JP2013163351A - 樹脂構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリカーボネート層を含むスキン層とポリカーボネート製のコア層とで構成される樹脂構造体において、熱融着時のコア層の変形に起因するコア層とスキン層との接合強度の低下や曲げ強度の低下、外観不良の発生を抑制できる。
【解決手段】樹脂構造体１０は、複数のセルＳが並設されたコア層２の上下両面にシート状のスキン層３、４を接合することにより形成されている。スキン層３は、外面側に配置されるポリカーボネート層３ａとコア層２側に配置される接着層３ｂとの二層構造を成しており、接着層３ｂがコア層２に接合されている。スキン層３の接着層３ｂは、コア層２のガラス転移点よりもガラス転移点が低い樹脂材料によって形成されている。下面のスキン層４は、上面のスキン層３と同様に、外面側に配置されるポリカーボネート層４ａとコア層２側に配置される接着層４ｂとの二層構造を成しており、接着層４ｂがコア層２に接合されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、内部に多角柱状又は円柱状をなす複数のセルが並設されるコア層とコア層に接合されるスキン層とを備えた樹脂構造体に関する。

従来、内部に多角柱状又は円柱状をなす複数のセルが並設される板状の樹脂構造体が知られている。例えば、特許文献１の樹脂構造体は、六角柱状のセルが並設されたコア層の上下両面にシート状のスキン層がそれぞれ熱融着により接合されている。そして、特許文献１には、コア層及びスキン層を構成する樹脂材料として、衝撃強度や耐腐食性等に優れたポリカーボネートが提案されている。

実開昭５８−１３０７２２号公報。

特許文献１の樹脂構造体を製造するに際して、コア層にスキン層を熱融着で接合する場合には、ポリカーボネート製のスキン層をそのガラス転移点以上の温度に加熱する必要がある。特許文献１の樹脂構造体は、コア層もスキン層と同じポリカーボネート製であるため、スキン層を接合する際に、コア層のスキン層側の一部分がスキン層と共にガラス転移点以上の温度に加熱されることがある。コア層がガラス転移点以上に加熱されるとコア層が軟化溶融して変形したりヒケ等が発生して変形したりして、コア層におけるスキン層との接合面に凹凸が生じるおそれがある。

このようにコア層におけるスキン層との接合面に凹凸が生じると、スキン層がコア層における接合面の凹凸に追従することができずに、コア層の接合面とスキン層の接合面との接触面積が小さくなって曲げ強度や剥離強度の低下の原因となるおそれがある。また、スキン層がコア層における接合面の凹凸に追従できたとしても、スキン層自身に凹凸ができてしまうと、樹脂構造体において外観不良が発生することに繋がり得る。仮に、このような曲げ強度の低下や剥離強度の低下、及び外観不良の発生を抑えることができたとしても、接合の成形温度調節が困難で大量の不良品等を成形することにもなりかねず、成形効率が悪いと言わざるを得ない。

本発明は、このような従来技術の事情を鑑みてなされたものであり、ポリカーボネート製のコア層とポリカーボネート層を含むスキン層とで構成される樹脂構造体において、熱融着時のコア層の変形に起因するコア層とスキン層との接合強度の低下や曲げ強度の低下、及び外観不良が発生することを抑制することにある。

上記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、複数のセルが並設されるポリカーボネート製のコア層と、該コア層の上面及び下面の少なくとも一方に接合されるスキン層とを備えた樹脂構造体であって、前記スキン層は、ポリカーボネート製のポリカーボネート層を含んで構成され、前記スキン層において前記コア層に接合される層のガラス転移点は、前記コア層のガラス転移点よりも低いことを特徴とする。

この構成によれば、コア層にスキン層を熱融着で接合する際に、その加熱温度をコア層のガラス転移点未満に設定することができ、熱融着時にコア層がヒケ等で変形することを抑制できる。その結果、コア層とスキン層との接合強度の低下や曲げ強度の低下を低減できる。さらに、スキン層の外面に凹凸が生じることが抑制でき、外観不良が発生することを抑制できる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記スキン層は、前記コア層に接合される層としての接着層を備え、前記接着層は、前記コア層よりもガラス転移点の低い樹脂材料により形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、スキン層の接着層をコア層に接合するようにしたため、スキン層のコア層に対する接合はスキン層の接着層によって担われることになる。したがって、スキン層をコア層に接合する際の加熱温度を低く設定することも可能で、その分、接合時にコア層が加熱される温度も低くなる。その結果、スキン層をコア層に接合する際のコア層の変形を防止しつつも接合の成形温度調節が比較的に容易であり、成形効率が向上する。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記スキン層におけるポリカーボネート層は、前記コア層に接合される層であり、前記ポリカーボネート層には、前記コア層よりもガラス転移点の低い樹脂材料が添加されていることを特徴とする。

