り罫線を一点鎖線で示す。
折り罫線６１，…は、台紙５の第１辺５１から第２辺５２へと延びる直線状に形成され、その折り罫線６１，…は、台紙５の第３辺５３と略平行である。
なお、台紙５の第１辺５１と第２辺５２は、互いに対向する辺である。台紙５の第３辺５３（台紙５の左側辺）と第４辺５４（台紙５の右側辺）は、互いに対向する辺である。矩形状の台紙５においては、第１辺５１と第３辺５３は、略直交している。

１つの台紙５の２行×３列＝６区画にスキンパック包装体１を得る本実施形態においては、台紙５の面内の３箇所に凹所が形成される。このため、前記折り罫線６１，…は、第３辺５３から第４辺５４の間に、略平行に複数（５本）形成されている。以下、複数の折り罫線を区別して説明する必要がある場合には、図４の左から右に向かって、順に、第１折り罫線６１、第２折り罫線６２、第３折り罫線６３、第４折り罫線６４、第５折り罫線６５という。
折り罫線６１，…としては、従来公知のものを採用でき、例えば、台紙５の厚み方向に押し込んだ押し線、台紙５の厚み方向に略Ｖ字状に切り込んだハーフカット線、又は、ミシン目線などが挙げられる。

第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５の形成位置は、デザインを基準にして特定の位置（以下、所定のデザイン基準位置Ｚという場合がある）に形成される。例えば、基準となるデザインを仮に「○」とした場合（図４参照）、第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５を、その「○」の中心を通るように形成することにより、第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５が、各デザインの同じ位置に形成される。
第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５の形成位置は、台紙５を折り曲げた際に、凹所の底部となる位置である。よって、台紙５を折り曲げた際、各凹所の底部は、所定のデザイン基準位置Ｚに形成される。

隣り合う折り罫線６１，…の間隔Ａは、異なっていてもよいが、本実施形態では、台紙５の６区画に表示された各デザインが一定間隔であるため、前記間隔Ａは略均等とされている。従って、前記第１折り罫線６１と第３折り罫線６３の間隔Ｂ、及び第３折り罫線６３と第５折り罫線６５の間隔Ｂは、等しい。
さらに、台紙５の第３辺５３と第１折り罫線６１の間隔Ｃ、及び、第５折り罫線６５と台紙５の第４辺５４の間隔Ｃも、前記隣り合う折り罫線の間隔Ａと等しい。

（台紙の曲げ工程）
曲げ工程は、前記台紙５を曲げて凹所を形成する工程である。
前記折り罫線６１，…に沿って、図５及び図６に示すように、台紙５を折り曲げる。
具体的には、第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５において、台紙５を谷折りし（下方に突出するように折り曲げ）、第２折り罫線６２及び第４折り罫線６４において、台紙５を山折りする（上方に突出するように折り曲げる）。
前記折り曲げにより、台紙５の第３辺５３から第４辺５４の間に、複数（３箇所）の凹所７１，７２，７３が等間隔にて形成される。以下、複数の凹所を区別して説明する必要がある場合には、図５の左から右に向かって、順に、第１凹所７１、第２凹所７２、第３凹所７３という。

各凹所７１，７２，７３は、最も下方に位置する底部７１ａ，７２ａ，７３ａと、その底部７１ａ，７２ａ，７３ａの両側から上方に立ち上がった両側部７１ｂ，７１ｃ，７２ｂ，７２ｃ，７３ｂ，７３ｃと、から構成されている。各凹所７１，７２，７３は、尖った底部を谷線とするＶ字状とされている。上述のように、各凹所７１，７２，７３の底部７１ａ，７２ａ，７３ａは、何れも、所定のデザイン基準位置Ｚに形成される。
折り曲げられた台紙５は、図６のように、Ｖ字状の複数の凹所７１，７２，７３が連なった形状を成している。

第１凹所７１の底部７１ａは、第１折り罫線６１にて谷折りした角部であり、第１凹所７１の一方の側部７１ｂは、台紙５の第３辺５３から第１折り罫線６１の間の領域からなり、第１凹所７１の他方の側部７１ｃは、第１折り罫線６１から第２折り罫線６２の間の領域からなる。第１凹所７１の一方の側部７１ｂの上端は、台紙５の第３辺５３に相当し、第１凹所７１の他方の側部７１ｃの上端は、第２折り罫線６２で山折りした部分に相当する。
前記底部７１ａは、長状の第１凹所７１の延びる方向に対して直交する方向（第１辺５１と略平行な方向）における、第１凹所７１の中央部に位置する。

第２凹所７２の底部７２ａは、第３折り罫線６３にて谷折りした角部であり、第２凹所７２の一方の側部７２ｂは、第２折り罫線６２から第３折り罫線６３の間の領域からなり、第２凹所７２の他方の側部７２ｃは、第３折り罫線６３から第４折り罫線６４の間の領域からなる。第２凹所７２の一方の側部７２ｂの上端は、第２折り罫線６２で山折りした部分に相当し（第１凹所７１の他方の側部７１ｃの上端と兼用）、第２凹所７２の他方の側部７２ｃの上端は、第４折り罫線６４で山折りした部分に相当する。
前記底部７２ａは、長状の第２凹所７２の延びる方向に対して直交する方向における、第２凹所７２の中央部に位置する。

