JP2013156489A - 画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低温定着性並びにトナー搬送性およびトナー補給性に優れ、消費電力を低減させると共に高品質な画像が得られる画像形成装置および画像形成方法を提供すること。
【解決手段】像担持体５４と、該像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段（５３，５５）と、前記静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する現像手段５６と、前記トナー画像を記録媒体Ｐに転写する転写手段５８と、前記記録媒体Ｐに転写されたトナー画像を当該記録媒体Ｐに定着させる定着手段と、容器に収納されたトナーを前記現像手段５６に搬送する搬送手段とを備え、前記トナーは、トナー母体と、該トナー母体表面に付着されてなる外添剤とを含み、前記トナー母体は、結晶性樹脂と、非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤とを含有し、前記外添剤は、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子とを含有し、前記脂肪酸金属塩の遊離率が３０％以上９０％以下であることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又はそれらの複合機等の画像形成装置および画像形成方法に関する。

従来から複写機等の画像形成装置において、大容量のトナーを収容して稼働率を高めることを目的として、複数のトナーボトル（トナー容器）が設置されるトナー補給装置が知られている。（例えば、特許文献１参照）

具体的には、複数のトナーボトルは、それぞれ、トナーの排出口となる開口部を備え、その開口部にはキャップが設置されている。そして、複数のトナーボトルがトナーバンクの各ボトル設置部にそれぞれセットされた状態で、トナー排出をおこなう１つのトナーボトルのキャップがキャップ開閉機構によって離脱される。キャップが離脱されて開口部が開放されたトナーボトルは、ボトル駆動部によって適宜に回転駆動されて、トナーボトルからトナーが排出される。

次いで、排出されたトナーはトナー貯留部に貯留されて、その底部から現像部に至るトナー搬送路を介して現像部に搬送される。なお、トナー搬送路には、トナー搬送スクリュが設置されている。そして、１つのトナーボトルが空（トナーエンド）になると、他のトナーボトルからのトナーの排出が開始される。こうして、大容量のトナーによる稼働率の高い画像形成が可能になる。しかし、稼働率の高い画像形成が可能となるが故に消費電力が大幅にアップする。

一方、近年では複写機等の画像形成装置においても消費電力等を低減し環境に配慮した装置の需要が高く、装置のスリム化が主流となっている。トナー補給部のスリム化としては特許文献２に代表されるように、トナー容器に収容されたトナーをモーノポンプによって吸引して現像部に補給する技術が開示されている。このように、モーノポンプを用いる場合には、トナー搬送スクリュを用いたトナー搬送路ではなくて、フレキシブルなチューブを用いたトナー搬送路となる。このため、モーノポンプを用いたトナー補給部はレイアウトの自由度が高く、比較的低廉なものとなり、装置のスリム化、低コスト化に好適である。

また一方、消費電力を低減するためにトナーからのアプローチとして、特許文献３に代表されるように、従来の非結晶性ポリエステルに加え結晶性ポリエステルを共存させることにより低温定着性を発現させ、定着時に消費される電力量を低減させる試みがされている。

しかしながら、樹脂成分として結晶性ポリエステルを含有するトナーを用いる場合、結晶性ポリエステルが持つ特性ゆえに、トナーボトルから現像部までの経路におけるトナー搬送性及びトナー補給性に劣り、とりわけモーノポンプを用いた場合に搬送及び補給が極めて困難であるという問題があった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、低温定着性、並びにトナー搬送性およびトナー補給性に優れ、消費電力を低減させると共に高品質な画像が得られる画像形成装置および画像形成方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明に係る画像形成装置は、像担持体と、該像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、前記トナー画像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写されたトナー画像を当該記録媒体に定着させる定着手段と、容器に収納されたトナーを前記現像手段に搬送する搬送手段と、を備え、前記トナーは、トナー母体と、該トナー母体表面に付着されてなる外添剤と、を含み、前記トナー母体は、結晶性樹脂と、非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤と、を含有し、前記外添剤は、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子と、を含有し、前記脂肪酸金属塩の下記測定方法で測定される遊離率が３０％以上９０％以下であることを特徴とする。
［遊離率測定方法］
［１］トナーと、イオン交換水と、界面活性剤とを充分混合して分散液を作製する。
［２］超音波ホモジナイザー（商品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力５０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与する。超音波条件は、振動時間６０秒、連続振幅２０Ｗ（３０％）である。
［３］次いで、分散液をイオン交換水で洗浄し乾燥させる。
［４］得られた分散および脂肪酸金属塩除去後のトナーの脂肪酸金属塩量と、分散および脂肪酸金属塩除去前のトナーの脂肪酸金属塩量と定量し、下式に代入して脂肪酸金属塩の遊離率を算出する。
遊離率［％］＝（分散および除去前の脂肪酸金属塩量−分散および除去後の残留脂肪酸金属塩量）／分散および除去前の脂肪酸金属塩量×１００

また、上記課題を解決するための本発明に係る画像形成方法は、像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写されたトナー画像を当該記録媒体に定着させる定着工程と、を備え、前記トナーは、トナー母体と、該トナー母体表面に付着されてなる外添剤と、を含み、前記トナー母体は、結晶性樹脂と、非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤と、を含有し、前記外添剤は、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子と、を含有し、前記脂肪酸金属塩の下記測定方法で測定される遊離率が３０％以上９０％以下であることを特徴とする。
［遊離率測定方法］
［１］トナーと、イオン交換水と、界面活性剤とを充分混合して分散液を作製する。
［２］超音波ホモジナイザー（商品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力５０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与する。超音波条件は、振動時間６０秒、連続振幅２０Ｗ（３０％）である。
［３］次いで、分散液をイオン交換水で洗浄し乾燥させる。
［４］得られた分散および脂肪酸金属塩除去後のトナーの脂肪酸金属塩量と、分散および脂肪酸金属塩除去前のトナーの脂肪酸金属塩量と定量し、下式に代入して脂肪酸金属塩の遊離率を算出する。
遊離率［％］＝（分散および除去前の脂肪酸金属塩量−分散および除去後の残留脂肪酸金属塩量）／分散および除去前の脂肪酸金属塩量×１００

本発明によれば、低温定着性、並びにトナー搬送性およびトナー補給性に優れ、消費電力を低減させると共に高品質な画像が得られる画像形成装置および画像形成方法を提供することができる。

本発明に係る画像形成装置の一実施の形態における構成を示す概略図である。 トナー補給装置及び現像部の構成を示す概略図である。 トナー補給装置の一部の構成を示す概略拡大図である。 トナー補給装置の一部及び現像部の構成を示す概略断面図である。 トナー補給装置の実施の形態２における一部の構成を示す概略拡大図である。

本発明に係る画像形成装置は、像担持体５４と、該像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段（５３，５５）と、前記静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する現像手段５６と、前記トナー画像を記録媒体Ｐに転写する転写手段５８と、前記記録媒体Ｐに転写されたトナー画像を当該記録媒体Ｐに定着させる定着手段と、容器に収納されたトナーを前記現像手段５６に搬送する搬送手段と、を備え、前記トナーは、トナー母体と、該トナー母体表面に付着されてなる外添剤と、を含み、前記トナー母体は、結晶性樹脂と、非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤と、を含有し、前記外添剤は、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子と、を含有し、前記脂肪酸金属塩の下記測定方法で測定される遊離率が３０％以上９０％以下であることを特徴とする画像形成装置。

［遊離率測定方法］
［１］トナーと、イオン交換水と、界面活性剤とを充分混合して分散液を作製する。
［２］超音波ホモジナイザー（商品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力５０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与する。超音波条件は、振動時間６０秒、連続振幅２０Ｗ（３０％）である。
［３］次いで、分散液をイオン交換水で洗浄し乾燥させる。
［４］得られた分散および脂肪酸金属塩除去後のトナーの脂肪酸金属塩量と、分散および脂肪酸金属塩除去前のトナーの脂肪酸金属塩量と定量し、下式に代入して脂肪酸金属塩の遊離率を算出する。
遊離率［％］＝（分散および除去前の脂肪酸金属塩量−分散および除去後の残留脂肪酸金属塩量）／分散および除去前の脂肪酸金属塩量×１００

次に、本発明に係る画像形成装置および画像形成方法についてさらに詳細に説明する。
尚、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な実施の形態であるから技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は以下の説明において本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
また、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

（実施の形態１）
図１、図２、図３および図４にて、本発明に係る画像形成装置の実施の形態１について詳細に説明する。
図１は本発明に係る画像形成装置の実施の形態１における構成を示す概略図である。
まず、図１にて、本実施の形態１における画像形成装置全体の構成・動作について説明する。