この構成によれば、ポリカーボネート層がコア層に接合されることから、スキン層においてコア層に接合される層をポリカーボネート層とは別に形成する必要がない。したがって、スキン層においてコア層に接合される層をポリカーボネート層に積層形成したりする手間やコストの低減といった点で好適である。さらに、スキン層をコア層に接合する際に、加熱温度を低く設定することも可能で、接合時にコア層の変形を防止しつつも接合の成形温度調節が比較的に容易であり、成形効率が向上する。

本発明によれば、ポリカーボネート層を含むスキン層とポリカーボネート製のコア層とで構成される樹脂構造体において、熱融着時のコア層の変形に起因するコア層とスキン層との接合強度の低下や曲げ強度の低下、外観不良の発生を抑制できる。

（ａ）は樹脂構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）におけるβ−β線断面図、（ｃ）は（ａ）におけるγ−γ線断面図。 （ａ）は樹脂構造体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。

以下、本発明を具体化した樹脂構造体１０を図１及び図２に基づいて説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態の樹脂構造体１０は、複数のセルＳが並設されたコア層２の上下両面にシート状のスキン層３、４を接合することにより形成されている。

図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２は、ポリカーボネート製のシート材であって所定形状に成形された一枚のシート材を折り畳んで形成されている。そして、コア層２は、上壁２１と、下壁２２と、上壁２１及び下壁２２の間に立設されて六角柱状の筒部を並設する中間壁２３とから構成されている。また、これら上壁２１、下壁２２、中間壁２３によって、コア層２の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されている。

コア層２の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が二層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が一層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の上壁２１の各層は互いに接合されている。一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その上端が一層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が二層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の下壁２２の各層間は互いに接合されている。また、図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ二層構造の中間壁２３によって区画されている。

図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、Ｘ方向において第１セルＳ１同士又は第２セルＳ２同士が隣接して列を形成するように配置されている。また、Ｘ方向に直交するＹ方向において、第１セルＳ１の列と第２セルＳ２の列とが交互に隣接配置されている。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２は、ハニカム構造を成している。

このように形成されたコア層２の上端及び下端に、シート状のスキン層３、４を熱溶着で接合することにより樹脂構造体１０が形成される。図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、樹脂構造体１０の上面はコア層２の上壁２１とスキン層３とから構成されるとともに、樹脂構造体１０の下面はコア層の下壁２２とスキン層４とから構成される。

図１（ｂ）に示すように、上面のスキン層３は、外面側（図１（ｂ）において上側）に配置されるポリカーボネート層３ａとコア層２側に配置される接着層３ｂとの二層構造を成しており、接着層３ｂがコア層２に接合されている。スキン層３のポリカーボネート層３ａは、コア層２と同じポリカーボネートによって形成されており、その厚みが０．４ｍｍ以上に設定されている。スキン層３の接着層３ｂは、コア層２のガラス転移点（コア層２を構成するポリカーボネートのガラス転移点）よりもガラス転移点が低い樹脂材料によって形成されており、その厚みが０．１ｍｍ以上に設定されている。本実施形態では、スキン層３の接着層３ｂを構成する樹脂材料として、アクリル樹脂に天然ゴム又は合成ゴムを添加した組成物が採用されている。

図１（ｂ）に示すように、下面のスキン層４は、上面のスキン層３と同様に、外面側（図１（ｂ）において下側）に配置されるポリカーボネート層４ａとコア層２側に配置される接着層４ｂとの二層構造を成しており、接着層４ｂがコア層２に接合されている。スキン層４におけるポリカーボネート層４ａ及び接着層４ｂは、それぞれスキン層３におけるポリカーボネート層３ａ及び接着層３ｂと同じ材料で同じ厚みに形成されている。なお、コア層２の上面及び下面に、それぞれスキン層３、４を接合することにより、樹脂構造体１０として反り等が発生し難くなっている。

次に、一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２とする態様を説明する。
図２（ａ）に示すように、シート材１００は、一枚の熱可塑性樹脂製のシートを所定の形状に成形することにより形成される。シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０がその幅方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。

なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。

図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成されたシート材１００を、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２が形成される。具体的には、シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りしてＸ方向に圧縮する。そして、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより板状のコア層２が形成される。

このとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２の上壁２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２の下壁２２が形成される。なお、図２（ｃ）に示すように、上壁２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって二層構造を形成する部分、及び下壁２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって二層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。