第３凹所７３の底部７３ａは、第５折り罫線６５にて谷折りした角部であり、第３凹所７３の一方の側部７３ｂは、第４折り罫線６４から第５折り罫線６５の間の領域からなり、第３凹所７３の他方の側部７３ｃは、第５折り罫線６５から台紙５の第４辺５４の間の領域からなる。第３凹所７３の一方の側部７３ｂの上端は、第４折り罫線６４で山折りした部分に相当し（第２凹所７２の他方の側部７２ｃの上端と兼用）、第３凹所７３の他方の側部７３ｃの上端は、台紙５の第４辺５４に相当する。
前記底部７３ａは、長状の第３凹所７３の延びる方向に対して直交する方向における、第３凹所７３の中央部に位置する。

各凹所７１，７２，７３の一方の側部７１ｂ，７２ｂ，７３ｂは、底部７１ａ，７２ａ，７３よりも外側に拡がって立ち上がっており、同様に、各凹所７１，７２，７３の他方の側部７１ｃ，７２ｃ，７３ｃは、底部７１ａ，７２ａ，７３ａよりも反対外側に拡がって立ち上がっている。さらに、図示例では、各凹所７１，７２，７３の側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端が、（後述する）各凹所７１，７２，７３内に載置された被包装物よりも上方に突出するように、台紙５を折り曲げている。
本明細書において、外側は、台紙５の面内の重心から台紙５の辺に向かう方向をいい、内側は、前記辺から重心に向かう方向をいう。

外側に拡がった各側部７１ｂ，７１ｃ，７２ｂ，７２ｃ，７３ｂ，７３ｃの表面と水平面Ｈとの成す角αは、鈍角とされている。前記鈍角は、９０度を超え１８０度未満であり、好ましくは、１００度〜１７０度であり、より好ましくは、１２０度〜１７０度である。
各折り罫線６１，…が等間隔で配置されている本実施形態においては、第１凹所７１、第２凹所７２及び第３凹所７３は、底面視Ｖ字状のような同一形状に形成可能である。
従って、各凹所７１，７２，７３の底部７１ａ，…のそれぞれ、及び、両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端のそれぞれは、何れも水平面Ｈと平行に揃っていると言える。
もっとも、可撓性を有する台紙５は、その性質上、折り曲げた後に元の平板状に幾分復元するため、全ての各凹所７１，７２，７３は、厳密な意味で同一形状であるというわけではない。

（被包装物の載置工程）
載置工程は、前記凹所７１，７２，７３内に被包装物を載置する工程である。
図７及び図８に示すように、前記台紙５の表面であって前記各凹所７１，７２，７３内の所定位置に、被包装物３を入れていく。
１つのスキンパック包装体１に１つの被包装物３を具備させる場合には、各凹所７１，７２，７３に、被包装物３を間隔を開けて載置する。
本実施形態は、１つの台紙５から６つのスキンパック包装体１を得る態様なので、図７に示すように、長状の凹所７１，…の１本当たり、２つの被包装物３を間隔を開けて入れていく。
凹所７１，…内に被包装物３を載置すると、図８に示すように、各凹所７１，７２，７３の両側部７１ｂ，７１ｃ，…の表面に被包装物３の周面が接する。比較的肉厚の薄い台紙５を用いた場合には、被包装物３の自重により、各凹所７１，７２，７３の両側部７１ｂ，７１ｃ，…が僅かに外側に膨らむこともあるが、特に問題はない。

被包装物３が両側部７１ｂ，７１ｃ，…に接することにより、被包装物３は、外側に転がることなく、凹所７１，…の所定位置から動かない。前記所定位置は、凹所７１，…に入れた当初の位置である。本実施形態では、前記所定位置は、所定のデザイン基準位置Ｚに対して特定の位置である。
さらに、凹所７１，…内に被包装物３を入れた後も、図８に示すように、凹所７１，…の両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端（第３辺５３、第２折り罫線６２、第４折り罫線６４及び第４辺５４に相当）は、被包装物３の上端よりも上方に突出している。

（スキンパックフィルムのパック工程）
パック工程は、被包装物３が載置された台紙５の表面側に、その包装物を含んで、スキンパックフィルムを被せる工程である。
加熱して軟化させたスキンパックフィルム８を前記被包装物３を覆うようにして台紙５の表面側に被せる。
なお、加熱しなくても十分に軟らかいスキンパックフィルムを用いる場合には、加熱処理を行わずに、そのスキンパックフィルムをそのまま台紙５の上に被せればよい。

具体的には、スキンパックフィルム８は、折り曲げ前の平板状の台紙５よりも大きいものが用いられる。図示例では、平板状の台紙５よりも大きく且つ台紙５と相似形のスキンパックフィルム８を用いた場合を例示している。
通常、柔軟なスキンパックフィルム８を搬送するために、図９（ａ）及び図１０に示すように、スキンパックフィルム８の周囲には、着脱自在な保持枠９９が取り付けられている。
この保持枠９９は、上下一対の上枠９９１及び下枠９９２とからなり、上枠９９１及び下枠９９２は、中抜き矩形状（額縁状）となっている。上枠９９１及び下枠９９２は、通気性のない部材から形成され、例えば、金属、合成樹脂などから形成される。
上枠９９１と下枠９９２の間にスキンパックフィルム８の周縁部を挟み込み、上枠９９１と下枠９９２が離反しないように固定することにより、スキンパックフィルム８の周囲が保持枠９９によって保持される。

