JP2013151820A - パレット、立体駐車装置、及びパレットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フラット型であっても十分な強度が得られ、かつめっき処理時のめっき付着性を確保できると共に、めっき処理後の歪みを抑えた外観品質の高いパレット、このようなパレットを用いた立体駐車装置、及びパレットの製造方法を提供する。
【解決手段】パレット７では、サブフレーム４１の幅方向の外側のみをメインレール３１に溶接することで溶接時の入熱量を抑制できる。したがって、残留応力を低減できると共にめっき処理後の歪みを抑えることができ、外観品質を向上できる。また、メインレール３１とサブフレーム４１との合わせ面の片側が開放されるので、合わせ面へのめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を向上できる。パレット７の強度は、閉断面を有する鋼材によってサブフレーム４１を構成し、サブフレーム４１の幅方向の内側をクロスメンバ４２を介してメインレール３１に結合することで確保できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、パレット、立体駐車装置、及びパレットの製造方法に関する。

従来の立体駐車装置として、例えば特許文献１に記載の立体駐車装置がある。この従来の立体駐車装置は、車両の地上面から所定の深さで形成されたピット内に、上下方向に配された複数段のパレットからなるパレット昇降体を備えている。また、ピット内には、駆動軸等が取付けられる複数の支柱がパレット昇降体の周囲に設置され、パレット昇降体の下部には、駆動軸に巻き回された前後一対の吊りチェーンが架け渡されている。そして、駆動軸による吊りチェーンの繰り出し及び巻き取りによってパレット昇降体が昇降し、指定されたパレットが地上面の位置に移動するようになっている。

また、立体駐車装置に用いられるパレットでは、例えば特許文献２に示すように、車両が載置される載置面を極力平坦としたフラット型のものが開発されている。このようなフラット型のパレットでは、必要な強度の確保のために、載置面を構成するメインレールの裏面に長手方向（車両の進退方向）に沿ってサブフレームが溶接される。サブフレームには、例えば角パイプのように閉断面を有する鋼材が用いられ、サブフレームが溶接されたパレットには、例えば溶融亜鉛めっきなどの防錆処理が施される。

特開２００７−３０３０７２号公報 特開２０１０−００７２８２号公報

上述のようなめっき処理をパレットに施す場合、溶接時の入熱等による残留応力の影響で、めっき処理後にパレットに歪みが生じるおそれがあった。このような問題に対し、サブフレームの本数や溶接点数を削減する観点から、閉断面を有する鋼材のように部材単体として比較的剛性の高い鋼材をサブフレームとして用いることがまずは有効である。しかしながら、このような鋼材を用いる場合、メインレールとサブフレームとの間に広範囲な接触部分（合わせ面）が形成され、めっき付着性が十分に得られ難いという問題があった。

本発明は、上記課題の解決のためになされたものであり、フラット型であっても十分な強度が得られ、かつめっき処理時のめっき付着性を確保できると共に、めっき処理後の歪みを抑えた外観品質の高いパレット、このようなパレットを用いた立体駐車装置、及びパレットの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題の解決のため、本発明に係るパレットは、車両が載置される車載面を有し、外表面にめっき処理が施されたパレットであって、車載面が表面側に設けられた略平板状のメインレールと、メインレールの裏面側で車両の進退方向に配置されたサブフレームと、メインレールの裏面側でサブフレームと直交する方向に配置されたクロスメンバと、を備え、サブフレームは、閉断面を有する鋼材からなり、サブフレームの幅方向の一方側は、その長手方向に沿ってメインレールに溶接され、サブフレームの幅方向の他方側は、クロスメンバのみに溶接され、クロスメンバを介してメインレールに結合されていることを特徴としている。

このパレットでは、サブフレームの幅方向の一方側のみをメインレールに溶接することで溶接時の入熱量を抑制できる。したがって、残留応力を低減できると共にめっき処理後の歪みを抑えることができ、外観品質を向上できる。また、メインレールとサブフレームとの合わせ面の片側が溶接されずに開放されることにより、めっき処理時の合わせ面へのめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を向上できる。パレットの強度は、閉断面を有する鋼材によってサブフレームを構成することと、サブフレームの幅方向の他方側をクロスメンバを介してメインレールに結合することで十分に確保できる。

