JP2013223387A - 電気接続箱 - Google Patents

Abstract

【課題】電気接続箱を車体パネルへ取り付ける際の作業性を向上させることが可能な技術を提供すること。
【解決手段】電気接続箱は、電気接続箱の筐体より突出して設けられた、車体パネルへの固定用の支持部材と、支持部材において、筐体側とは反対側の平板部に設けられた貫通孔に構成される車体パネルへの取付構造とを備えている。当該取付構造は、中空を有した円筒状の防振ゴム１３１と、防振ゴム１３１の中空に装着される円筒状の金具１３２とを有している。金具１３２は、防振ゴム１３１の内径よりも小さい外径を有し、防振ゴム１３１は、円筒の内周面において内側に突出した突部１３４を有している。そして、防振ゴム１３１は、当該防振ゴム１３１の円筒の外周面において、貫通孔１２１に嵌め込まれ、金具１３２の円筒の外周面は、防振ゴム１３１に装着される際、突部１３４と接触する。
【選択図】図５

Description

本発明は、電気接続箱の取付構造に関する。

自動車等の車両に用いられる電気接続箱は、バスバーで形成された内部回路、リレー、またはヒューズ等をケースに格納しており、そのケースに設けられた支持部材としてのブラケットを車両に固定して自動車に搭載されている。

上記電気接続箱の車両への取付構造としては、特許文献１に開示されているように、ボルトおよびナットにより接合される電気接続箱と車体パネルとの間の振動伝達を防止する取付構造が存在する。当該電気接続箱の取付構造は、カラー付き平座金と、防振ゴム被覆材と、防振ゴム平座とを組み合わせて構成され、電気接続箱を車体パネルに取り付けた状態では、車体パネルとブラケットとの間にゴム部材が介在する構造となっている。このように、車体パネルとブラケットとの間にゴム部材を介在させることにより、電気接続箱の振動が車体パネルに伝わりにくくなっている。

特開２００４−１５３９３４号公報

しかし、電気接続箱を車体パネルに取り付ける際の作業スペースは、狭いため、作業時にカラー付き平座金、防振ゴム被覆材、および防振ゴム平座等の取付構造を構成する各構成部材の脱落がないように組み付ける必要がある。

カラー付き平座金或いは防振ゴム被覆材の脱落を防止する手法としては、例えば、カラー付き平座金のカラー部の外径を、防振ゴム被覆材の内径よりも若干大きくして、防振ゴム被覆材をカラー部に装着する際のカラー付き平座金と防振ゴム被覆材の組み付け性を向上させることが考えられる。しかしながら、カラー付き平座金のカラー部の外径を、防振ゴム被覆材の内径よりも若干大きくすると、組み付けの際にカラー付き平座金で防振ゴム被覆材を傷つけてしまい、ゴムの寿命を低下させてしまうおそれがある。さらには、カラー付き平座金のカラー部の外径を、防振ゴム被覆材の内径よりも若干大きく形成するために寸法公差の厳密な管理が必要になるため、部品の製造コスト増を招来させることにもなる。

そこで、本発明は、ゴム部材の劣化、および部品の製造コスト増を招来することなく、電気接続箱を車体パネルへ取り付ける際の作業性を向上させることが可能な技術を提供することを目的とする。

本発明の第１の態様に係る電気接続箱は、電気接続箱の筐体より突出して設けられた、車体パネルへの固定用の支持部材と、前記支持部材において、前記筐体側とは反対側の平板部に設けられた貫通孔に構成される車体パネルへの取付構造とを備え、前記取付構造は、中空を有した円筒状の防振ゴムと、前記防振ゴムの前記中空に装着される円筒状の金具とを有し、前記金具は、前記防振ゴムの内径よりも小さい外径を有し、前記防振ゴムは、円筒の内周面において内側に突出した突部を有し、前記防振ゴムは、当該防振ゴムの円筒の外周面において、前記貫通孔に嵌め込まれ、前記金具の円筒の外周面は、前記防振ゴムに装着される際、前記突部と接触する。

また、本発明の第２の態様に係る電気接続箱は、上記第１の態様に係る電気接続箱の一態様である。第２の態様に係る電気接続箱において、前記防振ゴムの突部は、突起である。

また、本発明の第３の態様に係る電気接続箱は、上記第１の態様に係る電気接続箱の一態様である。第３の態様に係る電気接続箱において、前記防振ゴムの突部は、円筒の内周面において、内周面の円周に沿って環状に形成される。