この保持枠９９にてスキンパックフィルム８を保持した状態で、遠赤外線ヒータなどの加熱装置を用いて、スキンパックフィルム８の表面若しくは裏面又は両面側からこれを加熱し、スキンパックフィルム８を軟化させる（図９（ａ）を参照）。
その軟化させたスキンパックフィルム８を保持枠９９と共に下方に移動させ、スキンパックフィルム８を台紙５の上に被せる。

図９（ｂ）及び図１０は、軟化させたスキンパックフィルム８を前記被包装物３を覆うようにして台紙５の表面側に被せた後の状態を示している。なお、図９（ｂ）において、便宜上、スキンパックフィルム及び保持枠を二点鎖線で示している。また、図９（ａ）及び図１０において、台紙及びスキンパックフィルムを実線で示している（これらの厚みは表していない）。

前記折り曲げた台紙５は、吸引台９の表面９ａに載置されている。
吸引台９は、台本体９１と、この台本体９１内に形成された閉鎖空間９２（空洞部）と、この台本体９１の表面９ａに形成された複数の吸気孔９３と、各吸気孔９３と閉鎖空間９２を連通する第１連通路９４と、閉鎖空間９２と外部を連通する第２連通路９５と、を有する。第２連通路９５に、吸引装置に繋がる吸引管（図示せず）が接続される。
吸引台９の表面９ａは、平坦状とされている。吸引台９の表面９ａは、例えば、金属板、プラスチック板などで構成される。台紙５が吸引台９の表面９ａ上を滑りやすくなるように、吸引台９の表面９ａに、台紙５との摩擦が小さくなるような表面処理（ワックス塗布など）が施されていてもよい。

吸気孔９３の大きさは特に限定されないが、例えば、直径０．１ｍｍ〜２ｍｍ程度の円形が挙げられる。
吸気孔９３の数についても適宜設定できる。好ましくは、複数の吸気孔９３は、０．１ｍｍ〜５ｍｍの間隔を開けて形成され、より好ましくは等間隔に形成される。
また、後述するように吸引台９の表面９ａには保持枠９９の下枠９９２が密着するが、全ての吸気孔９３にて台紙５を吸引するために、各吸気孔９３は、その下枠９９２よりも外側に形成されていないことが好ましい。

軟化させたスキンパックフィルム８は柔軟であり且つ凹所７１，…の両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端が被包装物３よりも上方に突出しているので、スキンパックフィルム８を台紙５の表面側から載せた際、スキンパックフィルム８の裏面が、少なくとも第１凹所７１の一方の側部７１ｂの上端（台紙５の第３辺５３）及び第３凹所７３の他方の側部７３ｃの上端（台紙５の第４辺５４）に接する。なお、第１凹所７１は、台紙５の第３辺５３に近接する凹所であり、第３凹所７３は、台紙５の第４辺５４に近接する凹所である。
この際、保持枠９９の下枠９９２は、図１０に示すように、吸引台９の表面９ａに気密的に密着する。

もっとも、本実施形態では、第１凹所７１、第２凹所７２及び第３凹所７３の各側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端は同じ高さであるので（これらの上端が水平面と平行な面内に存在するので）、通常、軟化させたスキンパックフィルム８を前記台紙５に被したときには、スキンパックフィルム８の裏面が、全ての両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端に接する。なお、スキンパックフィルム８の厚みや材質にもよるが、非常に柔軟なスキンパックフィルム８の場合には、図１０に示すように、その裏面が凹所７１，…に入れられた被包装物３の上端に接することがある。

（スキンパックフィルムの吸引工程）
吸引工程は、台紙５の裏面側からスキンパックフィルム８を吸引することにより、前記台紙５を略平板状に伸張させつつスキンパックフィルム８を台紙５の表面に接着させる工程である。
上記のように、スキンパックフィルム８が被せられた台紙５は、複数の吸気孔９３を有する吸引台９の表面９ａに置かれている。
もっとも、スキンパックフィルム８を台紙５に被せるときには、前記吸引台９上に台紙５を置かず、スキンパックフィルム８を台紙５に被せた後、それを前記吸引台９の表面９ａ上に移送してもよい。

そして、吸引装置（図示せず）を作動させ、吸引管を通じて、台紙５を真空吸引する。すると、台紙５とスキンパックフィルム８の間の空気が台紙５を透過し、その空気が、吸気孔９３から、第１連通路９４、閉鎖空間９２、第２連通路９５を通じて吸引装置に吸引される。
空気の吸引方向を、図１０の白抜き矢印で示す。空気の吸引により、スキンパックフィルム８と吸引台９の間の空気が吸引台９の下方に移動し、台紙５及びスキンパックフィルム８が吸引台９の表面９ａに引き寄せられる。この際、台紙５とスキンパックフィルム８の間の空気も、台紙５を透過して吸引台９の下方に移動する。
なお、スキンパックフィルム８の周囲を保持する保持枠９９が吸引台９の表面９ａに気密的に接しているので、スキンパックフィルム８の周辺と吸引台９の表面９ａとの間から空気が引き抜かれることはない。

