JP6453111B2 - 樹脂構造体 - Google Patents

Description

本発明は、複数のセルが並設されるコア層とその表面に配されるスキン層とを備えた樹脂構造体に関する。

従来、内部に多角形状又は円柱状をなす複数のセルが並設される板状の樹脂構造体が知られている。例えば、特許文献１の樹脂構造体は、六角柱状のセルが並設されてハニカム形状をなすコア層の表面に、多軸繊維シート及びスキン層が順に接合されている。また、特許文献１では、コア層及びスキン層を構成する材料として、塩化ビニル樹脂が提案されている。

塩化ビニル樹脂は、火源を取り除けば燃焼を継続できない性質、いわゆる自己消火性を持つ。また、塩化ビニル樹脂は、印刷等の二次加工が行いやすいといった特性を持つ。したがって、樹脂構造体のコア層及びスキン層の材料として塩化ビニル樹脂を採用することにより、樹脂構造体の適用の幅が拡大することが期待できる。

特開２０１３−１１６６３０号公報

特許文献１のような樹脂構造体を製造するにあたっては、コア層に対して何らかの加熱工程が施される。例えば、シート材を折り畳んでコア層を製造する場合には、シート材の折畳み時や折り畳み後にコア層を加熱して、折り畳まれたコア層同士を熱溶着することがある。また、コア層にスキン層を熱溶着で接合する際には、コア層もスキン層と共に相応に加熱することになる。

ここで、塩化ビニル樹脂は比較的に溶融温度が高いため、コア層の材料として塩化ビニル樹脂を採用した場合、コア層の加熱温度を高くしたり加熱時間を長くしたりする必要がある。そして、コア層が過度に加熱されると、当該コア層において加熱溶融されるべきでない箇所までも加熱溶融され、その箇所において意図しない折れや歪みが生じることがある。仮に、コア層に意図しない折れや歪みが生じているとコア層のセルが座屈しやすく、樹脂構造体の曲げ強度や圧縮強度の低下の原因となる。

本発明は、このような従来技術の事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、コア層及びスキン層として塩化ビニル樹脂を含有するものを採用する樹脂構造体において、コア層におけるセルの座屈を抑制することである。

本発明は、複数のセルが並設されるコア層と、当該コア層の表面に配されるスキン層とを備えた樹脂構造体であって、前記コア層は、上壁と下壁と上壁及び下壁の間にセルを並設する中間壁とから構成されており、前記コア層は、塩化ビニル樹脂及び塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有するとともに、当該コア層の弾性率を低下させるための耐衝撃性改良剤を含有し、前記スキン層は、塩化ビニル樹脂及び当該スキン層の弾性率を低下させるための耐衝撃性改良剤を含有し、前記コア層における塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合は、コア層全体の重量を１００重量部としたとき、５０重量部以上である。

上記構成によれば、例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有しないコア層に比較して、コア層の溶融温度を相応に低下させることができる。したがって、コア層を加熱成形する際に、加熱温度を低くしたり加熱時間を短くしたりすることができ、コア層において意図しない箇所が加熱溶融されることを抑制できる。その結果、コア層におけるセルの座屈を抑制できる。

上記の発明において、前記コア層における耐衝撃性改良剤の配合割合はコア層全体の重量を１００重量部としたとき１〜１０重量部であり、前記スキン層における耐衝撃性改良剤の配合割合は、前記コア層における耐衝撃性改良剤の配合割合よりも大きいことが好ましい。

また、上記の発明において、前記スキン層は、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有しない、又は、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合が前記コア層における塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合よりも小さいことが好ましい。

本発明によれば、コア層及びスキン層として塩化ビニル樹脂を含有するものを採用する樹脂構造体において、コア層におけるセルの座屈を抑制できる。

（ａ）は樹脂構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）におけるβ−β線断面図、（ｃ）は（ａ）におけるγ−γ線断面図。 （ａ）は樹脂構造体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。

以下、本発明を具体化した樹脂構造体１０を図１及び図２に基づいて説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態の樹脂構造体１０は、複数のセルＳが並設されたコア層２の上下両面にシート状のスキン層３、４を接合することにより形成されている。

図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２は、所定形状に成形された一枚のシート材を折り畳んで形成されている。そして、コア層２は、上壁２１と、下壁２２と、上壁２１及び下壁２２の間に立設されて六角柱状の筒部を並設する中間壁２３とから構成されている。また、これら上壁２１、下壁２２、中間壁２３によって、コア層２の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されている。

