JP2013240740A

JP2013240740A - マスキング材

Info

Publication number: JP2013240740A
Application number: JP2012114697A
Authority: JP
Inventors: Masanori Ogawa; 正則小川; Shin Fujii; 慎藤井
Original assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Current assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Priority date: 2012-05-18
Filing date: 2012-05-18
Publication date: 2013-12-05
Anticipated expiration: 2032-05-18
Also published as: JP5979975B2

Abstract

【課題】長期保存での吸湿が少なくて殆んど変形せず、塗装の場合に表面に塗膜が密着して剥離しにくく、塗料の溶剤によって溶解、膨潤しにくく、適度な硬さを有し、特に繰り返しの使用における耐性が高いマスキング材を提供する。
【解決手段】マスキング材は、芯層の両面に表層および裏層を積層した３層積層シートを所定形状に成形してなり、表層および裏層はアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂とポリプロピレンとを質量比で２０：８０〜６０：４０の範囲内となるように混合した樹脂混合物からなり、芯層はポリプロピレンとポリエチレンとを質量比で９８：２〜６０：４０の範囲内となるように混合した樹脂混合物からなる。
【選択図】図３

Description

本発明は、塗装等といった表面処理を物品表面に施す際に、該表面処理が施されるべきでない該物品表面の個所を被覆して該表面処理から保護するために使用されるマスキング材に関するものである。

従来、この種のマスキング材の材料として、例えば特許文献１には、エンジニアリングプラスチックと、他の熱可塑性プラスチックとのポリマーアロイが開示されており、特許文献２には、ポリプロピレンにポリエチレンおよび／またはエチレン−プロピレン共重合体を配合した変性ポリプロピレンが開示されており、特許文献３には、アクリロニトリルとスチレンおよび／またはメチルメタクリレートとの共重合体成分と、合成ゴム成分とを含む熱可塑性樹脂シートが開示されている。
上記マスキング材にあっては、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）等のエンジニアリングプラスチックを使用することで耐熱性を付与し、またポリアミド等の熱可塑性プラスチックやスチレン系エラストマー等の合成ゴム成分を混合することによって成形性を改良している。

特許第３５７３４９６号公報特開２００４−２６１６２７号公報特開２００２−３３６７４８号公報特開平６−１９２５０３号公報特開平５−９３１１０号公報特開平８−４１２７５号公報

ところが上記マスキング材の材料に熱可塑性プラスチックとしてポリアミドのような吸湿性を有するものを用いると、長期保存中に外気からの湿度の影響を受けやすく、変形しやすくなってしまう。このため、長尺物のマスキング材にあっては、変形量を抑えるべく分割して製造し、使用の際に分割部分を接合すると云う手段が採用されているが、このような場合、個々の分割部分を成形するための成形型が複数個必要となり、また複数個の分割部分を接合する手間を要し、そのために製造コストが増大すると云う問題点がある。
また上記マスキング材の材料にポリプロピレンにポリエチレンおよび／またはエチレン−プロピレン共重合体を配合した変性ポリプロピレンを用いるものは、オレフィン系樹脂であるから、例えば塗料や接着剤等といった処理液の密着性に劣る。このためマスキング材の表面にプライマー処理やコロナ放電処理を施して処理液の密着性を向上させると云う手段が採用されているが、このような処理に手間等を要し、そのために製造コストが増大するとともに、該プライマー処理やコロナ放電処理による密着性の向上は恒久的なものではなく、マスキング材を繰り返し使用することで処理液の密着性が低下してしまうと云う問題点がある。
また上記マスキング材の材料にＡＢＳ樹脂等といったアクリロニトリルとスチレンおよび／またはメチルメタクリレートとの共重合体成分と、合成ゴム成分とを含む熱可塑性樹脂シートを用いる場合、得られたマスキング材の特に表面が硬く、マスキング材の装着時や脱着時にマスキング対象となる物品の表面、特に塗装面を傷付けてしまうおそれがあるので、例えば非塗装部分を保護するためのマスキング材とする等のように、使用箇所や使用用途が制限されてしまうという問題点がある。
またオレフィン系樹脂とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂とのポリマーアロイとして特許文献４〜６のものが開示されているが、これらにはポリマーアロイのマスキング材への使用については触れられておらず、また柔軟性、弾性、形状保持性を満たしつつも処理液の密着性の向上を図るというマスキング材に要請される特有の課題を解決するものではないので、開示されたポリマーアロイをそのままマスキング材に適用することはできない。