前記吸引力により、台紙５が吸引台９の表面９ａに引き寄せられると共に、台紙５の表面に密着しようするスキンパックフィルム８によって各凹所７１，７２，７３の両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端が下方に押され、各凹所７１，７２，７３が平坦状になっていく。各凹所７１，７２，７３が平坦状になるに従い、台紙５は外側に拡がっていき、凹所７１，…の延びる方向に対して直交する方向に伸張する。台紙５の伸張方向を、図１０の塗潰し矢印で示す。以下、凹所の延びる方向を、台紙の縦方向といい、凹所の延びる方向と直交する方向を、台紙の幅方向という。

伸張により、曲げられていた台紙５は、図１１及び図１２に示すように、略平板状に復元する。なお、台紙５の伸張は、理論上、台紙５の幅方向中央部（第２凹所７２の底部７２ａ）を基準にして、その両側が互いに離れるように外側に伸張する。
図１２において、台紙及びスキンパックフィルムを実線で示している（これらの厚みは表していない）。

曲げられていた台紙５は、台紙５の凹所７１，…の底部７１ａ，…が吸引台９の表面９ａ上を滑りながら、外側に拡がっていく。
特に、前記凹所７１，…の底部７１ａ，…は、第１、第３及び第５折り罫線６１，６３，６５にて谷折りした角部であるため、吸引台９との接触面積が小さい。このため、その底部７１ａ，…において吸引台９の表面９ａに接触している台紙５は、吸引台９の表面９ａ上をスムースに滑りながら外側に拡がり易い。

また、各凹所７１，７２，７３は、底部７１ａ，…よりも外側に拡がって鈍角状に立ち上がっているので、凹所７１，…の両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端がスキンパックフィルム８によって下方に押された際に、各凹所７１，…の側部７１ｂ，７１ｃ，…はスムースに外側に拡がっていく。つまり、曲げられていた台紙５は、吸引により、スムースに伸張し略平板状に復元する。

そして、前記台紙５の伸張に追従して、台紙５に載せられた被包装物３も、外側に移動する。上述のように、理論上、台紙５は、第２凹所７２の底部７２ａを基準にして、その両側が互いに離れるように外側に伸張する、つまり、台紙５は、理論上、第１凹所７１及び第３凹所７３が平坦状に成りながら外側へ動くので、第１凹所７１及び第３凹所７３に載った被包装物３，３も、それに追従して、第１凹所７１の底部７１ａ及び第３凹所７３の底部７３ａに移動距離と同じだけ外側に移動する。
よって、台紙５が略平板状になった後も、全ての被包装物３は、所定のデザイン基準位置Ｚに対して特定の位置に保持されている。

前記台紙５の伸張と同期して、スキンパックフィルム８が被包装物３を包むように伸展して被包装物３に密着すると共に、スキンパックフィルム８の裏面が略平板状に復元した台紙５の表面に接着する（図１１及び図１２参照）。
このようにして、複数のスキンパック包装体１が連なった連続体１０が得られる。
なお、吸引により、台紙５が略平板状に復元するとは、次のような意味である。すなわち、吸引により、台紙５は折り曲げ前と同様に平板状に復元する場合もあるが、折り罫線を形成して台紙を折り曲げているので、台紙の材質や厚みなどにもよるが、台紙５は折り罫線において僅かに曲がっている場合もある。しかし、このような台紙５の僅かな曲がりは、スキンパック包装体１としたときには殆ど無視できる程度である。

（仕上げ工程）
仕上げ工程は、個々のスキンパック包装体１を得る工程である。
本実施形態においては、６つのスキンパック包装体１を得ることができる大きさの台紙５及びスキンパックフィルム８を用いている。前記吸引工程で得られた連続体１０を保持枠９９から外し、図１３に示すように、個々のスキンパック包装体１の外形に沿って切り取る。その切り取り線Ｄを、図１３の細点線で示す。

切り取りは、打ち抜きダイを用いた打ち抜き、カッターなどを用いた切断などで行うことができる。
このようにして被包装物３が所定位置に包装された、同一のスキンパック包装体１を複数（例えば、６つ）同時に得ることができる。
必要に応じて、スキンパック包装体１に吊下げ用の孔を穿設してもよい（図示せず）。

本発明の製造方法では、被包装物３を凹所７１，…に載置することにより、被包装物３が不用意に動かないので、スキンパックフィルム８を被せて包装する際、被包装物３が所定位置からずれ難くなる。
このため、被包装物３が台紙５の所定位置に保持されたスキンパック包装体１を得ることができる。

また、単に、台紙５を曲げて凹所７１，…を形成し、その凹所７１，…に被包装物３を入れるだけで、被包装物３を位置決めできるので、既存の設備でスキンパックフィルム８による包装を極めて簡易に行うことができる。
よって、比較的安価にスキンパック包装体１を製造できる。
さらに、本発明の製造方法によれば、台紙に穴を形成する必要性がないので、封緘性に優れ且つ外観も良好なスキンパック包装体を製造できる。

次に、本発明のスキンパック包装体の製造方法の他の実施形態を説明する。以下の様々な実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の構成及び効果については（その説明をしたものみなして）その説明を省略し、用語及び符号を援用する場合がある。

［スキンパック包装体の製造方法の第２実施形態］
上記第１実施形態の台紙の曲げ工程においては、各凹所７１，７２，７３の底部７１ａ，７２ａ，７３ａが何れも所定のデザイン基準位置Ｚとなるように、台紙５を折り曲げている。そして、この各凹所７１，７２，７３に被包装物３を載置した後、吸引工程にてスキンパックフィルム８などを吸引して台紙５を伸張させると、全ての被包装物３が、所定のデザイン基準位置Ｚに対して特定の位置に保持されたままで、スキンパックフィルム８が接着する。