図１において、５０は画像形成装置としてのデジタル複写機、５１はセットされた原稿Ｄを原稿読込部５２に搬送する原稿搬送部、５２は原稿Ｄの画像情報を光学的に読み込む原稿読込部を示す。５３は原稿読込部５２で読み込んだ画像情報に基づいた露光光Ｌを感光体ドラム５４上に照射する露光部（潜像形成手段の一部）、５４は像担持体としての感光体ドラム、５５は感光体ドラム５４上を帯電する帯電部（潜像形成手段の一部）を示す。５６は感光体ドラム５４上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する現像手段としての現像部、５７は現像部５６の上部に設置されたトナーホッパ（トナー収容部）を示す。５８は感光体ドラム５４上に形成されたトナー画像を記録媒体としての被転写材Ｐに転写する転写手段としての転写部、５９は感光体ドラム５４上の未転写トナーを回収するクリーニング部、６１〜６３は転写紙等の被転写材Ｐが収納された給紙部を示す。６４は被転写材Ｐ上の未定着トナー画像を被転写材Ｐに定着する定着手段としての定着部、９０はクリーニング部５９や転写部５８で回収された廃トナーを収納する廃トナーボトル、１００は複数のトナーボトル１が設置されたトナー補給部のトナーバンクを示す。

なお、本発明における画像形成装置とは、図１に示す実施の形態１におけるトナー貯留部７からトナーホッパ５７（これらの詳細は後述する。）を含む。即ち、本実施の形態１では、容器としてのトナーボトル１に収納されたトナーをトナー貯留部７に貯留し、このトナー貯留部７に貯留されたトナーを現像部５６に搬送する搬送部（チューブ２０、モーノポンプ３０等）を通過し現像部に至る。ただし、本発明はかかる実施の形態１に何ら限定されるものではなく、本発明における搬送手段とは、トナーボトル１から現像部５６まで搬送する手段であれば如何なるものであっても良い。

図１を参照して、複写機５０における、通常の画像形成時の動作について説明する。まず、原稿Ｄは、原稿搬送部５１の搬送ローラによって、原稿台から図１中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部５２上を通過する。このとき、原稿読込部５２では、上方を通過する原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込部５２で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、露光部５３（書込部）に送信される。そして、露光部５３からは、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光等の露光光Ｌが、感光体ドラム５４上に向けて発せられる。

一方、感光体ドラム５４は、図１中の時計方向に回転しており、まず、帯電部５５との対向位置でその表面が一様に帯電される。そして、帯電部５５で帯電された感光体ドラム５４表面は、露光光Ｌの照射位置に達する。そして、この位置で原稿Ｄの画像情報に対応した静電潜像が形成される。

その後、静電潜像が形成された感光体ドラム５４表面は、現像部５６との対向部に達する。そして、現像部５６によって、感光体ドラム５４上の静電潜像が現像される。詳しくは、現像部５６内のトナーは、トナーホッパ５７から供給されたトナーとともに、現像部５６内に設けられた撹拌ローラによってキャリアと混合される。そして、摩擦帯電したトナーは、キャリアとともに現像部５６内に設けられた現像ローラ上に供給される。その後、現像ローラ上に担持されたトナーは、現像部５６内に設けられたドクターブレードの位置を通過した後に、感光体ドラム５４との対向位置に達する。そして、その対向位置で、トナーは、感光体ドラム５４表面に形成された静電潜像に付着する。

なお、トナーホッパ５７から供給されるトナーは、現像部５６内のトナーの消費に伴い、現像部５６内に適宜に供給されるものである。現像部５６内のトナーの消費は、感光体ドラム５４に対向する不図示の光センサ（トナー濃度センサ）によって間接的に検出される。さらに、トナーホッパ５７内のトナーは、トナーバンク１００やモーノポンプ等からなるトナー補給装置から適宜に補給されるものである。このトナー補給装置については、後で詳しく説明する。

その後、現像部５６で現像された感光体ドラム５４表面は、転写部５８との対向部に達する。そして、この位置で、被転写材Ｐ上に感光体ドラム５４上のトナー像が転写される。このとき、感光体ドラム５４上には、被転写材Ｐに転写されない未転写トナーが僅かながら残存する。

その後、転写部５８を通過した未転写トナーを有する感光体ドラム５４表面は、クリーニング部５９との対向部に達する。そして、感光体ドラム５４に当接するクリーニングブレードにより、未転写トナーがクリーニング部５９内に回収される。なお、クリーニング部５９で回収されたトナーは、廃トナーとして、不図示の廃トナー搬送経路を経て廃トナーボトル９０に向けて搬送される。その後、クリーニング部５９を通過した感光体ドラム５４表面は、不図示の除電部に達する。そして、ここで感光体ドラム５４表面の電位は除電されて、一連の作像プロセスを終了する。

一方、転写部５８に搬送される被転写材Ｐは、次のように動作する。まず、複写機５０の複数の給紙部６１、６２、６３のうち、１つの給紙部が自動又は手動で選択される（例えば、上段の給紙部６１が選択されたものとする。そして、給紙部６１に収納された被転写材Ｐの１枚が、搬送経路Ｋの位置に向けて搬送される。

その後、搬送経路Ｋを通過した被転写材Ｐは、レジストローラの位置に達する。そして、レジストローラの位置に達した被転写材Ｐは、感光体ドラム５４上に形成されたトナー像と位置合わせをするためにタイミングを合わせて、転写部５８に向けて搬送される。そして、転写工程後の被転写材Ｐは、転写部５８の位置を通過した後に、搬送経路を経て定着部６４に達する。そして、この位置で、被転写材Ｐ上の未定着トナー画像が熱と圧力とによって定着される。その後、定着工程後の被転写材Ｐは、出力画像として複写機５０から排出される。こうして、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２を用いて、トナー補給装置について説明する。図２に示すように、トナー補給装置は、トナーバンク１００、チューブ２０、モーノポンプ３０等で構成される。トナー補給装置は、現像部５６に接続されている。詳しくは、トナー補給装置のモーノポンプ３０が、現像部５６のトナーホッパ５７に接続されている。
なお、本実施の形態１における搬送手段とは、トナー貯留部７と搬送部（２０，３０）とを合わせたものである。

トナーバンク１００のトナー貯留部７に貯留されたトナーは、モーノポンプ３０の吸引力によって、チューブ２０内を通ってモーノポンプ３０まで搬送される。（図２中の矢印方向の移動である。）
モーノポンプ３０に達したトナーは、現像部５６のトナーホッパ５７に補給される。なお、モーノポンプ３０の構成・動作については、後で詳しく説明する。

次に、図３を用いて、トナーバンク１００の構成・動作について詳述する。図３に示すように、トナーバンク１００は、２つのトナーボトル１、２つのボトル設置部１２、キャップ開閉機構３、トナー排出手段としてのボトル駆動部１１、ケーシング２、トナー貯留部７、検知手段としてのセンサ４、清掃部材５（掻き取り部材）、撹拌部材６、等で構成される。なお、図示は省略するが、キャップ開閉機構３及びボトル駆動部１１は、２つのトナーボトル１に対してそれぞれ設置されるものである。

２つのトナーボトル１は、それぞれ、トナーの排出口となる開口部１ａを備え、その開口部１ａにはキャップ１ｂが着脱自在に設置されている。そして、２つのトナーボトル１が各ボトル設置部１２にそれぞれセットされた状態で、トナー排出をおこなう一方のトナーボトル１（図３における下段のトナーボトル１である。）のキャップ１ｂがキャップ開閉機構３によって離脱される。詳しくは、ラックと一体化されてキャップ１ｂを保持するチャックが、ステッピングモータに連結されたピニオンの回転によって、図３中の矢印方向に移動する。これにより、トナーボトル１の開口部１ａは開放される。

開口部１ａが開放されたトナーボトル１は、ボトル駆動部１１によって図３中の矢印方向（破線矢印方向）に回転される。ここで、トナーボトル１の内周面には螺旋状の突起が設けられていて、トナーボトル１が回転駆動することでボトル１内のトナーが開口部１ａに向けて搬送される。なお、トナーボトル１の外周部には従動ギアが形成されていて、これがボトル駆動部１１の駆動ギアと噛合することで、ボトル駆動部１１からトナーボトル１への駆動伝達がされる。

トナーボトル１の開口部１ａから排出されたトナーは、ケーシング２の下方に落下してトナー貯留部７に貯留される。ここで、トナー貯留部７の側部には、貯留されるトナーの上面位置を検知するセンサ４（トナーエンドセンサ）が設置されている。そして、通常時（トナーボトル１内にトナーが充分ある状態である。）において、センサ４がトナーを検出した場合には、ボトル駆動部１１を停止してトナーボトル１からのトナー排出を休止する。これに対して、センサ４がトナーを検出しなかった場合には、ボトル駆動部１１を稼働してトナーボトル１からのトナー排出をおこなう。こうして、トナー貯留部７におけるトナー量を常に一定に維持することができる。

また、トナー貯留部７内には、撹拌部材６が回転自在に設置されている。撹拌部材６は、回転軸６ａと、回転軸上に保持された撹拌部６ｂと、で構成される。そして、撹拌部材６が回転することで、トナー貯留部７に堆積したトナーにブロッキングや架橋が生じたり、モーノポンプ３０の吸引によってトナー貯留部７に堆積したトナー中に空洞ができたりする不具合が抑止される。