また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が二層構造をなす中間壁２３となる。また、第１セルＳ１では、一対の重ね合わせ部１３１によってその上端が閉塞され、第２セルＳ２では、一対の重ね合わせ部１３１によってその下端が閉塞されている。なお、こうした折り畳み工程を実施するに際して、シート材１００を加熱処理して軟化させた状態としておくことが好ましい。

次に、上記実施形態の樹脂構造体１０の作用を、コア層２にスキン層３、４を接合する態様と合わせて説明する。
上記のようにして折り畳み成形されたコア層２の上面及び下面には、それぞれスキン層３、４が熱溶着により接合され樹脂構造体１０が製造される。スキン層３をコア層２に熱溶着する際には、その加熱温度がスキン層３における接着層３ｂのガラス転移点以上、コア層２のガラス転移点未満に設定される。そして、熱融着によってスキン層３がコア層２の上面に接合されるとともにコア層２の第１セルＳ１における二層構造の上壁２１（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。同様に、スキン層４をコア層２に熱溶着する際には、その加熱温度がスキン層４における接着層４ｂのガラス転移点以上、コア層２のガラス転移点未満に設定される。そして、熱融着によってスキン層４がコア層２の下面に接合されるとともにコア層２の第２セルＳ２における二層構造の下壁２２（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。

ここで、仮に、コア層２の上面及び下面にそれぞれスキン層３、４を熱溶着で接合する際にコア層２がそのガラス転移点以上の温度に加熱されると、コア層２が軟化溶融して第１膨出部１２１や平面領域１１０がＸ方向に収縮変形してヒケが発生しやすくなる。この場合、第１セルＳ１の上端中央に上壁２１が存在しない開口部が形成されたり、第１セルＳ１における上壁２１の上面に凹凸が発生したりすることがある。同様に、第２セルＳ２の下端中央に下壁２２が存在しない開口部が形成されたり、第２セルＳ２における下壁２２の下面に凹凸が発生したりすることがある。

上記実施形態では、スキン層３、４をコア層２に熱溶着する際の加熱温度がスキン層３、４における接着層３ｂ、４ｂのガラス転移点以上、コア層２のガラス転移点未満に設定されている。したがって、コア層２はそのガラス転移点以上に加熱されることはなく、コア層２のセルＳ１及びセルＳ２において開口部が形成されたり、接合面に凹凸が発生したりすることが抑制される。その結果、コア層２とスキン層３、４との接触面積が小さくなることが抑制され、コア層２とスキン層３、４との接合強度を確保することができる。

本実施形態の樹脂構造体１０によれば、次のような作用効果を奏することができる。
（１）上記実施形態では、スキン層３、４における接着層３ｂ、４ｂのガラス転移点がコア層２のガラス転移点よりも低く設定されているため、スキン層３、４をコア層２に熱融着する際の加熱温度をコア層２のガラス転移点未満に設定することができる。熱融着する際の加熱温度をコア層２のガラス転移点未満にすれば、コア層２のセルＳ１及びセルＳ２において開口部が形成されたり、接合面に凹凸が発生したりすることが抑制される。その結果、コア層２とスキン層３、４との接合強度の低下や曲げ強度の低下を低減できる。さらに、スキン層３、４の外面に凹凸が生じることが抑制でき、美観を損なうことが抑制できる。

（２）上記実施形態では、スキン層３、４を、それぞれポリカーボネート層及び接着層の二層構造で形成し、接着層をコア層２に接合するようにした。そのため、スキン層３、４のコア層２に対する接合は、それぞれの接着層によって担われることになり、スキン層３、４におけるポリカーボネート層はコア層に対する接合性には直接関与しないことになる。したがって、スキン層３、４のポリカーボネート層の材質がコア層に対する接合強度を左右することはなく、ポリカーボネート層の材質の選択自由度が向上する。

（３）上記実施形態では、スキン層３の接着層３ｂ及びスキン層４の接着層４ｂを、アクリル樹脂に天然ゴム又は合成ゴムを添加した組成物により形成した。天然ゴム又は合成ゴムを添加することにより、樹脂構造体１０の外側からの衝撃強度の向上を図ることができる。

（４）上記実施形態では、スキン層３における接着層３ｂの厚みを０．１ｍｍ以上に設定した。この厚み設定であれば、コア層２のスキン層３に対する接合面において多少の凹凸が発生したとしても、その凹凸に接着層３ｂが厚み方向に薄くなったり厚くなったりすることによって追従することができる。その結果、スキン層３とコア層２との接触面積が小さくなることが抑制できる。