しかしながら、被包装物３は台紙５の各凹所７１，…に載っているだけなので、台紙５が外側へ拡がるときに、慣性の法則に従い、被包装物３の移動距離が台紙５の底部７１ａ，７３ａの移動距離よりも短くなることがある。特に、比較的重い被包装物３を包装する場合や台紙５の表面に対する被包装物３の摩擦係数が小さい場合などにおいては、台紙５の伸張に被包装物３の追従が少し遅れることがある。
このように台紙５が外側へ拡がるときに、被包装物３が少し追従しないと、被包装物３の保持位置が、所定のデザイン基準位置Ｚから少し内側へずれるおそれがある。
第２実施形態は、被包装物３の種類や被包装物３と台紙５の関係から生じ得る、保持位置のずれを予め見越して、各凹所７１，…を形成しておくものである。

以下、上記第１実施形態と同様に、凹所７１，…を３箇所形成する台紙５であって、６つのスキンパック包装体１を得ることができる台紙５を例に採って説明する。
図１４に示すように、台紙５には、６区画にそれぞれ同じデザインが縦横に一定間隔を開けて規則的に印刷されている。なお、図１４に示す台紙５に表示された各デザインの間隔と、図４に示す台紙５に表示された各デザインの間隔とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

第３折り罫線６３は、所定のデザイン基準位置Ｚに形成される。
第３折り罫線６３よりも外側に形成される第１折り罫線６１及び第５折り罫線６５は、いずれも、所定のデザイン基準位置Ｚよりも少し内側寄りに形成される。
なお、第２折り罫線６２は、第１折り罫線６１と第３折り罫線６３の間に形成されていればよいが、好ましくは、第１折り罫線６１と第３折り罫線６３の間の幅方向中央位置に形成される。
同様に、第２折り罫線６４は、第３折り罫線６３と第５折り罫線６５の間に形成されていればよいが、好ましくは、第３折り罫線６３と第５折り罫線６５の間の幅方向中央位置に形成される。

このような位置に第１、第３及び第５折り罫線６１，６３，６５が形成された台紙５を、上記曲げ工程に従って折り曲げると、図１５に示すように、第２凹所７２の底部７２ａは、所定のデザイン基準位置Ｚに形成され、且つ、第１凹所７１及び第３凹所７３の底部７１ａ，７３ａは、所定のデザイン基準位置Ｚよりも内側に形成される。
図１５に示す台紙５の各凹所７１，７２，７３に、上記載置工程に従って被包装物３をそれぞれ載置する。本実施形態では、比較的重い被包装物３や台紙５の表面に対する摩擦係数が小さい被包装物３などのように、台紙５の伸張に少し追従し難い被包装物３が用いられる。
被包装物３を載置後、図１６に示すように、上記パック工程に従ってスキンパックフィルム８を被せる。

そして、上記吸引工程に従って、スキンパックフィルム８などを吸引すると、曲げられていた台紙５が伸張するが、その際、第１凹所７１及び第３凹所７３に載置された被包装物３は完全に追従しない。これらの被包装物３が完全に追従しないので、これらの被包装物３は所定位置（凹所に入れた当初の位置）から少し内側にずれ、その結果、図１１に示すように、全ての被包装物３が所定のデザイン基準位置Ｚに対して特定の位置に保持されて包装された連続体１０が得られるのである。
事後、上記仕上げ工程に従って、連続体１０を切り取ることにより、同一のスキンパック包装体１を複数（例えば、６つ）同時に得ることができる。

なお、本実施形態は、台紙５の幅方向に複数の凹所７１，…を形成する場合に有効である。さらに、台紙５の幅方向に３箇所以上の凹所７１，…を形成する場合に特に有効である。
５箇所以上且つ奇数の凹所７１，…を形成する場合には、台紙５の幅方向中央部の凹所の底部が所定のデザイン基準位置Ｚとなるように、且つ、それ以外の凹所については、外側の凹所の底部ほどその形成位置が所定のデザイン基準位置Ｚよりも内側寄りになるように、台紙５を曲げることが好ましい。

また、６箇所以上且つ偶数の凹所７１，…を形成する場合には、台紙５の幅方向中央部に隣接する２箇所の凹所の各底部が所定のデザイン基準位置Ｚとなるように、且つ、それ以外の凹所については、外側の凹所の底部ほどその形成位置が所定のデザイン基準位置Ｚよりも内側寄りになるように、台紙５を曲げることが好ましい。

［スキンパック包装体の製造方法の第３実施形態］
上記第１及び第２実施形態においては、折り曲げられた台紙５として、図６に示すようなＶ字状の凹所７１，７２，７３が連なった形状のものを例示しているが、台紙５の曲げ形状（凹所の形状）は、これに限定されない。
本発明の製造方法で使用される台紙は、凹所にて被包装物３を保持でき且つ吸引時に外側に拡がり略平板状に戻り得るように曲げられていればよい。