次に、図４を参照して、モーノポンプ３０と現像装置５６との構成・動作について詳述する。チューブ２０は、親トナー性の低いフレキシブルなゴム材料からなり、一端がトナー貯留部に接続され、他端がモーノポンプ３０の吸引口３１に接続されている。モーノポンプ３０は、ロータ３２、ステータ３３、吸引口３１、ロータ駆動軸３４、駆動ギア３５、クラッチ３６等で構成される。ロータ３２は、金属材料からなる軸が螺旋状にねじれたように形成されている。ロータ３２の一端は、ロータ駆動軸３４、駆動ギア３５を介して、クラッチ３６に回転自在に連結されている。ステータ３３は、ゴム材料からなり、その穴部は長円形の断面が螺旋状にねじれたように形成されている。ステータ３３の穴部には、ロータ３２が挿着されている。

このように構成されたモーノポンプ３０は、クラッチ３６によってステータ３３内のロータ３２を所定方向に回転駆動させることで、トナー貯留部７内のトナーをチューブ２０を介して吸引口３１に吸引する。吸引口３１まで吸引されたトナーは、ステータ３３とロータ３２との隙間に送入されて、ロータ３２の回転に沿って他端側に送出される。送出されたトナーは、モーノポンプ３０の送出口から排出されて、現像部５６のトナーホッパ５７内に補給される。トナーホッパ５７内には搬送スクリュ５８が設置されていて、トナーホッパ５７内に補給されたトナーは現像部５６の補給口（図４中の搬送スクリュ５８直下の位置の口）まで搬送される。そして、補給口から補給されたトナーは、現像部５６内にて２成分現像剤と混合・撹拌される。

上述の通り吸引口３１まで吸引されたトナーはステータ３３とロータ３２との隙間に送入され、ロータ３２の回転に沿って他端側に送出されるが、このときトナーはステータとロータとの部材間での摺擦力によりダメージを受ける。
とりわけ低消費電力に適した低温定着性を発現させるために結晶性樹脂を含有するトナーは、結晶性樹脂が備える特性故にトナー粒子間の付着力、部材間との接着力が高くなりロータおよびステータに付着し易く、摺擦される環境下では一層ロータおよびステータとの付着が起こり易くなる。この結果、結晶性樹脂を含有するトナーを用いた場合は、長期間の使用によりロータ部にトナーが固着してしまい現像部にトナーを供給できなくなるという問題があった。

そのためステータとトナー、トナーとロータとの付着力を緩和させる必要があり、本発明では、トナー表面に無機微粒子とは別に脂肪酸金属塩を付着させ、その脂肪酸金属塩の下記測定方法で測定される遊離率は、３０％以上９０％以下であることが好ましい。また、前記脂肪酸金属塩の遊離率は、さらには４５％以上７０％以下であることがより好ましい。
脂肪酸金属塩がステータおよびロータとトナー間の潤滑剤としての効果を発揮するためには、脂肪酸金属塩がある範囲でトナー表面に存在している必要があり、それ以上であってもそれ以下であってもその効果を発揮しない。

（脂肪酸金属塩の遊離率）
脂肪酸金属塩の遊離率測定方法について説明する。
［１］２００ｍｌの軟膏瓶に、イオン交換水を１００ｍｌ、界面活性剤を含有した３３％ドライウエル水溶液（商品名ドライウエル、富士写真フイルム株式会社製）を４．４ｍｌ添加し、その混合液にトナー５ｇを加えて手振り３０回でよく混ぜ、１時間以上静置する。
［２］手振り２０回で攪拌後、超音波ホモジナイザー（商品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力５０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与する。超音波条件は、振動時間６０秒、連続振幅２０Ｗ（３０％）、振動開始温度２３±１．５℃である。
［３］分散液をろ紙（商品名定性ろ紙（Ｎｏ．２、１１０ｍｍ）、アドバンテック東洋株式会社製）で吸引ろ過し、再度イオン交換水で２回洗浄しろ過し、遊離した脂肪酸金属塩を除去後、トナー粒子を乾燥させる。
［４］分散および脂肪酸金属塩除去前のトナーの脂肪酸金属塩量と、前記［１］〜［３］で得られた分散および脂肪酸金属塩除去後のトナーの脂肪酸金属塩量とを蛍光Ｘ線法で定量し、下式に代入して得られた値を脂肪酸金属塩の遊離率として評価する。

なお、蛍光Ｘ線については、脂肪族金属塩に含まれる金属を測定することで、遊離率を算出すればよい。また、分散および脂肪酸金属塩除去前のトナーとは、分散および脂肪酸金属塩除去に供するトナーと同一の製造条件により作製したトナーをそのまま用いることができる。

遊離率［％］＝（分散および除去前の脂肪酸金属塩量−分散および除去後の残留脂肪酸金属塩量）／分散および除去前の脂肪酸金属塩量×１００

（表面ワックス量）
また、本発明の画像形成装置に使用するトナーの表面ワックス量は０．０５〜０．２５であることが好ましい。０．０５未満ではステータおよびロータとトナーとの間の付着性低減という効果はあるが、高温領域での定着性を悪化させる。一方で０．２５を超えると結晶性樹脂同様にワックスの性質故にトナー間、ステータおよびロータとトナーとの間の付着性を上げてしまい、その結果、長期間の使用によりロータ部にトナーが固着してしまい現像部にトナーを供給できなくなる。

以下、表面ワックス量の測定方法について説明する。
トナー表層に含まれる離型剤量（表面ワックス量）は、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法で、バインダー樹脂と離型剤の強度比とした。ＦＴＩＲ−ＡＴＲ法は、測定原理から分析深さは０．３μｍ程度であり、この分析により、トナー粒子の表面から０．３μｍの深さ領域における相対的な離型剤（ワックス）の含有重量を求めることができる。
測定方法は以下の通りである。

先ず、試料として、トナー３ｇを電子天秤で正確に計量し、自動ペレット成型器（Ｔｙｐｅ Ｍ Ｎｏ．５０ ＢＲＰ−Ｅ；ＭＡＥＫＡＷＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＭＡＣＨＩＮＥ ＣＯ．製）で６ｔの荷重で１分間プレスして４０ｍｍΦ（厚さ約２ｍｍ）ペレットを作製した。そのトナーペレット表面をＦＴＩＲ−ＡＴＲ法により測定した。用いた顕微ＦＴＩＲ装置は、ＰＥＲＫＩＮＥＬＭＥＲ社製ＳｐｅｃｔｒｕｍＯｎｅにＭｕｌｔｉＳｃｏｐｅＦＴＩＲユニットを設置したもので、直径１００μｍのゲルマニウム（Ｇｅ）結晶のマイクロＡＴＲで測定した。赤外線の入射角４１．５°、分解能４ｃｍ^−１、積算２０回で測定した。

このときに、基地になる結着樹脂（バインダー樹脂）、測定目的の離型剤等のそれぞれの材料を特定でき、重複しない波長を選択する。なお、それぞれの材料に関しては後述する。ここでは、例としてあげるが、得られた離型剤由来のピークＰｗａｘ（例えば、カルナバワックスに対しては２８５０ｃｍ^−１）と結着樹脂由来のピークＰｒｅｓｉｎ（例えば、ポリエステル樹脂に対して８２８ｃｍ^−１）とを選択し、この強度比（Ｐｗａｘ／Ｐｒｅｓｉｎ）をトナー表層に含まれる離型剤量とした。なお、値は測定場所を変えて３回測定した後の平均値を用いた。

一方、現像装置５６は、主として、感光体ドラム５４に対向する現像ローラ５６ａと、現像ローラ５６ａに対向する第１搬送スクリュ５６ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ５６ｂに対向する第２搬送スクリュ５６ｃと、現像ローラ５６ａに対向するドクターブレード５６ｄと、で構成される。現像装置５６内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。

先に述べた作像プロセスを、現像工程を中心にしてさらに詳しく説明する。現像ローラ５６ａは、図４中の矢印方向に回転している。現像装置５６内の現像剤は、第１搬送スクリュ５６ｂ及び第２搬送スクリュ５６ｃの矢印方向の回転によって、トナーホッパ５７から補給口を介して補給されたトナーとともに撹拌混合されながら長手方向に循環する（図４の紙面垂直方向の循環である。）。

そして、摩擦帯電してキャリアに吸着したトナーは、キャリアとともに現像ローラ５６ａ上に担持される。
現像ローラ５６ａ上に担持された現像剤は、その後にドクターブレード５６ｄの位置に達する。そして、現像ローラ５６ａ上の現像剤は、ドクターブレード５６ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム５４との対向位置（現像領域である。）に達する。
その後、現像領域において、現像剤中のトナーが、感光体ドラム５４表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光が照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ５６ａに印加された現像バイアスとの、電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界（現像電界）によって、トナーが静電潜像に付着する。