（５）上記実施形態では、スキン層３における接着層３ｂを構成する樹脂材料の主成分として比較的に透明度の高いアクリル樹脂を使用している。したがって、例えば、スキン層３をポリカーボネート製のポリカーボネート層３ａのみで構成した場合に比べても、スキン層３全体の透明性を著しく損なうことがない。なお、この点、スキン層４についても同様である。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよく、また、以下の変更例を組み合わせて適用してもよい。
・ 一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２を構成するのに限らず、複数のシートを使用してコア層２を構成してもよい。例えば、帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させるとともに、屈曲させた帯状のシートを複数並置することによりコア層２を構成してもよい。

・ 上記実施形態では、コア層２の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されていたが、セルＳの形状は、特に限定されるものでなく、例えば、四角柱状、八角柱状等の多角形状や円柱状としてもよい。その際、異なる形状のセルが混在していてもよい。また、各セルは隣接していなくともよく、セルとセルとの間に隙間（空間）が存在していてもよい。

・ 樹脂構造体１０として、例えば、シート状のシート本体から一方側に向かって突出する中空円柱状のセルを複数設けることによってコア層を形成し、コア層における中空円柱状のセルの頂面にスキン層を接合するようにしても良い。あるいは、中空円柱状のセルが複数設けられたシートを、その中空円柱状のセルの頂面同士が接合されるように接合することによってコア層を構成しても良い。この場合、中空円柱状のセルが複数設けられたシートのうちの少なくともいずれか一方において、中空円柱状のセルが形成されていない面にスキン層を接合することになる。なお、ここでいう中空円柱状とは、その高さ方向において径が一定であるものに限らず、頂面に向かうにつれて径が小さくなるテーパ状の中空円柱状（接頭円錐形状）を含むものである。

・ スキン層３におけるポリカーボネート層３ａ及びコア層２は、モノマー同士がカーボネート基で重合している化学構造のものであれば、どのようなポリカーボネートであっても適用できる。また、ポリカーボネートに添加物が添加されていたとしても、原料の重量％濃度に換算して、ポリカーボネートモノマーの濃度が１０％を超えていれば、ポリカーボネート製であると言える。

・ スキン層３における接着層３ｂの組成は、上記実施形態のものに限らない。例えば、アクリル樹脂のガラス転移点がコア層２のガラス転移点よりも低いのであれば、天然ゴム又は合成ゴムを添加しなくとも良い。また、天然ゴム又は合成ゴムに代えて粘着系添加剤（接着剤）を添加しても良い。あるいは、アクリル樹脂に代えて、コア層２のガラス転移点よりもガラス転移点又は融点の低い樹脂、例えば、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、Ｇ−ＰＥＴ（テレフタル酸、エチレングリコール及びシクロヘキサンジメタノールで構成されるグリコール変性ポリエステル）、ＰＢＴ樹脂（ポリブチレンテレフタラート樹脂）を採用しても良い。もちろん、ＡＢＳ樹脂、Ｇ−ＰＥＴ、ＰＢＴ樹脂等を採用する際には、これらに天然ゴム又は合成ゴムなどのような添加物を添加してもよい。つまり、スキン層３における接着層３ｂの組成は、コア層２のガラス転移点よりも低いのであればどのような組成であってもよく、スキン層３として必要とされる強度、透明性、耐腐食性等を考慮して適宜選択できる。

・ スキン層３における接着層３ｂの厚みは０．１ｍｍ未満であってもよい。ただし、コア層２にスキン層３を熱融着で接合する際に、コア層２のスキン層３に対する接合面に凹凸が生じることを完全に防げないのであれば、その凹凸にスキン層３の接着層３ｂを追従させるために接着層３ｂの厚みを０．１ｍｍ以上、好ましくは０．２ｍｍ以上に設定すると良い。一方、接着層３ｂの厚みが厚すぎるとスキン層３の透明性が損なわれたり、接着層３ｂの材料コストが高くなったりすることも考えられる。そういった観点からは、スキン層３の接着層３ｂの厚みは、０．３ｍｍ以下であることが好ましい。

・ スキン層３は、ポリカーボネート層３ａと接着層３ｂとの二層構造に限らず、三層以上の層によって構成されていても良い。例えば、ポリカーボネート層３ａと接着層３ｂとの間に、一以上の層が介在されていても良いし、ポリカーボネート層３ａの外面（図１（ｂ）において上面）に一以上の層が積層されていても良い。具体的な例としては、スキン層３におけるポリカーボネート層３ａの外面にアルミニウムや化粧板等の他の材質を貼り付けることにより、曲げ強度の向上や美観の向上を図ったり、スキン層３におけるポリカーボネート層３ａの外面にアクリル層を形成して擦り傷の発生防止等を図ったりすることが挙げられる。