本発明は上記問題点を解決するための手段として、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂とポリプロピレンとを質量比で２０：８０〜６０：４０の範囲内となるように混合した樹脂混合物からなる表層および裏層と、ポリプロピレンとポリエチレンとを質量比で９８：２〜６０：４０の範囲内となるように混合した樹脂混合物からなる芯層と、
の３層積層シートを所定形状に成形してなるマスキング材を提供するものである。
上記表層および上記裏層の厚さはそれぞれ０．０１〜０．０５ｍｍであって、表層と裏層との厚さは同じかまたは異なっていてもよく、上記３層積層シート全体の厚みは０．２〜０．７ｍｍであることが望ましい。
通常、本発明のマスキング材は、上記３層積層シートを真空および／または圧空成形することによって製造される。

〔作用〕
本発明のマスキング材の材料である３層積層シートにあって、表層および裏層に使用するアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）とポリプロピレン（ＰＰ）、および、芯層に使用するポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）は、共に吸湿性が小さいから、長期保管しても吸湿による変形が起こりにくい。したがって長尺のマスキング材でも分割の必要がなく一体的に成形出来る。
上記マスキング材にあっては、マスキング対象である物品への取り付けや取り外しを好適に行うべく柔軟性、弾性が要求されるとともに、作業時に該物品から脱着されないように該物品へ取り付けた状態を好適に維持するべく形状保持性が要求される。なお、単に柔軟性や弾性を向上させた場合にはマスキング材が柔らかくなって物品への取り付けや取り外しがし易くなる反面、作業時にマスキング材が物品から外れやすくなってしまい、一方で形状保持性を向上させた場合にはマスキング材が硬くなって作業時における物品から脱着を抑制し易くなる反面、物品への取り付けや取り外しがしにくくなる。
さらに上記マスキング材にあっては、該マスキング材の周囲が例えば塗料や接着剤等といった処理液によって汚損されないようにするべく、該マスキング材の表面への処理液の密着性が要求される。
そこで本発明のマスキング材にあっては、その材料に３層積層シートを用いることで、柔軟性、弾性、形状保持性を優れたものとしながら、該マスキング材表面への処理液の密着性を好適なものとしている。
即ち、３層積層シートの芯層は、材料にＰＰとＰＥのポリマーアロイを使用することにより、マスキング材に求められる柔軟性、弾性、形状保持性を発揮するが、ＰＰとＰＥのポリマーアロイはオレフィン系樹脂であるから、例えば塗料や接着剤等といった処理液の密着性に劣る。そこでＡＢＳ樹脂とＰＰのポリマーアロイを材料に使用した表層又は裏層を上記芯層に積層することで、処理液の密着性を向上させている。ＡＢＳ樹脂とＰＰのポリマーアロイを材料に用いたことによる処理液の密着性の向上は、該ポリマーアロイが先天的に有する性質であって恒久的なものであるので、プライマー処理やコロナ放電処理のような後天的に付加されるものと異なり、マスキング材の繰り返しの使用においても処理液の密着性の低下が起こりにくい。なおＡＢＳ樹脂とＰＰのポリマーアロイは、ＰＰとＰＥのポリマーアロイに比べて軟質であり、柔軟性、弾性、形状保持性に劣るので、芯層に用いるのは不適である。
また上記のようにマスキング材表面における処理液の密着性を向上させることのみを目的とするのであれば、芯層の表面又は裏面の何れか一方にのみ表層又は裏層を積層すればよいが、この場合は成形されたマスキング材に反りが生じてしまい、形状保持性が悪くなってしまう。従って、芯層の表面及び裏面に表層及び裏層を積層することで、該反りを抑制している。さらに表層及び裏層の両方を積層することにより、硬い芯層がマスキング対象である物品の表面に接触して該物品の表面を傷付けてしまうことを防止することができるという効果を奏する。

表層および裏層の材料には、物品表面に表面処理を施す際に使用する処理液（例：塗料）等の密着性を好適なものとしつつ、物品表面の保護性能を好適なものにするという観点から、質量比でＡＢＳ樹脂：ＰＰが２０：８０〜６０：４０の樹脂混合物を使用する。
ＡＢＳ樹脂の質量比の比率が２０に満たずにＰＰの質量比の比率が８０を超えると、該マスキング材の表面への処理液の密着性が悪くなり、マスキング材表面に付着した処理液が剥離し、飛散することで、該マスキング材周囲が汚損されるおそれがある。
一方ＡＢＳ樹脂の比率が６０質量比を越えてＰＰの質量比の比率が４０に満たなくなると、処理液（例：塗料）に含まれる有機溶剤によってマスキング材が溶解あるいは膨潤するおそれがある。またマスキング材表面が硬くなって、該マスキング材によって保護される物品表面が傷付けられるおそれがある。