（実施の形態２）
またトナー容器から現像部にトナーを搬送するトナー搬送手段として実施の形態１とは異なる方式の形態を図５を用いて説明する。図５は前述の図３で示したトナーバンク１００の下部を示したものであり、トナー貯留部７内に供給されたトナーを螺旋状に成型された攪拌部材７ｂによって貯留容器７ａ内のトナーを流動攪拌しながら現像部に搬送する。

［トナー］
本発明の画像形成装置に使用されるトナーは、少なくとも、結晶性樹脂と非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤と、を含有するトナー母体表面に、少なくとも１種類以上の無機微粒子とともに脂肪酸金属塩を含むものである。
換言すると、トナーは、トナー母体と、該トナー母体表面に付着されてなる外添剤と、を含み、前記トナー母体は、結晶性樹脂と、非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤と、を含有し、前記外添剤は、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子と、を含有する。
以下にトナーの各構成材料および製造方法を詳細に説明する。

（結晶性樹脂）
本発明の画像形成装置に用いられるトナー含有成分である結晶性樹脂としては特に規定はないが、フルカラートナー用として発色性、画像強度の点から好適な結晶性ポリエステル樹脂が用いられる。

本発明に好適に用いることができる結晶性ポリエステル樹脂の具体例として、アルコール成分として炭素数２〜１２の飽和脂肪族ジオール化合物、例えば１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１、８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオールおよびこれらの誘導体と、少なくとも酸性分として二重結合（Ｃ＝Ｃ結合）を有する炭素数２〜１２のジカルボン酸、もしくは、炭素数２〜１２の飽和ジカルボン酸、特にフマル酸、１，４−ブタン二酸、１，６−ヘキサン二酸、１，８−オクタン二酸、１，１０−デカン二酸、１，１２−ドデカン二酸およびこれらの誘導体を用いて合成される。
中でも、結晶性ポリエステルの結晶性が高く、融点付近で急激な粘度変化を示す観点から、特に１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオールのいずれかの炭素数４〜１２の飽和ジオール成分と、１，４−ブタン二酸、１，６−ヘキサン二酸、１，８−オクタン二酸、１，１０−デカン二酸、１，１２−ドデカン二酸のいずれかの炭素数４〜１２の飽和ジカルボン酸成分のみで構成されることが好ましい。

また、結晶性ポリエステル樹脂の結晶性および軟化点を制御する方法として、ポリエステル合成時にアルコール成分にグリセリン等の３価以上の多価アルコールや、酸成分に無水トリメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸を追加して縮重合を行った非線状ポリエステルなどを設計、使用するなどの方法が挙げられる。

本発明に用いられる結晶性ポリエステル樹脂の分子構造は、溶液や固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができるが、簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^-1もしくは９９０±１０ｃｍ^-1にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有するものを例としてあげることができる。

本発明に用いられる結晶性ポリエステルの分子量については、分子量分布がシャープで低分子量のものが低温定着性に優れる一方で、分子量が低い成分が多いと耐熱保存性が悪化するという観点から、鋭意検討した結果、以下に示す関係を満たすことが好ましい。
即ち、ｏ−ジクロロベンゼンの可溶分のＧＰＣによる分子量分布で、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上２０，０００以下であり、かつ数平均分子量Ｍｎの５００以下の割合が０％以上２．５％以下、数平均分子量Ｍｎの１０００以下の割合が０％以上５．０％以下である場合、低温定着性、耐熱保存性の両立が達成されることを見出した。更に好ましくは、数平均分子量Ｍｎの５００以下の割合が０％以上２．０％以下であり、かつ数平均分子量Ｍｎの１０００以下の割合が０％以上４．０％以下であることが好ましい。

（非結晶性樹脂）
本発明において、非結晶性樹脂としては周知慣用の非結晶性の結着樹脂を用いることができるが、好ましくは非結晶性ポリエステル樹脂が用いられる。
非結晶性の未変性ポリエステル樹脂（非結晶性ポリエステル樹脂）は、後述する変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体を架橋及び／又は伸長反応させて得られる変性ポリエステル樹脂とは、少なくとも一部が相溶していることが好ましい。これにより、低温定着性及び耐ホットオフセット性を向上させることができる。このため、変性ポリエステル樹脂と未変性のポリエステル樹脂のポリオールとポリカルボン酸は、類似の組成であることが好ましい。

結晶性ポリエステルの酸価をＡ、未変性のポリエステル樹脂の酸価をＣとした際に、以下の関係式を満たすことが好ましい。

−１０ｍｇＫＯＨ／ｇ ＜ Ａ−Ｃ ＜ １０ｍｇＫＯＨ／ｇ

結晶性ポリエステルと非結晶性ポリエステルとで、酸価の差が１０以上である場合、結晶性ポリエステルと非結晶性ポリエステルとの相溶性、親和性が乏しく、低温定着性に劣る場合がある。また結晶性ポリエステルがトナー表面に露出しやすくなり、現像部への汚染、フィルミングが生じやすくなる場合がある。

なお、後述するウレア変性ポリエステル樹脂は、未変性のポリエステル樹脂以外に、ウレア結合以外の化学結合で変性されているポリエステル樹脂、例えば、ウレタン結合で変性されているポリエステル樹脂と併用することができる。

トナー組成物がウレア変性ポリエステル樹脂等の変性ポリエステル樹脂を含有する場合、変性ポリエステル樹脂は、ワンショット法等により製造することができる。

一例として、ウレア変性ポリエステル樹脂を製造方法について説明する。
まず、ポリオールとポリカルボン酸を、テトラブトキシチタネート、ジブチルスズオキサイド等の触媒の存在下で、１５０〜２８０℃に加熱し、必要に応じて、減圧しながら生成する水を除去して、水酸基を有するポリエステル樹脂を得る。次に、水酸基を有するポリエステル樹脂とポリイソシアネートを４０〜１４０℃で反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを得る。さらに、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン類を０〜１４０℃で反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を得る。

ウレア変性ポリエステル樹脂の数平均分子量は、通常、１０００〜１００００であり、１５００〜６０００が好ましい。

なお、水酸基を有するポリエステル樹脂とポリイソシアネートとを反応させる場合及びイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン類とを反応させる場合には、必要に応じて、溶剤を用いることもできる。

溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）；エーテル類（テトラヒドロフラン等）等のイソシアネート基に対して不活性なものが挙げられる。

なお、未変性のポリエステル樹脂を併用する場合は、水酸基を有するポリエステル樹脂と同様に製造したものを、ウレア変性ポリエステル樹脂の反応後の溶液に混合してもよい。

本発明において、油相に含有される結着樹脂成分としては、結晶性ポリエステル樹脂、
非結晶性ポリエステル樹脂、結着樹脂前駆体、未変性樹脂を併用してもよいが、更にこれ
らの樹脂以外の結着樹脂成分を含有してもよい。結着樹脂成分としては、ポリエステル樹
脂を含有することが好ましく、ポリエステル樹脂を５０重量％以上含有することがさらに
好ましい。ポリエステル樹脂の含有量が５０重量％未満であると、低温定着性が低下する
ことがある。結着樹脂成分のいずれもがポリエステル樹脂であることが特に好ましい。

なお、ポリエステル樹脂以外の非結着性樹脂としては、ポリスチレン、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリビニルトルエン等のスチレン又はスチレン置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられる。

前記非結着性樹脂としては、結着樹脂前駆体を含有することが好ましい。
また、本発明に用いられるトナーとしては、有機溶媒中に、少なくとも着色剤、離型剤、結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂、変性ポリエステル系樹脂から成る結着樹脂前駆体、及びこれら以外の結着樹脂成分を溶解・分散させて得られる油相に、前記結着樹脂前駆体と伸長または架橋する化合物を溶解させた後、前記油相を微粒子分散剤の存在する水系媒体中に分散させて乳化分散液を得、前記乳化分散液中で前記結着樹脂前駆体を架橋反応及び／又は伸長反応させ、有機溶媒を除去して得られるトナーが好ましい。

（結着樹脂前駆体）
結着樹脂前駆体としては、変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体が好ましく、イソシアネートやエポキシなどにより変性されたポリエステルプレポリマーを挙げることができる。これは、活性水素基を持つ化合物（アミン類など）と伸長反応し、離型幅（定着下限温度とホットオフセット発生温度の差）の向上に効果をおよぼす。
このポリエステルプレポリマーの合成方法としては、ベースとなるポリエステル樹脂に、従来公知のイソシアネート化剤やエポキシ化剤などを反応させることで容易に合成することが出来る。

イソシアネート化剤としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
また、エポキシ化剤としては、エピクロロヒドリンなどをその代表例としてあげることが出来る。

イソシアネート化剤の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、ベースとなるポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、このポリエステルプレポリマーのウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

このポリエステルプレポリマー中のイソシアネート化剤の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化する。

また、このポリエステルプレポリマー中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、伸長反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