コア層２の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が二層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が一層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の上壁２１の各層は互いに熱溶着で接合されている。一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その上端が一層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が二層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の下壁２２の各層間は互いに熱溶着で接合されている。また、図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ二層構造の中間壁２３によって区画されている。二層構造の中間壁２３の上端部同士及び下端部同士は、熱溶着で接合されている。

図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、Ｘ方向において第１セルＳ１同士又は第２セルＳ２同士が隣接して列を形成するように配置されている。また、Ｘ方向に直交するＹ方向において、第１セルＳ１の列と第２セルＳ２の列とが交互に隣接配置されている。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２は、ハニカム構造を成している。

このように形成されたコア層２の上端及び下端に、シート状のスキン層３、４を熱溶着で接合することにより樹脂構造体１０が形成される。図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、樹脂構造体１０の上面はコア層２の上壁２１とスキン層３とから構成されるとともに、樹脂構造体１０の下面はコア層の下壁２２とスキン層４とから構成される。

コア層２は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、コア層２の弾性率を低下させるための耐衝撃性改良剤、分子間を繋げて劣化等を防ぐための安定剤を含有する組成物により構成されている。本実施形態では、耐衝撃性改良剤としてメタクリル酸アルキルブタジエンスチレン共重合体（以下、ＭＢＳと略記する。）が含有され、安定剤としてスズ系安定剤が含有されている。

コア層２における各材料の配合割合は、組成物全体の重量を「１００重量部」としたとき、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合が５０〜９０重量部、ＭＢＳの配合割合が１〜１０重量部、スズ系安定剤の配合割合が０．５〜５重量部であり、残りが塩化ビニル樹脂である。

上下両面のスキン層３、４は、塩化ビニル樹脂、ＭＢＳ、スズ系安定剤を含有する組成物により構成されている。スキン層３、４における各材料の配合割合は、組成物全体の重量を「１００重量部」としたとき、ＭＢＳの配合割合が４〜３０重量部、スズ系安定剤の配合割合が０．５〜５重量部であり、残りが塩化ビニル樹脂である。また、スキン層３、４には、コア層２とは異なるＭＢＳが含有されている。具体的には、スキン層３、４におけるＭＢＳは、コア層２におけるＭＢＳよりも、ブタジエンの配合割合が大きいものが採用されている。したがって、スキン層３、４におけるＭＢＳは、コア層２におけるＭＢＳよりも平均分子径が大きくて透明度も低いものである。

次に、一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２とする態様を説明する。
図２（ａ）に示すように、シート材１００は、１枚の熱可塑性樹脂製のシートを所定の形状に成形することにより形成される。シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０がその幅方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体に亘って形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。

なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。

図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成されたシート材１００を加熱して軟化させる。そして、そのシート材１００を境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２が形成される。具体的には、シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りしてＸ方向に圧縮する。そして、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより板状のコア層２が形成される。

このとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２における二層構造の上壁２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２における二層構造の下壁２２が形成される。なお、図２（ｃ）に示すように、上壁２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって二層構造を形成する部分、及び下壁２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって二層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。

また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が二層構造をなす中間壁２３となる。また、第１セルＳ１では、一対の重ね合わせ部１３１によってその上端が閉塞され、第２セルＳ２では、一対の重ね合わせ部１３１によってその下端が閉塞されている。

このようにして得られたコア層２は厚み方向（図２（ｃ）において上下方向）両側から加熱され、第１セルＳ１における二層構造の上壁２１（重ね合わせ部１３１）、及び第２セルＳ２における二層構造の下壁２２（重ね合わせ部１３１）が熱溶着で接合される。また、二層構造の中間壁２３の上端部同士及び下端部同士が熱溶着で接合される。この加熱処理により、コア層２の折り畳み構造が固定される。その後、コア層２の上面及び下面には、それぞれスキン層３、４が熱溶着により接合され樹脂構造体１０が製造される。また、スキン層３をコア層２に熱溶着する際には、第１セルＳ１における二層構造の上壁２１（重ね合せ部１３１）も再度熱溶着される。同様に、第２セルＳ２における二層構造の下壁２２（重ね合せ部１３１）も再度熱溶着される。