また、本発明の第４の態様に係る電気接続箱は、上記第１の態様に係る電気接続箱の一態様である。第４の態様に係る電気接続箱において、前記防振ゴムは、円筒の外周面において、外周面の円周に沿って環状に形成された溝を有し、前記防振ゴムは、前記溝において前記貫通孔に嵌め込まれ、前記防振ゴムの突部は、円周の内周面において、環状の前記溝に対応する部分が肉厚となるように形成される。

また、本発明の第５の態様に係る電気接続箱は、上記第１の態様から上記第４の態様のいずれかに係る電気接続箱の一態様である。第５の態様に係る電気接続箱において、前記金具は、円筒の外周面において、前記突部を嵌合させるための凹部を有する。

また、本発明の第６の態様に係る電気接続箱は、上記第１の態様から上記第５の態様のいずれかに係る電気接続箱の一態様である。第６の態様に係る電気接続箱において、前記金具は、円筒の軸方向に沿ったスリットを有する。

また、本発明の第７の態様に係る電気接続箱は、上記第６の態様に係る電気接続箱の一態様である。第７の態様に係る電気接続箱において、前記防振ゴムは、円筒の内周面において、前記金具の前記スリットに嵌め入れるための、前記突部とは異なる他の突部をさらに有している。

本発明によれば、防振ゴムの劣化、並びに防振ゴムおよび金具の製造コスト増を招来することなく、電気接続箱を車体パネルへ取り付ける際の作業性を向上させることが可能になる。

自動車の車体パネルに取り付けられた電気接続箱の外観図である。 電気接続箱のブラケットに設けられた取付構造の詳細図である。 取付構造を組み上げる際の手順を示す図である。 取付構造を組み上げる際の手順を示す図である。 防振ゴムに、金具が装着される際の様子を示す図である。 変形例に係る防振ゴムの垂直断面図である。 変形例に係る防振ゴムの垂直断面図である。 変形例に係る金具を示す図である。 変形例に係る金具を示す図である。 変形例に係る金具を示す図である。 変形例に係る金具を示す図である。

以下、実施形態について図面を参照して説明する。以下の実施形態は、本発明を具現化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。

＜実施形態＞
［概要］
図１は、自動車の車体パネルに取り付けられた電気接続箱１の外観図である。図２は、電気接続箱１のブラケット１２に設けられた取付構造１３の詳細図である。

図１に示されるように、電気接続箱１は、筐体１１と、当該筐体１１から突出して設けられたブラケット（支持部材）１２とを備えている。

電気接続箱１の筐体１１は、その内部において、リレー等の電気機器を格納している。

ブラケット１２において、筐体１１側とは反対側の部分は、板状の平板部となっている。当該平板部には、貫通孔１２１が設けられている（図３参照）。当該貫通孔１２１には、電気自動車又はハイブリッド自動車等の車両のパネル（車体パネル）５に電気接続箱１をボルトＢＴで固定するための取付構造（取付機構）１３が設けられている。

図２に示されるように、取付構造１３は、中空を有した円筒状の防振ゴム１３１と、防振ゴム１３１の当該中空に装着される、円筒状の金具１３２とで構成されている。防振ゴム１３１は、円筒状の金具１３２を防振ゴム１３１の中空に装着した状態で、防振ゴム１３１の円筒の外周面において、ブラケット１２の貫通孔１２１に嵌め込まれる。

そして、ボルトＢＴが円筒状の金具１３２に差し込まれて、車体パネル５に組み付けられる。

このようにして組み付けられた状態では、車体パネル５とボルトＢＴとの間、およびブラケット１２とボルトＢＴとの間には、防振ゴム１３１が介在することになる。したがって、筐体１１内のリレーの接点開閉動作時に発生する作動音または振動がブラケット１２を介して車体パネル５に伝達することを防ぐことができる。

また、円筒状の金具１３２を防振ゴム１３１の中空に装着した状態では、防振ゴム１３１の内壁が金具１３２によって覆われることになる。したがって、ボルトＢＴで固定した際に、防振ゴム１３１の内壁に傷がつくのを防ぐことができる。

［取付構造の詳細構成］
ここで、取付構造１３の詳細構成について説明する。図３および図４は、取付構造１３を組み上げる際の手順を示す図である。図５は、防振ゴム１３１に、金具１３２が装着される際の様子を示す図である。

上述のように、取付構造１３は、中空を有した円筒状の防振ゴム１３１と、円筒状の金具１３２とで構成されている。

取付構造１３を組み上げる際には、まず、図３に示されるように、防振ゴム１３１が、ブラケット１２の貫通孔１２１に嵌め込まれる。防振ゴム１３１は、円筒の外周面において、外周面の円周に沿って環状に形成された溝１３３を有しており、当該溝１３３と貫通孔１２１を形成する縁とが嵌め込まれることにより、防振ゴム１３１は、ブラケット１２に組み付けられる。