前記結着樹脂前駆体は、重量平均分子量が１×１０^４以上３×１０^５以下であることが好ましい。

（結着樹脂前駆体と伸長または架橋する化合物）
結着樹脂前駆体と伸長または架橋する化合物としては、活性水素基を有する化合物が挙げられ、その代表として、アミン類をあげることができる。アミン類としては、ジアミン化合物、３価以上のポリアミン化合物、アミノアルコール化合物、アミノメルカプタン化合物、アミノ酸化合物、および、これらのアミノ基をブロックした化合物などが挙げられる。

ジアミン化合物としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上のポリアミン化合物としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール化合物としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン化合物としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸化合物としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックした化合物としては、前記アミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン類のうち好ましいものは、ジアミン化合物およびジアミン化合物と少量のポリアミン化合物の混合物、ジアミン化合物から得られるケチミン化合物である。

（着色剤）
本発明に用いられる着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

本発明に用いられる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

本マスターバッチは前述したマスターバッチ用のバインダー樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤とバインダー樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストをバインダー樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤をバインダー樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

（離型剤）
離型剤は、融点が５０〜１２０℃のワックスであることが好ましい。
このようなワックスは、定着ローラとトナー界面との間で離型剤として効果的に作用することができるため、定着ローラにオイル等の離型剤を塗布しなくても高温耐オフセット性を向上させることができる。
なお、ワックスの融点は、示差走査熱量計であるＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００（理学電機社製）を用いて、最大吸熱ピークを測定することにより求められる。
離型剤としては、以下に示す材料を用いることができる。

ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。
また、これらの天然ワックス以外の離型剤としては、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス；エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。
さらに、１、２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド；低分子量の結晶性高分子である、ポリメタクリル酸ｎ−ステアリル、ポリメタクリル酸ｎ−ラウリル等のポリアクリレートのホモポリマー又はコポリマー（例えば、アクリル酸ｎ−ステアリル−メタクリル酸エチル共重合体等）等の側鎖に長鎖アルキル基を有する結晶性高分子も離型剤として用いることができる。

（帯電制御剤）
本発明に用いられるトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。

具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

帯電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。また、０．１重量部未満であると帯電制御剤の効果が充分でない。

これらの帯電制御剤はマスターバッチ、結着樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させる事もできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えても良いし、トナー表面にトナー粒子作成後固定化させてもよい。

（水系媒体中でのトナー製造法）
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

トナー粒子を形成する、結着樹脂前駆体、着色剤、離型剤、結晶性ポリエステル分散液、帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂（非結晶性樹脂）などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめ、これらのトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、帯電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。たとえば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜６０分である。分散時の温度としては、通常、０〜８０℃（加圧下）、好ましくは１０〜４０℃である。

トナー組成物１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常１００〜１０００重量部である。１００重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。１０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

ポリエステルプレポリマーと活性水素基を有する化合物を反応させる方法としては、水系媒体中でトナー組成物を分散する前に活性水素基を有する化合物を加えて反応させても良いし、水系媒体中に分散した後に活性水素基を有する化合物を加えて粒子界面から反応を起こしても良い。この場合、製造されるトナー表面に優先的にポリエステルプレポリマーによる変性したポリエステルが生成し、粒子内部で濃度勾配を設けることもできる。

トナー組成物が分散された油相を水が含まれる液体に乳化、分散するための分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

またフルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級もしくは三級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

また水に難溶の無機化合物分散剤としてリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなども用いる事が出来る。

また高分子系保護コロイドもしくは、水に不溶な有機微粒子により分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

さらに、トナー組成物の粘度を低くするために、ポリエステルプレポリマーが反応し変性したポリエステルが可溶の溶剤を使用することもできる。溶剤を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は沸点が１００℃未満の揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。

該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。
特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステルプレポリマー１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、伸長および／または架橋反応後、常圧または減圧下にて加温し除去する。

伸長および／または架橋反応時間は、ポリエステルプレポリマーと活性水素基を有する化合物の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは３０分〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１００℃、好ましくは１０〜５０℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することもできる。具体的にはトリエチルアミンなどの３級アミンやイミダゾールなどをあげることができる。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。あるいはまた、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で目的とする品質が十分得られる。

乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。
分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。

得られた乾燥後のトナーの粉体を、離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子（外添剤）、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。

具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

（外添剤）
本発明に用いられるトナーは、流動性や現像性、帯電性、クリーニング性を補助するために外添剤を含有してもよい。
外添剤としては、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子を好ましく用いることができる。

脂肪酸金属塩及び１種類以上の無機微粒子の添加量は、それぞれ前記トナー母体１００重量部に対して０．０５〜２．５重量部であることが好ましい。また、脂肪酸金属塩の添加量は、１種類以上の無機微粒子のいずれか１つの添加量よりも少ないことが好ましい。

感光体や一次転写媒体（いわゆる電子写真方式の画像形成装置に用いられる中間転写ベルトなど）に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩が好ましく、特にステアリン酸亜鉛が好ましい。
また、脂肪酸金属塩は、体積平均粒径が２μｍ〜７μｍのものをトナー母体表面に付着させる（トナー母体と混合する）ことが好ましい。

さらに、他のクリーニング性向上剤も併用することができ、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることができる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。

前記無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ²／ｇであることが好ましい。

無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。

このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

（層状無機鉱物）
また、本発明に用いられるトナーでは、少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を含有してもよい。
層状無機鉱物は厚さ数ｎｍの層が重ね合わさってできている無機鉱物の事を言い、有機物イオンで変性するとはその層間に存在するイオンに有機物イオンを導入することを言う。具体的には、特表２００３−５１５７９５号公報、特表２００６−５００６０５号公報及び特表２００６−５０３３１３号公報に述べられている。これを広義にはインターカレーションという。層状無機鉱物としては、スメクタイト族（モンモリロナイト、サポナイトなど）、カオリン族（カオリナイトなど）、マガディアイト、カネマイトが知られている。

変性層状無機鉱物はその変性された層状構造により親水性が高い。その為、層状無機鉱物を変性すること無しに水系媒体中に分散して造粒するトナーに用いると、水系媒体中に層状無機鉱物が移行し、トナーを異形化することが出来ないが、変性することにより、親水性が高くなり、かかる変性層状無機鉱物は、トナーの製造時に微細化すると共に異形化し、トナー粒子の表面部分に特に多く存在し、電荷調節機能を果たすと共に、低温定着にも貢献する。このとき、トナー材料中の変性層状無機鉱物の含有量は、０．０５〜５重量％であることが好ましい。

本発明に用いる変性層状無機鉱物は、スメクタイト系の基本結晶構造を持つものを有機カチオンで変性したものが望ましい。また、層状無機鉱物の２価金属の一部を３価の金属に置換することにより、金属アニオンを導入することが出来る。しかし、金属アニオンを導入すると親水性が高いため、金属アニオンの少なくとも一部を有機アニオンで変性した層状無機化合物が望ましい。

前記層状無機鉱物が有するイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物の、有機物イオン変性剤としては第４級アルキルアンモニウム塩、フォスフォニウム塩やイミダゾリウム塩などが挙げられるが、第４級アルキルアンモニウム塩が望ましい。前記第４級アルキルアンモニウムとしては、トリメチルステアリルアンモニウム、ジメチルステアリルベンジルアンモニウム、ジメチルオクタデシルアンモニウム、オレイルビス（２−ヒドロキシエチル）メチルアンモニウムなどが挙げられる。

前記有機物イオン変性剤としては、さらに分岐、非分岐または環状アルキル（Ｃ１〜Ｃ４４）、アルケニル（Ｃ１〜Ｃ２２）、アルコキシ（Ｃ８〜Ｃ３２）、ヒドロキシアルキル（Ｃ２〜Ｃ２２）、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等を有する硫酸塩、スルフォン酸塩、カルボン酸塩、またはリン酸塩が挙げられる。エチレンオキサイド骨格を持ったカルボン酸が望ましい。

層状無機鉱物を少なくとも一部を有機物イオンで変性することにより、適度な疎水性を持ち、トナー組成物及び／又はトナー組成物前駆体を含む油相が非ニュ−トニアン粘性を持ち、トナーを異形化することが出来る。このとき、トナー材料中の一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物の含有量は、０．０５〜５重量％であることが好ましい。
一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物は、適宜選択することができるが、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、アタパルジャイト、セピオライト及びこれらの混合物等が挙げられる。中でも、トナー特性に影響を与えず、容易に粘度調整ができ、添加量を少量とすることができることから有機変性モンモリロナイト又はベントナイトが好ましい。

一部を有機物カチオンで変性した層状無機鉱物の市販品としては、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８Ｖ（以上、レオックス社製）、チクソゲルＶＰ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトン３４、クレイトン４０、クレイトンＸＬ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８ベントナイト；Ｂｅｎｔｏｎｅ２７（レオックス社製）、チクソゲルＬＧ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡ（以上、サザンクレイ社製）等のステアラルコニウムベントナイト；クレイトンＨＴ、クレイトンＰＳ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８／ベンザルコニウムベントナイトが挙げられる。特に好ましいのはクレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡがあげられる。また一部を有機アニオンで変性した層状無機鉱物としてはＤＨＴ−４Ａ（協和化学工業社製）に下記一般式（１）で表される有機アニオンで変性させたものが特に好ましい。下記一般式（１）は例えばハイテノール３３０Ｔ（第一工業製薬社製）が挙げられる。