例えば、図１７に示すように、各凹所７１，７２，７３，７４の底部７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａが、平坦状（水平面と平行な面）となるように、台紙５を折り曲げてもよい。なお、平坦状の底部７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａを、所定のデザイン基準位置Ｚに対して特定の位置に形成したい場合には、その平坦状の底部７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａの幅方向中央部を所定のデザイン基準位置Ｚに合わせればよい。

また、図１８に示すように、各凹所７１，７２，７３，７４，７５の底部７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａが、角部となり、且つ、各側部７１ｂ，７１ｃ，７２ｂ，７２ｃ，７３ｂ，７３ｃ，７４ｂ，７４ｃ，７５ｂ，７５ｃの上端が平坦状となるように、台紙５を折り曲げてもよい。
さらに、特に図示しないが、各凹所の底部及び各側部の上端がそれぞれ平坦状となるように、台紙５を折り曲げてもよい。

これらの中では、図１８に示すように、各凹所７１，…の底部７１ａ，…が角部となり、且つ、各側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端が平坦状となるように、台紙５を折り曲げる態様が好ましい。上記実施形態で説明したように、凹所７１，…の底部７１ａ，…が角部であると、吸引台９との接触面積が小さくなり、曲げられた台紙５が、吸引台９の表面９ａ上をスムースに滑りながら外側に拡がり易くなる。一方、凹所７１，…の各側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端が平坦状であると、スキンパックフィルム８によって台紙５が押し拡げられ易くなる。

第３実施形態のように台紙５を曲げる場合であっても、図１７及び図１８に示すように、被包装物３（二点鎖線で示す）が両側部７１ｂ，７１ｃに接するように、凹所７１，…を形成することが好ましく、さらに、各側部７１ｂ，７１ｃ，…を水平面に対して鈍角に立ち上げることが好ましい。

［スキンパック包装体の製造方法の第４実施形態］
上記第１及び第２実施形態においては、全ての凹所７１，７２，７３の両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端が何れも水平面と平行に揃うように（同じ高さとなるように）、台紙５を折り曲げているが、一部の側部の上端の高さ位置が異なるように、台紙５を折り曲げてもよい。

例えば、図１９に示すように、第２凹所７２の両側部７２ｂ，７３ｃ（第１凹所７１の他方の側部７１ｃ及び第３凹所７３の一方の側部７３ｂ）の上端が、第１凹所７１の一方の側部７１ｂの上端及び第３凹所７３の他方の側部７３ｃの上端よりも低くなるように、台紙５を折り曲げてもよい。

この場合、第２凹所７２の両側部７２ｂ，７３ｃの上端が、載置された被包装物３（二点鎖線で示す）よりも下方に位置することもある。この点、第１凹所７１の一方の側部７１ｂの上端及び第３凹所７３の他方の側部７３ｃの上端、つまり、台紙５の第３辺５３に近接する凹所の側部の上端及び台紙５の第４辺５４に近接する凹所の上端が、被包装物３よりも上方に突出していれば、軟化させたスキンパックフィルム８の裏面がこれらの上端に確実に接する。このため、上記吸引工程において空気を吸引する際、前記台紙５とスキンパックフィルム８の間に存在する空気の多くが、台紙５の辺を迂回して逃げることを防止できる。

［スキンパック包装体の製造方法の第５実施形態］
上記第１及び第２実施形態においては、凹所７１の一方の側部７１ｂの上端が台紙５の第３辺５３を構成し且つ凹所７３の他方の側部７３ｃの上端が台紙５の第４辺５４を構成しているが、例えば、図２０に示すように、台紙５の第３辺５３の近傍にて下方に曲げられた部分Ｅ１及び／又は台紙５の第４辺５４の近傍にて下方に曲げられた部分Ｅ２を形成するように、台紙３を折り曲げてもよい。また、前記部分Ｅ１及びＥ２は、下方に曲げるだけでなく、水平に曲げてもよい。
このように台紙３を曲げる態様は、凹所７１の一方の側部７１ｂの上端が台紙５の第３辺５３に近接し、且つ、凹所７３の他方の側部７３ｃの上端が台紙５の第４辺５４に近接するものである。

［スキンパック包装体の製造方法の第６実施形態］
上記第１及び第２実施形態においては、各凹所７１，７２，７３が、鋭く尖った底部を谷線とするＶ字状とされているが（各凹所７１，…の両側部７１ｂ，７１ｃ，…が水平面に対して比較的大きな角度で立ち上がっているが）、例えば、図２１に示すように、各凹所７１，７２，７３が、比較的緩やかに尖った底部７１ａ，７２ａ，７３ａを谷線とするＶ字状とされていてもよい。
この場合、図２１のように、各凹所７１，７２，７３の両側部７１ｂ，７１ｃ，…の上端が、凹所７１，…に載せられた被包装物３よりも下方に位置するように、台紙５を折り曲げることが好ましい。

［スキンパック包装体の製造方法の第７実施形態］
上記第１乃至第６実施形態においては、台紙５の縦方向に延びる凹所７１，…の両側部７１ｂ，７１ｃ，…に被包装物３の周面が接するので、吸引工程において、被包装物３が台紙３の幅方向に転動することがない。しかしながら、上記各実施形態の台紙５では、吸引工程において、被包装物３が台紙３の縦方向に位置ずれおそれがある。
凹所７１，…の両側部７１ｂ，７１ｃ，…に被包装物３の周面が接している上記各実施形態では、所定位置に入れた被包装物３が台紙３の縦方向に位置ずれする可能性は極めて低いが、何らかの衝撃や振動などが台紙５に加わって、被包装物３が台紙３の縦方向に位置ずれすることも考えられる。