芯層の材料には、マスキング材に要求される柔軟性、弾性、形状保持性を好適に保持するという観点から、質量比でポリプロピレン（ＰＰ）：ポリエチレン（ＰＥ）が９８：２〜６０：４０の樹脂混合物を使用する。
ＰＰの質量比の比率が９８を超えてＰＥの質量比の比率が２に満たなくなると、３層積層シートが硬く、脆くなるので、マスキング材に亀裂や折損等といった不具合が生じ易くなる。
一方、ＰＰの質量比の比率が６０に満たずにＰＥの質量比の比率が４０を超えると、３層積層シートが過度に柔軟になり、マスキング材が成形形状を好適に維持できずに外力によって変形し易いものになってしまい、該マスキング材の取付け作業に支障をきたす。

〔効果〕
本発明のマスキング材は、長期保存しても吸湿が少なく、殆んど変形しないので、長尺のマスキング材にあっても分割して成形する必要がなく、一体成形出来るから、型代も最小限にとどまり、製造コストが低減される。また塗装の場合、表面に塗膜が密着して剥離しにくいから、塗膜の剥離小片が周囲に飛散して汚染が発生することも確実に防止される。更に本発明のマスキング材は塗料の溶剤によって溶解、膨潤しにくいものであるから、使用中の形状が安定であり、確実にマスキングが行なわれる。また更に本発明のマスキング材は適度な硬さを有するから、マスキング対象となる物品に対する取り付け・取り外し作業が容易であり、特に繰り返しの使用における耐性が高い。

第１実施例のマスキング材の斜視図。仮止め状態の第１実施例のマスキング材の図４におけるＡ−Ａ断面図。固定状態の第１実施例のマスキング材の図４におけるＡ−Ａ断面図。ピラーに取付けられた第１実施例のマスキング材の斜視図。第２実施例のマスキング材の斜視図第３実施例のマスキング材の斜視図第３実施例のマスキング材の取り付け状態を示す横断面図。第３実施例のマスキング材の取り付け状態を示す縦断面図。第４実施例のマスキング材の斜視図。第４実施例のマスキング材の取り付け状態を示す斜視図。図１０における第４実施例のマスキング材のＡ−Ａ断面図。図１０における第４実施例のマスキング材のＢ−Ｂ断面図。塗装前のインストルーメントパネルと第５実施例のマスキング材の斜視図。図１３における第５実施例のマスキング材のＡ−Ａ断面図。第５実施例のマスキング材を被着して塗装した状態の斜視図。図１５における第５実施例のマスキング材のＢ−Ｂ断面図。異色インストルーメントパネルの斜視図第７実施例のマスキング材の斜視図第８実施例のマスキング材の斜視図