Ｒ^１（ＯＲ^２）_ｎＯＳＯ_３Ｍ・・・一般式（１）

［式中、Ｒ^１は炭素数１３を有するアルキル基、Ｒ^２は炭素数２から６を有するアルキレン基を表す。ｎは２から１０の整数を表し、Ｍは１価の金属元素を表す］

変性層状無機鉱物を用いることにより、適度な疎水性を持ち、これを有するトナーの製造過程においてトナー組成物を含む油相が非ニュートニアン粘性を持ち、トナーを異形化することが出来る。

（１成分現像剤、２成分現像剤）
本発明に用いられるトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。

磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。

また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等があげられる。
またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂、エポキシ樹脂等が使用できる。

また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。

また、本発明に用いられるトナーはキャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。

本発明の静電荷像現像用トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒度測定器（「マルチサイザーIII」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｔｌｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行った。具体的にはガラス製１００ｍｌビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．５ｍｌ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加した。得られた分散液を超音波分散器（W-113MK-II 本多電子社製）で１０分間分散処理した。次いで、分散処理を施した分散液を前記マルチサイザーIIIを用い、測定用溶液としてアイソトンIII（ベックマンコールター製）を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るようにトナーサンプル分散液を滴下した。このとき、粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

（反応性変性ポリエステル含有の際のトナーの製造方法）
本発明では、水系媒体中でイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルをアミン（Ｂ）と反応させることにより、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）等を得ることができる。水系媒体中でウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルからなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中にウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルからなるトナー原料の組成分を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。プレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルと他のトナー組成分である（以下トナー原料と呼ぶ）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、帯電制御剤（荷電制御剤）、未変性ポリエステル樹脂などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。たとえば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温なほうが、ウレア変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

ウレア変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等のポリエステルを含むトナー組成分１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

トナー組成物が分散された油性相を、水が含まれる液体に分散するには、乳化、分散するための各種の分散剤が用いられる。このような分散剤には、界面活性剤、無機微粒子分散剤、ポリマー微粒子分散剤等が包含される。これらの分散剤には前述のものが好ましく用いられる。

また、微粒子ポリマーも無機分散剤と同様な効果が確認された。例えばＭＭＡポリマー微粒子１μｍ、及び３μｍ、スチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、スチレン−アクリロニトリル微粒子ポリマー１μｍ、（ＰＢ−２００Ｈ（花王製）ＳＧＰ（総研）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研）ミクロパール（積水ファインケミカル））等がある。

また、上記の無機分散剤、微粒子ポリマーと併用して使用可能な分散剤としては、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

得られた乳化分散体（反応物）を樹脂ガラス転移温度より低い一定の温度域、有機溶剤濃度域で攪拌収斂させることで合着粒子を作製し、有機溶媒を除去するために、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、脱溶剤を行うことで異形化トナー粒子が作製できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできる。

さらに、トナー組成分を含む分散媒体の粘度を低くするために、ウレア変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等のポリエステルが可溶の溶剤を使用することもできる。溶剤を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。

該溶剤は沸点が１００℃未満の揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。

プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、変性ポリエステル（プレポリマー）のアミンによる伸長および／または架橋反応後、得られた反応物から、溶媒（溶剤）を常圧または減圧下で除去する。

伸長および／または架橋反応時間は、例えば、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。なお、伸長剤及び／又は架橋剤としては、前記したアミン類（Ｂ）が用いられる。

本発明においては、伸長及び／又は架橋反応後の分散液（反応液）からの脱溶媒に先立ち、該分散液を、樹脂ガラス転移温度より低い一定の温度域、有機溶剤濃度域で攪拌収斂させることで合着粒子を作製し、形状を確認後、１０〜５０℃で脱溶剤を行うのが好ましい。この溶剤除去前の液攪拌によりトナーが異形化する。本条件は絶対的な条件ではないので条件を適宜選択する必要がある。

造粒中に含有される有機溶剤濃度が高い場合には、乳化液の粘度を下げることになり、液滴が合一した際、粒子形状が球形化になりやすい。また造粒中に含有される有機溶剤濃度が低い場合、液滴が合一した際、液滴粘度が高く、完全な一粒子とはならず、外れてしまう。このため、最適な条件を設定する必要があり、また条件選択でトナー形状を適宜調整することができる。

さらに有機変性層状無機鉱物の含有量によっても形状を調整することが可能である。該有機変性層状無機鉱物は、該溶解液または分散液中の固形分中に０．０５〜１０％含有されることが好ましい。
０．０５％未満では目標の油相粘度が得られず、目標の形状が得られない。液滴粘度が低いため、攪拌収斂中に液滴が合着しても、目標の合着粒子が得られず、球形状になってしまう。
１０％を超えると、製造性が悪化し、液滴粘度が高くなりすぎで、合着粒子とならなく、さらには定着性能が悪化する。

一方、トナーの体積平均粒径Ｄｖと個数平均径（Ｄｎ）との比Ｄｖ／Ｄｎは、主に、例えば、水層粘度、油層粘度、樹脂微粒子の特性、添加量等を調整することによりコントロールすることができる。また、ＤｖおよびＤｎは例えば樹脂微粒子の特性、添加量、等を調整することによりコントロールすることができる。

（乳化凝集融合法でのトナー製造法）
乳化凝集融合法は、乳化分散を行って調製した樹脂粒子分散液と、別途用意した着色剤分散液と、離型剤分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を形成する凝集粒子分散液の調製工程（以下「凝集工程」と称することがある）、及び凝集粒子を加熱融合してトナー粒子を形成する工程（以下「融合工程」と称することがある）とを含む。

凝集工程においては、凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、その際に凝集粒子の安定化、粒径／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することができる。融合工程においては、凝集粒子中の樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱して溶融する。

前記融合工程の前段で、凝集粒子分散液にその他の微粒子分散液を添加混合して凝集粒子の表面に微粒子を均一に付着して付着粒子を形成する付着工程を設けることができる。

融合工程で融合された融合粒子は、水系媒体中に着色融合粒子分散液として存在しており、これを洗浄工程において水系媒体から融合粒子を取り出すのと同時に、前記各工程において混入した不純物等を除去し、これを乾燥し、粉体としての静電荷像現像用トナーを得る。

洗浄工程においては、酸性、場合によっては塩基性の水を融合粒子に対して数倍の量で加えて攪拌した後、ろ過して固形分を得る。これに純水を固形分に対して数倍加えて攪拌した後、ろ過を行う。これを数回繰り返し、ろ過後のろ液のｐＨが約７になるまで繰り返し、着色されたトナー粒子を得る。乾燥工程においては、洗浄工程で得たトナー粒子をガラス転移点未満の温度で乾燥する。この時必要に応じて乾燥空気を循環させたり、真空条件下で加熱する等の方法がとられる。

本発明では、ガラス転移点温度以上の温度に加熱して溶融させることが好ましいが、その際に結晶性ポリエステルと非結晶性ポリエステルを用いた場合、相溶状態となる。そのため、トナー製造工程でアニーリングを行う必要がある。アニーリングは洗浄工程前、洗浄工程中、更には乾燥工程、乾燥後のいずれの工程でも実施が可能である。

その界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤がより好ましい。本発明の静電荷像現像用トナーにおいて、一般的にはアニオン性界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子、着色剤の分散性に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてはカチオン性界面活性剤が有利である。非イオン性界面活性剤は、アニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤と併用されることが好ましい。界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

アニオン性界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。

カチオン性界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類などが挙げられる。

非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類などが挙げられる。

界面活性剤の各分散液中における含有量は、本発明の特徴を阻害しない程度であれば良く、一般的には少量であり、具体的には樹脂粒子分散液の場合０．０１〜１重量％程度であり、好ましくは０．０２〜０．５重量％であり、より好ましくは０．１〜０．２重量％である。含有量が０．０１重量％未満の場合、特に樹脂粒子分散液のｐＨが十分に塩基性でない状態で凝集を生じる場合がある。着色剤分散液、離型剤分散液の場合の含有量は、０．０１〜１０重量％、好ましくは０．１〜５重量％、より好ましくは０．５〜０．２重量％である。含有量が０．０１重量％未満では、凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じるなどの問題があり、また１０重量％を超えると粒子の粒度分布が広くなったり、粒子径の制御が困難になるなどの問題があり好ましくない。

本発明に用いられるトナー母体には前述のもの以外にも、内添剤、滑剤、研磨材など、その他の成分の微粒子を添加させることが可能である。
内添剤としては、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度に使用され、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