そして、ブラケット１２に組み付けられた防振ゴム１３１の中空に金具１３２が装着されることにより、取付構造１３が組み上げられた状態となる。

取付構造１３を組み上げる際の別の態様として、図４に示される態様も存在する。図４の態様では、まず、防振ゴム１３１の中空に金具１３２が装着される。そして、金具１３２を装着した防振ゴム１３１が、ブラケット１２の貫通孔１２１に水平方向から嵌め込まれることにより、取付構造１３が組み上げられた状態となる。

ここで、金具１３２を防振ゴム１３１に装着するときの金具１３２と防振ゴム１３１との関係について説明する。金具１３２の外径は、防振ゴム１３１の内径よりも小さく形成されている。また、図５に示されるように、防振ゴム１３１の円筒の内周面には、内側に突出した突部１３４が形成されている。

金具１３２の外径は、防振ゴム１３１の内径よりも小さいため、金具１３２は、防振ゴム１３１の中空への差し込み口から容易に差し込むことができる。さらに金具１３２を差し込むと、防振ゴム１３１の円筒の内周面に形成された突部１３４に金具１３２が接触し、突部１３４が変形する。突部１３４が変形し始めてから金具１３２が最後まで差し込まれるまでは、突部１３４が変形した状態となる。このような状態では、突部１３４の変形による反力が金具１３２に加わるとともに、突部１３４と金具１３２との間には摩擦力が発生する。これにより、金具１３２は、防振ゴム１３１に保持されることになり、金具１３２の脱落を防ぐことができる。

以上のように、電気接続箱１の筐体１１より突出して設けられた、車体パネル５への固定用の支持部材１２と、支持部材１２において、筐体側とは反対側の平板部に設けられた貫通孔１２１に構成される車体パネル５への取付構造１３とを備えている。当該取付構造１３は、中空を有した円筒状の防振ゴム１３１と、防振ゴム１３１の中空に装着される円筒状の金具１３２とを有している。金具１３２は、防振ゴム１３１の内径よりも小さい外径を有し、防振ゴム１３１は、円筒の内周面において内側に突出した突部１３４を有している。

そして、防振ゴム１３１は、当該防振ゴム１３１の円筒の外周面において、貫通孔１２１に嵌め込まれ、金具１３２の円筒の外周面は、防振ゴム１３１に装着される際、突部１３４と接触する。金具１３２の外周面との接触により、突部１３４が変形すると、金具１３２は、変形した突部１３４から保持力を受けて、防振ゴム１３１に保持されることになるので、金具１３２の脱落を防ぐことができ、電気接続箱を車体パネルへ取り付ける際の作業性を向上させることができる。

また、当該取付構造１３では、防振ゴム１３１の内径は、金具１３２の外径よりも大きく構成されるとともに、当該取付構造１３は、防振ゴム１３１の内周面に形成された突部１３４の変形により生じる保持力によって、金具１３２を保持する構成である。したがって、金具１３２の装着によって、防振ゴム１３１の内周面に傷をつける可能性が低くなるので、防振ゴム１３１の寿命低下を防ぐことができる。また、防振ゴム１３１の内径と、金具１３２の外径との寸法公差に、厳密な管理が要求されないので、部品の製造コストの増加を防ぐことができる。

＜変形例＞
以上、実施の形態について説明したが、この発明は、上記に説明した内容に限定されるものではない。

例えば、上記実施形態では、防振ゴム１３１Ａの円筒の内周面には、突起状の突部１３４Ａが形成される態様を例示していたが、突部１３４の形状は、突起状のものに限定されない。図６は、変形例に係る防振ゴム１３１Ｂの垂直断面図である。図７は、変形例に係る防振ゴム１３１Ｃの垂直断面図である。

具体的には、図６に示されるように、防振ゴム１３１Ｂの突部１３４Ｂは、防振ゴム１３１Ｂの円筒の内周面において、内周面の円周に沿って環状に形成された態様であってもよい。

また、図７に示されるように、防振ゴム１３１Ｃの突部１３４Ｃは、円筒の外周面において環状に形成された溝１３３に対応するように、内周面において、当該溝１３３に対応する部分を肉厚に形成された態様であってもよい。

このように、外周面の溝１３３に対応する部分を肉厚に形成することによれば、防振ゴム１３１Ｃを強化することができるので、破れを防止することができる。

また、金具１３２の円筒の外周面において、防振ゴム１３１の突部１３４を勘合させるための凹部を形成してもよい。図８および図９は、変形例に係る金具１３２Ｂ，１３２Ｃを示す図である。