以下に本発明を詳細に説明する。
〔表層および裏層〕
本発明のマスキング材において、表層および裏層は、マスキング材に要求される処理液の密着性と、マスキング対象である物品表面の傷付き防止性を満たすために設けられる。また芯層を挟んで表層および裏層の両層を設けることで、反り等といったマスキング材の変形を抑制し、該マスキング材に好適な形状保持性を付与する。
上記表層および上記裏層の材料には、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）とポリプロピレン（ＰＰ）とが質量比（但し、ＡＢＳ樹脂：ＰＰ）で２０：８０〜６０：４０の範囲内となるように混合されてなる樹脂混合物が使用される。ＡＢＳ樹脂の質量比の比率が２０に満たずにＰＰの質量比の比率が８０を超えると、該マスキング材を塗装に使用した場合に、該マスキング材の表面に形成される塗膜の密着性が悪くなり、マスキング材表面に形成された塗膜が剥離して小片となって飛散し、該マスキング材周囲の塗装部分が汚損されるおそれがある。一方ＡＢＳ樹脂の比率が６０質量比を越えてＰＰの質量比の比率が４０に満たなくなると、処理液（例：塗料）に含まれる有機溶剤によってマスキング材が溶解あるいは膨潤するおそれがある。またマスキング材表面が硬くなって、該マスキング材によって保護される物品表面が傷付けられるおそれがある。
上記ＡＢＳ樹脂としては、（１）ブタジエン−アクリロニトリルゴムとスチレン−アクリロニトリル樹脂との物理的混合物、（２）ブタジエンゴムもしくはブタジエン−スチレンゴムへのアクリロニトリルおよびスチレンのグラフト重合体、（３）アクリロニトリル、ブタジエン、スチレンの均質三元重合体、が挙げられるが、本発明では（１）〜（３）の何れも使用可能である。
また本発明に使用するＡＢＳ樹脂としては、比重が１．０３〜１．０８、引張強度（ＡＳＴＭＤ６３８）が３５０ｋｇｆ／ｃｍ^２（３４．３Ｎ／ｍｍ^２）〜７００ｋｇｆ／ｃｍ^２（６８．６Ｎ／ｍｍ^２）、曲げ弾性率（ＡＳＴＭＤ７９０）が１５０００ｋｇｆ／ｃｍ^２（１４７１ＭＰａ）〜３００００ｋｇｆ／ｃｍ^２（２９４２ＭＰａ）、熱変形温度（ＡＳＴＭＤ６４８）が８０〜１３０℃の範囲内にあるものを選択することが好ましい。
上記ＰＰとしては、ＰＰの単独重合体、あるいはエチレン等といった他のα−オレフィンの若干量とプロピレンとの共重合体、が使用可能であり、２３℃におけるＸ線回折法で測定した結晶化度が３０％以上、２３０℃で測定したＭＦＲ（メルトフローレート）が０．０１〜３００ｇ／１０分の範囲にあるものを選択することが好ましい。

〔芯層〕
本発明のマスキング材において、芯層は、マスキング材に要求される柔軟性、弾性、形状保持性を満たすために設けられる。
上記芯層の材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）とが質量比（但し、ＰＰ：ＰＥ）で９８：２〜６０：４０の範囲内となるように混合されてなる樹脂混合物が使用される。ＰＰの質量比の比率が９８を超えてＰＥの質量比の比率が２に満たなくなると、３層積層シートが硬く、脆くなり、使用時におけるマスキング材に亀裂や折損等といった不具合が生じ易くなる。一方、ＰＰの質量比の比率が６０に満たずにＰＥの質量比の比率が４０を超えると、３層積層シートが過度に柔軟になり、マスキング材が成形形状を好適に維持できずに外力によって変形し易いものになってしまい、該マスキング材の取付け作業に支障をきたす。
上記ＰＰとしては、上記表層および裏層にて挙げたＰＰと同様なものが使用される。
上記ＰＥとしては、ＰＰとの混合性が良好であることから、密度が０．９１０〜０．９２５の低密度ポリエチレン（低密度ＰＥ）を使用することが望ましい。

〔充填材〕
上記表層、裏層、芯層には、所望なれば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材の一種または二種以上を添加してもよい。上記無機充填材の添加量は、通常２０〜５０質量％の範囲とされる。
上記表層、裏層、芯層には更にリンター、リネン、サイザル、木粉、ヤシ粉、クルミ粉、デン粉、小麦粉等の有機充填材、木綿、麻、竹繊維、ヤシ繊維、羊毛、石綿、ケナフ繊維等の天然繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維等の合成繊維、ビスコース繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、アスベスト繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等の無機繊維等の充填材の一種または二種以上を添加して形状保持性、寸法安定性、圧縮および引張強度等を向上せしめてもよい。上記充填材は通常０．０５〜２０質量％程度添加される。

〔層厚〕
上記表層および裏層の厚さは０．０１〜０．０５ｍｍの範囲に設定することが望ましい。表層および裏層の厚さが０．０１ｍｍに満たない場合、処理液に有機溶剤が含まれていると表層および裏層が該有機溶剤に溶解され易くなる。一方表層および裏層の厚さが０．０５ｍｍを超える場合、マスキング材の表面が硬くなり、マスキング対象である物品の表面を傷付けてしまうおそれがある。
上記表層の厚さと、上記裏層の厚さとは、反り等の変形を抑制するという観点から略同一にすることが好ましくはあるが、必ずしも同一とする必要はなく、所望に応じて上記表層の厚さと上記裏層の厚さとを異ならせてもよい。表層の厚さと裏層の厚さとを異ならせる場合、成形したマスキング材に反り等の変形を生じさせないようにするため、一方の厚さを他方の厚さの２倍以下とすることが好ましい。また表層の厚さと裏層の厚さとを異ならせる場合の利点としては、例えば処理液として有機溶剤を含む塗料を使用する場合に、表層を裏層よりも厚くすることで有機溶剤に対する耐久性の向上を図る等が挙げられる。