前記のように樹脂粒子分散液、少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物分散液、着色剤分散液、及び離型剤分散液を混合するときに、着色剤の含有量は５０重量％以下であれば良く、２〜４０重量％の範囲が好ましい。少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物の含有量は０．０５〜１０重量％の範囲が好ましい。また、その他の成分の含有量は、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極少量であり、具体的には０．０１〜５重量％範囲であり、０．５〜２重量％の範囲が好ましい。

本発明において、樹脂粒子分散液、少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物分散液、着色剤分散液、離型剤分散液及びその他の成分の分散液の分散媒として、例えば水系媒体などが使用される。水系媒体の具体例としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。

本発明の凝集粒子分散液を調製する工程においては、乳化剤の乳化力をｐＨで調整して凝集を発生させ、凝集粒子を調整することができる。
同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、より狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法ために、凝集剤を添加しても良い。
凝集剤としては一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、具体的には、前記のイオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮するときに、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。

これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であり、一価の場合は３重量％以下、二価の場合は１重量％以下、三価の場合は０．５重量％以下程度である。凝集剤の添加量は少ない方が好ましく、価数の多い化合物の方が添加量を少なくすることができるので好適である。

（粉砕法でのトナー製造法）
混練・粉砕法は、例えば、前述したトナー材料（外添剤以外のトナー材料）を溶融混練し、得られた混練物を粉砕し、分級することにより、前記トナーの母体粒子（トナー母体）を製造する方法である。

前記溶融混練では、前記トナー材料を混合し、該混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。該溶融混練機としては、例えば、一軸又は二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製二軸押出機、株式会社池貝製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は、結着樹脂の軟化点を参考にして行われ、該軟化点より高温過ぎると切断が激しく、低温すぎると分散が進まないことがある。

前記粉砕では、前記混練で得られた混練物を粉砕する。この粉砕においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕する方式や、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕する方式や、機械的に回転するロータとステータの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。

前記分級は、前記粉砕で得られた粉砕物を分級して所定粒径の粒子に調整する。前記分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離器等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。

前記粉砕及び分級が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中に分級し、所定の粒径のトナー母体粒子を製造することができる。

次いで、前述した外添剤のトナー母体粒子への外添が行われる。トナー母体粒子と外添剤とをミキサーを用い、混合及び攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー母体粒子表面に被覆される。この時、無機微粒子や樹脂微粒子等の外添剤を均一かつ強固にトナー母体粒子に付着させることが耐久性の点で重要である。

以下、本発明について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるわけではない。

（現像装置の実施形態１）
前述の実施の形態１に示す現像部を現像装置１とする。

（現像装置の実施形態２）
前述の実施の形態２に示すトナーバンクを実施の形態１に示すトナーバンクと交換した現像部を現像装置２とする。

［トナー］
（製造例１）
〜結晶性ポリエステル樹脂１の合成〜
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに１，１０−デカン二酸２１２０ｇ、１，８−オクタンジオール１０００ｇ、１，４−ブタンジオール１５２０ｇ、ハイドロキノン３．９ｇを入れ、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃に昇温して３時間反応させ、さらに８．３ｋＰａにて２時間反応させて結晶性ポリエステル樹脂１を得た。前述の方法で測定した融点は６７℃となった。

（製造例２）
〜非結晶性ポリエステル樹脂１の合成〜
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに、ビスフェノールＡエチレンオキサイドサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、イソフタル酸１００部、テレフタル酸１０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で１０時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸３０部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、［非結晶性ポリエステル１］を得た。［非結晶性ポリエステル１］は、数平均分子量１８００、重量平均分子量５５００、Ｔｇ４２℃、酸価２０であった。

（製造例３）
〜ポリエステルプレポリマーの合成〜
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。 次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

（製造例４）
〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

（製造例５）
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５；デクサ製）〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕５４０部、ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

（製造例６）
〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［非結晶性ポリエステル１］３７８部、ワックス（Hi-mic-1090；日本精鑞製）１１０部、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体Ｅ−８４：オリエント化学工業）２２部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［非結晶性ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１０４２．３部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度は５０％であった。

（製造例７）
〜結晶性ポリエステル分散液１作製〜
金属製２０Ｌ容器に［結晶性ポリエステル樹脂１］を１６００ｇ、酢酸エチル１１２００ｇを入れ、７５℃で加熱溶解させた後、氷水浴中で２７℃／分の速度で急冷した。その後[非結晶性ポリエステル樹脂１]を３２００ｇ入れ、５時間攪拌し[非結晶性ポリエステル樹脂１]を溶解させた。これをビーズミル（ＬＭＺ２；アシザワファインテック社製）を用いて、０．３ｍｍジルコニアビーズを８５体積％充填、２０パス、ビーズミル軸シール液温１５℃の条件で分散を行い、［結晶性ポリエステル分散液１］を得た。

（製造例８）
〜結晶性ポリエステル分散液２作製〜
またビーズミル軸シール液温を２５℃の条件にて分散を行った以外は「結晶性ポリエステル分散液１」と同様にして、［結晶性ポリエステル分散液２］を得た。

（製造例９）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、０．１４μｍであった。

（製造例１０）
〜水相の調整〜
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

（製造例１１）
〜乳化・脱溶剤〜
［顔料・ＷＡＸ分散液１］６６４部、［プレポリマー１］を１０９．４部、［結晶性ポリエステル分散液１］を７３．９部、［ケチミン化合物１］４．６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

〜洗浄・乾燥〜
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ウォーターバスに浸しながら分散スラリーを２℃／分の昇温速度で４５℃に到達するまで加温し、温度到達後１０分間保持した。加温、保持の一連の操作時はＴＫホモミキサーで絶えず混合保持した。（回転数１２，０００ｒｐｍ）その後濾過を行い［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩いトナー表面ワックス量が０．１５の［母体トナー１］を得た。

（製造例１２）
（製造例１１）における[結晶性ポリエステル分散液１]を（製造例８）に示す[結晶性ポリエステル分散液２]に変更する以外は母体トナー１の作製と同様な操作を行い、トナー表面ワックス量が０．１４の[母体トナー２]を得た。

（製造例１３）
（製造例６）におけるビーズミルによるワックス分散条件を３パスから１０パスに変更する以外は母体トナー１の作製と同様な操作を行い、トナー表面ワックス量が０．２３の[母体トナー３]を得た。

（製造例１４）
（製造例６）におけるビーズミルによるワックス分散条件を３パスから１５パスに変更する以外は母体トナー１の作製と同様な操作を行い、トナー表面ワックス量が０．２７の[母体トナー４]を得た。

（製造例１５）
（原料組成）
結着樹脂：結晶性ポリエステル１ ８部
結着樹脂：非結晶性ポリエステル１ ８６部
着色剤：カーボンブラックＣ−４４ ７部
（三菱化学社製、平均粒径；２４ｎｍ、ＢＥＴ比表面積；１２５ｍ^２／ｇ）
ＣＣＡ：ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製） １部
ワックス：Ｈｉ−ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞製） ６部

上記トナー粉体原料をスーパーミキサー（ＳＭＶ−２００、カワタ社製）にて十分に混合し、トナー粉体原料混合物を得た。このトナー粉体原料混合物を、ブッスコニーダー（ＴＣＳ−１００、ブッス社製）の原料供給ホッパーに供給し、供給量を１２０ｋｇ／ｈで混練を行った。
得られた混練物をダブルベルトクーラーで圧延冷却した後、ハンマーミルで粗粉砕し、ジェット気流式粉砕機（Ｉ−２０ジェットミル、日本ニューマチック社製）により微粉砕を行い、風力式分級機（ＤＳ−２０・ＤＳ−１０分級機、日本ニューマチック社製）にて微粉分級を行い、トナー表面ワックス量が０．１２の[母体トナー５]を得た。

（製造例１６）
（製造例１１）における[結晶性ポリエステル分散液１]を使用しない以外は母体トナー１の作製と同様な操作を行い、トナー表面ワックス量が０．１５の[母体トナー６]を得た。

〜外添剤混合〜
［母体トナー１］１００部に対し、外添剤として小粒径シリカ（ＨＤＫ−２０００、クラリアント社製）１．２重量部、大粒径シリカ（ＲＹ−５０、日本アエロジル社製）１．２重量部、酸化チタン（ＭＴ−１５０ＡＩ、テイカ社製）０．６部をヘンシェルミキサー２０Ｂを用い、層内温度を２５−３０℃に保った上で、周速４０ｍ／ｓで１０ｍｉｎ混合した。混合後、脂肪酸金属塩Ａ０．１５部添加し、更に周速４０ｍ／ｓで２分混合した。混合終了後３６μｍの超音波振動装置で篩がけを行い、脂肪酸金属塩の遊離率が５５％である[トナー１]を得た。

[トナー２]〜[トナー１７]の製造例
トナー１の処方、混合条件から、下記表１に示す処方、表２に示す混合条件に変更することより[トナー２]から[トナー１７]を得た。なお脂肪酸金属塩Ａ〜Ｃとしては以下のものを用いた。