本実施形態の樹脂構造体１０の効果をその作用とともに記載する。
（１）上述したとおり、本実施形態では、シート材１００を折り畳んでコア層２を成形した後、当該コア層２を厚み方向両側から加熱する。このときの加熱温度や加熱時間は、コア層２において、第１セルＳ１における二層構造の上壁２１（重ね合わせ部１３１）、及び第２セルＳ２における二層構造の下壁２２（重ね合わせ部１３１）が熱溶着で接合できる温度、時間に設定される。しかしながら、コア層２において上壁２１及び下壁２２のみを加熱することは困難で、コア層２の中間壁２３も加熱されることになる。そして、コア層２の溶融温度が高い場合、加熱する際の加熱温度を高くしたり加熱時間を長くしたりする必要があり、コア層２における中間壁２３が過度に加熱されるおそれがある。コア層２において中間壁２３が過度に加熱されて溶融すると、その中間壁２３に折れや歪みが生じることになる。この場合、コア層２のセルＳにおいて、折れや歪みが生じた部分を起点として座屈が生じやすくなり、樹脂構造体１０としての曲げ強度、圧縮強度の低下に繋がる。

この点、本実施形態では、コア層２（シート材１００）は、５０〜６０重量部の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有しているため、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有していない塩化ビニル樹脂製のコア層に比べて、相応に溶融温度が低下している。したがって、コア層２を加熱する際の加熱温度を低くしたり加熱時間を短くしたりして、コア層２の中間壁２３に折れや歪みが生じることを抑制することができる。

（２）本実施形態では、スキン層３、４には、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が含有されてなく、その分、塩化ビニル樹脂の配合割合が高くなっている。樹脂構造体１０の外表面の大部分を占めるスキン層３、４について、塩化ビニル樹脂の配合割合を高めることにより、自己消化性、印刷等の二次加工が行いやすいといった塩化ビニル樹脂の好ましい特性を、樹脂構造体１０において適切に発揮させることができる。

なお、スキン層３、４は、コア層２のようにセルＳを有していないので、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有せずその溶融温度が多少高くても、それを原因としてセルＳが座屈しやすくなるといった問題が生じるとは考えにくい。

（３）本実施形態においてコア層２は、耐衝撃性改良剤としてＭＢＳを含有する。コア層２にＭＢＳが含まれることにより、コア層２の弾性率が低下して柔らかくなる。したがって、樹脂構造体１０に対して切断等の加工を施す際に、コア層２にひびが入ったり割れたりすることが抑制できる。

（４）本実施形態におけるスキン層３、４は、それぞれ１枚のシート状をなしており、コア層２のように折り畳まれていないため、衝撃が集中しやすい。また、スキン層３、４は、樹脂構造体１０の外表面を構成しているため、樹脂構造体１０に切断等の加工を施す際にはその応力が直接的に作用しやすい。したがって、樹脂構造体１０に対して切断等の加工を施す際には、コア層２よりもスキン層３、４の方がひびや割れが発生しやすい。

本実施形態では、スキン層３、４は、コア層２よりも多くのＭＢＳを含有している。したがって、スキン層３、４の方がコア層２よりも弾性率が低く、ひびや割れ等の発生をより適切に抑制できる。

（５）仮に、スキン層３、４におけるＭＢＳの配合割合とコア層２におけるＭＢＳの配合割合が同じであれば、ブタジエンを多く含むＭＢＳを採用した方が弾性率を低下させる効果が高い。このような特性を利用して、本実施形態では、スキン層３、４におけるＭＢＳは、コア層２におけるＭＢＳよりも、ブタジエンの配合割合が大きいものが採用されている。したがって、本実施形態では、スキン層３、４の弾性率をより適切に低下させて、ひびや割れ等の発生を効果的に抑制できる。

（６）上記実施形態では、所定形状のシート材１００を得る工程（真空成形法や圧縮成形法等）、シート材１００を折り畳む工程、コア層２（折り畳まれたシート材１００）にスキン層３、４を熱溶着で接合する工程、といったように、複数の加熱工程を経て樹脂構造体１０が製造される。そして、複数回の加熱を経ると熱履歴の影響で特にコア層２が硬くて脆くなってしまう。このような製造工程を経る樹脂構造体１０において、コア層２にＭＢＳを含有させて弾性率を低下させることは、コア層２における熱履歴による硬化を防止するという観点からも好適である。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよく、また、以下の変更例を組み合わせて適用してもよい。
・ 一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２を構成するのに限らず、複数のシートを使用してコア層２を構成してもよい。例えば、帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させるとともに、湾曲・屈曲させた帯状のシートを複数向かい合わせて並置することによりコア層２を構成してもよい。さらに、セルを形成したシートを複数積み重ねてコア層２を構成してもよい。すなわち、スキン層３、４の間において、シートによって複数の空間が区画形成されるのであれば、スキン層３、４の間に配されるシートの枚数やその湾曲・屈曲の態様は問わない。