〔３層積層シート〕
本発明のマスキング材は、上記芯層の表面に上記表層を、上記芯層の裏面に上記裏層をそれぞれ積層して得られた３層積層シートを、マスキング対象である物品に対応する形状の所定形状に成形して得られる。
上記３層積層シートの厚さは０．２〜０・７ｍｍの範囲に設定することが望ましい。上記３層積層シートの厚さが０．２ｍｍに満たない場合、該３層積層シートを、例えば真空および／または圧空成形等といった延伸成形で所定形状に成形する際に該３層積層シートが破れ易くなり、特に深絞り成形が困難になる。
マスキング対象に物品にマスキング材を装着する場合、上記物品の有するスリット等の細部にマスキング材の取付部を挿入することがあるが、上記３層積層シートの厚さが０・７ｍｍを越えると、上記マスキング材の取付部を上記細部に挿入することが出来なくなる。

以下に本発明の実施例を説明する。
〔実施例１〕
図１〜図４に本発明の第１実施例が示される。本実施例のマスキング材１１は、例えば自動車のセンターピラー１２のような柱状体のマスキングに使用される。
上記マスキング材１１は、内側にセンターピラー１２の本体１２Ａの嵌合部１１Ｂを形成した断面コの字型の本体１１Ａと、該本体１１Ａの両側壁１１Ｃ，１１Ｃの下縁に沿って形成された該センターピラー１２のフランジ１２Ｂ，１２Ｂを嵌合するフランジ嵌合部１１Ｄ，１１Ｄと、該フランジ嵌合部１１Ｄ，１１Ｄから延設された裏当て部１１Ｅ，１１Ｅと、上部に延設された上当て部１１Ｆとからなり、本体１１Ａには長手方向の補強縦リブ１１Ｇと短手方向の補強横リブ１１Ｈとが形成されている。

上記マスキング材１１は、３層積層シートを真空成形によって上記センターピラー１２等の形状と対応する形状に成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳ樹脂とＰＰを質量比３０：７０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを１０質量％混合した。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比９８：２で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを１０質量％混合した。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．３ｍｍの３層積層シートを得た。

図２に示すように、上記マスキング材１１は、センターピラー１２の本体１２Ａを該マスキング材１１の嵌合部１１Ｂに嵌合し、更に該センターピラー１２側縁のフランジ１２Ｂ，１２Ｂを該マスキング材１１のフランジ嵌合部１１Ｄ，１１Ｄに嵌合して仮止めを行なう。
上記仮止め後、図３に示すように、上記マスキング材１１の裏当て部１１Ｅ，１１Ｅを折り返し、センターピラー１２の裏当て１２Ｃに当て、該裏当て部１１Ｅ，１１Ｅを粘着テープ１４やタッカー等で固定する。

上記のようにして図４に示すように上記マスキング材１１をセンターピラー１２に取り付けた後、熱硬化性メラミン−アルキド樹脂塗料等によってマスキング材１１と共に塗装する。

〔実施例２〕
図５に示すように、第２実施例のマスキング材２１は、内側にセンターピラー２２の本体２２Ａの嵌合部２１Ｂを形成した断面コの字型の本体２１Ａと、該本体２１Ａの両側壁２１Ｃ，２１Ｃの下縁に沿って形成された該センターピラー２２のフランジ２２Ｂ，２２Ｂを嵌合するフランジ嵌合部２１Ｄ，２１Ｄと、該フランジ嵌合部２１Ｄ，２１Ｄから延設された裏当て部２１Ｅ，２１Ｅと、上部に延設された上当て部２１Ｆとからなり、本体２１Ａの周囲には長手方向の補強縦リブ２１Ｇと短手方向の補強横リブ２１Ｈとが形成されているが第１実施例の場合と異なり本実施例では長手方向の補強縦リブ２１Ｇが断続されている。

上記マスキング材２１は、３層積層シートを真空成形によって上記センターピラー２２等の形状と対応する形状に成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳとＰＰを質量比４０：６０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材として炭酸カルシウムを５質量％と、カーボンブラックを０．１質量％混合した。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比８０：２０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを２０質量％混合した。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．４ｍｍの３層積層シートを得た。