例えば、図８の金具１３２Ｂでは、円筒の外周面において、防振ゴム１３１の突起状の突部１３４Ａを勘合させるための凹部１３５が形成されている。

また、図９の金具１３２Ｃでは、円筒の外周面において、防振ゴム１３１の突起状の突部１３４Ａを勘合させるための凹部１３５が貫通孔として形成されている。

このように、金具１３２の円筒の外周面において、防振ゴム１３１の突部１３４Ａを勘合させるための凹部１３５を形成することによれば、防振ゴム１３１の中空内で金具１３２を位置決めすることが可能になり、金具１３２の回転を防止することができる。

なお、金具１３２の外周面に形成される凹部１３５の形状は、突部１３４の形状に応じた形状とすることができる。

また、金具１３２の形状は、上記実施形態で例示したものに限定されない。図１０および図１１は、変形例に係る金具１３２Ｄ，１３２Ｅを示す図である。

具体的には、図１０に示されるように、金具１３２Ｄに円筒の軸方向に沿ったスリットを設けてもよい。

このようなスリット１３６を有する金具１３２Ｄは、平板を筒状に湾曲させることによって作製することができるので、安価となる。

また、当該金具１３２Ｄを防振ゴム１３１に装着し、車体パネル５にボルトＢＴで固定した場合、ボルトＢＴの固定によって防振ゴム１３１は、膨張することになるが、このとき、膨張した防振ゴム１３１は、スリット１３６に食い込むことになる。このように、ボルトＢＴで締めた際に、防振ゴム１３１の一部をスリット１３６に食い込ませることによれば、固定状態において、金具１３２Ｄの回転を防止することができる。

また、金具１３２Ｄのスリット１３６に嵌め入れるための突部（他の突部）を、防振ゴム１３１の円筒の内周面に、突部１３４とは別個に形成してもよい。この場合、金具１３２Ｄを防振ゴム１３１に装着した際に、防振ゴム１３１の内周面の当該他の突部を金具１３２Ｄのスリット１３６に嵌め込むことにより、金具１３２Ｄの回転を防止することができる。

また、図１１に示されるように、金具１３２Ｅにフランジ１３７を設けてもよい。

このようなフランジ１３７付きの金具１３２Ｅを用いれば、ボルトＢＴで固定する際に、ワッシャーが不要となり、部品点数を削減することができる。

１ 電気接続箱
５ 車体パネル
ＢＴ ボルト
１１ 筐体
１２ ブラケット（支持部材）
１２１ 貫通孔
１３ 取付構造
１３１，１３１Ａ，１３１Ｂ，１３１Ｃ 防振ゴム
１３２，１３２Ｂ，１３２Ｃ，１３２Ｄ，１３２Ｅ 金具
１３３ 溝
１３４，１３４Ａ，１３４Ｂ，１３４Ｃ 突部
１３５ 凹部
１３６ スリット
１３７ フランジ

Claims (7)

1. 電気接続箱の筐体より突出して設けられた、車体パネルへの固定用の支持部材と、
   前記支持部材において、前記筐体側とは反対側の平板部に設けられた貫通孔に構成される車体パネルへの取付構造と、
   を備え、
   前記取付構造は、
   中空を有した円筒状の防振ゴムと、
   前記防振ゴムの前記中空に装着される円筒状の金具と、
   を有し、
   前記金具は、前記防振ゴムの内径よりも小さい外径を有し、
   前記防振ゴムは、円筒の内周面において内側に突出した突部を有し、
   前記防振ゴムは、当該防振ゴムの円筒の外周面において、前記貫通孔に嵌め込まれ、
   前記金具の円筒の外周面は、前記防振ゴムに装着される際、前記突部と接触する電気接続箱。
2. 前記防振ゴムの突部は、突起である請求項１に記載の電気接続箱。
3. 前記防振ゴムの突部は、円筒の内周面において、内周面の円周に沿って環状に形成される請求項１に記載の電気接続箱。
4. 前記防振ゴムは、円筒の外周面において、外周面の円周に沿って環状に形成された溝を有し、
   前記防振ゴムは、前記溝において前記貫通孔に嵌め込まれ、
   前記防振ゴムの突部は、円周の内周面において、環状の前記溝に対応する部分が肉厚となるように形成される請求項１に記載の電気接続箱。
5. 前記金具は、円筒の外周面において、前記突部を嵌合させるための凹部を有する請求項１から請求項４のいずれかに記載の電気接続箱。
6. 前記金具は、円筒の軸方向に沿ったスリットを有する請求項１から請求項５のいずれかに記載の電気接続箱。
7. 前記防振ゴムは、円筒の内周面において、前記金具の前記スリットに嵌め入れるための、前記突部とは異なる他の突部をさらに有している請求項６に記載の電気接続箱。

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