第７実施形態は、被包装物３が縦方向にも位置ずれしないように、被包装物３の回転軸芯方向の少なくとも一方の端部を係止する凸所を、凹所７１の一部分に形成するものである。

具体的には、図２２に示すように、台紙５を折り曲げ易くするために、台紙５の面内に折り罫線６１，…が形成されている。もっとも、上記第１実施形態と同様に、折り罫線を形成せずに折り曲げることも可能である。図２２において、折り罫線を一点鎖線で示す。
上記第１実施形態と同様に、図２２の左から右に向かって、順に、第１折り罫線６１、第２折り罫線６２、第３折り罫線６３、第４折り罫線６４、第５折り罫線６５が形成されている。これら第１乃至第５折り罫線６１，…は、台紙５の第１辺５１から第２辺５２へと延びる直線状に形成され、台紙５の第３辺５３と略平行である。

さらに、台紙５の面内には、有端の切り目Ｋ１，…が複数形成されている。各切り目Ｋ１，…は、第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５に跨がって形成されている（折り罫線６１，…に交差して形成されている）。切り目Ｋ１，…は、台紙５の厚み方向に貫通した切り取り線である。

各切り目は、被包装物３を載置したときに、被包装物３の回転軸芯方向の両端部に略一致する位置に形成される。１つの凹所７１に対して２つの被包装物３が入れられる場合には、縦方向に所定間隔を開けて４つの切り目Ｋ１，…が形成される。以下、台紙３の第１辺５１から第２辺５２に向かって、順に、第１切り目Ｋ１、第２切り目Ｋ２、第３切り目Ｋ３、第４切り目Ｋ４という。

各切り目Ｋ１，…は、幅方向に延びる直線状であることが好ましいが、幅方向に延びる波形状などでもよい。
また、各切り目Ｋ１，…は、第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５を基準にして線対称に形成されていることがより好ましい。
なお、各切り目Ｋ１，…の両端部は、台紙５の第３辺５３及び第４辺５４並びに第２折り罫線６２及び第４折り罫線６４にまで至っていない。

さらに、台紙５の面内には、第１乃至第６折り罫線６１，…以外に、複数の第７折り罫線６７，…が形成されている。
かかる第７折り罫線６７は、第１切り目Ｋ１の両端部から台紙５の第１辺５１の間に、第２切り目Ｋ２の両端部から第３切り目Ｋ３の両端部の間に、及び、第４切り目Ｋ４の両端部から台紙５の第２辺５２の間に、それぞれ形成されている。
各第７折り罫線６７は、第１折り罫線６１と略平行に延びる直線状である。

上記切り目Ｋ１，…及び折り罫線６１，…が形成された台紙５を、折り曲げる。
具体的には、第２折り罫線６２及び第４折り罫線６４において、台紙５を山折りする。さらに、第１切り目Ｋ１と台紙５の第１辺５１の間、第２切り目Ｋ２と第３切り目Ｋ３の間、及び、第４切り目Ｋ４と台紙５の第２辺５２の間における、第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５において、台紙５を山折りする。一方、第１切り目Ｋ１と第２切り目Ｋ２の間、及び、第３切り目Ｋ３と第４切り目Ｋ４の間における、第１折り罫線６１、第３折り罫線６３及び第５折り罫線６５において、台紙５を谷折りする。このように曲げることにより、図２３及び図２４に示すように、第１乃至第３凹所７１，７２，７３の一部分に、上方に突出した凸所７５が生じる。
この凸所７５は、凹所７１，…の底部７１ａよりも上方に突出した部分である。

かかる折り曲げ後の台紙５の凹所７１，…に、被包装物３を載置すると、図２４乃至図２６に示すように、凸所７５の端部７５ａに、各被包装物３の回転軸芯方向の端部３ａが接する又は近接する。
このように被包装物３の両端部に台紙５の凸所７５が位置しているので、台紙５に載せた被包装物３は、その回転軸芯方向に位置ずれすることがない。
事後、上記第１実施形態と同様にして、スキンパックフィルム８を被せ、吸引することにより、被包装物３が台紙５の所定位置に保持されたスキンパック包装体１を得ることができる。

本実施形態の製造方法によって得られるスキンパック包装体１は、台紙に切り目Ｋ１，…が残っているので、この切り目に指などを入れることができ、スキンパック包装体１を容易に開封することができる。つまり、本実施形態のように、製造時に台紙５に切り目Ｋ１を形成する態様においては、開封性の向上したスキンパック包装体１を製造できる。

なお、本実施形態において、被包装物３の両端部に接する又は近接するように凸所７５が形成されているが、被包装物３の両端部のうち何れか一方に接する又は近接するように凸所７５が形成されていてもよい。
一方の端部のみに凸所７５を設けて場合でも、少なくともその凸所７５側へ被包装物３が位置ずれすることを防止できる。

［スキンパック包装体の製造方法の第８実施形態］
上記第１及び第２実施形態においては、凹所７１，…が台紙５の第１辺５１から第２辺５２へと延びる長状となるように台紙５を曲げている、つまり、凹所７１，…が台紙５の縦方向に全体に渡って形成されているが、凹所７１，…を台紙５の面内の一部分に形成してもよい。