上記マスキング材２１は、上記第１実施例のマスキング材１１と同様にして、センターピラー２２の本体２２Ａを該マスキング材２１の嵌合部２１Ｂに嵌合し、更に該センターピラー２２側縁のフランジ２２Ｂ，２２Ｂを該マスキング材２１のフランジ嵌合部２１Ｄ，２１Ｄに嵌合して仮止めを行い、該マスキング材２１の裏当て部２１Ｅ，２１Ｅを折り返してセンターピラー２２の裏当てに当て、該裏当て部２１Ｅ，２１Ｅを粘着テープやタッカー等で止着して使用する。そして、塗料等によってマスキング材（２１）と共にセンターピラー２２の周囲を塗装する。

上記第１実施例のマスキング材１１は長手方向の補強縦リブ１１Ｇが連続しているから、該補強縦リブ１１Ｇに沿って折れ曲がり易いが、本実施例のマスキング材２１は長手方向の補強縦リブ２１Ｇが断続しているから、リブ２１Ｇに沿って折り曲げ剛性が向上する。

〔実施例３〕
図６〜図８に示すように、第３実施例のマスキング材３１は、自動車の車体３３の塗装において、フロントバンパー３４の下側スカート部３５に設けられた空気取入れ口３６に取付けられる。
上記スカート部３５の空気取入れ口３６の内側には、縦横の補強桟３６Ａ，３６Ｂと、左右一対の支柱３６Ｃとが設けられている。上記マスキング材３１には、該補強桟３６Ａ，３６Ｂおよび支柱３６Ｃを嵌合するための縦横の嵌合溝３２Ａ，３２Ｂおよび嵌合溝３２Ｃが形成されており、前面周縁にはフランジ３２Ｄが形成されており、更に周面には粘着層３２Ｅが形成されている。なお上記補強桟３６Ａ，３６Ｂおよび支柱３６Ｃを嵌合する嵌合溝３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃは、マスキング材３１を補強するためのリブとしても機能する。
上記マスキング材３１の横方向（長手方向）の嵌合溝３２Ｂと、縦方向（短手方向）の嵌合溝３２Ａの交差点において、横方向の嵌合溝３２Ｂが縦方向の嵌合溝３２Ａよりも高く形成されているのは、マスキング材３１の横方向の剛性を向上せしめるためである。
一方、縦方向の嵌合溝３２Ｃと横方向の嵌合溝３２Ｂの交差点において、縦方向の嵌合溝３２Ｃが横方向の嵌合溝３２Ｂよりも高く形成されているのは、マスキング材３１の縦方向の剛性を向上せしめるためである。

上記マスキング材３１は、３層積層シートを真空成形によって上記空気取入れ口３６等の形状と対応する形状に成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳ樹脂とＰＰを質量比５０：５０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材として炭酸カルシウムを１５質量％と、帯電防止剤を０．０５質量％と、酸化防止剤を０．１質量％混合した。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比７０：３０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを５質量％混合した。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．５ｍｍの３層積層シートを得た。

上記マスキング材３１は、空気取入れ口３６の内側に嵌着され，該空気取入れ口３６の補強桟３６Ａ，３６Ｂは、マスキング材３１の嵌合溝３２Ａ，３２Ｂに嵌合され、支柱３６Ｃは、嵌合溝３２Ｃに嵌合される。そして上記マスキング材３１は、粘着層３２Ｅによって該空気取入れ口３６の内側に固定される。なお粘着層３２Ｅは必ずしも形成しなくてもよい。
上記のようにしてマスキング箇所であるスカート部３５の空気取入れ口３６にマスキング材３１を取付けた上で、車体３３を塗装し、該塗装後熱処理によって塗膜を乾燥硬化させる。

〔実施例４〕
図９〜図１２に示すように、第４実施例のマスキング材４１は、自動車のドア４４の窓枠４４Ａのマスキングに使用される。
上記マスキング材４１は、断面Ｌ字形の３個の部材４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃからなり、各部材４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃには長手方向の補強用縦リブ４１Ｄと短手方向の補強用横リブ４１Ｅが形成されている。

上記マスキング材４１は、３層積層シートを真空圧空成形によって上記窓枠４４Ａ等の形状と対応する形状に成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳ樹脂とＰＰを質量比６０：４０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを５質量％混合した。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比６０：４０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを１５質量％混合した。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．２ｍｍの３層積層シートを得た。