また、クロスメンバは、閉断面を有する鋼材からなり、クロスメンバの幅方向の一方側は、その長手方向に沿ってメインレールに溶接され、クロスメンバの幅方向の他方側は、メインレールには溶接されていないことが好ましい。この場合、メインレールとクロスメンバとの合わせ面にもめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を更に向上できる。また、閉断面を有する鋼材によってクロスメンバを構成することで、強度を一層確保できる。

また、サブフレームの幅方向の外側には、クロスメンバと略同軸に当該クロスメンバの延長部材が配置されていることが好ましい。これにより、強度を更に向上できる。

また、本発明に係る立体駐車装置は、上記パレットを備えたことを特徴としている。

この立体駐車装置では、パレットのサブフレームの幅方向の一方側のみをメインレールに溶接することで溶接時の入熱量を抑制できる。したがって、残留応力を低減できると共にめっき処理後の歪みを抑えることができ、パレットの外観品質を向上できる。また、メインレールとサブフレームとの合わせ面の片側が溶接されずに開放されることにより、めっき処理時の合わせ面へのめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を向上できる。パレットの強度は、閉断面を有する鋼材によってサブフレームを構成することと、サブフレームの幅方向の他方側をクロスメンバを介してメインレールに結合することで十分に確保できる。

また、本発明に係るパレットの製造方法は、車両が載置される車載面を有するパレットの製造方法であって、車載面が表面側に設けられた略平板状のメインレールの裏面側に、閉断面を有する鋼材からなるサブフレームを車両の進退方向に配置すると共に、クロスメンバをサブフレームと直交する方向に配置し、サブフレームの幅方向の一方側を、その長手方向に沿ってメインレールに溶接し、サブフレームの幅方向の他方側を、クロスメンバのみに溶接し、クロスメンバを介してメインレールに結合し、サブフレーム及びクロスメンバを結合したメインフレームをめっき槽に浸漬してめっき処理を行うことを特徴としている。

このパレットの製造方法では、サブフレームの幅方向の一方側のみをメインレールに溶接することで溶接時の入熱量を抑制できる。したがって、残留応力を低減できると共にめっき処理後の歪みを抑えることができ、パレットの外観品質を向上できる。また、メインレールとサブフレームとの合わせ面の片側が溶接されずに開放されることにより、めっき処理時の合わせ面へのめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を向上できる。パレットの強度は、閉断面を有する鋼材によってサブフレームを構成することと、サブフレームの幅方向の他方側をクロスメンバを介してメインレールに結合することで十分に確保できる。

また、閉断面を有する鋼材をクロスメンバとして用い、クロスメンバの幅方向の一方側を、その長手方向に沿ってメインレールに溶接し、クロスメンバの幅方向の他方側を、メインレールには溶接しないことが好ましい。

この場合、メインレールとクロスメンバとの合わせ面にもめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を更に向上できる。また、閉断面を有する鋼材によってクロスメンバを構成することで、強度を一層確保できる。

また、サブフレームの幅方向の外側に、クロスメンバと略同軸に当該クロスメンバの延長部材を配置することが好ましい。これにより、強度を更に向上できる。

本発明によれば、フラット型のパレットであっても十分な強度が得られ、かつめっき処理時のめっき付着性を確保できる。また、めっき処理後の歪みが抑えられ、外観品質を向上できる。

本発明に係る立体駐車装置の一実施形態を示す正面図である。 図１に示した立体駐車装置を構成するパレット昇降体の斜視図である。 パレットの裏面側の構成を示す図である。 図３におけるＩＶ−ＩＶ線断面図である。

以下、図面を参照しながら、本発明に係るパレット、立体駐車装置、及びパレットの製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。

図１は、本発明に係る立体駐車装置の一実施形態を示す正面図である。同図に示すように、立体駐車装置１は、車両が出入りする地上面Ｇから所定の深さで形成されたピット内に設けられた地上１層・地下２層の立体駐車装置（以下、単位駐車装置２と記す）が４体併設されてなるピット式の立体駐車装置である。単位駐車装置２は、ピットＰ内に配置された枠体３と、枠体３に取り囲まれた空間に配置されたパレット昇降体６とを備えている。