・ 上記実施形態では、コア層２の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されていたが、セルＳの形状は、特に限定されるものでなく、例えば、円柱状、円錐状であってもよいし、四角柱状、八角柱状等の多角形状であってもよい。その際、異なる形状のセルが混在していてもよい。また、各セルは隣接していなくともよく、セルとセルとの間に隙間（空間）が存在していてもよい。なお、セルとセルとの間に隙間（空間）を設ける場合において、その隙間の寸法は問わない。

・ 上記実施形態では、コア層２とスキン層３、４とを熱溶着により接合したが、これらを接着剤により接合してもよい。また、スキン層３、４の少なくとも片側面に、熱溶着しやすい樹脂で形成された接着層を接合し、この接着層を介してスキン層３、４とコア層２とを接合してもよい。

・ 上記実施形態において、スキン層３、４の外面（コア層２とは反対側の面）に、さらに一又は複数の層が接合されていてもよい。例えば、樹脂構造体１０の外面に特定の化学的・物理的性質（撥水性、遮光性、高い剛性など）を付与するための層や所定の模様や色彩を印刷した層をスキン層３、４の外面に接合してもよい。なお、スキン層３、４の外面に接合される層は、樹脂層に限らず、金属層、紙層、木材層など、比較的に薄く成形できるものであれば、どのような材質であっても採用でき得る。

・ 上記実施形態では、コア層２の両面にスキン層３、４を接合したが、コア層２の片側面にスキン層３、４が接合されていなくともよい。この場合、コア層２のスキン層３、４が接合されていない面には、塩化ビニル樹脂を含有しない他の層、例えばアクリル樹脂等の樹脂層、金属シート等の金属層が接合されていてもよい。

・ コア層２の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合は、上記実施形態において例示した５０〜９０重量部の範囲内で適宜変更できる。ただし、コア層２における塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合が高くなると、その分、塩化ビニル樹脂の配合割合が少なくなる。そして、塩化ビニル樹脂の配合割合が過度に少なくなると、シート状に成形することが困難になる。そのため、コア層２における塩化ビニル樹脂の配合割合としてある程度の割合を確保しておくべきである。このような観点からは、コア層２の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合は、５０重量部〜６０重量部が好ましい。

・ コア層２におけるＭＢＳの配合割合は、上記実施形態において例示した１〜１０重量部の間で適宜変更できる。ただし、ＭＢＳの配合割合が低いと、コア層２に割れ等が発生しやすくなって加工が難しくなるおそれがある。そういった観点からは、ＭＢＳの配合割合は５〜１０重量部が好ましい。

・ 同様に、スキン層３、４におけるＭＢＳの配合割合も、上記実施形態において例示した４〜３０重量部の間で適宜変更できるが、スキン層３、４の割れ等を防ぐ、塩化ビニル樹脂の配合割合を確保するという観点からは、ＭＢＳの配合割合は１０〜２０重量部が好ましい。

・ 上記実施形態では、コア層２における耐衝撃性改良剤とスキン層３、４における耐衝撃性改良剤とで異なるものを採用したが、これに限らない。例えば、上記実施形態では、スキン層３、４におけるＭＢＳとして、コア層２におけるＭＢＳよりも、ブタジエンの配合割合が大きいものを採用したが、スキン層３、４とコア層２とで、ブタジエンの配合割合が同じＭＢＳ（同種のＭＢＳ）を採用してもよい。また、コア層２におけるＭＢＳとして、スキン層３、４におけるＭＢＳよりも、ブタジエンの配合割合が大きいものを採用してもよい。すなわち、コア層２、スキン層３、４に求められる弾性率（柔軟性）を考慮して、ブタジエンの配合割合の異なる種々のＭＢＳの中から適切なものを選択すればよい。

・ コア層２及びスキン層３、４におけるスズ系安定剤の配合割合は、上記ＭＢＳと同様に種々の事情に応じて適宜変更できる。なお、塩化ビニル樹脂の配合割合を確保するという観点からは、スズ系安定剤の配合割合は０．５〜２重量部が好ましい。