例えば、図２７に示すように、台紙５の面内に、有端の切り目であって、真ん中が外側に膨らむ形状の切り目Ｋ５，Ｋ６を向かい合わせて一対形成する。なお、切り目Ｋ５，Ｋ６は、同一形状であるが（線対称形）、必ずしも同じ形状でなくてもよい。なお、切り目Ｋ５，Ｋ６は、図２８に示すように、台紙５の厚み方向に貫通した切り取り線である。

この有端の切り目Ｋ５，Ｋ６で囲われた領域を、図２９に示すように、上方へ折り曲げて立ち上げることにより、台紙５の面内に部分的な凹所７１，７２，７３を形成できる。なお、前記切り目Ｋ５，Ｋ６で囲われた領域が、各凹所７１，…の側部７１ｂ，７１ｃとなり、向かい合った切り目Ｋ５，Ｋ６の間の領域が、各凹所７１，…の底部７１ａ，…になる。
このように部分的に形成された凹所７１，…に、図２９に示すように、被包装物３（二点鎖線で示す）を載置することにより、上記第１実施形態と同様に、被包装物３を保持できる。

本実施形態においても、被包装物３を載置後、上記パック工程に従ってスキンパックフィルム８を被した後、上記吸引工程に従って、台紙５及びスキンパックフィルム８を吸引すると、折り曲げられていた切り目Ｋ５，Ｋ６で囲われた領域が復元する。切り目Ｋ５，Ｋ６で囲われた領域の縁は、切り目Ｋ５，Ｋ６に戻るので、穴を有さない略平板状の台紙５の表面に被包装物を挟んでスキンパックフィルム８に接着したスキンパック包装体が得られる。

本実施形態の製造方法によって得られるスキンパック包装体１も、台紙に切り目Ｋ５が残っている。このため、上記第７実施形態と同様に、開封性の向上したスキンパック包装体１を製造できる。
また、本実施形態の製造方法によれば、台紙５の第１辺５１又は第２辺５２に至る折り罫線が形成されていないので、復元後の台紙５には前記折り罫線の跡もなく、良好な外観を有するスキンパック包装体１を製造できる。

［スキンパック包装体の製造方法のその他の実施形態］
上記各実施形態においては、折り罫線を形成して台紙５を折り曲げているが、折り罫線を形成しないで折り曲げることも可能である。
さらに、上記各実施形態においては、台紙５を折り曲げて凹所７１，…の底部７１ａ，…及び両側部７１ｂ，７１ｃ，…を形成しているが（角部を生じるように屈曲させている）、台紙５を円弧状に曲げて凹所を形成することも可能である。もっとも、厚紙や合成樹脂シートなどからなる台紙５にあっては、それを円弧状に曲げ（湾曲させ）且つその状態を維持させることは困難なので、上記実施形態のように、折り曲げて凹所７１，…を形成することが好ましい。

また、上記各実施形態では、台紙５の幅方向に３箇所の凹所７１，…を形成する場合を例示したが、例えば、図１７に示すように、台紙５の幅方向に４箇所の凹所７１，…を形成してもよいし、図１８に示すように、台紙５の幅方向に５箇所の凹所７１，…を形成してもよい。

特に図示しないが、台紙５の幅方向に２箇所又は６箇所以上の凹所を形成してもよい。もちろん、台紙５の幅方向に１箇所だけ凹所を形成して、スキンパック包装体１を製造してもよい。もっとも、同時により多くのスキンパック包装体１を製造できることから、台紙５の幅方向に複数箇所の凹所を形成することが好ましい。

その他、上記第１乃至第８実施形態で示した態様を適宜に組み合わせてスキンパック包装体を製造することもできる。

１…スキンパック包装体、２，５…台紙、３…被包装物、５１…台紙の第１辺、５２…台紙の第２辺、５３…台紙の第３辺、５４…台紙の第４辺、３…被包装物、４，８…スキンパックフィルム、７１，７２，７３…凹所、７１ａ，７２ａ，７３ａ…凹所の底部、７１ｂ，７１ｃ，７２ｂ，７２ｃ，７３ｂ，７３ｃ…台紙の側部、９…吸引台

Claims (3)

1. 可撓性を有する平板状の台紙を曲げることにより、底部とその底部の両側から上方に立ち上がる両側部とを有する凹所を形成する曲げ工程、
   前記凹所内に被包装物を載置する載置工程、
   前記被包装物を含んで前記台紙の表面側に、スキンパックフィルムを被せるパック工程、
   前記台紙の裏面側から吸引することにより、台紙を略平板状に伸張させつつ前記スキンパックフィルムを台紙の表面に接着させる吸引工程、
   を有する、スキンパック包装体の製造方法。
2. 前記載置工程において、凹所内に被包装物を載置した後、前記側部の表面と水平面との成す角が鈍角となる、請求項１に記載のスキンパック包装体の製造方法。
3. 前記曲げ工程において、前記凹所を、台紙の第１辺からその辺に対向する第２辺に延びる長状に形成すると共に、前記長状の凹所を、台紙の第３辺からその辺に対向する第４辺までの間に、間隔を開けて複数形成し、
   前記載置工程において、前記各凹所内に１つ又は２つ以上の被包装物を載置する、請求項１又は２に記載のスキンパック包装体の製造方法。

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