枠体３は、ピットＰの前部及び後部において左右一対に立設された前後の支柱４，５と、前後の支柱４，５の頂部間に設けられた道板２１とによって構成されている。道板２１は、パレット７における車止め３３（図２参照）の設置位置よりも前方側に地上面Ｇと略面一に延在しており、パレット昇降体６の昇降によって地上面Ｇに移動したパレット７との間で通路２２を形成する。

図２は、パレット昇降体の斜視図である。同図に示すように、パレット昇降体６は、車両が載置される複数（ここでは３枚）のパレット７と、前後のパレット支柱８，９とによって構成されている。すなわち、パレット昇降体６は、上段パレット７ａ、中段パレット７ｂ，及び下段パレット７ｃを有しており、これらの各パレット７ａ，７ｂ，７ｃが左右一対の前後のパレット支柱８，９によって３段に連結されている。

次に、パレット７の構成について説明する。図３は、パレットの裏面側の構成を示す図であり、図４は、図３におけるＩＶ−ＩＶ線断面図である。図３及び図４に示すように、パレット７は、車載面Ｃが表面側に設けられた略平板状のメインレール３１を備え、車載面Ｃの凹凸を極力抑えたフラット型のパレットとなっている。パレット７の外表面には、例えば溶融亜鉛めっき処理による防錆処理が施されている。

メインレール３１は、例えば一枚の鋼材をプレスなどによって折り曲げることによって形成されている。メインレール３１の車載面Ｃには、車両の車輪が通る一対の溝３２，３２が形成されており、溝３２，３２内には、それぞれ車止め３３，３３が設けられている（図２参照）。メインレール３１の幅方向の両端部３４，３４は、裏面側に略直角に折り曲げられ、更にその下端から内側に略直角に折り返されており、鉤状をなしている。

メインレール３１の裏面側には、パレット７の長手方向（車両の進退方向）に配置されたサブフレーム４１と、パレット７の幅方向（サブフレーム４１と直交する方向）に配置されたクロスメンバ４２と、サブフレーム４１よりもメインレール３１の両端部３４，３４側に配置された延長部材４３とが設けられている。これらのサブフレーム４１、クロスメンバ４２、及び延長部材４３は、いずれも角パイプのような断面矩形の中空の鋼材によって形成されている。

サブフレーム４１は、メインレール３１の幅方向の両端部３４，３４寄りにそれぞれ１本ずつ、互いに略平行に配置されている。クロスメンバ４２は、前後のパレット支柱８，９が設けられる位置にそれぞれ一本ずつ、左右のサブフレーム４１，４１間を結ぶように互いに略平行に配置されている。また、延長部材４３は、メインレール３１の幅方向の両端部３４，３４とサブフレーム４１とを結ぶようにクロスメンバ４２と略同軸に配置されている。

サブフレーム４１とメインレール３１との結合にあたり、サブフレーム４１の幅方向の外側（一方側）が、その長手方向に沿って形成された溶接部Ｗ１によってメインレール３１に溶接されている一方で、サブフレーム４１の幅方向の内側（他方側）は、メインレール３１には溶接されておらず、幅方向の両側面及び頂部の３辺とクロスメンバ４２との接触部分に形成された溶接部Ｗ２によってクロスメンバ４２の端部の側面にのみ溶接されている。

また、クロスメンバ４２とメインレール３１との結合にあたり、クロスメンバ４２の幅方向の外側（一方側）が、その長手方向に沿って形成された溶接部Ｗ３によってメインレール３１に溶接されている一方で、クロスメンバ４２の幅方向の内側（他方側）は、メインレール３１には溶接されていない状態となっている。したがって、サブフレーム４１の幅方向の内側は、クロスメンバ４２を介してメインレール３１に結合されていることとなる。