上記マスキング材４１をドア４４の窓枠４４Ａに取付けるには、図１０に示すように該マスキング材４１の各部材４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃを窓枠４４Ａに当接すると共に、各部材４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃの接続部相互を重ね合わせ、粘着テープ４２等で該接続部分を上から固定する。
この場合、図１１に示すように、各部材４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ相互の接続部分において、一方の接続端の横リブ４１Ｅを他方の接続端の横リブ４１Ｅの下側に嵌合し、また図１２に示すように各部材４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃの上縁鉤部４１Ｆを該窓枠４４Ａの上縁に引掛ける。
塗装後は該マスキング材４１をドア４４の窓枠４４Ａから剥離する。上記ドア４４の窓枠４４Ａは、マスキング材４１で保護されていたため、窓枠２２Ａには塗料の塗膜は形成されない。

〔実施例５〕
図１３〜図１７に第５実施例を示す。
自動車のインストゥルメントパネル５２は、上部５２Ａと下部５２Ｂとに分割されている。上記インストゥルメントパネル５２の前面には、グローブボックス取付け穴５５、オーディオ取付け穴５６，５７、計器類取付部５８、小物入れ取付け部５９等が設けられている。

図１４に示すように、上記インストゥルメントパネル５２は、基材５４と、該基材５４表面に貼着される表装材（５３）とからなる。上記表装材５３は、不織布、合成皮革等からなる表皮材５３Ａと、該表皮材５３Ａに裏打ちされている不織布、プラスチック発泡体シート等のワディング材５３Ｂとからなる。上記表皮材５３Ａは所定の色（基色）に着色されており、また上記ワディング材５３Ｂは、その厚みを弾性的に変化させることが可能である。
上記インストゥルメントパネル５２の基材５４には、上部５２Ａと下部５２Ｂとの境界に沿って凹溝５４Ａが設けられており、上記表装材５３を該凹溝５４Ａの部分で該凹溝５４Ａ内にきめ込むことによってパーティングラインＰＬが形成されている。上記表装材５３は、きめ込み部分でワディング材５３Ｂが厚みを圧縮され、その弾性復元力によって凹溝５４Ａ内に固定されている。

上記インストゥルメントパネル５２は、上下共通の表装材５３によって化粧されているから上下同色（基色）である。これをこのまま自動車車体に取付けてもよいが、上下異色にするには、図１３に示すようなマスキング材５１を使用する。該マスキング材５１は、インストゥルメントパネル５２の上部５２Ａに適嵌する形状を有し、端縁部には係合フランジ５１Ａが形成されている。

上記マスキング材５１は、図１５に示すように該インストゥルメントパネル５２の上部５２Ａに被着され、図１６に示すように係合フランジ５１ＡをパーティングラインＰＬの隙間Ｓに挿着することによって固定される。
上記マスキング材５１の係合フランジ５１ＡをパーティングラインＰＬの隙間Ｓに挿着すると、上記表装材５３のワディング材５３Ｂが厚みを圧縮され、その弾性復元力によって該係合フランジ５１Ａが表装材５３によって挟圧され、固定される。

上記マスキング材５１をインストゥルメントパネル５２の上部５２Ａに取り付けた上で、インストゥルメントパネルの下部５２Ｂをスプレー塗装等で上部５２Ａとは異色に塗装する。塗装後はマスキング材５１を取り外す。このようにして、図１７に示すような上下異色のインストゥルメントパネル５２が簡単に得られる。

上記マスキング材５１は、３層積層シートを圧空成形あるいはプレス成形によって上記インストゥルメントパネル５２の上部５２Ａ等の形状と対応する形状に成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳ樹脂とＰＰを質量比２０：８０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを１０質量％、カーボンブラックを１質量％混合した。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比６５：３５で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを５質量％混合した。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．７ｍｍの３層積層シートを得た。

〔実施例６〕
上記実施例１のマスキング材と同形状のマスキング材であり、３層積層シートを真空成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳ樹脂とＰＰを質量比３０：７０で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを１０質量％、カーボンブラックを０．２質量％混合した。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比９５：５で混合してなるポリマーアロイであり、充填材としてタルクを１０質量％混合した。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．４ｍｍの３層積層シートを得た。

〔実施例７〕
上記実施例３の自動車のフロントバンパー３４の空気取入れ口３６をマスキングするためのマスキング材６１として、図１８に示されるマスキング材６１を製造した。
上記マスキング材６１には、補強桟３６Ａ，３６Ｂおよび支柱３６Ｃを嵌合する嵌合溝３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ、表面側に凸な凸曲面部６２，６２および前面周縁にフランジ３２Ｄが形成されている。該凸曲面部６２，６２の凸曲面形状によってマスキング材６１の長手方向の剛性が向上する。長手方向の剛性を向上させることで、塗装の際マスキング材６１に付着した塗料が硬化することによって発生するマスキング材６１のソリが原因であるマスキング材６１の両端部の浮き上がりが防止される。
上記凸曲面部６２，６２は、補強桟３６Ａ，３６Ｂに嵌合していないが、嵌合溝３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃによってマスキング材６１は、空気取入れ口３６に充分固定されているので問題はない。