・ スキン層３、４が塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有していてもよい。
ところで、スキン層３、４をコア層２に熱溶着で接合する場合、コア層２よりもスキン層３、４の方が熱が伝わりやすい。このとき、スキン層３、４の溶融温度がコア層２の溶融温度よりも低い場合、スキン層３、４が過度に軟化してしまうおそれがある。そのため、スキン層３、４の溶融温度が、コア層２の溶融温度よりも過度に低いことは避けるべきである。そういった観点からは、スキン層３、４が塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有する場合でも、その配合割合は、コア層２における塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体以下であることが好ましい。

・ 耐衝撃性改良剤は、コア層２及びスキン層３、４の弾性率を低下させることができるのであればＭＢＳに限らない。この種の耐衝撃性改良剤としては、例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（以下、ＡＢＳと略記する。）、塩素化ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリルブタジエンゴム、熱可塑性ポリウレタン、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、アクリル系樹脂などが挙げられる。なお、耐衝撃性改良剤としてＡＢＳを採用する場合には、上記実施形態におけるＭＢＳと同様に、スキン層３、４におけるＡＢＳとして、コア層２におけるＡＢＳよりも、ブタジエンの配合割合が大きいものを採用することが好ましい。

・ 上記実施形態においてスズ系安定剤はどのようなものでも採用できるが、具体的な例としてはオクチルスズビス塩が挙げられる。また、安定剤は、スズ系安定剤に限らず、例えば、カルシウム−亜鉛系安定剤、バリウム−亜鉛系安定剤、鉛系安定剤、金属石けん等を採用してもよい。

・ コア層２及びスキン層３、４において、上記実施形態で例示した成分以外の添加剤が含有されていてもよい。この種の添加剤としては、例えば、透明性の向上や艶出しのための滑剤、色付けのための着色剤、燃えにくくするための難燃剤等が挙げられる。

・ 樹脂構造体１０の製造方法は、上記実施形態で例示したものに限らない。樹脂構造体１０を製造するにあたってコア層２（シート材１００）に何らかの加熱処理が施されるのであれば、本発明のコア層２の材料構成を適用することにより、コア層２におけるセルＳの座屈を抑制できる。

・ シート材１００のシート厚は問わない。ただし、シート材１００の折り畳み成形のしやすさという観点や、樹脂構造体１０（コア層２）の軽量化といった観点からは、シート厚は薄いほうが好ましい。したがって、シート材１００のシート厚は、スキン層３、４のシート厚と同一又はそれ以下であるのが好適である。また、シート材１００のシート厚が薄いと、コア層２におけるセルＳの座屈が生じやすくなるが、本発明では、このようなセルＳの座屈は適切に抑制できる。

上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について記載する。
・ 耐衝撃性改良剤は、メタクリル酸アルキルブタジエンスチレン共重合体又はアクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体であり、コア層における耐衝撃性改良剤に含有されるブタジエンの配合割合よりも、スキン層における耐衝撃性改良剤に含有されるブタジエンの配合割合の方が大きい。

・ コア層は、塑性を有する１枚のシートが所定の形状に成形されてなるシート材を、内部に多角形状又は円柱状をなす複数のセルが互いに隣接されるように折り畳み成形したものである。

２…コア層、３…スキン層、４…スキン層、１０…樹脂構造体、Ｓ…セル、Ｓ１…第１セル、Ｓ２…第２セル、１００…シート材。

Claims (3)

1. 複数のセルが並設されるコア層と、当該コア層の表面に配されるスキン層とを備えた樹脂構造体であって、
   前記コア層は、上壁と下壁と上壁及び下壁の間にセルを並設する中間壁とから構成されており、
   前記コア層は、塩化ビニル樹脂及び塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有するとともに、当該コア層の弾性率を低下させるための耐衝撃性改良剤を含有し、
   前記スキン層は、塩化ビニル樹脂及び当該スキン層の弾性率を低下させるための耐衝撃性改良剤を含有し、
   前記コア層における塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合は、コア層全体の重量を１００重量部としたとき、５０重量部以上であることを特徴とする樹脂構造体。
2. 前記コア層における耐衝撃性改良剤の配合割合はコア層全体の重量を１００重量部としたとき１〜１０重量部であり、
   前記スキン層における耐衝撃性改良剤の配合割合は、前記コア層における耐衝撃性改良剤の配合割合よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の樹脂構造体。
3. 前記スキン層は、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含有しない、又は、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合が前記コア層における塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の配合割合よりも小さい
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂構造体。