脂肪酸金属塩Ａ；０．５質量％のステアリン酸ナトリウム水溶液を７５度に調整し、ここに０．５質量％の硫酸亜鉛水溶液を少しずつ加え、投入終了後から１時間混合した。混合後２０℃まで冷却した後、脂肪酸金属塩スラリーを濾過洗浄した。得られた洗浄後の脂肪酸金属塩ケーキを加熱型真空乾燥機に用い乾燥させ、乾燥後ジェットミルで粉砕した後、エルボージェット分級機で分級し、ステアリン酸亜鉛粒子（脂肪酸金属塩Ａ）を得た。ステアリン酸亜鉛粒子のＤｖ＝５．３μｍであった。

脂肪酸金属塩Ｂ：脂肪酸金属塩Ａと同様に乾燥後、ナノグラインディングミル（ＮＪ−３００：サンレックス社製）にて粉砕した後、サイクロン分級で、微粉のみの採取を行い、ステアリン酸亜鉛粒子（脂肪酸金属塩Ｂ）ＤＶ＝０．９８μｍであった。

脂肪酸金属塩Ｃ：脂肪酸金属塩Ａの硫酸亜鉛を、０．８％塩化カルシウム溶液に変えた以外は同様に実施し、ステアリン酸カルシウム粒子（脂肪酸金属塩Ｃ）をえた。ステアリン酸カルシウム粒子のＤｖ＝６．５μｍであった。

（実施例１）
リコー製Ｒｉｃｏｈ Ｐｒｏ Ｃ７５１ex 機を改造し、以下の評価を実施した。改造については接触帯電装置やプロセス線速や現像装置の現像ギャップなどを変更できるようにして実施した。

実機作像は０−１０，０００枚までを２３℃／５０％ＲＨ、１０，０００−２０，０００枚までを２８℃／８５％ＲＨ、２０，０００−３０，０００枚までを１５℃／３０％ＲＨ下で画像面積率５％画像と２０％画像を１０００枚ごとに交互に出力した。
この実機作像を３セットで９０，０００枚まで実施し効果を確認した。
（特に記載がない場合、プロセス線速５００ｍｍ／Ｓ、接触帯電、現像ギャップは０．３ｍｍで実施している）
本実施例では現像装置として[現像装置１]を、トナーとして[トナー１]を用いた。

（定着性）
定着温度を変化させてコールドオフセット温度（定着下限温度）及びホットオフセット温度（定着上限温度）を目視により求めた。
定着下限温度の評価条件は、紙送りの線速度を１２０〜１５０ｍｍ／秒、面圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を３ｍｍとした。
また、定着上限温度の評価条件は、紙送りの線速度を５０ｍｍ／秒、面圧を２．０ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を４．５ｍｍとした。

（トナー飛散）
実機作像終了後カバーを開け、機内のトナー汚れ程度を確認した。
目視上大きな発生なしを○、発生しているものの、カバーの外側に見られないものを△、カバー面でも確認でき、機内で明らかなトナーの飛散があるものを×とした。

（トナー固着）
実機作像終了後、トナーの搬送部や現像部で主に摺擦の大きい部分、（現像装置１ではステータとロータの摺擦部、現像装置２ではスクリュ攪拌部）のトナー固着状況と、画像確認を実施した。
この部分に固着が発生し、トナーが搬送されると、画像上にトナー凝集画像などが発生する。また固着状態が悪化すると現像装置にトナー搬送そのものが不可となり印字不能となる。
固着なしを○、摺擦部分には多少固着が見られるが画像上問題ないものを△、固着発生し画像にも検出されるものを×、固着によりトナー搬送不可を××とした。

以上の評価の結果ならびに各実施例／比較例に用いたトナー及び現像装置を表３に示す。

以上より、実施例１〜１２によれば低温定着性、並びにトナー搬送性およびトナー補給性に優れ、消費電力を低減させると共に高品質な画像が得られる画像形成装置および画像形成方法を提供することができることがわかった。一方、比較例１〜５では、低温定着性、並びにトナー搬送性およびトナー補給性のいずれをも満たすものではなく、低消費電力と高品質な画像とを実現可能なものではない。

Ｄ 原稿
Ｐ 被転写材
１ トナーボトル
１ａ 開口部
１ｂ キャップ
２ ケーシング
３ キャップ開閉機構
４ センサ
５ 清掃部材
６ 撹拌部材
６ａ 回転軸
６ｂ 撹拌部
７ａ 貯留容器
７ｂ 攪拌部材
７ トナー貯留部
１２ ボトル設置部
１１ ボトル駆動部
２０ チューブ
３０ モーノポンプ
３１ 吸引口
３２ ロータ
３３ ステータ
３４ ロータ駆動軸
３５ 駆動ギア
３６ クラッチ
５０ 複写機
５１ 原稿搬送部
５２ 原稿読込部
５３ 露光部
５４ 感光体ドラム
５５ 帯電部
５６ 現像部
５６ａ 現像ローラ
５６ｂ 第１搬送スクリュ
５６ｃ 第２搬送スクリュ
５６ｄ ドクターブレード
５７ トナーホッパ
５８ 転写部
５９ クリーニング部
６１，６２，６３ 給紙部
１００ トナーバンク

特許第４６８５２６１号公報 特許第３９３９１１０号公報 特許第４２１３０６７号公報

Claims (8)

1. 像担持体と、該像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、前記トナー画像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写されたトナー画像を当該記録媒体に定着させる定着手段と、容器に収納されたトナーを前記現像手段に搬送する搬送手段と、を備え、
   前記トナーは、トナー母体と、該トナー母体表面に付着されてなる外添剤と、を含み、
   前記トナー母体は、結晶性樹脂と、非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤と、を含有し、
   前記外添剤は、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子と、を含有し、
   前記脂肪酸金属塩の下記測定方法で測定される遊離率が３０％以上９０％以下であることを特徴とする画像形成装置。
   ［遊離率測定方法］
   ［１］トナーと、イオン交換水と、界面活性剤とを充分混合して分散液を作製する。
   ［２］超音波ホモジナイザー（商品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力５０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与する。超音波条件は、振動時間６０秒、連続振幅２０Ｗ（３０％）である。
   ［３］次いで、分散液をイオン交換水で洗浄し乾燥させる。
   ［４］得られた分散および脂肪酸金属塩除去後のトナーの脂肪酸金属塩量と、分散および脂肪酸金属塩除去前のトナーの脂肪酸金属塩量と定量し、下式に代入して脂肪酸金属塩の遊離率を算出する。
   遊離率［％］＝（分散および除去前の脂肪酸金属塩量−分散および除去後の残留脂肪酸金属塩量）／分散および除去前の脂肪酸金属塩量×１００
2. 前記遊離率が４５％以上７０％以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記搬送手段は、トナーを貯留するトナー貯留部と、該トナー貯留部に貯留されたトナーを前記現像手段に搬送する搬送部を含み、
   該搬送部は、ロータと、ステータと、を有し、前記トナー貯留部に貯留されたトナーを、前記ロータと前記ステータとを互いに摺擦しながら吸引して搬送することを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記脂肪酸金属塩は、ステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記トナーは、前記トナー母体表面に体積平均粒径が２μｍ〜７μｍの前記脂肪酸金属塩を付着させて得られることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記脂肪酸金属塩及び１種類以上の無機微粒子の添加量が、それぞれ前記トナー母体１００重量部に対して０．０５〜２．５重量部であり、且つ、前記脂肪酸金属塩の添加量が前記１種類以上の無機微粒子のいずれか１つの添加量よりも少ないことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記トナーは、表面ワックス量が０．０５〜０．２５であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写されたトナー画像を当該記録媒体に定着させる定着工程と、容器に収納されたトナーを前記現像工程に搬送する搬送工程と、を備え、
   前記トナーは、トナー母体と、該トナー母体表面に付着されてなる外添剤と、を含み、
   前記トナー母体は、結晶性樹脂と、非結晶性樹脂と、離型剤と、着色剤と、を含有し、
   前記外添剤は、脂肪酸金属塩と、１種類以上の無機微粒子と、を含有し、
   前記脂肪酸金属塩の下記測定方法で測定される遊離率が３０％以上９０％以下であることを特徴とする画像形成方法。
   ［遊離率測定方法］
   ［１］トナーと、イオン交換水と、界面活性剤とを充分混合して分散液を作製する。
   ［２］超音波ホモジナイザー（商品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、形式ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力５０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与する。超音波条件は、振動時間６０秒、連続振幅２０Ｗ（３０％）である。
   ［３］次いで、分散液をイオン交換水で洗浄し乾燥させる。
   ［４］得られた分散および脂肪酸金属塩除去後のトナーの脂肪酸金属塩量と、分散および脂肪酸金属塩除去前のトナーの脂肪酸金属塩量と定量し、下式に代入して脂肪酸金属塩の遊離率を算出する。
   遊離率［％］＝（分散および除去前の脂肪酸金属塩量−分散および除去後の残留脂肪酸金属塩量）／分散および除去前の脂肪酸金属塩量×１００

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