なおこの種のマスキング材６１には、一般的にすべての補強桟３６Ａ，３６Ｂおよび支柱３６Ｃを嵌合するための嵌合溝３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃが形成されている必要はなく、該マスキング材６１を空気取入れ口３６に固定出来る程度の嵌合溝３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃが形成されていればよい。更に凸曲面部６２，６２に代えて凹曲面部としても同様の効果が期待出来る。

上記マスキング材６１は、３層積層シートを真空成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳ樹脂とＰＰを質量比５０：５０で混合してなるポリマーアロイである。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比９０：１０で混合してなるポリマーアロイである。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．３ｍｍの３層積層シートを得た。

〔実施例８〕
上記実施例３の自動車のフロントバンパー３４の空気取入れ口３６をマスキングするためのマスキング材７１として、図１９に示されるマスキング材７１を製造した。
該マスキング材７１には、補強桟３６Ａ，３６Ｂおよび支柱３６Ｃを嵌合する嵌合溝３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ、縦リブ７２と横リブ７３および前面周縁にフランジ３２Ｄが形成されている。嵌合溝３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃもリブとして機能するが、この縦リブ７２および横リブ７３によってマスキング材７１の縦横両方向の剛性が更に向上する。

補強としてリブを設ける場合に該リブは、リブに沿った方向には剛性を与えるがリブに直交する方向ではかえってリブの部分で折れ曲がり易くなり、剛性が低下する。しかしリブとリブとの交差点において、一方のリブを他方のリブより高く形成すれば、高く形成されたリブに沿った方向の剛性を向上することが出来る。
本実施例において上記マスキング材７１の縦リブ７２および横リブ７３は、その交差点において横リブ７３が縦リブ７２よりも高く設定されているので、マスキング材７１の長手方向（横方向）の剛性を特に向上させることが出来る。長手方向の剛性を向上させることで、塗装の際マスキング材７１に付着した塗料が硬化することによって発生するマスキング材７１の反りが原因であるマスキング材７１の両端部の浮き上がりが防止される。

上記マスキング材７１は、３層積層シートを真空成形して得られたものである。
上記３層積層シートの詳細は以下の通りである。
表層および裏層：ＡＢＳ樹脂とＰＰを質量比２０：８０で混合してなるポリマーアロイである。
芯層：ＰＰとＰＥを、質量比８０：２０で混合してなるポリマーアロイである。
上記の各材料をＴ−ダイから押し出す押出成形により、厚さ０．４ｍｍの３層積層シートを得た。

本発明のマスキング材は、長期保存しても吸湿が少なく、殆んど変形しないので、長尺のマスキング材にあっても分割して成形する必要がなく、一体成形出来るから、型代も最小限にとどまり、製造コストが低減され、また塗装の場合、表面に塗膜が密着して剥離しにくいから、塗膜の剥離小片が周囲に飛散して汚染が発生することも確実に防止され、更に塗料の溶剤によって溶解、膨潤しにくいものであるから、使用中の形状が安定であり、適度な硬さを有するから、マスキング対象となる物品に対する取り付け・取り外し作業が容易であり、特に繰り返しの使用における耐性が高いから、産業上利用可能である。

１１，２１，３１，４１，５１，６１，７１マスキング材

Claims

アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂とポリプロピレンとを質量比で２０：８０〜６０：４０の範囲内となるように混合した樹脂混合物からなる表層および裏層と、
ポリプロピレンとポリエチレンとを質量比で９８：２〜６０：４０の範囲内となるように混合した樹脂混合物からなる芯層と、
の３層積層シートを所定形状に成形してなる
ことを特徴とするマスキング材。
上記表層および上記裏層の厚さはそれぞれ０．０１〜０．０５ｍｍであって、表層と裏層との厚さは同じかまたは異なっていてもよく、上記３層積層シート全体の厚みは０．２〜０．７ｍｍである
請求項１記載のマスキング材。
上記３層積層シートは、真空および／または圧空成形によって所定形状に成形される
請求項１または請求項２記載のマスキング材。