なお、図３に示すように、メインレール３１の前端及び後端にもクロスメンバ４４がそれぞれ配置されている。クロスメンバ４４も、サブフレーム４１及びクロスメンバ４２と同様に、角パイプのような断面矩形の中空の鋼材によって形成され、メインレール３１の幅方向の両端部３４，３４間を結ぶように互いに略平行に配置されている。クロスメンバ４４には、サブフレーム４１の長手方向の端部がそれぞれ接触している。

クロスメンバ４４とメインレール３１との結合についても、クロスメンバ４４の幅方向の外側（メインレール３１の前端側或いは後端側）が、その長手方向に沿って形成された溶接部Ｗ４によってメインレール３１に溶接されている一方で、クロスメンバ４４の幅方向の内側（メインレール３１の中央側）は、メインレール３１には溶接されていない状態となっている。また、クロスメンバ４４とサブフレーム４１の長手方向の端部との接触部分は、互いに溶接で接合された状態となっている。

また、延長部材４３は、サブフレーム４１とメインレール３１の両端部３４，３４とに接触するように、クロスメンバ４２と同軸にそれぞれ配置されている。延長部材４３の幅方向の両側は、その長手方向に沿って形成された溶接部Ｗ５によってメインレール３１に溶接されている。また、サブフレーム４１に接する延長部材４３の長手方向の端部は、図４に示すように、幅方向の両側面及び頂部の３辺とサブフレーム４１との接触部分に形成された溶接部Ｗ６によってサブフレーム４１の幅方向の外側の頂部に溶接されている。

このようなパレット７を製造する場合、まず、予めプレス等によって車載面Ｃに溝３２，３２及び鉤状の両端部３４，３４を形成したメインレール３１を準備する。次に、メインレール３１の裏面側に、閉断面を有する鋼材からなるサブフレーム４１を車両の進退方向に配置すると共に、クロスメンバ４２をサブフレーム４１と直交する方向に配置する。そして、サブフレーム４１の幅方向の外側を長手方向に沿ってメインレール３１に溶接すると共に、クロスメンバ４２のの幅方向の外側を長手方向に沿ってメインレール３１に溶接し、更に、サブフレーム４１の幅方向の内側をクロスメンバ４２の端部の頂部に溶接する。

メインレール３１へのサブフレーム４１及びクロスメンバ４２の溶接の後、メインレール３１の裏面側に、延長部材４３及びクロスメンバ４４を更に配置する。そして、クロスメンバ４４の幅方向の外側を長手方向に沿ってメインレール３１に溶接すると共に、延長部材４３の幅方向の両側を長手方向に沿ってメインレール３１に溶接する。また、延長部材４３の長手方向の端部をサブフレーム４１の幅方向の外側の頂部に溶接する。

この後、所定の脱脂工程、洗浄工程、フラックス処理工程等を経て、４００℃程度の溶融亜鉛めっき槽（不図示）にパレット７を浸漬することにより、パレット７の外表面全体にめっき被膜を形成する。このとき、パレット７では、サブフレーム４１が片側溶接となっていることにより、メインレール３１とサブフレーム４１との間の熱容量及び剛性の差によって、メインレール３１とサブフレーム４１とが表面側に凸となるように僅かに湾曲し、メインレール３１とサブフレーム４１との合わせ面に僅かな隙間が生じることとなる。したがって、合わせ面の密閉構造化や、或いはめっき液を流通させるための抜穴などをパレット７に設けなくても、合わせ面の隙間からめっき液を浸入させて内部までめっき処理を行うことが可能となる。その後、パレット７を冷却し、パレット７の製造が完了する。

以上説明したように、このパレット７では、サブフレーム４１の幅方向の外側のみをメインレール３１に溶接することで溶接時の入熱量を抑制できる。したがって、残留応力を低減できると共にめっき処理後の歪みを抑えることができ、外観品質を向上できる。また、メインレール３１とサブフレーム４１との接触部分（合わせ面）の片側が溶接されずに開放されることにより、めっき処理時の合わせ面へのめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を向上できる。パレット７の強度は、角パイプなどの閉断面を有する鋼材によってサブフレーム４１を構成することと、サブフレーム４１の幅方向の内側をクロスメンバ４２を介してメインレール３１に結合することで十分に確保できる。