・ さらに、スキン層３におけるポリカーボネート層３ａのガラス転移点が、コア層２のガラス転移点よりも低いのであれば、スキン層３における接着層３ｂを省略して、ポリカーボネート層３ａをコア層２に接合するようにしても良い。この場合、例えば、ポリカーボネート層３ａを、ポリカーボネートに添加物を添加した組成物で構成することが考えられる。ポリカーボネートに対する添加物としては、ＡＢＳ樹脂、Ｇ−ＰＥＴ、ＰＢＴ樹脂、マイクロシリカ等の無機物質性のインパクトモディファイア等が挙げられる。この変更例の場合、スキン層においてポリカーボネート層に接着層を積層する手間やコストの低減といった観点から好適である。

・ スキン層３におけるポリカーボネート層３ａの厚みは、上記実施形態のものに限らず、０．４ｍｍ未満に設定しても良い。ただし、ポリカーボネート層３ａの厚みを相応に厚く設定すると、コア層２におけるスキン層３との接合面に若干の凹凸が生じていても、その凹凸にポリカーボネート層３ａが追従することが抑制されるので、外観不良が発生し難くなる。そういった観点からは、ポリカーボネート層３ａの厚みは、０．１ｍｍ以上、好ましくは０．２ｍｍ以上、さらに好ましくは０．４ｍｍ以上に設定することが好適である。また、スキン層３のポリカーボネート層３ａの厚みは、接着層３ｂよりも厚いことが好適である。この厚み設定によれば、樹脂構造体１０の曲げ強度の低下が抑制できる。

・ 上記したスキン層３に関する変更例は、スキン層４についても同様に適用できる。
・ コア層２及びスキン層３、４をポリカーボネート製とすることによって、例えば、コア層２及びスキン層３、４をポリプロピレン製とした場合に比較して、曲げ強度、衝撃強度、耐熱性及び透明性を向上させることができる。

・ スキン層３及びスキン層４は、同一構成である必要はない。例えば、スキン層３についてはポリカーボネート層３ａと接着層３ｂとで構成し、スキン層４についてはポリカーボネート層４ａのみで構成しても良い。また、スキン層３及びスキン層４のうちいずれか一方がポリカーボネート層を有していれば、他方はポリカーボネート層を有していなくともよい。

・ 樹脂構造体１０においてコア層２の上面又は下面のいずれかについて高い接合強度を必要としないのであれば、スキン層３、４のうちのいずれか一方のスキン層において、コア層２に接合される層（接着層）のガラス転移点を、コア層２のガラス転移点よりも高くしても良い。

・ コア層２のガラス転移点がスキン層３におけるコア層２に接合される層のガラス転移点よりも高いのであれば、コア層２をポリカーボネートと添加物との組成物によって構成しても良い。例えば、ポリカーボネートに添加物としてガラス繊維やガラスパウダー等のガラス成分や、タルクなどの珪酸塩鉱物を添加して、熱溶着する際にコア層２における加熱による変形を抑制するようにしても良い。

・ コア層２において、折り畳み成形後にセルＳの重ね合せ部１３１間において、開口部ができていてもよい。なお、コア層２は、折り畳み成形しているのでシート材１００の折り曲げ箇所に極僅かな湾曲形状が発生し、その折り曲げ箇所同士が当接している部分には、極僅かな略逆三角形状の窪みが形成される。この窪みにスキン層３、４におけるコア層２に接合される層が入り込むことができるので、接着強度が向上して剥離強度を確保することにも繋がる。

上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について記載する。
・ 前記接着層の厚みは、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。
・ 前記接着層は、アクリル樹脂とゴムとを含有する組成物により形成されている。

２…コア層、３、４…スキン層、３ａ、４ａ…スキン層のポリカーボネート層、３ｂ、４ｂ…スキン層の接着層、１０…樹脂構造体。

Claims (3)

1. 複数のセルが並設されるポリカーボネート製のコア層と、該コア層の上面及び下面の少なくとも一方に接合されるスキン層とを備えた樹脂構造体であって、
   前記スキン層は、ポリカーボネート製のポリカーボネート層を含んで構成され、前記スキン層において前記コア層に接合される層のガラス転移点は、前記コア層のガラス転移点よりも低いことを特徴とする樹脂構造体。
2. 前記スキン層は、前記コア層に接合される層としての接着層を備え、前記接着層は、前記コア層よりもガラス転移点の低い樹脂材料により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂構造体。
3. 前記スキン層におけるポリカーボネート層は、前記コア層に接合される層であり、前記ポリカーボネート層には、前記コア層よりもガラス転移点の低い樹脂材料が添加されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂構造体。