また、パレット７では、クロスメンバ４２も角パイプなどの閉断面を有する鋼材からなり、クロスメンバ４２の幅方向の外側が長手方向に沿ってメインレール３１に溶接され、幅方向の内側は、メインレール３１には溶接されていない状態となっている。このため、メインレール３１とクロスメンバ４２との合わせ面にもめっき液の浸入が容易となり、めっき付着性を更に向上できる。また、閉断面を有する鋼材によってクロスメンバ４２を構成することで、強度を一層確保できる。

また、パレット７では、サブフレーム４１の幅方向の外側に、クロスメンバ４２と略同軸に延長部材４３が配置されている。また、パレット７の前端及び後端には、クロスメンバ４４が配置されている。これらの延長部材４３及びクロスメンバ４４により、強度を更に向上できる。

本発明は、上記実施形態に限られるものではない。例えば上記実施形態では、ピット式の立体駐車装置１を例示したが、本発明に係るパレットはピット式の立体駐車装置に限られず、地上での昇降・横行方式等の他の方式の立体駐車装置にも適用可能である。また、上記実施形態では、車載面Ｃに溝３２，３２を備えたパレット７を例示しているが、溝３２，３２の無いパレットであってもよい。さらに、上記実施形態では、クロスメンバ４２が片側溶接によってメインレール３１に溶接されているが、クロスメンバ４２は両側溶接であってもよい。クロスメンバ４４についても同様である。

１…立体駐車装置、７…パレット、３１…メインレール、４１…サブフレーム、４２…クロスメンバ、４３…延長部材、Ｃ…車載面。

Claims (7)

1. 車両が載置される車載面を有し、外表面にめっき処理が施されたパレットであって、
   前記車載面が表面側に設けられた略平板状のメインレールと、
   前記メインレールの裏面側で車両の進退方向に配置されたサブフレームと、
   前記メインレールの裏面側で前記サブフレームと直交する方向に配置されたクロスメンバと、を備え、
   前記サブフレームは、閉断面を有する鋼材からなり、
   前記サブフレームの幅方向の一方側は、その長手方向に沿って前記メインレールに溶接され、
   前記サブフレームの幅方向の他方側は、前記クロスメンバのみに溶接され、前記クロスメンバを介して前記メインレールに結合されていることを特徴とするパレット。
2. 前記クロスメンバは、閉断面を有する鋼材からなり、
   前記クロスメンバの幅方向の一方側は、その長手方向に沿って前記メインレールに溶接され、
   前記クロスメンバの幅方向の他方側は、前記メインレールには溶接されていないことを特徴とする請求項１記載のパレット。
3. 前記サブフレームの幅方向の外側には、前記クロスメンバと略同軸に当該クロスメンバの延長部材が配置されていることを特徴とする請求項１又は２記載のパレット。
4. 請求項１〜３のいずれか一項記載のパレットを備えたことを特徴とする立体駐車装置。
5. 車両が載置される車載面を有するパレットの製造方法であって、
   前記車載面が表面側に設けられた略平板状のメインレールの裏面側に、閉断面を有する鋼材からなるサブフレームを車両の進退方向に配置すると共に、クロスメンバを前記サブフレームと直交する方向に配置し、
   前記サブフレームの幅方向の一方側を、その長手方向に沿って前記メインレールに溶接し、
   前記サブフレームの幅方向の他方側を、前記クロスメンバのみに溶接し、前記クロスメンバを介して前記メインレールに結合し、
   前記サブフレーム及び前記クロスメンバを結合した前記メインフレームをめっき槽に浸漬してめっき処理を行うことを特徴とするパレットの製造方法。
6. 閉断面を有する鋼材を前記クロスメンバとして用い、
   前記クロスメンバの幅方向の一方側を、その長手方向に沿って前記メインレールに溶接し、
   前記クロスメンバの幅方向の他方側を、前記メインレールには溶接しないことを特徴とする請求項５記載のパレットの製造方法。
7. 前記サブフレームの幅方向の外側に、前記クロスメンバと略同軸に当該クロスメンバの延長部材を配置することを特徴とする請求項５又は６記載のパレットの製造方法。

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